【課題】成形プレス用クッション材として優れた機能、特に優れたクッション性と貼り付き防止効果を有するクッション材を提供する。
【解決手段】１層以上のフェルト層と、フェルト層の両外周面に耐熱クロス（例えばガラスクロス）を配置し、更にその両外周面にテトラフルオロエチレン系フィルムを表層材として配置した成形プレス用クッション材である。 （もっと読む）

【課題】高温条件下で繰り返し使用されても、熱収縮が少なく、寸法の経時安定性が良好であり、高いクッション性を有する熱プレス用クッション材を提供する。
【解決手段】熱プレス用クッション材は、その構成材料として、ポリスルホンアミド繊維を用いるものであり、ポリスルホンアミド繊維を、ニードルパンチにより基布と一体化させた不織布を備える構成とする。 （もっと読む）

【課題】凹凸追従性が優れており、ひびやシワ、クラックの発生を低減させたクッション材用表層材を提供する。
【解決手段】クッション材用表層材１１ａは、表層材１１ａの一方面側に配置され、表層材１１ａの一方面を覆う樹脂層１２と、表層材１１ａの他方面側に配置され、表層材１１ａの他方面を覆うゴム層１３と、樹脂層１２およびゴム層１３の間に配置され、経糸および緯糸のうちの少なくともいずれか一方に嵩高糸を用いた織布層１４とを備える。織布層１４は、樹脂層１２側に設けられ、織布の一部に樹脂層１２を構成する樹脂を含浸させて形成される織布−樹脂複合層１７と、ゴム層１３側に設けられ、織布の一部にゴム層１３を構成するゴムを含浸させて形成される織布−ゴム複合層１８とを含む。織布層１４の内部には、空隙２０が設けられている。 （もっと読む）

【課題】複数の絶縁基材からなる積層基材の両側に一対の金属箔が貼着された金属箔積層体を製造する際に、この金属箔積層体の吸湿はんだ耐熱性を改善する。
【解決手段】絶縁基材２ａを複数積層した状態で加圧して一体化させることにより、積層基材２を作製する。次に、この積層基材２を熱処理する。その後、この積層基材２を一対の金属箔３Ａ、３Ｂで挟み込んで加熱加圧して一体化させることにより、金属箔積層体を製造する。これにより、積層基材２の熱処理を行う前に予め複数の絶縁基材２ａを互いに密着させて界面の発生を防ぐことができる。その結果、吸湿はんだ耐熱試験で絶縁基材２ａの表面に膨れが生じなくなり、吸湿はんだ耐熱性に優れる金属箔積層体を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】繊維強化樹脂を三次元形状に成形する場合に、繊維強化樹脂の成形時間を短縮することができるプレス成形装置を提供する。
【解決手段】上型１００と下型２００とを備え、上型１００と下型２００とで繊維強化樹脂２０をプレス成形するプレス成形装置１０であって、周縁部が上型１００又は下型２００に保持され、プレス成形の際に繊維強化樹脂２０の上方に配置される第１弾性シート３００と、周縁部が上型１００又は下型２００に保持され、プレス成形の際に繊維強化樹脂２０の下方に配置され、プレス成形中に、第１弾性シート３００とで繊維強化樹脂２０を挟み込む第２弾性シート４００とを備える。 （もっと読む）

【課題】部品数を削減して組み立て工数を低減可能であり、補強部材用の型が不要となってコストの削減が可能な繊維強化樹脂部品およびその製造方法並びに製造装置を提供する。
【解決手段】本発明は、複数層で配置される繊維基材７〜９に樹脂を含浸させた繊維強化樹脂部品１である。当該繊維強化樹脂部品１は、隣接して同一層を構成する繊維基材８，９の端部同士が互いに重なって重畳部１２を形成し、各層の前記重畳部１２が積層方向に重なって形成される補強部５を有している。 （もっと読む）

【課題】生体内分解性の樹脂を加熱し軟化又は溶解し、金型(鋳型)でプレスしてマイクロニードルを製造する方法は良く知られている。この方法では、針状突起の折損が多く、品質のよいものは歩留まりが低い状況であり、周辺部や末端部では、針の根元で湾曲する傾向が見られた。特に収縮率の高いＰＧＡほど湾曲する傾向が見られた。そこで、これらの欠点を克服するマイクロニードルの製造方法の提供が課題となっていた。
【解決手段】樹脂の冷却収縮時に生じる応力を遮断するため、上記応力の遮蔽板を設置した金属金型(鋳型)を作製し、プレス加工によるマイクロニードルの作製を行った。これにより、マイクロニードル外周部の針状突起の湾曲は抑制され、特に、熱収縮性の大きいＰＧＡ樹脂を用いても、図８に示されるような品質のよいマイクロニードルが提供できるようになった。 （もっと読む）

【課題】プレス圧力の解放時に引き剥がしにより積層体に作用する引っ張り応力を抑制できる熱プレス装置を提供する。
【解決手段】積層体２０の上下両面を挟み込む上下一対の板状の緩衝材１０ａ、１０ｂと、上下一対の緩衝材をさらに上下から挟み込む上下一対の熱プレス板１ａ、１ｂとを備え、積層体２０を加熱加圧して熱プレスする。熱プレスした後にプレス圧力を解放して一方の熱プレス板１ａを相対的に上昇させる際に、積層体２０との接触面に隙間ができるように変形する板状部材１５ａ、１５ｂを、緩衝材１０ａ、１０ｂに設けた。 （もっと読む）

鋳型に対して繊維強化熱可塑性材料を加圧する加圧装置が記載されている。加圧装置（１）は、メインボディ（７）とメインボディの表面に設けられた加圧層（９）とを備えている。この場合において加圧層（９）は、有機材料、好ましくは、セラミック材料を用いて具現化され、鋳型の輪郭に適合するような構造をしているために、柔軟性を備えている。加圧装置の耐熱性が高まり、処理後の繊維強化熱可塑性材料の特性が改善される。
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本発明は、複合材料から成る部品を製造するのに用いられる成形装置に関する。この成形装置は誘導性の可撓性膜（１）と導電性の剛体部分（２）を含む。誘導性の可撓性膜は磁界を発生し、それが剛体部分に渦電流を生成し、熱の流れを生む。この熱の流れが伝導によって複合材料から成る部品を加熱する。
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【課題】成形プレス用耐熱クッション材として優れた機能、特に昇温速度の調整とクッション性の良いクッション材を提供する。
【解決手段】基体１０Ｂとフェルト材１Ａ、１Ｂを積層させてなる成形プレス用耐熱クッション材であって、セラミック繊維を含むフェルト材を１層以上有することを特徴とする、成形プレス用耐熱クッション材である。 （もっと読む）

【課題】本発明は、クッション性シートのＸ−Ｙ方向の熱変形を抑え、また使用後の被プレス物によるＺ方向の変形を減少させることにより、繰り返し使用に耐え得るクッション性シートを提供することを目的とする。
【解決手段】本発明に係るクッション性シートは、空孔率４０％以上９０％以下の連続した空孔部を有する多孔質シートの空孔部にフッ素ゴムエラストマーを含浸複合した後の全体の空孔率が０％以上６０％以下であることにより、Ｚ方向の変形を減少させて繰り返して使用することができるものである。 （もっと読む）

【課題】オス型に積層した繊維強化樹脂複合材の積層体の外側に被せて用いられる加圧成形パッドの加圧成形時に必要な弾性特性を損なわず、着脱や成形使用の繰返しにおいて変形の激しい部分の損傷を防止する。
【解決手段】本発明の加圧成形パッドは、オス型治具４の頂部ｂに跨って被せられるゴム製の加圧成形パッド１５であって、表面のうち、頂部の曲率の大きい一端部に合わせられる部分の外表面のみに、目の空いた織物１４が接着され、織物が接着される表面以外の表面にゴム材が露出するとともに内部がゴム材のみで構成されてなる。織物は、構成糸１４ａ１本の太さ以上の間隔に目の空いたものとする。本パッドは、頂部の曲率の大きい一端から他端側に移るに従って当該頂部の曲率が小さくなるオス型の形状に倣って曲率が変化する形状を有し、前期一端相当位置から他端側に移るに従って織物の構成糸が太く、織物の目が粗くなっている。 （もっと読む）

【課題】本発明は、パターン形成において、高精度なパターニングを行う微細構造転写装置を提供することである。
【解決手段】本発明は、微細パターンが形成されたスタンパを被転写体に接触させ、被転写体にスタンパの微細パターンを転写する微細構造転写装置において、被転写体における微細パターンの転写領域で、前記の気泡を外部に導くような弾性力分布を持たせる機構とする。 （もっと読む）

【課題】プレスを繰り返し実施しても緩衝材の厚み減少分が元の状態近くまでその都度復元し、シート状基材に転写ムラを発生することなく転写成形することのできる微細形状転写シートの製造装置と微細形状転写シートの製造方法を提供する。
【解決手段】微細形状が表面に形成された金型３と、金型３の表面にシート状の樹脂基材２を押圧するプレート板１５ａと、シート状の樹脂基材２とプレート板１５ａとの間に設けられた緩衝材１７とを含む微細形状転写シートの製造装置１であって、緩衝材１７のクッション量が５０μｍ以上かつ変形回復率が４０％以上であること。また、当該緩衝材１７を介してプレート板１５ａによりシート状の樹脂基材２を金型３に押圧して樹脂基材２の表面に微細形状を転写する製造方法。 （もっと読む）

【課題】取扱いに困難性のある流動性部材を使用することなく、搬送材を用いるにも拘わらず被積層材の溝を積層材で良好に被着することができる成形方法を提供することを目的とする。
【解決手段】開閉する上盤２と下盤３のそれぞれの対向面に吸引手段、加圧手段及び加熱手段を備えた真空積層装置１のチャンバ８へ、溝幅が０．２ｍｍ以上でかつ溝深さが０．１〜０．４ｍｍの凹凸面を有する被積層材２１、積層材２０及び弾性材１９をこの順序で二の搬送材１７，１８に載置・挟持して前記チャンバ８へ搬入し、前記チャンバ８を気密に閉鎖し、前記吸引手段で前記チャンバ８内を減圧し、前記加圧手段と前記加熱手段で前記搬送材１８と前記弾性材１９を介して前記被積層材２１及び積層材２０を加圧・加熱し、前記積層材２０が前記被積層材２１の凹凸面の溝内を被着するように成形する。 （もっと読む）

【課題】フレキシブルプリント基板などの積層板製造時の熱ラミネートに際し、加圧加熱成形温度が３５０℃以上であっても、皺などの外観不良発生を抑制できる積層板製造法を提供する。
【解決手段】少なくとも（ａ）非熱可塑性のポリイミドフィルム、（ｂ）熱可塑性および／または熱圧着性の接着剤の層及び（ｃ）金属層（箔）の三層を含む複数の被積層材料を、加圧加熱成形装置により貼り合わせてなる積層板の製造方法であって、前記装置の加圧面と前記被積層材料との間に耐熱性繊維を含むフェルトより成る緩衝材を配置し、３５０〜５００℃の加圧加熱成形を行うことを特徴とする積層板の製造方法。 （もっと読む）

【課題】板厚精度が良好であり、残留歪み、反りが少なく、内層回路が設けられていない箇所における製品品質にも優れた積層板が製造可能な熱プレス用クッション材および積層板の製造方法を提供する。
【解決手段】熱プレス用クッション材１１ａは、初期の厚み寸法（Ｈ_１）から所定のプレス形成圧力を負荷した際の圧縮時厚み寸法（Ｈ_２）を差し引いた圧縮厚み変形量（ａ）と、プレス成形圧力を除去した際の除圧時厚み寸法（Ｈ_３）から圧縮時厚み寸法（Ｈ_２）を差し引いた反発厚み変形量（ｂ）との比（ａ：ｂ）が、１：１〜１：０．８である。 （もっと読む）

【課題】電子部品の圧縮成形用金型において、所要複数個の下型キャビティ４内で加熱溶融化された樹脂材料１６を所要の加圧力（樹脂圧）にて均等に且つ各別に加圧する。
【解決手段】上下両型１（２・３）を所要の型締圧力にて型締めすることにより、下型キャビティ４内で加熱溶融化された樹脂材料１６中に基板６に装着した電子部品５を浸漬する。このとき、まず、キャビティ側面部材９の先端面９ａ（下型面）を上型２の基板供給部７に供給セットした基板６の表面６ａに当接し、次に、加圧部材１３による所要の加圧駆動力を、第二弾性部材１５を介してキャビティ底面部材８に伝達することにより、下型キャビティ４内で加熱溶融化された樹脂材料１６をキャビティ底面部材８で所要の加圧力にて（弾性付勢力にて）均等に且つ各別に加圧（圧縮）する。 （もっと読む）

【課題】被成形体全体に均等にプレス圧を伝達するための成形生に優れたプレス成形用クッション材およびそれを用いたプレス成形方法を提供する。
【解決手段】熱プレス成形用のクッション材は、１層または２層以上のフェルト層１４と、超高分子ポリオレフィンを含む１層または２層以上のポリマー層１２ａ，１２ｂと、を具備する。このクッション材はフェルト層とポリマー層とが交互に積層接着されており、表面に凹凸形状を有する電子機器部品を含む被成形体を熱プレス成形するために使用される。 （もっと読む）