車両用プロテクタの製造方法及び車両用プロテクタ
【課題】 ブロー成形によって車両用プロテクタを成形するときに、ブロー成形体の壁部の切開とヒンジ部の形成が容易にできるようにすることである。
【解決手段】 第１及び第２の成形型４６，４７より成るブロー成形型Ｓにおいて、プロテクタ本体１と蓋体２の取付座部１２の大部分が含まれるように仮想円筒５９を設定し、その中心５９ａに、ブロー中心Ｐ（パリソン１８の軸心）を配置する。この成形型Ｓにおいて、仮想円筒５９からはみ出した部分に設けられた鋭角状の張出し部成形部４８，４９に、パリソン１８が流動して形成された張出し部３，４のうち、正面側の張出し部３を軸方向に切開し、背面側の張出し部４の頂部をヒンジ部６とし、ヒンジ部６を回動支点として蓋体２をプロテクタ本体１に対して開閉可能とする。ヒンジ部６が形成される背面側の張出し部４を、ブロー中心Ｐから最も遠くに配置することにより、その肉厚ｔ４が薄くなり、蓋体２を回動させる操作が容易になる。
【解決手段】 第１及び第２の成形型４６，４７より成るブロー成形型Ｓにおいて、プロテクタ本体１と蓋体２の取付座部１２の大部分が含まれるように仮想円筒５９を設定し、その中心５９ａに、ブロー中心Ｐ（パリソン１８の軸心）を配置する。この成形型Ｓにおいて、仮想円筒５９からはみ出した部分に設けられた鋭角状の張出し部成形部４８，４９に、パリソン１８が流動して形成された張出し部３，４のうち、正面側の張出し部３を軸方向に切開し、背面側の張出し部４の頂部をヒンジ部６とし、ヒンジ部６を回動支点として蓋体２をプロテクタ本体１に対して開閉可能とする。ヒンジ部６が形成される背面側の張出し部４を、ブロー中心Ｐから最も遠くに配置することにより、その肉厚ｔ４が薄くなり、蓋体２を回動させる操作が容易になる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に配策されるワイヤハーネスやチューブ類を収容して保護するための車両用プロテクタの製造方法及び車両用プロテクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両（例えば、自動車）の電装品に使用される電線は、複数本が束ねられた電線束（ワイヤハーネス）となって車両に配策される。ここで、外部からの衝撃からワイヤハーネスを保護するため、このワイヤハーネスをプロテクタで覆う場合がある。このプロテクタとして、特許文献１に開示される技術が存している。
【０００３】
従来のプロテクタは、射出成形によって製作されている。従来のプロテクタは、別々に製作されるプロテクタ本体と蓋体との２部品を備えているため、２つの射出成形型を必要となり、型費が高価になってしまう。
【０００４】
上記した結果、車両用プロテクタをブロー成形することが想定される。しかし、ブロー成形によって得られるブロー成形体は筒状であるため、これにワイヤハーネスを収容させるために、筒状部の壁部を軸方向に切開する必要がある。また、筒状部の壁部を回動させるためのヒンジ部を設ける必要がある。この技術として、例えば特許文献２に開示されるものが存している。しかし、この技術では、レーザ加工によって切開するため、大掛かりな装置を必要とする。
【特許文献１】特開２００７−２２８７７６号公報
【特許文献２】特開平８−２４２５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記した不具合に鑑み、ブロー成形によって車両用プロテクタを成形するときに、ブロー成形体の壁部の切開とヒンジ部の形成が容易にできるようにすることを課題としている。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００６】
上記した課題を解決するための第１の発明は、
車両に配策されるワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタをブロー成形により樹脂で成形する製造方法であって、
ブロー成形により筒状部を成形する際に、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出し、かつ前記筒状部の軸方向に沿った位置に、ブロー成形による樹脂の流動距離が前記筒状部の壁部までの距離より遠いことより、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部を前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして成形するブロー成形面を備えたブロー成形型を用い、そのブロー成形が終了した後、そのブロー成形体の少なくとも一端部を切断して両端が開口する筒状体となすとともに、その筒状体と一対に成形された前記ヒンジ部としての鋭角状の薄肉角部に対向する該筒状部の壁部をそれの軸方向に沿って切開して、前記ヒンジ部を中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴としている。
【０００７】
本発明に係る車両用プロテクタの製造方法で製造された車両用プロテクタは、ブロー成形により成形され、ヒンジ部を中心として筒状体を開閉可能である。このヒンジ部は、ブロー中心を中心とする仮想円筒よりも外側に鋭角状にはみ出して形成された一方の薄肉角部の頂部に設けられているため、ブロー成形による樹脂の流動距離は、筒状部の壁部までの流動距離よりも長くなる。これにより、ヒンジ部の肉厚が薄くなり、当該ヒンジ部を回動中心として筒状体を開閉するための操作が容易になる。また、他方の薄肉頂部を軸方向に切開する作業も容易になる。
【０００８】
前記頂部は、前記ブロー中心から最も遠い位置に形成されることが望ましい。
【０００９】
これにより、ヒンジ部が形成される一方の頂部の肉厚が最も薄くなる。
【００１０】
そして、前記頂部を軸方向に切開された筒状体は、前記ワイヤハーネス等の線材が収容されるプロテクタ本体と、前記ヒンジ部を回動支点として相対的に回動することにより、前記プロテクタ本体の開口を閉塞する蓋体とを備えている。
【００１１】
プロテクタ本体に収容されたワイヤハーネス等の線材は、頂部（ヒンジ部）を回動支点として回動する蓋体により、プロテクタ本体に収容状態で保持される。これにより、車両の走行等による振動で、線材がプロテクタ本体から飛び出すおそれが小さくなる。
【００１２】
前記頂部には、前記蓋体が前記ヒンジ部を回動支点として回動され、前記プロテクタ本体の開口を閉塞した状態でそれ以上回動不能に保持するストッパ部が設けることが望ましい。
【００１３】
これにより、蓋体がプロテクタ本体の開口を閉塞した状態で、それ以上回動不能になる。このため、筒状部を軸方向に切開したときに生ずるバリにより、プロテクタ本体に収容された、ワイヤハーネス等の線材が損傷するおそれが小さくなる。
【００１４】
また、上記した課題を解決するための第２の発明は、
ワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタであって、
ブロー成形により得られる筒状部にそれの軸方向に沿って、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出した位置に、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部が前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして形成され、かつその筒状体の両端部が開口し、さらにその筒状体と一体に成形された前記ヒンジに対向する該筒状部の壁部がそれの軸方向に沿って切開されて、前記ヒンジを中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴としている。
【００１５】
ブロー成形によって筒状部を成形し、その筒状部において肉厚の薄い壁部を切開することによって開閉可能な筒状体を備えた車両用プロテクタが成形されるため、従来の車両用プロテクタの製造方法（例えば、射出成形）によって成形された車両用プロテクタと比べて安価である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施例について説明する。図１は本発明の実施例の車両用プロテクタ１００の全体斜視図、図２は車両用プロテクタ１００の正面図、図３は同じく平面図、図４は同じく左側面図である。
【実施例１】
【００１７】
図１ないし図４に示されるように、本実施例の車両用プロテクタ１００は軸方向の両端部が開口した筒状であり、上部が開口した断面略Ｕ字形状のプロテクタ本体１と、プロテクタ本体１の上側開口を閉塞する方形板状の蓋体２とを備えている。プロテクタ本体１と蓋体２とは、車両用プロテクタ１００の軸心Ｐから半径方向に延出して形成された正面側の張出し部３と背面側の張出し部４とにより連結されている。各張出し部３，４のうち、正面側（本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、図４の図面視における右側）の張出し部３は軸方向に切開されていて、プロテクタ本体１の端面と蓋体２の端面との間に隙間５が形成されている。また、背面側（本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、図４の図面視における左側）の張出し部４には、蓋体２を回動させるときの回動支点となるヒンジ部６が形成されている。蓋体２は、ヒンジ部６を回動支点として、プロテクタ本体１に対して相対的に回動自在である。蓋体２を回動させた状態で、プロテクタ本体１と蓋体２との間にはワイヤハーネスＷＨを挿入可能な開口Ｑが形成される（図４参照）。
【００１８】
プロテクタ本体１の外周部分で、軸方向の両端部近傍から両端開口にかけての部分は、その外周長が連続的に長くなるように軸線Ｃ（軸心Ｐを通る直線）に対して所定角度で傾斜して、半径方向外側に断面略円弧状に膨出する本体側膨出部７が形成されている。また、蓋体２の上面で、軸方向の両端部近傍から両端開口にかけての部分は、その外周長が連続的に長くなるように軸線Ｃに対して所定角度で傾斜して、半径方向外側に断面略円弧状に膨出する蓋体側膨出部８が形成されている。このため、車両用プロテクタ１００の軸方向の両端部は、略円形状となっている。そして、本体側膨出部７と蓋体側膨出部８とにおいて、軸方向の両端開口よりも軸方向に少し離れた部分の外壁面には、半径方向内側に膨出する本体側くびれ部９と蓋体側くびれ部１１とがそれらの全周に亘って形成されている。これらのくびれ部９，１１は、断面視におけるそれらの底面部の幅（軸方向の長さ）よりも開口の幅の方が大きな台形状である。これにより、本体側くびれ部９の内壁面９ａ及び蓋体側くびれ部１１の内壁面１１ａは、プロテクタ本体１の軸方向の開口縁１ａ及び蓋体２の軸方向の開口縁２ａよりも半径方向内側（軸心Ｐ側）に配置される。
【００１９】
蓋体２の上面には、別部材を取り付けるための第１及び第２の取付座部１２，１３が突出して設けられている。本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１取付座部１２に板材１４がねじ状部材１５によって取り付けられ（図８参照）、第２取付座部１３にクリップ１６が差し込まれて取り付けられる（図９及び図１０参照）。第１及び第２の取付座部１２，１３については後述する。
【００２０】
図５及び図６を参照しながら、本実施例の車両用プロテクタ１００の製造方法について説明する。本実施例の車両用プロテクタ１００は、樹脂（例えば、ポリプロピレン）をブロー成形した袋状成形体１１０（図６の（ｄ）参照）から筒状のプロテクタ予備体１２０を形成し、このプロテクタ予備体１２０の正面側の張出し部３を軸方向に切開することによって形成される。なお、プロテクタ予備体１２０は、正面側の張出し部３が切開されていることを除いて、プロテクタ本体１００と同一形状である。即ち、図５の（ａ），（ｂ）に示されるように、押出し機１７によって円筒状の溶融樹脂（パリソン１８）が押し出される。このパリソン１８の左右方向から、一対の成形型Ｓが接近し、パリソン１８を挟み込んだ状態で型閉じされる。図６の（ｃ）に示されるように、成形型Ｓの下方からパリソン１８の内部にエアが吹き込まれる（エアが吹き込まれる状態を矢印で示す）。成形型Ｓ内のパリソン１８が膨出し、成形型Ｓのキャビティの内壁面に押し付けられる。図６の（ｄ）に示されるように、この状態で成形型Ｓを冷却し、所定時間後に成形型Ｓを型開きすると、細長い袋状成形体１１０が成形される。この袋状成形体１１０の軸方向の両端部（捨て袋部１９）を切断して除去することにより、筒状のプロテクタ予備体１２０が形成される。そして、このプロテクタ予備体１２０における正面側の張出し部３を軸方向に切開することにより、車両用プロテクタ１００が形成される。図６の（ｄ）において、切断面２１を破線で示す。なお、図５及び図６においては、張出し部３，４の図示を省略している。
【００２１】
次に、プロテクタ本体１について詳細に説明する。図７に示されるように、プロテクタ本体１は断面略Ｕ字形状であり、底壁部２２と、その幅方向（プロテクタ本体１の軸線Ｃと直交する方向）の両端部から正面側及び背面側の湾曲面形状部２３，２４を介して起立する正面側及び背面側の側壁部２５，２６と、それらの上端部から延設される正面側及び背面側の張出し部３，４とを備えている。正面側の張出し部３は、正面側の側壁部２５の上端部から、その外壁面よりも外側に設けられた曲率中心Ｐ１を中心として半径Ｒ１で湾曲して延設される円弧状の湾曲面形状部２７と、湾曲面形状部２７の上端部から高さ方向に沿って延設される起立部２８とを備えていて、断面視において略Ｌ字状となっている。背面側の張出し部４は、背面側の側壁部２６の上端部から、その外壁面よりも外側に設けられた曲率中心Ｐ２を中心として半径Ｒ２で湾曲して延設される円弧状の湾曲面形状部２９と、湾曲面形状部２９の上端部から斜め外側方向に延設される傾斜面部３１とを備えている。
【００２２】
次に、蓋体２について詳細に説明する。前述したように、蓋体２における幅方向（軸直角方向）の一端部は、プロテクタ本体１の正面側の張出し部３と隙間５を介して対向配置されていて、同じく他端部は、プロテクタ本体１の背面側の張出し部４と連結されている。そして、蓋体２は、背面側の張出し部４に設けられたヒンジ部６を回動支点として回動自在である。回動された蓋体２の一端部は、ストッパ部として機能する正面側の張出し部３の湾曲面形状部２７に当接し、それ以上回動不能となる。これにより、正面側の張出し部３が軸方向に切開されたときに生ずるバリにより、プロテクタ本体１に収容されたワイヤハーネスＷＨが損傷するおそれが小さくなる。図１ないし図３に示されるように、蓋体２の上面には、軸方向に所定の間隔をおいて第１及び第２の取付座部１２，１３が設けられている。本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１及び第２の取付座部１２，１３は、いずれもブロー成形によって袋状成形体１１０が成形されるときに、同時に成形される。即ち、第１及び第２の取付座部１２，１３は、蓋体２の該当部分を半径方向外側に膨出させた形態である。
【００２３】
図１及び図８に示されるように、第１取付座部１２は円錐台形状の突起部であり、その中心部に有底の窪み部３２が形成されている。即ち、第１取付座部１２は、蓋体２の上面から軸線Ｃに対して所定角度θ１で傾斜して突出する外壁部３３と、その外壁部３３の頂部３４から、頂部３４に対して直角に垂下される筒状部３５と、筒状部３５の底面を閉塞する底部３６とを備えている。筒状部３５と底部３６とにより、窪み部３２が形成されている。
【００２４】
第１取付座部１２の窪み部３２の内幅Ｗは、ねじ状部材１５のねじ部１５ａの外径Ｄよりも少し狭い。ねじ状部材１５のねじ部１５ａは、取付対象となる別部材（板材１４）の通し孔１４ａに挿通されて、第１取付座部１２の窪み部３２に挿入され、半回転されることによって取り付けられる。これにより、車両用プロテクタ１００と板材１４とが連結される。
【００２５】
次に、図１及び図９を参照しながら、第２取付座部１３について説明する。第２取付座部１３は断面略台形状で、対向配置される一対の突起部３７，３８と、それらの間に軸線Ｃと直交する方向に配置され、蓋体２の上面から突出する２本の突条３９とを備えている。一対の突起部３７，３８は、対称形状であることを除いて同一形状であるため、図９の図面視における右側の突起部３７についてのみ説明する。突起部３７は、蓋体２の上面から軸線Ｃに対する所定角度θ２で傾斜して突出する外壁部４１と、その外壁部４１の頂部４２の端部から、頂部４２に対して直角に垂下される上側内壁部４３と、上側内壁部４３の下端部から内側（外壁部４１に向かう側）に向けて屈曲し、アンダーカット状に形成される下側内壁部４４とを備えている。第２の取付座部１３は、図９及び図１０に示されるように、取付対象となる別部材（クリップ１６）が、一対の突起部３７，３８の上側内壁部４３と下側内壁部４４とで形成されたアンダーカット部に差し込まれることによって連結される。
【００２６】
次に、本実施例の袋状成形体１１０をブロー成形するための成形型Ｓについて説明する。図１１に示されるように、本実施例の成形型Ｓは、プロテクタ本体１００の蓋体２の上面をパーティングラインＰ／Ｌとする２つの成形型（第１成形型４６と第２成形型４７）とを備えている。第１成形型４６は、プロテクタ本体１を成形するためのものであり、第２成形型４７は、蓋体２を成形するためのものである。第１成形型４６は、張出し部３，４を成形する部分（張出し部成形部４８，４９）が異なることを除いて左右対称である。第１成形型４６のキャビティの内壁面には、開口から時計回りの方向に、正面側の張出し部成形部４８、正面側の側壁部成形部５１、正面側の湾曲面形状部成形部５２、底壁部成形部５３、背面側の湾曲面形状部成形部５４、背面側の側壁部成形部５５、背面側の張出し部成形部４９が設けられている。また、第２成形型４７のキャビティの内壁面には、窪み部成形突起部５６、リング面形状の頂部成形部５７、傾斜リング面形状の外壁部成形部５８が設けられている。第１及び第２の成形型４６，４７が型閉じされた状態で、パリソン１８が配置される。そして、パリソン１８の内面にエアが吹き込まれることによりパリソン１８が膨出し、各成形型４６，４７のキャビティの内壁面に押し付けられる。
【００２７】
本実施例の車両用プロテクタ１００における第１及び第２の取付座部１２，１３を、ブロー成形する方法について説明する。ブロー成形では、エアを吹き込むことにより、円筒形状のパリソン１８を膨出させて成形型Ｓのキャビティの内壁面に押し付けるため、成形型Ｓのキャビティの内壁面に凹部を形成することにより、第１及び第２の取付座部１２，１３を成形することが可能である。しかし、パリソン１８を膨出させるため、凹部の深さが深くなると、肉厚が薄くなって破断するおそれがある。
【００２８】
このため、本実施例の車両用プロテクタ１００の成形型Ｓでは、図１１に示されるように、第１成形型４６におけるパーティングラインＰ／Ｌから底壁部成形部５３までの長さＨ１（プロテクタ本体１の高さ）と、対向する側壁部成形部５１，５５同士の間隔Ｌ（プロテクタ本体１の幅）と、第２成形型４７におけるパーティングラインＰ／Ｌから頂部成形部５７までの長さＨ２（第１取付座部１２における蓋体２の上面からの高さ）とを規定している。ただし、Ｌ＞Ｈ１である。即ち、第１及び第２の成形型４６，４７の型閉じ状態で、直径をＬとする仮想円筒５９を設定し、この仮想円筒５９内に第１及び第２の成形型４６，４７のキャビティの内壁面の殆どの部分が含まれるようにする。そして、仮想円筒５９の中心５９ａをブロー中心（このブロー中心は、車両用プロテクタ１００の軸心Ｐと等しい）とし、パリソン１８の軸心をブロー中心に合致させて配置する。本実施例の成形型４６，４７の場合、仮想円筒５９の中心５９ａは、第１成形型４６のキャビティにおける中央部よりも少し第２成形型４７寄りに配置される。即ち、仮想円筒５９の中心５９ａから、第１成形型４６の底壁部成形部５３までの距離Ｈ３は、同じく第２成形型４７の窪み部成形突起部５６までの距離Ｈ４よりも少し長い。
【００２９】
図１２の（ａ）に示されるように、エアが吹き込まれて膨出するパリソン１８の外周面は、最初に第２成形型４７の窪み部成形突起部５６に至る。この状態で、パリソン１８の外周面と第１成形型４６の底壁部成形部５３との間には隙間が生じている。更に、パリソン１８にエアが吹き込まれると、図１２の（ｂ）に示されるように、パリソン１８の上部は、第２成形型４７の窪み部成形突起部５６の両側に回り込むように膨出する。また、パリソン１８の外周面が、第１成形型４６の底壁部成形部５３に至る。
【００３０】
そして、パリソン１８の上部と下部は、第２成形型４７の窪み部成形突起部５６と第１成形型４６の底壁部成形部５３とによって拘束されているため、パリソン１８は、主に横方向（左右方向）に膨出する。ここで、第２成形型４７の凹部（窪み部成形突起部５６、頂部成形部５７及び外壁部成形部５８によって囲まれた部分）は、パリソン１８の軸心Ｐを中心とする仮想円筒５９内に配置されている（図１１参照）。このため、図１３の（ｃ）に示されるように、パリソン１８の左右の部分が、第１成形型４６の側壁部成形部５１，５５に至るのとほぼ同時に、パリソン１８の上部が、第２成形型４７の頂部成形部５７及び外壁部成形部５８に至る。即ち、プロテクタ本体１の側壁部２５，２６と、蓋体２の第１取付座部１２の頂部３４及び外壁部３３とは、ほぼ同時にブロー成形される。これにより、ブロー成形時に、第１取付座部１２の頂部３４及び外壁部３３の肉厚が薄くなっても、それらが破断するおそれが小さくなる。
【００３１】
この状態で、パリソン１８に更にエアが吹き込まれると、図１３の（ｄ）に示されるように、パリソン１８の正面側の肩部６１（図１３の（ｃ）参照）と背面側の肩部６２が膨出し、対応する張出し部成形部４８，４９に入り込み、それらの内壁面に至る。そして、図１４に示されるように、所定時間経過後、第１及び第２の成形型４６，４７が型開きされ、各成形型４６，４７から袋状成形体１１０が離型される。
【００３２】
本実施例の第１及び第２の成形型４６，４７では、第１成形型４６のキャビティの内壁面と第２成形型４７の頂部成形部５７、外壁部成形部５８とが、仮想円筒５９内に配置されている。このため、例えば、仮想円筒５９の中心５９ａから第１成形型４６の側壁部成形部５１までの距離と、同じく第２成形型４７の頂部成形部５７までの距離とはほぼ等しい。これにより、ブロー成形された袋状成形体１１０において、第１取付座部１２の頂部３４の肉厚ｔ１と、側壁部２５の肉厚ｔ２とがほぼ等しくなる。
【００３３】
そして、第１成形型４６において、張出し部成形部４８，４９は、仮想円筒５９から鋭角状に突出されて（はみ出して）いて、背面側の張出し部４の頂部にヒンジ部６が成形される。これにより、ブロー中心（仮想円筒５９の中心５９ａ）から張出し部成形部４８，４９までの距離は、ブロー中心から頂部成形部５７又は側壁部成形部５１までの距離よりも長くなる。これは、パリソン１８の流動距離が長くなることを意味している。この結果、張出し部３，４の肉厚ｔ３，ｔ４は、頂部３４の肉厚ｔ１又は側壁部２５の肉厚ｔ２よりも薄くなり、背面側の張出し部４においては、その頂部にあるヒンジ部６の肉厚ｔ４が最も薄くなる。これにより、袋状成形体１１０における正面側の張出し部３を軸方向に切開する作業が容易になるとともに、背面側の張出し部４に形成されるヒンジ部６において、蓋体２を回動させる作業が容易になる。
【００３４】
上記したブロー成形時の作用は、第２成形型４７において第１取付座部１２が形成されている部分における作用である。そして、第２成形型４７において第２取付座部１３が形成されている部分におけるブロー成形の作用も殆ど同様である。
【００３５】
本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１取付座部１２の外壁部３３及び第２取付座部１３の外壁部４１が、軸線Ｃに対して所定角度θ１，θ２（θ１＜９０°、θ２＜９０°）で傾斜して設けられている。これにより、所定角度θ１，θ２が９０°である場合と比較して、外壁部３３，４１を形成するためにパリソン１８を膨出させる量が少なくて済むとともに、当該部分におけるパリソン１８の流動性が良好となり、第１取付座部１２の頂部３４及び第２取付座部１３の頂部４２を破断させるおそれを更に小さくできる。
【００３６】
本実施例の車両用プロテクタ１００の作用について説明する。図４に示されるように、プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨを収容するとき、プロテクタ本体１と蓋体２との連結部である背面側の張出し部４に設けられたヒンジ部６を回動支点として、蓋体２の端部をプロテクタ本体１から離隔する方向に回動させる。プロテクタ本体１と蓋体２との間に大きな開口Ｑが形成される。この開口Ｑを介してワイヤハーネスＷＨを、プロテクタ本体１内に入り込ませる。これにより、既に車両のボディに配策されたワイヤハーネスＷＨであっても、そのままの状態でプロテクタ本体１内に収容することができる。
【００３７】
プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨを収容させた状態で、蓋体２が閉じられる。蓋体２の端部が、正面側の張出し部３に収容される。正面側の張出し部３が断面視において略Ｌ字状になっているため、閉じられた蓋体２の端部が、正面側の張出し部３の湾曲面形状部２７に当接し、それ以上入り込むことが抑止される。これにより、プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨが確実に収容され、走行中の車両の振動等によってワイヤハーネスＷＨの飛出しが防止される。
【００３８】
そして、プロテクタ本体１のくびれ部９と蓋体２のくびれ部１１とに跨って、図示しないベルト（例えば、結束バンド）が配置される。このベルトの端部が締結されることにより、プロテクタ本体１と蓋体２とが一体に連結され、蓋体２が開くことが防止される。このベルトは、くびれ部９，１１に落ち込んで配置されているため、軸方向にずれることはなく、プロテクタ本体１と蓋体２との連結状態が維持される。
【００３９】
本実施例の車両用プロテクタ１００は、ブロー成形によって形成された袋状成形体１１０の軸方向の両端部を切断して形成される。このため、プロテクタ本体１と蓋体２の軸方向の両端開口縁１ａ，２ａに切断時のバリが残る場合がある。このバリがワイヤハーネスＷＨの外周面を擦ってワイヤハーネスＷＨの被覆を損傷させると、電線同士がショートして、電気機器を作動させなくしたり、「Fire Hazard」と称される火災を引き起こしたりするおそれがある。しかし、本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、プロテクタ本体１と蓋体２との軸方向の両端部にくびれ部９，１１が設けられていて、それらの内壁面９ａ，１１ａは、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａよりも軸心Ｐ寄りに配置されている。そして、くびれ部９，１１の内壁面９ａ，１１ａによって囲まれる領域は、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａによって囲まれる領域に包含されている。しかも、くびれ部９，１１は、プロテクタ本体１と蓋体２の開口に近接して設けられている。このため、車両の走行中の振動等によってワイヤハーネスＷＨがプロテクタ本体１内で撓んでも、ワイヤハーネスＷＨの外周面がくびれ部９，１１の内壁面９ａ，１１ａに当接して、それ以上撓むことが抑止され、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａに接触するおそれが小さくなる。これにより、ワイヤハーネスＷＨの被覆が損傷して、電線同士がショートするおそれが小さくなる。
【００４０】
上記したように、本実施例の車両用プロテクタ１００は、ブロー成形される。ここで、従来の車両用プロテクタは射出成形されている。ブロー成形方法と射出成形方法とを比較する。車両用プロテクタ１００を射出成形する場合、プロテクタ本体１と蓋体２を別個に成形するため、プロテクタ本体１の成形型と蓋体２の成形型の２つが必要となり、型費が高くなってしまう。これに対して、車両用プロテクタ１００をブロー成形する場合、プロテクタ本体１と蓋体２とが同時に成形されるため、その成形型は１つで済む。これにより、型費を安価にすることができる。また、同じ大きさの車両用プロテクタ１００を成形する場合、ブロー成形機は、射出成形機よりも小型のもので済む。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例の車両用プロテクタ１００の全体斜視図である。
【図２】車両用プロテクタ１００の正面図である。
【図３】同じく平面図である。
【図４】同じく左側面図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、成形型Ｓにパリソン１８を挟み込む状態の作用説明図である。
【図６】（ｃ），（ｄ）は、パリソン１８にエアを吹き込んで膨出させる状態の作用説明図である。
【図７】図２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図８】第１取付座部１２の断面図である。
【図９】第２取付座部１３の断面図である。
【図１０】第２取付座部１３にクリップ１６を取り付ける状態の作用説明図である。
【図１１】型閉じされた第１及び第２の成形型４６，４７の断面図である。
【図１２】（ａ），（ｂ）は、パリソン１８の膨出状態を示す作用説明図である。
【図１３】（ｃ），（ｄ）は、同じく作用説明図である。
【図１４】第１及び第２の成形型４６，４７を型開きして袋状成形体１１０を離型する状態の作用説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１００ 車両用プロテクタ
１１０ 袋状成形体（筒状部）
１２０ プロテクタ予備体（筒状体）
１ プロテクタ本体
２ 蓋体
４ 張出し部（頂部）
１８ パリソン（樹脂）
２２ 底壁部（筒状部の壁部）
２３，２４ 湾曲面形状部（筒状部の壁部）
２５，２６ 側壁部（筒状部の壁部）
２７ 湾曲面形状部（ストッパ部）
５１，５５ 側壁部成形部（ブロー成形面）
５２，５４ 湾曲面形状部成形部（ブロー成形面）
５３ 底壁部成形部（ブロー成形面）
５６ 窪み部成形突起部（ブロー成形面）
５７ 頂部成形部（ブロー成形面、凹部）
５８ 外壁部成形部（ブロー成形面、凹部）
５９ 仮想円筒
５９ａ 仮想円筒の中心（ブロー中心）
Ｈ１〜Ｈ４ 長さ（流動距離）
Ｌ 間隔（流動距離）
Ｐ ブロー中心
Ｓ 成形型（ブロー成形型）
ＷＨ ワイヤハーネス（線材）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両に配策されるワイヤハーネスやチューブ類を収容して保護するための車両用プロテクタの製造方法及び車両用プロテクタに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
車両（例えば、自動車）の電装品に使用される電線は、複数本が束ねられた電線束（ワイヤハーネス）となって車両に配策される。ここで、外部からの衝撃からワイヤハーネスを保護するため、このワイヤハーネスをプロテクタで覆う場合がある。このプロテクタとして、特許文献１に開示される技術が存している。
【０００３】
従来のプロテクタは、射出成形によって製作されている。従来のプロテクタは、別々に製作されるプロテクタ本体と蓋体との２部品を備えているため、２つの射出成形型を必要となり、型費が高価になってしまう。
【０００４】
上記した結果、車両用プロテクタをブロー成形することが想定される。しかし、ブロー成形によって得られるブロー成形体は筒状であるため、これにワイヤハーネスを収容させるために、筒状部の壁部を軸方向に切開する必要がある。また、筒状部の壁部を回動させるためのヒンジ部を設ける必要がある。この技術として、例えば特許文献２に開示されるものが存している。しかし、この技術では、レーザ加工によって切開するため、大掛かりな装置を必要とする。
【特許文献１】特開２００７−２２８７７６号公報
【特許文献２】特開平８−２４２５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記した不具合に鑑み、ブロー成形によって車両用プロテクタを成形するときに、ブロー成形体の壁部の切開とヒンジ部の形成が容易にできるようにすることを課題としている。
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
【０００６】
上記した課題を解決するための第１の発明は、
車両に配策されるワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタをブロー成形により樹脂で成形する製造方法であって、
ブロー成形により筒状部を成形する際に、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出し、かつ前記筒状部の軸方向に沿った位置に、ブロー成形による樹脂の流動距離が前記筒状部の壁部までの距離より遠いことより、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部を前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして成形するブロー成形面を備えたブロー成形型を用い、そのブロー成形が終了した後、そのブロー成形体の少なくとも一端部を切断して両端が開口する筒状体となすとともに、その筒状体と一対に成形された前記ヒンジ部としての鋭角状の薄肉角部に対向する該筒状部の壁部をそれの軸方向に沿って切開して、前記ヒンジ部を中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴としている。
【０００７】
本発明に係る車両用プロテクタの製造方法で製造された車両用プロテクタは、ブロー成形により成形され、ヒンジ部を中心として筒状体を開閉可能である。このヒンジ部は、ブロー中心を中心とする仮想円筒よりも外側に鋭角状にはみ出して形成された一方の薄肉角部の頂部に設けられているため、ブロー成形による樹脂の流動距離は、筒状部の壁部までの流動距離よりも長くなる。これにより、ヒンジ部の肉厚が薄くなり、当該ヒンジ部を回動中心として筒状体を開閉するための操作が容易になる。また、他方の薄肉頂部を軸方向に切開する作業も容易になる。
【０００８】
前記頂部は、前記ブロー中心から最も遠い位置に形成されることが望ましい。
【０００９】
これにより、ヒンジ部が形成される一方の頂部の肉厚が最も薄くなる。
【００１０】
そして、前記頂部を軸方向に切開された筒状体は、前記ワイヤハーネス等の線材が収容されるプロテクタ本体と、前記ヒンジ部を回動支点として相対的に回動することにより、前記プロテクタ本体の開口を閉塞する蓋体とを備えている。
【００１１】
プロテクタ本体に収容されたワイヤハーネス等の線材は、頂部（ヒンジ部）を回動支点として回動する蓋体により、プロテクタ本体に収容状態で保持される。これにより、車両の走行等による振動で、線材がプロテクタ本体から飛び出すおそれが小さくなる。
【００１２】
前記頂部には、前記蓋体が前記ヒンジ部を回動支点として回動され、前記プロテクタ本体の開口を閉塞した状態でそれ以上回動不能に保持するストッパ部が設けることが望ましい。
【００１３】
これにより、蓋体がプロテクタ本体の開口を閉塞した状態で、それ以上回動不能になる。このため、筒状部を軸方向に切開したときに生ずるバリにより、プロテクタ本体に収容された、ワイヤハーネス等の線材が損傷するおそれが小さくなる。
【００１４】
また、上記した課題を解決するための第２の発明は、
ワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタであって、
ブロー成形により得られる筒状部にそれの軸方向に沿って、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出した位置に、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部が前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして形成され、かつその筒状体の両端部が開口し、さらにその筒状体と一体に成形された前記ヒンジに対向する該筒状部の壁部がそれの軸方向に沿って切開されて、前記ヒンジを中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴としている。
【００１５】
ブロー成形によって筒状部を成形し、その筒状部において肉厚の薄い壁部を切開することによって開閉可能な筒状体を備えた車両用プロテクタが成形されるため、従来の車両用プロテクタの製造方法（例えば、射出成形）によって成形された車両用プロテクタと比べて安価である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明の実施例について説明する。図１は本発明の実施例の車両用プロテクタ１００の全体斜視図、図２は車両用プロテクタ１００の正面図、図３は同じく平面図、図４は同じく左側面図である。
【実施例１】
【００１７】
図１ないし図４に示されるように、本実施例の車両用プロテクタ１００は軸方向の両端部が開口した筒状であり、上部が開口した断面略Ｕ字形状のプロテクタ本体１と、プロテクタ本体１の上側開口を閉塞する方形板状の蓋体２とを備えている。プロテクタ本体１と蓋体２とは、車両用プロテクタ１００の軸心Ｐから半径方向に延出して形成された正面側の張出し部３と背面側の張出し部４とにより連結されている。各張出し部３，４のうち、正面側（本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、図４の図面視における右側）の張出し部３は軸方向に切開されていて、プロテクタ本体１の端面と蓋体２の端面との間に隙間５が形成されている。また、背面側（本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、図４の図面視における左側）の張出し部４には、蓋体２を回動させるときの回動支点となるヒンジ部６が形成されている。蓋体２は、ヒンジ部６を回動支点として、プロテクタ本体１に対して相対的に回動自在である。蓋体２を回動させた状態で、プロテクタ本体１と蓋体２との間にはワイヤハーネスＷＨを挿入可能な開口Ｑが形成される（図４参照）。
【００１８】
プロテクタ本体１の外周部分で、軸方向の両端部近傍から両端開口にかけての部分は、その外周長が連続的に長くなるように軸線Ｃ（軸心Ｐを通る直線）に対して所定角度で傾斜して、半径方向外側に断面略円弧状に膨出する本体側膨出部７が形成されている。また、蓋体２の上面で、軸方向の両端部近傍から両端開口にかけての部分は、その外周長が連続的に長くなるように軸線Ｃに対して所定角度で傾斜して、半径方向外側に断面略円弧状に膨出する蓋体側膨出部８が形成されている。このため、車両用プロテクタ１００の軸方向の両端部は、略円形状となっている。そして、本体側膨出部７と蓋体側膨出部８とにおいて、軸方向の両端開口よりも軸方向に少し離れた部分の外壁面には、半径方向内側に膨出する本体側くびれ部９と蓋体側くびれ部１１とがそれらの全周に亘って形成されている。これらのくびれ部９，１１は、断面視におけるそれらの底面部の幅（軸方向の長さ）よりも開口の幅の方が大きな台形状である。これにより、本体側くびれ部９の内壁面９ａ及び蓋体側くびれ部１１の内壁面１１ａは、プロテクタ本体１の軸方向の開口縁１ａ及び蓋体２の軸方向の開口縁２ａよりも半径方向内側（軸心Ｐ側）に配置される。
【００１９】
蓋体２の上面には、別部材を取り付けるための第１及び第２の取付座部１２，１３が突出して設けられている。本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１取付座部１２に板材１４がねじ状部材１５によって取り付けられ（図８参照）、第２取付座部１３にクリップ１６が差し込まれて取り付けられる（図９及び図１０参照）。第１及び第２の取付座部１２，１３については後述する。
【００２０】
図５及び図６を参照しながら、本実施例の車両用プロテクタ１００の製造方法について説明する。本実施例の車両用プロテクタ１００は、樹脂（例えば、ポリプロピレン）をブロー成形した袋状成形体１１０（図６の（ｄ）参照）から筒状のプロテクタ予備体１２０を形成し、このプロテクタ予備体１２０の正面側の張出し部３を軸方向に切開することによって形成される。なお、プロテクタ予備体１２０は、正面側の張出し部３が切開されていることを除いて、プロテクタ本体１００と同一形状である。即ち、図５の（ａ），（ｂ）に示されるように、押出し機１７によって円筒状の溶融樹脂（パリソン１８）が押し出される。このパリソン１８の左右方向から、一対の成形型Ｓが接近し、パリソン１８を挟み込んだ状態で型閉じされる。図６の（ｃ）に示されるように、成形型Ｓの下方からパリソン１８の内部にエアが吹き込まれる（エアが吹き込まれる状態を矢印で示す）。成形型Ｓ内のパリソン１８が膨出し、成形型Ｓのキャビティの内壁面に押し付けられる。図６の（ｄ）に示されるように、この状態で成形型Ｓを冷却し、所定時間後に成形型Ｓを型開きすると、細長い袋状成形体１１０が成形される。この袋状成形体１１０の軸方向の両端部（捨て袋部１９）を切断して除去することにより、筒状のプロテクタ予備体１２０が形成される。そして、このプロテクタ予備体１２０における正面側の張出し部３を軸方向に切開することにより、車両用プロテクタ１００が形成される。図６の（ｄ）において、切断面２１を破線で示す。なお、図５及び図６においては、張出し部３，４の図示を省略している。
【００２１】
次に、プロテクタ本体１について詳細に説明する。図７に示されるように、プロテクタ本体１は断面略Ｕ字形状であり、底壁部２２と、その幅方向（プロテクタ本体１の軸線Ｃと直交する方向）の両端部から正面側及び背面側の湾曲面形状部２３，２４を介して起立する正面側及び背面側の側壁部２５，２６と、それらの上端部から延設される正面側及び背面側の張出し部３，４とを備えている。正面側の張出し部３は、正面側の側壁部２５の上端部から、その外壁面よりも外側に設けられた曲率中心Ｐ１を中心として半径Ｒ１で湾曲して延設される円弧状の湾曲面形状部２７と、湾曲面形状部２７の上端部から高さ方向に沿って延設される起立部２８とを備えていて、断面視において略Ｌ字状となっている。背面側の張出し部４は、背面側の側壁部２６の上端部から、その外壁面よりも外側に設けられた曲率中心Ｐ２を中心として半径Ｒ２で湾曲して延設される円弧状の湾曲面形状部２９と、湾曲面形状部２９の上端部から斜め外側方向に延設される傾斜面部３１とを備えている。
【００２２】
次に、蓋体２について詳細に説明する。前述したように、蓋体２における幅方向（軸直角方向）の一端部は、プロテクタ本体１の正面側の張出し部３と隙間５を介して対向配置されていて、同じく他端部は、プロテクタ本体１の背面側の張出し部４と連結されている。そして、蓋体２は、背面側の張出し部４に設けられたヒンジ部６を回動支点として回動自在である。回動された蓋体２の一端部は、ストッパ部として機能する正面側の張出し部３の湾曲面形状部２７に当接し、それ以上回動不能となる。これにより、正面側の張出し部３が軸方向に切開されたときに生ずるバリにより、プロテクタ本体１に収容されたワイヤハーネスＷＨが損傷するおそれが小さくなる。図１ないし図３に示されるように、蓋体２の上面には、軸方向に所定の間隔をおいて第１及び第２の取付座部１２，１３が設けられている。本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１及び第２の取付座部１２，１３は、いずれもブロー成形によって袋状成形体１１０が成形されるときに、同時に成形される。即ち、第１及び第２の取付座部１２，１３は、蓋体２の該当部分を半径方向外側に膨出させた形態である。
【００２３】
図１及び図８に示されるように、第１取付座部１２は円錐台形状の突起部であり、その中心部に有底の窪み部３２が形成されている。即ち、第１取付座部１２は、蓋体２の上面から軸線Ｃに対して所定角度θ１で傾斜して突出する外壁部３３と、その外壁部３３の頂部３４から、頂部３４に対して直角に垂下される筒状部３５と、筒状部３５の底面を閉塞する底部３６とを備えている。筒状部３５と底部３６とにより、窪み部３２が形成されている。
【００２４】
第１取付座部１２の窪み部３２の内幅Ｗは、ねじ状部材１５のねじ部１５ａの外径Ｄよりも少し狭い。ねじ状部材１５のねじ部１５ａは、取付対象となる別部材（板材１４）の通し孔１４ａに挿通されて、第１取付座部１２の窪み部３２に挿入され、半回転されることによって取り付けられる。これにより、車両用プロテクタ１００と板材１４とが連結される。
【００２５】
次に、図１及び図９を参照しながら、第２取付座部１３について説明する。第２取付座部１３は断面略台形状で、対向配置される一対の突起部３７，３８と、それらの間に軸線Ｃと直交する方向に配置され、蓋体２の上面から突出する２本の突条３９とを備えている。一対の突起部３７，３８は、対称形状であることを除いて同一形状であるため、図９の図面視における右側の突起部３７についてのみ説明する。突起部３７は、蓋体２の上面から軸線Ｃに対する所定角度θ２で傾斜して突出する外壁部４１と、その外壁部４１の頂部４２の端部から、頂部４２に対して直角に垂下される上側内壁部４３と、上側内壁部４３の下端部から内側（外壁部４１に向かう側）に向けて屈曲し、アンダーカット状に形成される下側内壁部４４とを備えている。第２の取付座部１３は、図９及び図１０に示されるように、取付対象となる別部材（クリップ１６）が、一対の突起部３７，３８の上側内壁部４３と下側内壁部４４とで形成されたアンダーカット部に差し込まれることによって連結される。
【００２６】
次に、本実施例の袋状成形体１１０をブロー成形するための成形型Ｓについて説明する。図１１に示されるように、本実施例の成形型Ｓは、プロテクタ本体１００の蓋体２の上面をパーティングラインＰ／Ｌとする２つの成形型（第１成形型４６と第２成形型４７）とを備えている。第１成形型４６は、プロテクタ本体１を成形するためのものであり、第２成形型４７は、蓋体２を成形するためのものである。第１成形型４６は、張出し部３，４を成形する部分（張出し部成形部４８，４９）が異なることを除いて左右対称である。第１成形型４６のキャビティの内壁面には、開口から時計回りの方向に、正面側の張出し部成形部４８、正面側の側壁部成形部５１、正面側の湾曲面形状部成形部５２、底壁部成形部５３、背面側の湾曲面形状部成形部５４、背面側の側壁部成形部５５、背面側の張出し部成形部４９が設けられている。また、第２成形型４７のキャビティの内壁面には、窪み部成形突起部５６、リング面形状の頂部成形部５７、傾斜リング面形状の外壁部成形部５８が設けられている。第１及び第２の成形型４６，４７が型閉じされた状態で、パリソン１８が配置される。そして、パリソン１８の内面にエアが吹き込まれることによりパリソン１８が膨出し、各成形型４６，４７のキャビティの内壁面に押し付けられる。
【００２７】
本実施例の車両用プロテクタ１００における第１及び第２の取付座部１２，１３を、ブロー成形する方法について説明する。ブロー成形では、エアを吹き込むことにより、円筒形状のパリソン１８を膨出させて成形型Ｓのキャビティの内壁面に押し付けるため、成形型Ｓのキャビティの内壁面に凹部を形成することにより、第１及び第２の取付座部１２，１３を成形することが可能である。しかし、パリソン１８を膨出させるため、凹部の深さが深くなると、肉厚が薄くなって破断するおそれがある。
【００２８】
このため、本実施例の車両用プロテクタ１００の成形型Ｓでは、図１１に示されるように、第１成形型４６におけるパーティングラインＰ／Ｌから底壁部成形部５３までの長さＨ１（プロテクタ本体１の高さ）と、対向する側壁部成形部５１，５５同士の間隔Ｌ（プロテクタ本体１の幅）と、第２成形型４７におけるパーティングラインＰ／Ｌから頂部成形部５７までの長さＨ２（第１取付座部１２における蓋体２の上面からの高さ）とを規定している。ただし、Ｌ＞Ｈ１である。即ち、第１及び第２の成形型４６，４７の型閉じ状態で、直径をＬとする仮想円筒５９を設定し、この仮想円筒５９内に第１及び第２の成形型４６，４７のキャビティの内壁面の殆どの部分が含まれるようにする。そして、仮想円筒５９の中心５９ａをブロー中心（このブロー中心は、車両用プロテクタ１００の軸心Ｐと等しい）とし、パリソン１８の軸心をブロー中心に合致させて配置する。本実施例の成形型４６，４７の場合、仮想円筒５９の中心５９ａは、第１成形型４６のキャビティにおける中央部よりも少し第２成形型４７寄りに配置される。即ち、仮想円筒５９の中心５９ａから、第１成形型４６の底壁部成形部５３までの距離Ｈ３は、同じく第２成形型４７の窪み部成形突起部５６までの距離Ｈ４よりも少し長い。
【００２９】
図１２の（ａ）に示されるように、エアが吹き込まれて膨出するパリソン１８の外周面は、最初に第２成形型４７の窪み部成形突起部５６に至る。この状態で、パリソン１８の外周面と第１成形型４６の底壁部成形部５３との間には隙間が生じている。更に、パリソン１８にエアが吹き込まれると、図１２の（ｂ）に示されるように、パリソン１８の上部は、第２成形型４７の窪み部成形突起部５６の両側に回り込むように膨出する。また、パリソン１８の外周面が、第１成形型４６の底壁部成形部５３に至る。
【００３０】
そして、パリソン１８の上部と下部は、第２成形型４７の窪み部成形突起部５６と第１成形型４６の底壁部成形部５３とによって拘束されているため、パリソン１８は、主に横方向（左右方向）に膨出する。ここで、第２成形型４７の凹部（窪み部成形突起部５６、頂部成形部５７及び外壁部成形部５８によって囲まれた部分）は、パリソン１８の軸心Ｐを中心とする仮想円筒５９内に配置されている（図１１参照）。このため、図１３の（ｃ）に示されるように、パリソン１８の左右の部分が、第１成形型４６の側壁部成形部５１，５５に至るのとほぼ同時に、パリソン１８の上部が、第２成形型４７の頂部成形部５７及び外壁部成形部５８に至る。即ち、プロテクタ本体１の側壁部２５，２６と、蓋体２の第１取付座部１２の頂部３４及び外壁部３３とは、ほぼ同時にブロー成形される。これにより、ブロー成形時に、第１取付座部１２の頂部３４及び外壁部３３の肉厚が薄くなっても、それらが破断するおそれが小さくなる。
【００３１】
この状態で、パリソン１８に更にエアが吹き込まれると、図１３の（ｄ）に示されるように、パリソン１８の正面側の肩部６１（図１３の（ｃ）参照）と背面側の肩部６２が膨出し、対応する張出し部成形部４８，４９に入り込み、それらの内壁面に至る。そして、図１４に示されるように、所定時間経過後、第１及び第２の成形型４６，４７が型開きされ、各成形型４６，４７から袋状成形体１１０が離型される。
【００３２】
本実施例の第１及び第２の成形型４６，４７では、第１成形型４６のキャビティの内壁面と第２成形型４７の頂部成形部５７、外壁部成形部５８とが、仮想円筒５９内に配置されている。このため、例えば、仮想円筒５９の中心５９ａから第１成形型４６の側壁部成形部５１までの距離と、同じく第２成形型４７の頂部成形部５７までの距離とはほぼ等しい。これにより、ブロー成形された袋状成形体１１０において、第１取付座部１２の頂部３４の肉厚ｔ１と、側壁部２５の肉厚ｔ２とがほぼ等しくなる。
【００３３】
そして、第１成形型４６において、張出し部成形部４８，４９は、仮想円筒５９から鋭角状に突出されて（はみ出して）いて、背面側の張出し部４の頂部にヒンジ部６が成形される。これにより、ブロー中心（仮想円筒５９の中心５９ａ）から張出し部成形部４８，４９までの距離は、ブロー中心から頂部成形部５７又は側壁部成形部５１までの距離よりも長くなる。これは、パリソン１８の流動距離が長くなることを意味している。この結果、張出し部３，４の肉厚ｔ３，ｔ４は、頂部３４の肉厚ｔ１又は側壁部２５の肉厚ｔ２よりも薄くなり、背面側の張出し部４においては、その頂部にあるヒンジ部６の肉厚ｔ４が最も薄くなる。これにより、袋状成形体１１０における正面側の張出し部３を軸方向に切開する作業が容易になるとともに、背面側の張出し部４に形成されるヒンジ部６において、蓋体２を回動させる作業が容易になる。
【００３４】
上記したブロー成形時の作用は、第２成形型４７において第１取付座部１２が形成されている部分における作用である。そして、第２成形型４７において第２取付座部１３が形成されている部分におけるブロー成形の作用も殆ど同様である。
【００３５】
本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、第１取付座部１２の外壁部３３及び第２取付座部１３の外壁部４１が、軸線Ｃに対して所定角度θ１，θ２（θ１＜９０°、θ２＜９０°）で傾斜して設けられている。これにより、所定角度θ１，θ２が９０°である場合と比較して、外壁部３３，４１を形成するためにパリソン１８を膨出させる量が少なくて済むとともに、当該部分におけるパリソン１８の流動性が良好となり、第１取付座部１２の頂部３４及び第２取付座部１３の頂部４２を破断させるおそれを更に小さくできる。
【００３６】
本実施例の車両用プロテクタ１００の作用について説明する。図４に示されるように、プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨを収容するとき、プロテクタ本体１と蓋体２との連結部である背面側の張出し部４に設けられたヒンジ部６を回動支点として、蓋体２の端部をプロテクタ本体１から離隔する方向に回動させる。プロテクタ本体１と蓋体２との間に大きな開口Ｑが形成される。この開口Ｑを介してワイヤハーネスＷＨを、プロテクタ本体１内に入り込ませる。これにより、既に車両のボディに配策されたワイヤハーネスＷＨであっても、そのままの状態でプロテクタ本体１内に収容することができる。
【００３７】
プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨを収容させた状態で、蓋体２が閉じられる。蓋体２の端部が、正面側の張出し部３に収容される。正面側の張出し部３が断面視において略Ｌ字状になっているため、閉じられた蓋体２の端部が、正面側の張出し部３の湾曲面形状部２７に当接し、それ以上入り込むことが抑止される。これにより、プロテクタ本体１にワイヤハーネスＷＨが確実に収容され、走行中の車両の振動等によってワイヤハーネスＷＨの飛出しが防止される。
【００３８】
そして、プロテクタ本体１のくびれ部９と蓋体２のくびれ部１１とに跨って、図示しないベルト（例えば、結束バンド）が配置される。このベルトの端部が締結されることにより、プロテクタ本体１と蓋体２とが一体に連結され、蓋体２が開くことが防止される。このベルトは、くびれ部９，１１に落ち込んで配置されているため、軸方向にずれることはなく、プロテクタ本体１と蓋体２との連結状態が維持される。
【００３９】
本実施例の車両用プロテクタ１００は、ブロー成形によって形成された袋状成形体１１０の軸方向の両端部を切断して形成される。このため、プロテクタ本体１と蓋体２の軸方向の両端開口縁１ａ，２ａに切断時のバリが残る場合がある。このバリがワイヤハーネスＷＨの外周面を擦ってワイヤハーネスＷＨの被覆を損傷させると、電線同士がショートして、電気機器を作動させなくしたり、「Fire Hazard」と称される火災を引き起こしたりするおそれがある。しかし、本実施例の車両用プロテクタ１００の場合、プロテクタ本体１と蓋体２との軸方向の両端部にくびれ部９，１１が設けられていて、それらの内壁面９ａ，１１ａは、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａよりも軸心Ｐ寄りに配置されている。そして、くびれ部９，１１の内壁面９ａ，１１ａによって囲まれる領域は、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａによって囲まれる領域に包含されている。しかも、くびれ部９，１１は、プロテクタ本体１と蓋体２の開口に近接して設けられている。このため、車両の走行中の振動等によってワイヤハーネスＷＨがプロテクタ本体１内で撓んでも、ワイヤハーネスＷＨの外周面がくびれ部９，１１の内壁面９ａ，１１ａに当接して、それ以上撓むことが抑止され、プロテクタ本体１の開口縁１ａ及び蓋体２の開口縁２ａに接触するおそれが小さくなる。これにより、ワイヤハーネスＷＨの被覆が損傷して、電線同士がショートするおそれが小さくなる。
【００４０】
上記したように、本実施例の車両用プロテクタ１００は、ブロー成形される。ここで、従来の車両用プロテクタは射出成形されている。ブロー成形方法と射出成形方法とを比較する。車両用プロテクタ１００を射出成形する場合、プロテクタ本体１と蓋体２を別個に成形するため、プロテクタ本体１の成形型と蓋体２の成形型の２つが必要となり、型費が高くなってしまう。これに対して、車両用プロテクタ１００をブロー成形する場合、プロテクタ本体１と蓋体２とが同時に成形されるため、その成形型は１つで済む。これにより、型費を安価にすることができる。また、同じ大きさの車両用プロテクタ１００を成形する場合、ブロー成形機は、射出成形機よりも小型のもので済む。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】本発明の実施例の車両用プロテクタ１００の全体斜視図である。
【図２】車両用プロテクタ１００の正面図である。
【図３】同じく平面図である。
【図４】同じく左側面図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、成形型Ｓにパリソン１８を挟み込む状態の作用説明図である。
【図６】（ｃ），（ｄ）は、パリソン１８にエアを吹き込んで膨出させる状態の作用説明図である。
【図７】図２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図８】第１取付座部１２の断面図である。
【図９】第２取付座部１３の断面図である。
【図１０】第２取付座部１３にクリップ１６を取り付ける状態の作用説明図である。
【図１１】型閉じされた第１及び第２の成形型４６，４７の断面図である。
【図１２】（ａ），（ｂ）は、パリソン１８の膨出状態を示す作用説明図である。
【図１３】（ｃ），（ｄ）は、同じく作用説明図である。
【図１４】第１及び第２の成形型４６，４７を型開きして袋状成形体１１０を離型する状態の作用説明図である。
【符号の説明】
【００４２】
１００ 車両用プロテクタ
１１０ 袋状成形体（筒状部）
１２０ プロテクタ予備体（筒状体）
１ プロテクタ本体
２ 蓋体
４ 張出し部（頂部）
１８ パリソン（樹脂）
２２ 底壁部（筒状部の壁部）
２３，２４ 湾曲面形状部（筒状部の壁部）
２５，２６ 側壁部（筒状部の壁部）
２７ 湾曲面形状部（ストッパ部）
５１，５５ 側壁部成形部（ブロー成形面）
５２，５４ 湾曲面形状部成形部（ブロー成形面）
５３ 底壁部成形部（ブロー成形面）
５６ 窪み部成形突起部（ブロー成形面）
５７ 頂部成形部（ブロー成形面、凹部）
５８ 外壁部成形部（ブロー成形面、凹部）
５９ 仮想円筒
５９ａ 仮想円筒の中心（ブロー中心）
Ｈ１〜Ｈ４ 長さ（流動距離）
Ｌ 間隔（流動距離）
Ｐ ブロー中心
Ｓ 成形型（ブロー成形型）
ＷＨ ワイヤハーネス（線材）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に配策されるワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタをブロー成形により樹脂で成形する製造方法であって、
ブロー成形により筒状部を成形する際に、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出し、かつ前記筒状部の軸方向に沿った位置に、ブロー成形による樹脂の流動距離が前記筒状部の壁部までの距離より遠いことより、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部を前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして成形するブロー成形面を備えたブロー成形型を用い、そのブロー成形が終了した後、そのブロー成形体の少なくとも一端部を切断して両端が開口する筒状体となすとともに、その筒状体と一対に成形された前記ヒンジ部としての前記鋭角状の頂部をその軸方向に沿って切開して、前記ヒンジ部を中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴とする車両用プロテクタの製造方法。
【請求項２】
前記頂部は、前記ブロー中心から最も遠い位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項３】
前記頂部を軸方向に切開された筒状体は、前記ワイヤハーネス等の線材が収容されるプロテクタ本体と、前記ヒンジ部を回動支点として相対的に回動することにより、前記プロテクタ本体の開口を閉塞する蓋体とを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項４】
前記頂部には、前記蓋体が前記ヒンジ部を回動支点として回動され、前記プロテクタ本体の開口を閉塞した状態でそれ以上回動不能に保持するストッパ部が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項５】
ワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタであって、
ブロー成形により得られる筒状部にそれの軸方向に沿って、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出した位置に、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部が前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして形成され、かつその筒状体の両端部が開口し、さらにその筒状体と一体に成形された前記ヒンジに対向する該筒状部の壁部がそれの軸方向に沿って切開されて、前記ヒンジを中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴とする車両用プロテクタ。
【請求項１】
車両に配策されるワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタをブロー成形により樹脂で成形する製造方法であって、
ブロー成形により筒状部を成形する際に、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出し、かつ前記筒状部の軸方向に沿った位置に、ブロー成形による樹脂の流動距離が前記筒状部の壁部までの距離より遠いことより、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部を前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして成形するブロー成形面を備えたブロー成形型を用い、そのブロー成形が終了した後、そのブロー成形体の少なくとも一端部を切断して両端が開口する筒状体となすとともに、その筒状体と一対に成形された前記ヒンジ部としての前記鋭角状の頂部をその軸方向に沿って切開して、前記ヒンジ部を中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴とする車両用プロテクタの製造方法。
【請求項２】
前記頂部は、前記ブロー中心から最も遠い位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項３】
前記頂部を軸方向に切開された筒状体は、前記ワイヤハーネス等の線材が収容されるプロテクタ本体と、前記ヒンジ部を回動支点として相対的に回動することにより、前記プロテクタ本体の開口を閉塞する蓋体とを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項４】
前記頂部には、前記蓋体が前記ヒンジ部を回動支点として回動され、前記プロテクタ本体の開口を閉塞した状態でそれ以上回動不能に保持するストッパ部が設けられていることを特徴とする請求項３に記載の車両用プロテクタの製造方法。
【請求項５】
ワイヤハーネス等の線材を内部に通してこれを保護する筒状の車両用プロテクタであって、
ブロー成形により得られる筒状部にそれの軸方向に沿って、ブロー中心を中心とする仮想円筒に対し、その仮想円筒より外側に鋭角状にはみ出した位置に、鋭角状の頂部が前記筒状部の肉厚より薄い薄肉角部が前記筒状部の軸方向に沿ったヒンジとして形成され、かつその筒状体の両端部が開口し、さらにその筒状体と一体に成形された前記ヒンジに対向する該筒状部の壁部がそれの軸方向に沿って切開されて、前記ヒンジを中心として筒状体を開閉できるようにしたことを特徴とする車両用プロテクタ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００９−２０２５５５（Ｐ２００９−２０２５５５Ａ）
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−５０２５０（Ｐ２００８−５０２５０）
【出願日】平成２０年２月２９日（２００８．２．２９）
【出願人】（０００２０８２９３）大和化成工業株式会社 (174)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月２９日（２００８．２．２９）
【出願人】（０００２０８２９３）大和化成工業株式会社 (174)
【Ｆターム（参考）】
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