【課題】 金型キャビティ面に対する加飾シートの位置あわせが容易で、加飾シートの破れやシワや図柄層の割れに起因する樹脂成形品の外観不良が生じないようにする。
【解決手段】 装置設置治具、金型、射出成形機により、加飾シートが配置される金型パーティング面が、金型内を加飾シートが移動する加飾シート移動方向に対して平行かつ射出成形機のプラテン面に対して傾斜した状態で、加飾シートが配置される金型パーティング面と加飾シート送り出し装置のガイドローラーとを略平行にする。 （もっと読む）

【課題】連続した２種以上の絵柄を付した、絵柄の境界部分から樹脂色が見えない意匠性の高いインサート加飾成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】２種以上の加飾シートを真空成形する真空成形工程と、真空成形された加飾シートの少なくとも２種を並べて雌金型に配し、該加飾シートに成形樹脂を射出する射出工程とを含むインサート加飾成形品の製造方法であって、隣接する加飾シートを隔てる雌金型の凸部の上底部の長さが成形樹脂の肉厚の１０〜７５％であり、半値幅の長さが該上底部の長さに対して１〜５倍の長さであり、前記隣接する加飾シートの互いに近接する端部が、該雌金型の凸部の側面に位置し、該凸部の先端より先に突出していないことを特徴とするインサート加飾成形品の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】容器外面に凹部を有し、その凹部を含む領域にラベルを一体化した構成のラベル付容器を、インモールド成形によって製造する際に、ラベルにしわが生じないようにする技術を提供する。
【解決手段】容器外面に形成される凹部を含む領域にラベルを備えたラベル付容器をインモールド成形するに当たって、インモールド成形用金型５のキャビティ面７に配置したラベル３を、少なくともキャビティ面７の、容器の凹部に対応する凸部７ａの頂部に開口した真空吸引孔８によって吸引保持し、その状態で成形する構成とする。 （もっと読む）

【課題】十分な本物感と一層高級な印象を与え得る構造が有利に実現され得る加飾樹脂成形品を提供する。
【解決手段】樹脂成形品からなる基材１２の意匠面１８に、多数の微細な凹部３０，３６及び／又は凸部によって形成された模様を有する被加飾模様形成面部３２，３８の複数種類と、凹凸のない被加飾平滑面部２６のうちの少なくとも２種類の被加飾部を、互いに隣り合って設けると共に、それら少なくとも２種類の被加飾部に対して、物理蒸着法や化学蒸着法により金属薄膜２０を形成することによって、該意匠面１８に、互いに外観が異なる複数種類の金属調の加飾を施して、構成した。 （もっと読む）

ガスバリア性、耐熱性、機械的強度に優れるガスバリア性射出形成容器およびその製造方法を提供する。
【課題】ガスバリア性ラベルを装着したキャビティーにポリオレフィン系樹脂を射出成形して容器側部を形成し、前記ポリオレフィン系樹脂とガスバリア性樹脂とを共射出成形して、平均厚（Ｔ）が０．５〜１．０ｍｍであり、外層から内層に向かってポリオレフィン系樹脂層、ガスバリア性樹脂層およびポリオレフィン系樹脂層とからなり、前記ポリオレフィン系樹脂外層はポリオレフィン系樹脂内層よりも厚い容器底部を形成してなる、ガスバリア性射出形成容器である。 （もっと読む）

【課題】視認性の向上を図り得るタッチパネル用中間体を製造可能なインモールド用金型を提供する。
【解決手段】インモールド用フィルムを挟み込んだ状態において形成されるキャビティに対する樹脂の射出によって基板を成形すると共に基板の一面にインモールド用フィルムの透明導電膜を貼合させてタッチパネル用中間体を製造可能に構成され、基板の一面を成形するキャビティ面１０２ｆには、基準面１４４よりも凹んでその底部１４２ａが基準面１４４に対して平行またはほぼ平行な平面に形成された複数の筋状の凹部１４２と基準面１４４から突出してその頂部１４３ａが基準面１４４に対して平行またはほぼ平行な平面に形成された複数の筋状の凸部１４３とが交互に並設されると共に底部１４２ａおよび頂部１４３ａを結ぶ面がそれぞれ斜面１４５で構成された凹凸部１４１が形成されている。 （もっと読む）

【課題】表皮とインサート部材とが一緒になって表面部材を形成する発泡成形部材であって、表皮とインサート部材との間の隙間や面差を低減し、外観品質を向上させた発泡成形部材を提供する。また、そのような発泡成形部材の製造方法を提供する。
【解決手段】インストルメントパネル１１（発泡成形部材）は、表皮２０と、表皮よりも硬い材料から形成され表皮に隣り合って表皮と一緒に表面部材３０を形成する加飾パネル４０（インサート部材）と、表面部材に向かい合う芯材５０と、表面部材と芯材との間の空間に充填される発泡体６０と、を有する。加飾パネルには、芯材の側に向かい合う表皮背面２１側に重なる先端部４１が設けられている。芯材には、先端部に接触することにより表皮背面側に先端部を密着させるリブ５４が表面部材に向けて突出して設けられている。 （もっと読む）

【課題】発泡層のはみ出しがなく、表皮材と軟質インサート部品とがほぼ面一に保たれた外嵌品質の良い軟質インサート部品付発泡成形品が得られるようにする。
【解決手段】裏面側の縁部近傍に剛体部４２を有する軟質インサート部品４３が、発泡成形品５１に一体にインサート成形され、発泡成形品５１が、表皮材５２と、芯材５３と、発泡層５４とを有する三層構造を備え、表皮材５２が、軟質インサート部品４３を取付可能なインサート部品取付部５５を有し、芯材５３が、発泡成形時に軟質インサート部品４３に付与される圧縮力に抗して剛体部４２を支持可能な剛体支持部６１を有し、発泡層５４が、芯材５３と、表皮材５２および軟質インサート部品４３との間に形成されるようにしている。 （もっと読む）

【課題】 損傷やシワの発生がなく表皮材を樹脂成形品に貼り付ける。
【解決手段】 本発明は、表皮材１４をインモールド成形法により成形品基材表面に貼り付け一体化してなる樹脂成形品の成形方法であって、固定型５２ａと可動型５２ｂとでなる一対の成形金型５２の前記固定型と前記可動型との間に表皮材をセットする工程と、表皮材セット後に所定のプレス速度で前記可動型を移動させて前記成形金型を閉じるプレス工程と、前記プレス工程後に表皮材の背面側の成形空間に熱可塑性の成形品基材樹脂を所定の射出率で射出する射出工程と、前記射出工程によって充満された成形空間内の成形品基材樹脂に該成形品基材樹脂の射出装置により所定の圧力を加えて保持する保圧工程とを含み、前記プレス工程中の表皮材の温度が該表皮材のガラス転移温度より高くなるように前記成形金型を所定の成形型温度Ｔ１に加熱保持することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】低コスト、歩留りが良く生産効率の高い単片薄膜の連続製作および供給方法を提供する。
【解決手段】薄膜準備作業は、始端９９ａ、終端９９ｂ及び始端９９ａと終端９９ｂとに位置する裁断端９９ｃを有する筒状の薄膜９９を用意し、薄膜９９の始端９９ａを引っ張って出し、始端９９ａを第一位置に固定する。薄膜引張作業は薄膜９９を挟み、型に送り出す方向に沿い薄膜９９を引っ張って始端９９ａを第一位置から第二位置の近くまで移動させ、そののち薄膜９９の位置を固定して裁断端を第一位置と第二位置との間に据える。薄膜裁断作業は裁断端９９ｃを裁断し、単片薄膜を製作する。単片薄膜は第一端と第二端とを有し、第一端は始端９９ａ、第二端は裁断端９９ｃとなり、筒状の薄膜９９の裁断された箇所は新たな始端となる。薄膜送出し作業は単片薄膜を第三位置まで伝送する。その後、薄膜引張作業、薄膜裁断作業及び薄膜送出し作業を繰り返す。 （もっと読む）

【課題】軟質の被搬送体を、しわ、変形等を生じさせることなく、金型の凹部に挿入できる被搬送体保持装置を備えた搬送装置とその搬送装置の搬送方法の提供。
【解決手段】軟質のインサート体（被搬送体）９１を、一方の金型７１と他方の金型７２とからなる金型のキャビティ７４内に挿入し、キャビティ７４内で前記インサート体９１と射出成形された熱可塑性樹脂とを一体化した板状成形品（成形完成品）１００を搬送する被搬送体保持装置を備えた搬送装置である。被搬送体保持装置は、基体１１と、インサート体９１を保持するための保持手段１５と、凹部７３に挿入されたインサート体９１を、中央側から外周側に伸ばしながら凹部７３の内壁面に押しつける弾性平板部材２４と、弾性平板部材２４を進退移動させる弾性平板部材駆動体２１とを備えている。 （もっと読む）

【課題】容器本体に外力が作用した場合でも、インモールドラベルの合わせ部が位置する部分を起点とした割れの発生を防止できるインモールドラベル付き容器を提供する。
【解決手段】インモールドラベル２０が成形金型内に配置され、この成形金型内に画成されたキャビティに原料を注入することで容器本体１１が形成されるとともに容器本体１１の外周面にインモールドラベル２０が貼着されて構成されるインモールドラベル付き容器１０において、インモールドラベル２０は、その両端部が周方向に僅かに間隔をおいて貼着されて、インモールドラベル２０の合わせ部２１が画成されており、容器本体１１のうち合わせ部２１が位置する部分には、容器本体１１の内周面から内方に向けて膨出して一段肉厚とされた肉盛部１６が設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 従来のインサ−ト成型金型は、樹脂射出時に発生するフイルム上の回路パタ−ンの位置ずれを防ぐために、一対の金型の型合わせ面に前記フイルムを挟んで型締めしてから成型する必要があり、一回の成型で両面に回路パタ−ンを持った成型品が得られなかった。
【解決手段】 インサ−ト成型金型のキャビティ−と接する金型面を通気性多孔基材とすることにより金型面を負圧に制御し、パタ−ン等の付与された複数のフイルムをその金型面上に沿って吸引固定することにより複数のフイルムの間にキャビティ−を形成し、そのキャビティ−内に流体樹脂を注入する注入ゲ−トを設け、それにより一回の成型で両面に回路パタ−ンを持った成型品を得る。 （もっと読む）

【課題】成形物にインサート部材を一体成形させて成る成形体において、上述したような問題を生じることなく、成形物及びインサート部材の界面剥離が有効に防止された成形体を提供することである。
【解決手段】インサート成形によりポリプロピレンから成る成形物にインサート部材を溶着一体化して成る成形体であって、前記インサート部材の被溶着面を構成する樹脂が下記式
Ｐ（ｍＷ／Ｋ）＝ｂ／ａ
式中、ａはＤＳＣ測定（降温速度１０℃／ｍｉｎ）における発熱反応における発熱開始温度と発熱ピーク温度との差であり、ｂはＤＳＣ測定（降温速度１０℃／ｍｉｎ）における発熱ピークの基準線からのベースライン高さである、
で表されるＰの値が１．７５（ｍＷ／Ｋ）未満であると共に、発熱ピークの面積から求められる発熱量Ｑの値が６６．４（Ｊ／ｇ）未満であるプロピレン系重合体から成ることを特徴とする成形体。 （もっと読む）

【課題】 成形サイクルタイムを短くし、型開閉ストロークが小さな射出成形機でも使用でき、成形品取り出し装置移動制御ミスによる金型破損のリスクが小さく、インキ流れの問題が生じにくい、成形同時加飾金型を提供する。
【解決手段】 成形同時加飾用金型が、Ａ金型とＡ金型と対向する位置にあり射出口を有するＢ金型とを備え、少なくともＡ金型またはＢ金型のキャビティ形成面と略同一面上に加熱装置を備える。 （もっと読む）

【課題】
【解決手段】射出成形により、長手方向に宛がわれた目盛りを有する中空円筒シリンジ体を生産する方法に関する。その目盛りは薄い担体フィルムに宛がわれ、その目盛りが付された担体フィルムは、射出成形過程の前に射出成形用金型に挿入される。 （もっと読む）

【課題】樹脂発泡体と表皮材とが一体化された樹脂発泡成形体を製造する際において、表皮材の外観品質の低下や樹脂発泡体の成形不良を回避しつつ、低コストで製造することのできる樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】開閉可能な一対の金型２０ａ、２０ｂの間に前記表皮材１８をセットした後に、発泡剤が添加された溶融樹脂２２を成形部３０内に射出して供給し、所定時間経過後、一対の金型２０ａ、２０ｂを所定の距離だけ開くことによって、溶融樹脂２２を発泡させて表皮材１８と樹脂発泡体１６とを一体化させる樹脂発泡成形体１０の製造方法において、成形部３０内に溶融樹脂２２を射出供給するための射出口３６が、非製品部成形部３４に設けられており、非製品部成形部３４の両金型間の寸法Ｃ２が、製品部成形部３２の両金型間の寸法Ｃ１よりも大きく設定されている、樹脂発泡成形体の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 深い凹凸面を有する製品に対しても製品としての品質を確保した状態でフィルム柄を加飾することができるようにする。
【解決手段】 成形品１３に応じた形状にフィルム形成雄型１７で金属箔膜付フィルム９を予め型押しし、フィルム形成雄型１７及び射出成形用雄型１８をスライドさせて型押しされた金属箔膜付フィルム９を射出成形用雄型１８で挟み込んで射出成形を行い、金属箔膜付フィルム９の金属箔膜が破損することがない状態で、深い凹凸面を有する製品に対して金属箔膜を転写し、製品としての品質を確保した状態で金属箔膜付フィルム９の金属箔膜を転写する。 （もっと読む）

【課題】 射出成形同時絵付方法による絵付け成形品にて、ゲート部分の製品面にヒケが生じたり、絵付シートが射出樹脂の熱で損傷したりするのを防ぐ。
【解決手段】 絵付シートを射出成形の雌雄両型間に供給した後、両型を型締めして、流動状態の樹脂を両型で形成されるキャビティに射出して、絵付け成形品を製造する射出成形同時絵付方法に使用する型において、樹脂のキャビティ内への注入孔であるゲートが、成形品裏側のリブに設けられている射出成形型。 （もっと読む）

【課題】型の数及び操作の数を低減することができる車両用内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】車両用内装材の製造方法であって、真空吸引可能なキャビティ型５の上部に、加熱軟化した樹脂シート製の表皮材３をセットし、表皮材３がセットされたキャビティ型５に対して、所定形状に成形された芯材２を保持したコア型６を下降させて型閉めし、該芯材２付きのコア型６によりキャビティ型５側に押された表皮材３を、キャビティ型５の凹面７側に真空吸引することにより表皮材３をキャビティ型５の凹面７に相応する形状に成形し、表皮材３を成形したキャビティ型５に対してコア型６を型閉めした状態のまま、表皮材３と芯材２との間に形成されたキャビティ空間Ｒに、発泡原料１５を注入して発泡材４を発泡成形して、表皮材３と芯材２との間に発泡材４を挟んだ構造の内装材１を成形し、内装材１の成形後、型開きして内装材１を取り出す。 （もっと読む）