【課題】簡易な方法で、所望の微細孔、特にナノメータオーダの微細孔を有する金属多孔質体を提供する。
【解決手段】平均粒子径が５０ｎｍ〜１μｍの範囲内にある第１の金属粒子と、第２の金属材料を含有する金属粒子の平均粒子径が５ｎｍ〜５００ｎｍの範囲内にあり、第１の金属粒子の平均粒子径以下である第２の金属粒子とを準備する。次いで、前記第１の金属粒子及び前記第２の金属粒子を混合して混合物を得るとともに、前記第２の金属粒子を溶融させ、得られた溶融物によって前記第１の金属粒子を結合し、金属多孔質体を製造する。 （もっと読む）

【課題】構造部材等の用途において必要な高密度、高硬度の二硼化チタン焼結体を製造するに際し、焼結温度をより低くして製造コストをより低くする。
【解決手段】Al₃Tiまたは、MをNi,Cr,Fe,Mo,Cuの１種類または２種類以上の組み合わせとして、(Al,M)₃Tiを主成分とした焼結助剤を用い、焼結助剤の重量割合を１０％以上５０％以下とし、TiB₂を主成分とした金属硼化物基本成分との混合粉末とした焼結材料を１０００℃で焼結しビッカース硬度５００以上、曲げ強度２００ＭＰａ以上の高緻密性、高硬度の二硼化チタン系焼結体を製造することができる。(Al,M)₃Tiを主成分とした焼結助剤の重量割合を２０％以上４０％以下とすることにより、１０００℃の温度の焼結温度でビッカース硬度８００以上、曲げ強度３００ＭＰａ以上の高緻密性、高硬度、高強度の二硼化チタン系焼結体とすることができる。 （もっと読む）

【課題】磁粉が優れた配向性のもとで磁場配向されてなる焼結磁石を効率的に製造することのできる焼結磁石の製造装置と製造方法を提供する。
【解決手段】チャンバー１と、磁粉収容部２と、磁粉Ｊを提供する磁粉提供部４と、磁粉Ｊに磁界を付与する磁界付与部５と、磁粉にレーザを照射してレーザ焼結するレーザ照射部６とからなる焼結磁石の製造装置１０である。磁粉収容部２は、昇降自在なステージ３と開口２１を有する型枠とから構成されている。 （もっと読む）

【課題】空隙率が極めて高く、厚みが0.5ｍｍ以下の非常に薄い金属多孔質薄板の製造方法を提供する。
【解決手段】発泡樹脂材に硬化助剤を充填する硬化助剤充填工程Ｉ、硬化助剤が充填された発泡樹脂材を硬化させる硬化工程II、硬化した発泡樹脂材を薄膜にスライスするスライス工程III、スライスされた発泡樹脂薄膜から硬化助剤を除する硬化助剤除去工程IV、発泡樹脂薄膜に金属粉末スラリーを付着させる付着工程Ｖ、金属粉末スラリーが塗布された発泡樹脂薄膜を乾燥させる乾燥工程VI、乾燥した発泡樹脂薄膜から発泡樹脂部分を除去し金属粉末のみ残す樹脂除去工程VII、残された金属粉末を互いに結合させる金属粉末結合工程VIIIを順に実行する。スライス工程IIIでは、発泡樹脂材が硬化しているので、非常に薄くスライスできる。金属粉末により構成され、厚さが0.5mm以下という極薄であるので、電池を薄型にできる。 （もっと読む）

【課題】金型として用いることができ、ヒケ発生を防止するのに好適な三次元形状造形物を提供すること。
【解決手段】（ｉ）粉末層の所定箇所に光ビームを照射して前記所定箇所の粉末を焼結又は溶融固化させて固化層を形成する工程、および、（ｉｉ）得られた固化層の上に新たな粉末層を形成し、前記新たな粉末層の所定箇所に光ビームを照射して更なる固化層を形成する工程を繰り返して行う三次元形状造形物１００の製造方法であって、三次元形状造形物１００の表面領域の一部を低密度固化領域として形成し、低密度固化領域を通過するガスによって加圧が行えるように低密度固化領域の固化密度を５０％〜９０％にすることを特徴とする製造方法。 （もっと読む）

【課題】金型として用いることができ、ウェルド発生を防止するのに好適な三次元形状造形物を提供すること。
【解決手段】（ｉ）粉末層の所定箇所に光ビームＬを照射して、その所定箇所の粉末を焼結又は溶融固化させて固化層２４を形成する工程、および、（ｉｉ）得られた固化層２４の上に新たな粉末層を形成し、その新たな粉末層の所定箇所に光ビームＬを照射して更なる固化層２４を形成する工程を繰り返して行う三次元形状造形物の製造方法であって、工程（ｉ）と工程（ｉｉ）との反復実施に際して、固化層にヒータ要素７０を配置し、それによって、三次元形状造形物の内部にヒータ要素７０を設けることを特徴とする三次元形状造形物の製造方法。 （もっと読む）

【課題】膜の全体が緻密であり、かつ、基材への密着性が良好なナノ粒子焼結膜の成膜方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るナノ粒子焼結膜の成膜方法は、金属粒子を含むペーストを基材１０表面に塗布し、塗布層２０を形成する塗布工程と、基材１０を加熱する加熱工程、及び塗布層２０に局所的にエネルギーを加えるエネルギー照射工程とにより塗布層２０から燒結膜２５を形成する焼結膜形成工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】
簡易かつ迅速に高強度の立体を造形することができる積層造形方法及び積層造形装置を提供する。
【解決手段】
外部との圧力差が０．０５ＭＰａ以上となるように減圧用排気を行いつつ材料粉末を押圧して形成した複数枚の平板状材料部材７１₁〜７１_Nを準備した後、ベース板４３と透明部材８０とにより形成される閉空間内において、減圧用排気を行いつつ、平板状材料部材における設計断面形状に応じた領域に照射光（レーザ光）Ｌを照射し、溶融させた後に凝固させて断面要素を形成させるとともに、既に造形された部分と一体化させる。そして、閉空間の形成を解除した後、当初断面要素の表面を平坦化する。かかる平板状材料部材の積層、積層断面要素形成及び積層表面平坦化を順次繰り返す。 （もっと読む）

【課題】高温加熱・溶解および高真空環境を緩和して金属ガラス製品の工業的生産を可能にするアモルファス合金製品の製造方法を提供する。
【解決手段】金属ガラス製品の製造をおこなう場合に、あらかじめ製品のプリフォーム成形体を作製する工程と、作製されたプリフォーム成形体を金型（ダイ２１）内に装入し、真空中においてガラス遷移温度に加熱・加圧し、粘性流動加工をおこなうことでニアネットシェイプ製品（真空加圧・加熱成形体１６ａ）を作製する工程とからなるアモルファス合金製品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】過冷却液体温度域△Ｔｘが広く、換算ガラス化温度Ｔｇ／Ｔｌが大きい金属ガラスとして安定的に存在するＣｏ基金属ガラス合金を提供する。
【解決手段】 Ｆｅ、Ｎｉ、Ｂ、Ｓｉ、Ｎｂ、ＭｏおよびＣｒを含む高透磁率のＣｏ基金属ガラス合金であって、Ｆｅの含有率が２原子％以上かつ６原子％以下、Ｎｉの含有率が４原子％以下、Ｂの含有率が１５原子％以上かつ２０原子％以下、Ｓｉの含有率が８原子％以上かつ１３原子％以下、Ｎｂの含有率が３原子％以下、Ｍｏの含有率が０．１原子％以上かつ１原子％以下、Ｃｒの含有率が２原子％以下、残部がＣｏで構成され、かつ、ＣｏとＦｅの含有比率がＣｏ：Ｆｅ＝９５．２：４．８であり、前記含有比率を示すＣｏとＦｅの各値の許容範囲がそれぞれ±０．３以内である。 （もっと読む）

【課題】レーザ焼結される部品が極めて小さかったり、少なかったりする場合には、必要とされる粉末量を減少でき、さらに構成空間体積を可変とし、その時々の要求に適合され得るようにしたレーザ焼結装置の下部構成空間を縮小するための装置を提供する。
【解決手段】既存のレーザ焼結装置において、下部構成空間を縮小可能なように、付加的な又は新たな複数の側壁を設ける。該側壁に適合されたアタッチメントが、既存或いは新たなプラットホームに付与される。該側壁による様々な領域がそれぞれ異なる強さで、又は同じ強さで加熱或いは冷却可能である。さらに、該側壁は、摺動及び固定機構によって可変に調節可能である。下部構成空間は、良好な断熱特性を有する構成フィールドプレートによってカバーされる。 （もっと読む）

【課題】 配設スペースが節約でき、処理時間の短縮に貢献でき、加えて、ロウを含むガスにより焼結部が汚染されることもない、連続式焼結炉を提供する。
【解決手段】 それぞれ独立した条件でワークの処理が可能な予熱室１１と焼結室３０が隣接して配設される。前記予熱室１１にはワークを上下方向に順次移動させるワーク移送装置１６が配設される。前記予熱室１１と前記焼結室３０の間の隔壁３２にはワーク転送通路３４が設けられる。該ワーク転送通路３４は仕切り扉３５で開閉自在とされる。前記焼結室３０にはワークを上下方向に順次移動させるワーク移送装置３６が配設される。 （もっと読む）

【課題】緻密、かつ、基板への密着性の良い焼結層の製造方法及び構造体を提供する。
【解決手段】本発明に係る焼結層の製造方法は、基板１０の表面に金属粒子を含むペーストを塗布し、第１塗布層２０を形成する第１塗布工程と、第１塗布層２０を焼結し、１．０μｍ以下の厚さを有する第１焼結層３０を形成する第１焼結工程と、第１焼結層３０の表面にペーストを塗布し、第２塗布層２２を形成する第２塗布工程と、第２塗布層２２を焼結し、第２焼結層３２を形成する第２焼結工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】従来の燃焼炉付小型脱脂炉に比較して、消費電力を大幅に削減することができ、且つ高温の排気の排出量を抑制することが可能な脱脂炉を提供する。
【解決手段】脱脂炉１は、成型体に脱脂処理を施すための脱脂炉本体１０、脱脂炉本体１０の排気に含まれる有害物質を燃焼するための燃焼炉２０、燃焼炉２０から排出された高温の排気に外気を取り込んで冷却すると共に酸素を供給するための外気取込部３０、外気取込部３０の上端部と脱脂炉本体１０の脱脂室１０１の底部と連通してなる循環路４０、排気を循環させるための循環ファン５０、排気の一部を外部に排出するための排気部６０等から構成されている。 （もっと読む）

【課題】焼結処理の処理量を確保しつつ、その際に肌荒れ及び表面酸化が生じるのを防止する。
【解決手段】予熱ゾーン１と加熱ゾーン２を有する焼結炉による焼結体の製造方法において、前記予熱ゾーン１内のｎ箇所に予熱バーナー６を設け、焼結炉入り口から１番目の第一予熱バーナー６_−１のガス量をＫ１、２番目の第二予熱バーナー６_−２のガス量をＫ２としたときに、Ｋ１≧Ｋ２を満たし、第一予熱バーナー６_−１のガス量Ｋ１が予熱ゾーン１での全ガス量の１／ｎ以上とした。 （もっと読む）

【課題】レーザ光Ｌのパワー密度を変更する作業を短時間で効率良く行うこと。
【解決手段】レーザ光照射ユニット６１は、上部フレーム５における造形タンク２１の上方に上下方向へ移動可能に設けられたユニットケース６７と、ユニットケース６７を上下方向へ移動させるケース移動機構６９，７１，７３と、ユニットケース６７内に光軸方向へ移動可能に設けられかつレーザ光Ｌを平行光に変換するコリメートレンズ８５と、ユニットケース６７内に設けられかつコリメートレンズ８５を光軸方向へ移動させるコリメートレンズ移動機構８７と、ユニットケース６７内に設けられかつレーザ光を２次元走査するガルバノ光学スキャナ８９と、ユニットケース６７内に設けられかつレーザ光Ｌを集光して粉末層Ｔに対して上方向から鉛直に照射するＦθレンズ９９と、を備えたこと。 （もっと読む）

【課題】金属間化合物熱電変換材料に微量の酸素を含有させることにより、熱起電力を損なわず、導電性をある程度保ちながら熱伝導率を低減し、総合的に熱電変換効率を向上させた、優れた熱電変換材料、熱電変換素子及び熱電変換モジュールを提供する。
【解決手段】金属間化合物熱電変換材料を主相とし、主相に対する酸素濃度がモル比率で０．１ｍｏｌ％以上、１５ｍｏｌ％以下の割合で酸素を含む、酸素含有金属間化合物熱電変換材料、該酸素含有金属間化合物熱電変換材料を含む熱電変換素子及び熱電変換モジュール。
【効果】元の熱電変換材料に比べて、低い熱伝導率を有し、エネルギー変換効率が高い酸素含有金属間化合物熱電変換材料などを提供することができる。 （もっと読む）

【課題】コバルトと比較して低価格で安定し、かつ産出量が多く安定した供給が可能なコバルトの代替となる金属を含有しながら、コバルトを含有したサーメット粉末から形成される溶射皮膜と比べて同等又はより優れた性能を有する溶射皮膜を形成することが可能な溶射用粉末を提供する。
【解決手段】本発明の溶射用粉末は、サーメットの造粒−焼結粒子からなり、タングステンカーバイド又はクロムカーバイドと、シリコンを含有した鉄基合金とを含有する。溶射用粉末中の前記合金の含有量は５〜４０質量％であることが好ましい。その場合、前記合金はシリコンを０．１〜１０質量％の量で含有する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、水溶性ナノ粒子及びその分散液を製造する方法に関する。
【解決手段】本発明は、疎水基を含む金属ナノ粒子の表面を親水基を含む金属ナノ粒子で表面改質することにより、分散性に優れた金属ナノ粒子水性分散液の製造方法に関する。詳細には、疎水基を含む金属ナノ粒子の表面疎水基に、付着部位を有する界面活性剤と湿潤分散剤を混合した表面改質液を使用することにより、１回の処理量を従来方法に比べて１０倍程向上させることができ、それぞれの粒子が凝固されず単分散されることができる。また、前記溶液に酸化防止剤と配位子除去剤を使用することにより、粒子の変質と酸化を防ぎ、高沸点の疎水性配位子を効率的に除去することができる。親水化された金属ナノ粒子は、水性溶媒に分散されて低温焼結型金属インクに製造することができる。 （もっと読む）

【課題】生産時間が短く生産性の高い造形物の製造方法ないしは製造装置を提供する。
【解決手段】本発明は、個別的な形状をもつ複数の造形物、とくに歯科用補綴物又は歯科用補助部品を製造する方法に関する。そして、この方法は、選択的硬化、とくに選択的な焼結又は溶融により、基板プレート表面で複数の造形物を製造するステップを有する。このステップにおいては、材料は連続する複数の材料層の形態で供給され、各材料層が供給された後に、供給された材料層の１つ又は複数の予め設定された領域が、高エネルギの放射線により選択的に硬化させられ、その下側の材料層の１つ又は複数の領域と結合させられる。ここで、予め設定された領域は、各材料層における造形物の断面形状に基づいて予め設定される。本発明によれば、連続する複数の材料層は、基板プレートの表面に対して傾斜する材料層平面に供給される。本発明は、上記方法を実施する装置にも関する。 （もっと読む）