エアバッグ用織物及びその製造方法
【課題】エアバッグ用織物及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明はエアバッグ用織物に関し、エアバッグ用原糸として、繊維の断面が扁平な形態のポリエステル繊維を使用することにより、エアバッグの膨張時に空気遮断の効果が非常に優れており、織物の厚さが円形断面の原糸に比べて薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて、製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れたエアバッグ用織物及びその製造方法に関する。
【解決手段】本発明はエアバッグ用織物に関し、エアバッグ用原糸として、繊維の断面が扁平な形態のポリエステル繊維を使用することにより、エアバッグの膨張時に空気遮断の効果が非常に優れており、織物の厚さが円形断面の原糸に比べて薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低く、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて、製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れたエアバッグ用織物及びその製造方法に関する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用織物及びその製造方法に関し、より詳しくは、ポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、エアバッグ（ａｉｒ ｂａｇ）とは、走行中の車両が約４０ｋｍ／ｈ以上の速度で正面衝突時、車両に加えられる衝突衝撃を衝撃感知センサで感知した後、火薬を爆発させて、エアバッグクッション内部にガスを供給して膨張させることにより、運転者及び乗客を保護する装置をいう。
エアバッグ用織物として要求される項目は、衝突時に円滑に展開されるための低通気性、エアバッグ自体の損傷及び破裂を防止するための高強力、高耐熱性、及び乗客に加えられる衝撃を軽減させるための柔軟性などがある。
【０００３】
特に、自動車が転覆して回転する場合、運転者や乗客が自動車のガラス窓や周辺の構造物によってケガするのを防止する目的で、事故時にエアバッグが広がるようになるが、この時、上記エアバッグが安全に乗客を保護するためには、少なくとも一定時間の間にエアバッグが膨らんだ状態を保持しなければならないので、このためにはエアバッグ織物の空気遮断効果が非常に重要である。
【０００４】
しかし、乗客の安全のために優れた空気遮断の効果を維持し、エアバッグが受ける衝撃に十分に耐えると同時に、自動車内の厳しい環境下でも十分な信頼性を有して使用できるエアバッグ用織物は、提案されていない状況である。
従来は、ナイロン６６などのポリアミド繊維がエアバッグ用原糸の材料として使用されたことがある。しかし、ナイロン６６は耐衝撃性が優れているが、ポリエステル繊維に比べて耐湿熱性、耐光性の側面で劣り、かつ原料費用も高い。
【０００５】
一方、日本特開平０４−２１４４３７号には、このような欠点が軽減されるポリエステル繊維の使用が提案されているが、エアバッグとして優れたフォールディング性及び十分な耐衝撃性を有する織物ではないという問題点がある。
したがって、エアバッグ用織物として使用するのに適するように、優れた空気遮断の効果を維持し、乗客に加えられる衝撃を減らすための柔軟性、及び優れた機械的強度を有する織物の材料の開発に対する研究が必要である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、平滑性に優れていて、収縮応力及び収縮率が改善された均一な構造を有する扁平な形態のポリエステル繊維を使用して、優れたフォールディング性及び柔軟性と共に、エアバッグの膨張時に空気遮断の効果が優れたエアバッグ用織物を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、上記エアバッグ用織物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するために、繊維断面の扁平度が１．３乃至３．０であり、前記断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、全体フィラメントのＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物を提供する。
【０００８】
本発明は、また、扁平度が１．３乃至３．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％であるエアバッグ用織物を提供する。
【０００９】
本発明は、また、ポリエステル固体重合チップをスリット形態の口金を通じて溶融紡糸し、延伸して、断面の扁平度が１．３乃至３．０であるポリエステル繊維を製造する段階と、前記ポリエステル繊維を利用してエアバッグ用生地を製織する段階と、前記製織されたエアバッグ用生地を精練する段階と、前記精練された織物をテンダリングする段階とを含むエアバッグ用織物の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、扁平な形態の断面を有するポリエステルを使用することにより、エアバッグの膨張時の空気気密性に優れて、車両用エアバッグとして効果的な乗客保護機能を発揮することができる。また、織物の厚さが薄くて軽く、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れており、向上した柔軟性によってエアバッグの膨張時に人体に対する衝撃を低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の一例を示す断面模式図である。
【図２】本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の製造工程を模式的に示した工程図である。
【図３】本発明の紡糸に使用された口金の一例を模式的に示した平面図である。
【図４】使用された口金の断面図であって、口金のキャピラリーを示した模式図である。
【図５】本発明の紡糸に使用された紡糸パックの一例を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した底面図である。
【図７】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した断面図である。
【図８】集束エアーを原糸の走行方向に対して垂直方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図９】集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図１０】第２集速機及び上記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。
【図１１】本発明の実施例１によって製造された扁平断面原糸の断面を示した光学顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
本発明において、エアバッグ用織物とは、自動車用エアバッグの製造に使用される織物または不織布などをいい、一般的なエアバッグ用織物としては、レピア織機で製織されたナイロン６６またはナイロン６からなる平織物や不織布を使用しているが、本発明ではポリエステルフィラメント糸を使用することを特徴とする。
【００１３】
特に、本発明は、扁平な形態の断面を有するポリエステル繊維を使用することで、円形断面の繊維を使用する場合に比べて織物の厚さが薄くてフォールディング性に優れているので、収納性を向上させることができ、表面屈曲性及び空隙率も低いので、優れたコーティング性能を確保することができる。また、エアバッグが膨張する場合、空気流出現象を最大限抑制できるエアバッグ用織物及びこれを製造する方法に関するものである。
【００１４】
本発明のエアバッグ（ａｉｒｂａｇ）用織物は、ポリエステルフィラメント糸を使用して、ナイロン６６やナイロン６を使用した織物に比べ、形態安定性に優れており、長期間放置しても通気時の変化が少ない特徴を有する。また、ポリエステルポリマーが高分子環中に水素結合を有しないので、ポリエステルで製造された織物は柔軟性及びフォールディング性に優れていて、エアバッグモジュールでの収納性及び膨張時に人体に対する低衝撃性に優れた特徴を有する。
【００１５】
本発明のエアバッグ用織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ５０３４−ＧＲＡＢ法）で測定した引張強度が１９０乃至２８０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ、好ましくは２２０乃至２７０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ程度の範囲を有する。特に、上記引張強度は４９×４９コーティング織物に対して測定した値とすることができる。上記引張強度の場合、エアバッグの展開時に十分な機械的物性及び優れた形態安定性を確保するための側面で、常温引張強度は１９０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ以上とならなければならず、エイジング（ａｇｉｎｇ：ｃｙｃｌｅ、ｈｅａｔ、ｈｕｍｉｄｉｔｙ）後の引張強度は１６０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ以上とならなければならない。
【００１６】
また、エアバッグ用織物は、高温−高圧のガスによって急速に膨張するため、優れた引裂強度の水準が要求されるが、上記エアバッグ用織物の破裂強度を示す引裂強度を米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ２２６１−ＴＯＮＧＵＥ）方法で測定した時、２３乃至５０ｋｇｆ、好ましくは２８乃至４５ｋｇｆの値となり得る。ここで、織物の引裂強度が２３ｋｇｆ未満であれば、エアバッグの展開時にエアバッグの破裂が発生することにより、エアバッグ機能に大きな危険を招く可能性もある。
【００１７】
本発明のエアバッグ用織物は、上述のように、扁平な形態の断面を有するポリエステル繊維を使用することで、円形断面の繊維を使用する場合に比べて織物の厚さが薄いので、フォールディング性に優れていて、収納性を向上させることができる。特に、上記エアバッグ用織物の厚さ（Ｔ）は、既存の円形断面繊維を使用した織物の厚さ（ｔ）に比べ、好ましくは９５％以下、好ましくは９３％以下、または７０％乃至９３％とすることができる。このように、本発明のエアバッグ用織物は、その厚さが円形断面の原糸を使用した場合の織物の厚さに比べ、薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低いので、コーティング織物においてコーティング樹脂の使用量を減少させ、製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れた特徴を有する。
【００１８】
本発明のエアバッグ用織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ７３７法）を利用して、１２５Ｐａの気圧差で測定した空気透過度が０乃至１０．０ｃｆｍであり得るが、空気透過度が５ｃｆｍ以上となる場合には、エアバッグ用織物の気密性を維持する側面では好ましくないこともある。
本発明におけるポリエステル繊維は、従来の産業用ポリエステル繊維の製造方法と比較して見れば、口金のキャピラリー（Ｃａｐｉｌｌａｒｙ）構造をスリット形に採択して、原糸の断面の形態を円形でなく扁平に形成させることにより、製織時に織物の厚さを減らし、表面屈曲性及び空隙率を低くすることができる。
【００１９】
また、本発明は、上述したように、 扁平な断面を有するポリエステル繊維を使用して、エアバッグ用原糸の形態的特性または収縮応力及び収縮率を特定の範囲に制御することにより、エアバッグ用織物に適用する時に、形態安定性を最適化し、収縮異常のような問題点を解決することができる。
図１は、本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の一例を示す断面模式図である。図１に示したように、上記ポリエステル繊維は長軸の長さ（Ｗ１〜Ｗ２）／短軸の長さ（Ｄ１〜Ｄ２）と定義される扁平度が１．３乃至３．０であるのが好ましい。
【００２０】
また、上記図１において、繊維断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。
【００２１】
上記変動係数（ＣＶ％）が２０％を超える場合には、エアバッグ用原糸としてポリエステル繊維の物性及び断面形態が不均一になり、製織工程で糸切りや部分的な形態の変形、または、歪み現象が起こるなど、工程性及び品質に影響を与えることがある。
また、上記断面において、Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４と定義される長さ比の平均値が０．２乃至０．９であるのが好ましい。上記長さ比の平均値が大きいほど原糸の肩部分が厚い形態を有し、上記長さ比の平均値が小さいほど原糸の肩部分が薄くなって、楕円形または菱形の断面を有するようになる。
【００２２】
本発明の扁平断面の原糸が安定した物性を有するためには、上記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。言い換えると、上記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数値が２０％を超えれば、断面の形状が歪んで物性の低下及び織物の製造時に平滑性の低下をもたらす。
【００２３】
また、本発明において、上記ポリエステル繊維は、一般的なコーティング織物のラミネートコーティング温度に相当する１５０℃での収縮応力が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであるのが好ましく、一般的なコーティング織物のゾルコーティング温度に相当する２００℃での収縮応力が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであるのが好ましい。即ち、上記１５０℃と２００℃での収縮応力がそれぞれ０．００５ｇ／ｄ以上である場合にのみ、コーティング工程中の熱による織物が垂れる現象を防ぐことができ、０．１ｇ／ｄ以下である場合にのみ、コーティング工程を経て常温で冷却される時に弛緩応力を緩和させることができる。
【００２４】
また、上記ポリエステル繊維は、コーティング工程中の熱処理時に一定の水準以上の張力を与えて製織形態を維持し、結果的にエアバッグ用原糸として形態変形を防止するために、１９０℃での収縮率が１．５％以上であるのが好ましく、熱的形態安定性の確保のために１９０℃での収縮率が１０．０％以下であるのが好ましく、７．０％以下であるのがさらに好ましい。
【００２５】
本発明で定義する上記収縮応力は０．１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準とし、収縮率は０．０１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準とする。
上記ポリエステル繊維は、通常のポリエステルの中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）原糸であるのが好ましく、さらに好ましくは、ＰＥＴを９０モル％以上含むＰＥＴ原糸である。
【００２６】
上記ポリエステル繊維は、０．００５ｇ／ｄ以上の収縮応力を有するために、原糸の固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上であるのが好ましく、形態安定性を維持し、高強力を確保するためには、原糸の固有粘度が１．２ｄｌ／ｇ以下、好ましくは１．０以下である。
また、本発明の上記ポリエステル繊維は、製造工程において紡糸工程の前集束機にポリエステル繊維を通過時、集束エアーを付与することにより、次の物性を発現することができる。
【００２７】
つまり、前集束機に所定範囲の風向きを有するエアーを付与することにより、上記ポリエステル繊維は単糸繊度が２．１ｄｅ乃至１１．０ｄｅであるのが好ましい。また、熱的形態安定性維持のために結晶化度が３５％以上であるのが好ましく、３５％乃至５２％であるのがさらに好ましい。また、上記ポリエステル繊維は産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％であるのが好ましい。
【００２８】
本発明のエアバッグ用織物は、上記のような物性を有するポリエステル繊維を使用して、製織及び樹脂コーティング時に後工程収率が高く、織物の厚さを低くしながら、形態安定性に優れている。
また、本発明のエアバッグ用織物は、表面にコーティングまたはラミネートされたシリコン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリウレタン樹脂などの１種以上からなるコーティング層をさらに含むのが好ましく、コーティング樹脂の種類は上述した物質に限定されない。上記樹脂コーティング層は、ナイフコート法、ドクターブレード法、または噴霧コーティング法で適用できるが、これも上述した方法に限定されない。
【００２９】
上記ゴム成分コーティング層の単位面積当たりコーティング量は２０乃至２００ｇ／ｍ２、好ましくは２０乃至１００ｇ／ｍ２となるように使用できる。特に、ＯＰＷ（Ｏｎｅ ＰｉｅｃｅＷｏｖｅｎ）タイプのサイドカーテンエアバッグ用織物の場合は、上記コーティング量が３０ｇ／ｍ２乃至９５ｇ／ｍ２が好ましく、エアバッグ用平織織物の場合は、上記コーティング量が２０ｇ／ｍ２乃至５０ｇ／ｍ２水準が好ましい。
【００３０】
本発明のエアバッグ用織物に含まれる扁平断面糸は、一般的な円形断面糸に比べ、パッキング特性に優れており、厚さが薄く、織物の製造時に原糸がカバーする面積が大きいため、これから製造される本発明のエアバッグ用織物は、その厚さが薄く、空隙が少なく、表面照度が低くて、少量のコーティング液でも優れたコーティング特性を現わすことができ、コーティング時に不良率が低い長所がある。そのために、本発明のエアバッグ用織物は、空気膨張時に空気流出現象を最大限抑制することができる特徴を有する。
【００３１】
本発明において、織物の製織形態は特定形態に限定されず、平織タイプとＯＰＷ（Ｏｎｅ Ｐｉｅｃｅ Ｗｏｖｅｎ）タイプの製織形態いずれも好ましい。
本発明のエアバッグ用織物は、上記ポリエステル繊維を緯糸及び縦糸で利用して、ビーミング（ｂｅａｍｉｎｇ）、製織、精練、及びテンター工程を経て製造することができる。上記織物は通常の製織機を使用して製造でき、ある特定織機の使用に限られない。但し、平織形態の織物は、レピア織機（Ｒａｐｉｅｒ Ｌｏｏｍ）やエアージェット織機（Ａｉｒ Ｊｅｔ Ｌｏｏｍ）またはウォータージェット織機（Ｗａｔｅｒ Ｊｅｔ Ｌｏｏｍ）などを使用して製造でき、ＯＰＷ形態の織物は、ジャカード織機（Ｊａｃｑｕａｒｄ Ｌｏｏｍ）を使用して製造できる。
【００３２】
また、本発明において、エアバッグ用織物に使用される上記の扁平断面を有するポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇのポリエステル固体重合チップを２７０乃至３１０℃の紡糸温度で溶融して、スリット形態の口金キャピラリーを通じて紡糸することによって製造できる。上記チップの固有粘度は０．７ｄｌ／ｇ以上である場合にのみ、好ましい収縮応力及び収縮率を有する原糸が製造でき、１．２ｄｌ／ｇ以下である場合にのみ、チップの溶融温度の上昇による分子鎖切断及び紡糸パックにおける圧力増加を防止できる。
【００３３】
図２は、上記ポリエステル繊維製造工程を模式的に示す工程図である。図２に示したように、本発明のエアバッグ用原糸としてのポリエステル繊維の製造方式は、口金を通じて紡糸した溶融高分子を急冷空気（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ−ａｉｒ）で冷却させ、油剤ロール１２０（またはオイルジェット）を利用して未延伸糸に油剤を付与し、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１３０を使用して一定の空気圧力で未延伸糸に付与された油剤を原糸の表面に均一に分散させる。以降、多段の延伸装置（１４１〜１４６）を通じて延伸過程を経た後、最終的に第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０で一定の圧力で原糸をインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）させ、巻取機１６０で巻取って原糸を生産している。
【００３４】
図３は、上記紡糸工程に使用された口金１１０の一例を模式的に示す平面図である。図３を参照すると、上記ポリエステル繊維の製造時に紡糸口金の上部には、複数の紡糸口金キャピラリー１１１が形成されている。上記キャピラリーの配列形態は特に制限されず、好ましくは三角配列形態またはダイヤモンド型配列形態であるか、同一の円周（ｐｉｔｃｈ ｏｆ ｃｅｎｔｅｒ ｄｉｓｔａｎｃｅ）内にキャピラリーが配列された環状配列形態である。
【００３５】
図４は、使用された口金１１０の断面図であって、口金のキャピラリー１１１を描写してものである。図４に示したように、液状ポリマーを最終的に吐出するキャピラリーの構造をスリット（ｓｌｉｔ）形態にすることにより、吐出された原糸の断面形態が円形でなく平面形態を有するようにする。
特に、図４のスリット形態において、スリットの長軸の長さ（Ｗ）と短軸の長さ（Ｄ）の比を変更させることによって原糸の扁平度を調整することができるが、ここで、「Ｗ／Ｄ」の比を口金の扁平度といい、この値が１．２以上、さらに好ましくは２．０以上である場合にのみ、平面断面の特性が現われ、延伸性及び高強力特性を確保するためには、上記扁平度が１０以下であるのが好ましい。
【００３６】
溶融状態の高分子を紡糸して原糸を製造する紡糸パックは、その構造が特に限定されないが、図５のような構成を有する紡糸パックを使用するのが好ましい。図５のような構成の本発明に適用された紡糸パック装置は、高分子導入孔４２を備えるブロック４１の下部にボディー４３を結合し、ボディー４３の内部には高分子導入孔４２と連通する状態で分散面４４’を有する分散板４４、レンズ環４５、スペーサ４６、メタル不織布からなるフィルター４７、分配板４８、及び口金４９が順次に積層設置され、図６及び図７に示したように、上記分散板４４に少なくとも１つ以上の従に貫通する高分子流通孔４０が形成される。
【００３７】
上記分散板４４の底面４４’’とフィルター４７の間の間隔は、４乃至４４ｍｍに維持することによって、分散板４４の外縁部側の高分子流動通路５０を通過する高分子溶融物の滞留時間と、分散板４４の高分子流通孔４０を通過する高分子溶融物の滞留時間とを同一に維持して、全体的な滞留時間を減少させることができる。また、上記分散板４４の底面４４’’の形態は特に限定されず、全体的に平面またはゆるやか円錘形であるのが好ましい。
【００３８】
前記分散板は、中心に高分子流通孔が形成され、連続して隣接する流通孔の間の放射状間隔（ＰＣＤ：ｐｉｔｃｈ ｏｆ Ｃｅｎｔｅｒ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）が５乃至４０ｍｍであり、分散板の最外郭を直径とする円の面積を基準にして１乃至３５％の面積比に該当する流通孔が形成されているのが好ましい。隣接する流通孔の間の放射状間隔が５ｍｍ未満である場合には、製作が困難であり、４０ｍｍを超える場合には、高分子の分散性が低下する。また、全体分散板の円の面積に対する流通孔の総面積が１％未満である場合には、分散性の低下及び高分子紡糸パックの圧力の上昇を誘発して適用が困難であり、３５％を超える場合には、高分子の紡糸パック内の分散効果が低下する。
【００３９】
高分子導入孔４２に導入された高分子溶融物が本発明の分散板４４の円錐状の分散面４４’の傾斜角によって自然に流れて、一次的に分散板を縦に貫通する高分子流通孔４０に一部が流入し、残り一部は外縁部側の高分子流動通路５０に流入して、順次にフィルター４７、分配板４８、及び口金４９を通じて外部に吐出されて繊維を形成する。
本発明に使用された紡糸パック装置では、分散板４４での高分子溶融物の流動時に、高分子流動通路５０が分散面４４’の中央頂点から最も離れた距離に位置する代わりに、分散面４４’の傾斜角度によって分散面４４’の端部から分散板４４の底面４４’’までの長さが最も短い。
【００４０】
反面、高分子流通孔４０は、上記高分子流動通路５０に比べて分散板４４の中央から近い代わりに、高分子流通孔４０を通過して分散板の底面４４’’に到達する距離が長い。
したがって、高分子流動通路５０を通じて分配板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間と、高分子流通孔４０を通じて分配板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間が均一になり、全体的な滞留時間が減少できる。
【００４１】
また、本発明に適用された紡糸パック装置において、フィルター４７は、金属粉末でなく焼結金属の不織布フィルターを使用するので、紡糸時間の経過による原糸の物性変動を防止することができる。
本発明の分散板４４は、また、必要に応じて外周縁の周りに形成された少なくとも１つ以上の凹入溝を具備でき、上記前記凹入溝は、等間隔で配列されるのが好ましい。上記凹入溝は、高分子溶融物の流出をより容易にする。
【００４２】
このような構造の紡糸パックを適用することによって、紡糸パック内の高分子の流動を均一にすることができるだけでなく、口金の背面圧を高めて、高圧紡糸による放射性を向上させることができる。
口金から吐出されたポリマーは、紡糸張力を低くして、熱履歴を緩和させるために、Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ（Ｈ／Ｈ）及び断熱板の組み合わせによって構成された遅延冷却区間を経て急冷（Ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）される。この時、上記フードヒーター（Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ： Ｈ／Ｈ）の温度は２００乃至３５０℃であるのが好ましくて、長さは１００乃至４００ｍｍであるのが好ましく、断熱板の長さは７０乃至４００ｍｍであるのが好ましい。上記吐出されたポリマーが上記遅延冷却区間に滞留する時間は０．０１乃至０．１秒であるのが好ましく、０．０２乃至０．０８秒であるのがさらに好ましい。
【００４３】
前記フードヒーターの温度が２００℃未満であり、長さが１００ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、製糸が困難であり、温度が３５０℃を超えて、長さが４００ｍｍを超える場合には、ポリエステルの分解を誘発して、原糸の強力が低下し、溶融ポリエステルの弾性が低下して、扁平な形態の安定化が低下する。また、上記断熱板の長さが７０ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、毛羽の発生を誘発し、４００ｍｍを超える場合には、固化点が過度に低くなって、紡糸張力の急激な減少によって巻取りが難しくなる。上記遅延冷却区間での滞留時間が０．０１秒未満である場合には、遅延急冷の役割を果たすのが難しく、未延伸糸の複屈折率が高くて、延伸性を確保するのが難しく、０．１秒を超える場合には、口金から吐出された未延伸糸の張力の低下によって糸乱及び渦流現象が発生し、毛羽の発生及び切糸などによって操業が困難で、溶融ポリエステルの過度な弾性の低下によって要求される繊維の断面の形態を得るのが難しい。
【００４４】
上記急冷過程を経たポリエステル繊維を油剤ロールに通過させて紡糸油剤を付与する。上記紡糸油剤は、通常のポリエステル繊維の製造工程に使用されるものであれば、いずれのものでも使用することができ、好ましくは、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル、エチレンオキシド付加ジオールエステル、グリセリルトリエステル、トリメチルプロパントリエステル、またはその他のエチレンオキシド付加物から選択される１種または２種以上の混合物である紡糸油剤を使用することができ、上記紡糸油剤は、帯電防止剤などをさらに含むことができる。但し、本発明では、紡糸油剤の種類が上記例に限定されることではない。
【００４５】
上記紡糸油剤が付与されたポリエステル繊維は、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過した後、延伸装置を経て延伸され、上記延伸条件は、通常のポリエステル繊維の延伸方法によって行うことができる。
この時、本発明の紡糸工程では、前集束機にポリエステル繊維をそのまま通過させたり、または、選択的に前集束機に特定の範囲の風向きの集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を付与することができる。
【００４６】
前集束機に集束エアーが付与される場合、後述される延伸以降の過程を経て、上記のような物性を有するポリエステル繊維を提供し、特に、結晶化度が３５％乃至５２％であり、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である物性を有するポリエステル繊維を提供することができるようにする。
上記前集束機に集束エアーを付与する方法は、図８のように、上記前集束機で原糸の走行方向に対して垂直方向に集束エアーを付与したり、または、図９のように、集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与することができる。しかし、未延伸糸の断面の形態が扁平なので、エアーによる未延伸糸の渦流現象を防止するために、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向にエアーを付与するのがさらに好ましく、上記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から０゜乃至８０゜の角度であるのが最も好ましい。
【００４７】
また、上記集束エアーの風圧は、未延伸糸に付与された油剤を原糸に均一に移動（ｍｉｇｒａｔｉｏｎ）させると同時に、未燃糸を並行に集めることによって延伸性を向上させるために、０．１ｋｇ／ｃｍ２以上であるのが好ましく、未延伸糸の過度な集束による延伸性の低下を防止するために、１．５ｋｇ／ｃｍ２以下であるのが好ましい。
上記紡糸工程において、上記紡糸速度が４００ｍ／ｍｉｎ未満である場合には、糸乱の発生によって原糸の品質が低下し、９００ｍ／ｍｉｎを超える場合には、毛羽の発生などによって操業性が低下する。
【００４８】
また、上記紡糸工程の延伸比が４．５倍未満である場合には、要求される高強力特性を現わすのが難しく、６．２倍を超える場合には、毛羽の発生などによって原糸の品質が低下するので、延伸比４．５乃至６．２倍であるのが好ましい。特に、本発明の延伸工程は、モノフィラメント（Ｍｏｎｏ−Ｆｉｌａｍｅｎｔ）間の均一な延伸性の確保のために、図２の１４１と１４２の間で発生する予備延伸、１４２と１４３の間で発生する１段延伸、１４３と１４４の間で発生する２段延伸からなり、上記予備延伸の延伸比は１．０１乃至１．１であるのが好ましく、１段延伸の延伸比は全体延伸比に対して６０％乃至８５％であるのが好ましい。
【００４９】
上記延伸装置１４４で行われる熱処理温度が２１５℃未満である場合には、収縮率の上昇によって形態安定性が低下し、２５０℃を超える場合には、切糸及びゴデットローラ上にタールの発生が頻繁で操業性が低下するので、熱処理温度が２１５乃至２５０℃であるのが好ましく、２２０乃至２４５℃であるのがさらに好ましい。
上記多段延伸装置１４４乃至１４６で行われる延伸工程の弛緩率が４％未満の場合には、過度な張力によって原糸の断面が変形され、１３％を超える場合には、ゴデットローラ上で過度な糸乱の発生によって操業が難しいので、４％乃至１３％であるのが好ましく、弛緩温度は１５０乃至２４５℃であるのが好ましい。
【００５０】
また、本発明は、上記延伸されたポリエステル繊維に対して、再び第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を適用して原糸を集束させる。
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、空気圧力を利用してポリエステル繊維にインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）を付与する。上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、従来の集束機の空気圧力の低下による集束性の低下を改善して、原糸の長さ方向（原糸の走行方向）に対して均一なインターミングルを付与する役割を果たす。
【００５１】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、巻取機の上部または延伸装置のゴデットローラ（Ｇｏｄｅｔ−ｒｏｌｌｅｒ）（図２の１４１乃至１４６に該当）の間に単独あるいは混用されて位置し、前記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）に使用される集束空気は、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向に付与されなければならない。上記集束エアーの風向きは、上記繊維の進行方向に垂直な面から２０°乃至８０°の角度を有するのが好ましい。また、この時の空気圧力は０．１乃至４ｋｇ／ｃｍ２であるのが好ましい。
【００５２】
上記空気圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ２未満である場合には、原糸に対して集束性を付与するのに不充分であり、結果的に、原糸の抱合性の低下を誘発して、巻取り不良及び毛羽の発生を誘発する。また、空気圧力が４．０ｋｇ／ｃｍ２を超える場合には、原糸のフィラメントの間に強い交絡が非常に多く存在して（またはＣＦＰ値が大きくて）、要求する平滑性を得るのが難しく、原糸の長さ方向に対して屈曲程度が大きい。
【００５３】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、微細交絡数を増加させるために、連続して多段に適用することができ、多段の場合、２個以上、好ましくは２乃至４個の集束機が連続的に設置されたのが好ましい。上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を多段に設置する時、多段集束機の数が５個以上である場合には、設置が困難で、作業性も低下するので、最大４個以下であるのが好ましい。
【００５４】
特に、上記前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）及び第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）のそれぞれで、上述したように特定の範囲の風向きを有する集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を特定の範囲の風圧で付与することにより、本発明のエアバッグ用織物を製造する全体工程で操業性を効果的に向上させることができ、ポリエステル原糸及びこれから製造されるエアバッグ用織物の品質（毛羽水準）を向上させることができるだけでなく、後工程収率も高くて、顕著な経済的な効果を得ることができる。
【００５５】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過したポリエステル繊維は、巻取機を利用して巻取ることにより、本発明のエアバッグ用織物に含まれるポリエステル繊維を製造する。
また、上記ポリエステル繊維の製造方法において、上記原糸の帯電防止性及び集束性の向上を通して後工程性を向上させるために、上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）と巻取機の間にアフターオイル付与（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌｉｎｇ）装置を設置して、アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与する工程を追加的に含むことができる。
【００５６】
図１０は、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を２個以上多段に適用して、上記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。図１０に示したように、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０は、ポリエステル繊維の延伸装置１４５、１４６の次に位置する。また、上記アフターオイル付与装置４３０は、ジェットガイド形態であり、原糸の走行方向に対して上下または左右に設置され、原糸にアフターオイルを付与する役割を果たす。
【００５７】
上記アフターオイル付与装置の付随装置として、アフターオイルを保管するオイル浴槽（ｂａｔｈ）４３１、アフターオイル付与装置に定量的にオイルを供給するメータリングポンプ（ｍｅｔｅｒｉｎｇ−ｐｕｍｐ）４３２、原糸に供給され残った残量または上記アフターオイル付与装置で発生する落油を集め、オイル浴槽に移送して、再循環させて、巻取機４４０の汚染防止などの役割を果たすオイル回収浴槽４３３などがさらに含まれる。
【００５８】
上記アフターオイル付与工程で付与されるオイルの量は、ポリエステル繊維の重量に対して０．１乃至２．０重量％であるのが好ましい。アフターオイルの量が０．１重量％未満である場合には、ポリエステル繊維に要求される集束性の向上及び帯電防止性の改善の効果が微々たるものであり、２．０重量％を超える場合には、経済性が低下して、オイルによる汚染を誘発し、コーティング織物に適用する時には接着力を阻害することがある。
【００５９】
上記アフターオイルとしては、通常のポリエステル繊維用アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を使用することができる。上記原糸用アフターオイルは、延伸工程を経る前に付与された油剤とは区別されるもので、好ましくは、ポリオール−ポリアルキレートを主成分として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、酸化防止剤、及び帯電防止剤などを含むオイルを使用することができる。
【００６０】
上記ポリエステル繊維の製造方法においては、また、弛緩工程（図２の１４４と１４６の間）中に糸乱によってモノフィラメントが互いに重なるのを防止し、走行原糸の扁平な形態を維持するために、弛緩工程以降（図２の１４５と１４６の間）にテンションガイドをさらに適用することができる。
本発明において、上記ポリエステル繊維は、通常の製織方法と、精練、テンダリング工程、及びシリコン樹脂のコーティング工程を経て最終的なエアバッグ用織物に製造される。このようにコーティングされたエアバッグ用織物は、裁断と縫製工程を経て一定の形態を有するエアバッグクッション形態に製造される。上記エアバッグは特別な形態に限定されず、一般的な形態に製造することができる。
【００６１】
また、本発明は、上記エアバッグを含むエアバッグシステムを提供し、上記エアバッグシステムは、関連業者らによく知られた通常の装置を備えることができる。上記エアバッグは、大きくフロンタルエアバッグ（Ｆｒｏｎｔａｌ Ａｉｒｂａｇ）とサイドカーテンエアバッグ（Ｓｉｄｅ Ｃｕｒｔａｉｎ Ａｉｒｂａｇ）に区分できる。上記フロンタル用エアバッグには、運転席用、助手席用、側面保護用、膝保護用、足首保護用、歩行者保護用エアバッグなどがあり、サイドカーテンタイプのエアバッグは、自動車の側面衝突や転覆事故時に乗客を保護する。したがって、本発明のエアバッグは、フロンタル用エアバッグとサイドカーテンエアバッグを全て含む。
【００６２】
本発明において、上述した内容以外の事項は必要によって加減が可能であるので、本発明では特に限定しない。
以下、本発明の理解のために好ましい実施例を提示するが、下記の実施例は本発明の例示に過ぎず、本発明の範囲が下記の実施例に限定されることではない。
【実施例】
【００６３】
＜実施例１乃至７＞
（１）ポリエステル繊維の製造
固有粘度０．８５ｇ／ｄＬのポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
上記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
【００６４】
蒸気遅延急冷されたポリエステル繊維に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、上記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
【００６５】
上記油剤が付与された原糸を前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
上記延伸後に、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して上記延伸されたポリエステル繊維にインターミングルを付与した後、巻取機で巻取ってポリエステル繊維を製造した。
【００６６】
本発明の実施例において、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、口金でのシヤーレート（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ；秒−１）及び適用紡糸パックの構造、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、紡糸速度、弛緩率、熱処理温度などの条件をそれぞれ下記表１に表した。また、紡糸パックの形態は特に限定されないが、好ましいように図５の形態の紡糸パックを適用してポリエステル繊維を製造した。
【００６７】
（２）エアバッグ用織物の製造
上記のように製造されたそれぞれのポリエステル繊維原糸を使用して、レピア織機によってエアバッグ用織物生地を製造した。この時に要求される空気透過度を達成するために、緯糸と縦糸の本数を同一にして平織に製織し、この時の繊維の総繊度、フィラメント数、及び製織密度は下記表１に表したように行った。
【００６８】
水酸化ナトリウム１．５ｇ／Ｌ、界面活性剤１．０８ｇ／Ｌ、浸透剤１．０８ｇ／Ｌ、及び分散剤１．２５ｇ／Ｌとなるように水と混合して、２つの薬品槽に分けて投入し、各薬品槽の温度を７５℃に維持させた。また、上記各薬品槽のそばに８０℃及び８５℃の温度を有する水洗槽２つずつをそれぞれ連続配置した。
上記織機で製織されたエアバッグ用生地を、前記準備された薬品槽に１次通過させた後、２つの水洗槽に連続的に通過させ、さらに薬品槽と２つの水洗槽に２次通過させた。
【００６９】
上記水洗槽を通過したエアバッグ用生地をマングルに通過させて脱水した後、１１０℃の熱風で乾燥して残留水分を完全に乾燥させて、エアバッグ用織物を製造した。
また、下記表１に表したようなコーティング量となるように、上記織物にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂をナイフコーティング（ｋｎｉｆｅ ｏｖｅｒ ｒｏ１ｌｃｏａｔｉｎｇ）方法でコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。
【００７０】
＜比較例１＞
下記表１の諸般条件によってポリエステル繊維を製造したことを除いては、上記実施例１と同様の方法でエアバッグ用織物を製造した。
【００７１】
【表１】
【００７２】
＜実験例１＞
上記実施例１〜７及び比較例１によって製造されたポリエステル繊維に対して、下記の方法によって扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、及び原糸の断面形態指数（Ｒ１、Ｈ１、Ｒ１／Ｈ１、ＣＶ％）、後工程収率、及び工程操業性（Ｆ／Ｄ）を測定し、上記ポリエステル繊維を利用して製造されたエアバッグ用織物に対して、下記の方法によって厚度、引張強度、引裂強度、及び空気透過度を測定した。
【００７３】
以降、それぞれの物性測定結果を下記表２に表し、実施例１で製造された扁平断面糸の断面写真を図１１に示した。
（１）扁平度
繊維断面の扁平な程度を示す値で、銅板を利用して繊維断面を切断し、これを光学顕微鏡で拡大撮影して、繊維断面の長軸の長さ（Ｗ）と繊維断面の短軸の長さ（Ｄ）を測定し、これを通じて下記の計算式１によってそれぞれのフィラメントに対する扁平度を計算し、全体フィラメントの平均値を求めて、ポリエステル繊維の扁平度を求めた。
【００７４】
［計算式１］
個別フィラメントの扁平度（Ｆｉ）＝Ｗ／Ｄ、
原糸の扁平度＝（個別フィラメントの扁平度の合計）／（フィラメント数）
（２）Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の変動係数（ＣＶ％）
上記光学顕微鏡で拡大撮影した繊維断面から、図１に示したようにそれぞれのフィラメントに対するＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４を測定して、計算式２によって全体フィラメントのＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の平均値及び標準偏差を計算して、下記の計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
【００７５】
［計算式２］
平均（Ｒ）＝フィラメント全体の（Ｒ１＋Ｒ２＋Ｒ３＋Ｒ４）合計／（４×ｎ）
上記式において、ｎは、測定されたフィラメントの全体数であり、Ｒは、全体フィラメントのＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の平均値である。
［計算式３］
変動係数（ＣＶ％）＝標準偏差（σ）／平均（Ｒ）×１００（％）
（３）Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差
上記光学顕微鏡で拡大撮影した繊維断面から、図１のＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４とＨ１、Ｈ２、Ｈ３及びＨ４を測定して、計算式４によって全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差を計算して、計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
【００７６】
［計算式４］
平均（Ｒ／Ｈ）＝フィラメント全体の（Ｒ１／Ｈ１＋Ｒ２／Ｈ２＋Ｒ３／Ｈ３＋Ｒ４／Ｈ４）合計／（４×ｎ）
上記式において、ｎは、測定されたフィラメントの全体数であり、Ｒ／Ｈは全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値である。
【００７７】
（４）収縮応力（ｇ／ｄ）
カネボ（Ｋａｎｅｂｏ）社の熱応力測定機を利用して、初期荷重０．１ｇ／ｄ下で昇温速度２．５℃／ｓｅｃに昇温しながら１５０℃と２００℃でそれぞれの応力値を測定した。試料はループ（Ｌｏｏｐ）形態に結び目を結んで準備する。
［計算式５］
熱応力（ｇ／ｄ）＝熱応力測定値（ｇ）／測定原糸繊度×２
（５）収縮率（％）
収縮率は、特定温度で熱による試料の長さ変化を百分率に示す値で、下記の計算式６によって定義される。
【００７８】
［計算式６］
収縮率（％）＝{（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０}×１００
上記式において、Ｌ０は、熱収縮前の試料の長さであり、Ｌ１は熱収縮後の試料の長さである。
上記収縮率は、テスライト（ＴｅｓＲｉｔｅ）社の収縮動き試験器（Ｔｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫＶ）を利用して、０．０１ｇ／ｄの一定の荷重下で原糸を固定させた後、収縮率を測定し、測定条件は、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重を加えた状態で１５分経過した状態を基準にした。
【００７９】
（６）固有粘度
四塩化炭素を利用して試料で油剤を抽出し、１６０±２℃でＯＣＰ（Ｏｒｔｈｏ Ｃｈｌｏｒｏ Ｐｈｅｎｏｌ）で溶解した後、２５℃の条件で自動粘度測定器（Ｓｋｙｖｉｓ−４０００）を利用して粘度管での試料粘度を測定して、下記の計算式７によってポリエステル繊維の固有粘性度（ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）を求めた。
【００８０】
［計算式７］
固有粘性度（ＩＶ）＝{（０．０２４２×Ｒｅｌ）＋０．２６３４}×Ｆ
上記式において、
Ｒｅｌ＝（溶液秒数×溶液比重×粘度係数）／（ＯＣＰ粘度）、
Ｆ＝Ｓｔａｎｄａｒｄ ＣｈｉｐのＩＶ／ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｃｈｉｐを標準動作で測定した３つの平均ＩＶ
（７）引張強度（ｇ／ｄ）、切断伸度（％）
ポリエステル繊維の引張強度及び切断伸度を万能材料試験器（Ｉｎｓｔｒｏｎ）を使用して測定し、試料長は２５０ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとし、初期ロードは０．０５ｇ／ｄに設定した。
【００８１】
（８）工程操業性（Ｆ／Ｄ）
ポリエステル繊維の生産性を示す指標として、全体ドッフィング（Ｄｏｆｆｉｎｇ）数に対する完全チーズドッフィング（Ｆｕｌｌ−Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数の分率を下記の計算式８で計算した。
［計算式８］
Ｆ／Ｄ（％）＝完全チーズドッフィング数／完全チーズドッフィング数＋部分チーズドッフィング（Ｐａｒｔｉａｌ Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数×１００
（９）整経毛羽数
毛羽感知機（ｆｌｕｆｆ−ｄｅｔｅｃｔｏｒ）のチェック回数を１０６ｍに換算して計算した。
【００８２】
（１０）後工程収率
全体投入されたポリエステル繊維に対する正常製品の百分率値を下記の計算式９によって計算した。
［計算式９］
後工程収率＝正常製品数量／全体投入原糸量×１００
（１１）コーティング織物の厚度
実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたコーティングされたエアバッグ用織物に対して厚さを測定し、実施例１乃至７によって製造されたポリエステル繊維で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例１によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
【００８３】
［計算式１０］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
（１２）引張強度
エアバッグ用織物から試片を裁って、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ５０３４による引張強度測定装置の下部クランプに固定させ、上部クランプを上に移動させながらエアバッグクッション試片が破断する時の強度を測定した。
【００８４】
（１３）引裂強度
エアバッグ用織物で試片を裁った後、緯糸または縦糸方向に７ｃｍを切開して、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ２２６１による引裂強度測定装置のクランプに上記切開部の左右織物を挟んで装着した。上記織物が装着された状態でそれぞれのクランプを上、下に交差移動させながら織物を破裂させて強度を測定した。
【００８５】
（１４）空気透過度
米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ１３３８により、エアバッグ用織物を２０℃、６５％ＲＨ下で１日以上放置した後、１２５Ｐａの圧力の空気が３８ｃｍ２の円形断面を通過する量を測定した。
【００８６】
【表２】
【００８７】
上記表２に示したように、本発明の実施例１乃至７によって製造されたエアバッグ用織物は、収縮応力と収縮率が低くて、熱的形態安定性に優れているだけでなく、原糸のフラットした断面形態が均一であることで、コーティング織物の厚度を低くして、エアバッグ織物のフォールディング性を改善でき、収納性を向上させることができる。また、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度の側面に優れた性能を有することが分かる。しかし、比較例１によって製造された一般的な円形断面のポリエステル繊維を使用したエアバッグ用織物の場合、織物の引張強度、引裂強度は類似しているが、空気透過度が顕著に低下することが分かる。
【００８８】
＜実施例８乃至１４及び比較例２＞
（１）ポリエステル繊維の製造
固有粘度０．８５ｇ／ｄＬのポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通じて溶融ポリエステルを吐出した。
上記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
【００８９】
蒸気遅延急冷されたポリエステル繊維に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、上記油剤の量は原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤はエチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
【００９０】
上記油剤が付与された原糸を図９の前集束機に通過させ、ゴデットローラを利用して延伸した。
上記延伸後に、図９の第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して、上記延伸されたポリエステル繊維にインターミングルを付与した。
上記集束機を通過したポリエステル繊維にジェットガイド形態のオイル付与装置を利用してアフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与した。この時、上記アフターオイルの量は原糸１００重量部に対して０．７重量部であり、使用されたアフターオイルは、ポリオール−ポリアルキレート（７０重量部）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（２０重量部）、酸化防止剤（２重量部）、及び帯電防止剤（２重量部）を混合したオイルである。
【００９１】
上記アフターオイル付与工程が終わって、巻取機で巻取ってポリエステル繊維を製造した。
本発明の実施例において、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、前集束機の風向き及び風圧、紡糸速度、延伸比（予備延伸比、全体延伸比に対する１段延伸倍率）、弛緩率、熱処理温度、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）の個数、風向き、及び風圧、油剤、及びアフターオイル付与などの条件をそれぞれ上記表３に表した。
【００９２】
集束機の風向きは、図９に示したように、繊維走行方向の直角方向を基準としてエアー（Ａｉｒ）が噴射される角度を意味する。即ち、０°は繊維進行方向に対して直角方向であり、９０°は繊維進行方向と平行することを意味する。
（２）エアバッグ用織物の製造
上記のように製造されたそれぞれのポリエステル繊維原糸を使用して、レピア織機によってエアバッグ用織物生地を製造した。この時に要求される空気透過度を達成するために、緯糸と縦糸の本数を同一にして平織で製織し、この時の繊維の総繊度、フィラメント数、及び製織密度は、下記表３に表したように行った。
【００９３】
水酸化ナトリウム１．５ｇ／Ｌ、界面活性剤１．０８ｇ／Ｌ、浸透剤１．０８ｇ／Ｌ、及び分散剤１．２５ｇ／Ｌとなるように水と混合して、２つの薬品槽に分けて投入し、各薬品槽の温度を７５℃に維持させた。また、上記各薬品槽のそばに８０℃及び８５℃の温度を有する水洗槽２つずつをそれぞれ連続配置した。
上記織機で製織されたエアバッグ用生地を、上記準備された薬品槽に１次通過させた後、２つの水洗槽に連続的に通過させ、さらに薬品槽と２つの水洗槽に２次通過させた。
【００９４】
上記水洗槽を通過したエアバッグ用生地をマングルに通過させて脱水した後、１１０℃の熱風で乾燥して残留水分を完全に乾燥させて、エアバッグ用織物を製造した。
また、下記表３に表したようなコーティング量となるように、上記織物にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂をナイフコーティング（ｋｎｉｆｅ ｏｖｅｒ ｒｏ１ｌ ｃｏａｔｉｎｇ）方法でコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。
【００９５】
【表３】
【００９６】
＜実験例２＞
上記実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル繊維に対し、上記と同様の方法で扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、工程操業性、及び整経毛羽数を測定し、前記ポリエステル繊維を利用して製造されたエアバッグ用織物に対し、上記と同様の方法で厚度、引張強度、引裂強度、及び空気透過度を測定した。また、ポリエステル繊維に対して下記の方法で結晶化度を測定した。
【００９７】
この時、コーティングされた織物の厚度は、上記比較例１の代わりに比較例２の値を基準として、上記計算式１０によって実施例８乃至１４の相対値を測定した。
以降、それぞれの物性測定結果を下記表４に表し、実施例８によって製造された扁平断面糸の断面写真は図１１と同一に得られた。
（１５）結晶化度（％）
ポリエステル繊維原糸の密度ρは、ｎ−ヘプタンと四塩化炭素を利用した密度勾配管法によって２５℃で測定し、結晶化度は下記の計算式１１によって計算した。
【００９８】
［計算式１１］
Ｘｃ（結晶化度）＝ρc（ρ−ρa）／ ρ（ ρc− ρa ）
上記計算式１１において、ρは、原糸の密度、ρｃは、結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．４５７ｇ／ｃｍ３）、ρａは、非結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．３３６ｇ／ｃｍ３）である。
【００９９】
【表４】
【０１００】
上記表４に示したように、本発明の実施例８乃至１４によって製造されたエアバッグ用織物は、収縮応力と収縮率が低くて、熱的形態安定性に優れているだけでなく、原糸のフラットした断面形態が均一であることで、コーティング織物の厚度を低くすることができ、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度の側面で優れた性能を有することが分かる。
特に、実施例８乃至１４によって製造されたエアバッグ用織物は、繊維の断面を扁平な形態に効果的に製造して、断面の形態を均一化させることにより、表面平滑性を極大化させ、全体的な製造工程で操業性を向上させ、原糸及びこれから製造される織物の品質（毛羽水準）に優れているだけでなく、後工程収率も高くて経済的な効果を得ることができる。
【０１０１】
しかし、比較例２によって製造された一般的な円形断面のポリエステル繊維を使用したエアバッグ用織物の場合、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度が顕著に低下することが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本発明はエアバッグ用織物に関し、エアバッグ用原糸として繊維の断面が扁平な形態のポリエステル繊維を使用することで、エアバッグの膨張時の空気遮断効果が非常に優れており、織物の厚さが円形断面の原糸に比べて薄く、表面屈曲性及び空隙率も低いので、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れた製品を製造することができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用織物及びその製造方法に関し、より詳しくは、ポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、エアバッグ（ａｉｒ ｂａｇ）とは、走行中の車両が約４０ｋｍ／ｈ以上の速度で正面衝突時、車両に加えられる衝突衝撃を衝撃感知センサで感知した後、火薬を爆発させて、エアバッグクッション内部にガスを供給して膨張させることにより、運転者及び乗客を保護する装置をいう。
エアバッグ用織物として要求される項目は、衝突時に円滑に展開されるための低通気性、エアバッグ自体の損傷及び破裂を防止するための高強力、高耐熱性、及び乗客に加えられる衝撃を軽減させるための柔軟性などがある。
【０００３】
特に、自動車が転覆して回転する場合、運転者や乗客が自動車のガラス窓や周辺の構造物によってケガするのを防止する目的で、事故時にエアバッグが広がるようになるが、この時、上記エアバッグが安全に乗客を保護するためには、少なくとも一定時間の間にエアバッグが膨らんだ状態を保持しなければならないので、このためにはエアバッグ織物の空気遮断効果が非常に重要である。
【０００４】
しかし、乗客の安全のために優れた空気遮断の効果を維持し、エアバッグが受ける衝撃に十分に耐えると同時に、自動車内の厳しい環境下でも十分な信頼性を有して使用できるエアバッグ用織物は、提案されていない状況である。
従来は、ナイロン６６などのポリアミド繊維がエアバッグ用原糸の材料として使用されたことがある。しかし、ナイロン６６は耐衝撃性が優れているが、ポリエステル繊維に比べて耐湿熱性、耐光性の側面で劣り、かつ原料費用も高い。
【０００５】
一方、日本特開平０４−２１４４３７号には、このような欠点が軽減されるポリエステル繊維の使用が提案されているが、エアバッグとして優れたフォールディング性及び十分な耐衝撃性を有する織物ではないという問題点がある。
したがって、エアバッグ用織物として使用するのに適するように、優れた空気遮断の効果を維持し、乗客に加えられる衝撃を減らすための柔軟性、及び優れた機械的強度を有する織物の材料の開発に対する研究が必要である。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、平滑性に優れていて、収縮応力及び収縮率が改善された均一な構造を有する扁平な形態のポリエステル繊維を使用して、優れたフォールディング性及び柔軟性と共に、エアバッグの膨張時に空気遮断の効果が優れたエアバッグ用織物を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、上記エアバッグ用織物の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、上記目的を達成するために、繊維断面の扁平度が１．３乃至３．０であり、前記断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、全体フィラメントのＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物を提供する。
【０００８】
本発明は、また、扁平度が１．３乃至３．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％であるエアバッグ用織物を提供する。
【０００９】
本発明は、また、ポリエステル固体重合チップをスリット形態の口金を通じて溶融紡糸し、延伸して、断面の扁平度が１．３乃至３．０であるポリエステル繊維を製造する段階と、前記ポリエステル繊維を利用してエアバッグ用生地を製織する段階と、前記製織されたエアバッグ用生地を精練する段階と、前記精練された織物をテンダリングする段階とを含むエアバッグ用織物の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、扁平な形態の断面を有するポリエステルを使用することにより、エアバッグの膨張時の空気気密性に優れて、車両用エアバッグとして効果的な乗客保護機能を発揮することができる。また、織物の厚さが薄くて軽く、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れており、向上した柔軟性によってエアバッグの膨張時に人体に対する衝撃を低下させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の一例を示す断面模式図である。
【図２】本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の製造工程を模式的に示した工程図である。
【図３】本発明の紡糸に使用された口金の一例を模式的に示した平面図である。
【図４】使用された口金の断面図であって、口金のキャピラリーを示した模式図である。
【図５】本発明の紡糸に使用された紡糸パックの一例を模式的に示した断面図である。
【図６】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した底面図である。
【図７】本発明の紡糸に使用された分散板の一例を示した断面図である。
【図８】集束エアーを原糸の走行方向に対して垂直方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図９】集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与した集束機を示した模式図である。
【図１０】第２集速機及び上記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。
【図１１】本発明の実施例１によって製造された扁平断面原糸の断面を示した光学顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明についてさらに詳細に説明する。
本発明において、エアバッグ用織物とは、自動車用エアバッグの製造に使用される織物または不織布などをいい、一般的なエアバッグ用織物としては、レピア織機で製織されたナイロン６６またはナイロン６からなる平織物や不織布を使用しているが、本発明ではポリエステルフィラメント糸を使用することを特徴とする。
【００１３】
特に、本発明は、扁平な形態の断面を有するポリエステル繊維を使用することで、円形断面の繊維を使用する場合に比べて織物の厚さが薄くてフォールディング性に優れているので、収納性を向上させることができ、表面屈曲性及び空隙率も低いので、優れたコーティング性能を確保することができる。また、エアバッグが膨張する場合、空気流出現象を最大限抑制できるエアバッグ用織物及びこれを製造する方法に関するものである。
【００１４】
本発明のエアバッグ（ａｉｒｂａｇ）用織物は、ポリエステルフィラメント糸を使用して、ナイロン６６やナイロン６を使用した織物に比べ、形態安定性に優れており、長期間放置しても通気時の変化が少ない特徴を有する。また、ポリエステルポリマーが高分子環中に水素結合を有しないので、ポリエステルで製造された織物は柔軟性及びフォールディング性に優れていて、エアバッグモジュールでの収納性及び膨張時に人体に対する低衝撃性に優れた特徴を有する。
【００１５】
本発明のエアバッグ用織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ５０３４−ＧＲＡＢ法）で測定した引張強度が１９０乃至２８０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ、好ましくは２２０乃至２７０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ程度の範囲を有する。特に、上記引張強度は４９×４９コーティング織物に対して測定した値とすることができる。上記引張強度の場合、エアバッグの展開時に十分な機械的物性及び優れた形態安定性を確保するための側面で、常温引張強度は１９０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ以上とならなければならず、エイジング（ａｇｉｎｇ：ｃｙｃｌｅ、ｈｅａｔ、ｈｕｍｉｄｉｔｙ）後の引張強度は１６０ｋｇｆ／ｉｎｃｈ以上とならなければならない。
【００１６】
また、エアバッグ用織物は、高温−高圧のガスによって急速に膨張するため、優れた引裂強度の水準が要求されるが、上記エアバッグ用織物の破裂強度を示す引裂強度を米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ２２６１−ＴＯＮＧＵＥ）方法で測定した時、２３乃至５０ｋｇｆ、好ましくは２８乃至４５ｋｇｆの値となり得る。ここで、織物の引裂強度が２３ｋｇｆ未満であれば、エアバッグの展開時にエアバッグの破裂が発生することにより、エアバッグ機能に大きな危険を招く可能性もある。
【００１７】
本発明のエアバッグ用織物は、上述のように、扁平な形態の断面を有するポリエステル繊維を使用することで、円形断面の繊維を使用する場合に比べて織物の厚さが薄いので、フォールディング性に優れていて、収納性を向上させることができる。特に、上記エアバッグ用織物の厚さ（Ｔ）は、既存の円形断面繊維を使用した織物の厚さ（ｔ）に比べ、好ましくは９５％以下、好ましくは９３％以下、または７０％乃至９３％とすることができる。このように、本発明のエアバッグ用織物は、その厚さが円形断面の原糸を使用した場合の織物の厚さに比べ、薄くて、表面屈曲性及び空隙率も低いので、コーティング織物においてコーティング樹脂の使用量を減少させ、製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れた特徴を有する。
【００１８】
本発明のエアバッグ用織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ７３７法）を利用して、１２５Ｐａの気圧差で測定した空気透過度が０乃至１０．０ｃｆｍであり得るが、空気透過度が５ｃｆｍ以上となる場合には、エアバッグ用織物の気密性を維持する側面では好ましくないこともある。
本発明におけるポリエステル繊維は、従来の産業用ポリエステル繊維の製造方法と比較して見れば、口金のキャピラリー（Ｃａｐｉｌｌａｒｙ）構造をスリット形に採択して、原糸の断面の形態を円形でなく扁平に形成させることにより、製織時に織物の厚さを減らし、表面屈曲性及び空隙率を低くすることができる。
【００１９】
また、本発明は、上述したように、 扁平な断面を有するポリエステル繊維を使用して、エアバッグ用原糸の形態的特性または収縮応力及び収縮率を特定の範囲に制御することにより、エアバッグ用織物に適用する時に、形態安定性を最適化し、収縮異常のような問題点を解決することができる。
図１は、本発明のエアバッグ用織物に使用されるポリエステル繊維の一例を示す断面模式図である。図１に示したように、上記ポリエステル繊維は長軸の長さ（Ｗ１〜Ｗ２）／短軸の長さ（Ｄ１〜Ｄ２）と定義される扁平度が１．３乃至３．０であるのが好ましい。
【００２０】
また、上記図１において、繊維断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３、及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、Ｒ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。
【００２１】
上記変動係数（ＣＶ％）が２０％を超える場合には、エアバッグ用原糸としてポリエステル繊維の物性及び断面形態が不均一になり、製織工程で糸切りや部分的な形態の変形、または、歪み現象が起こるなど、工程性及び品質に影響を与えることがある。
また、上記断面において、Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４と定義される長さ比の平均値が０．２乃至０．９であるのが好ましい。上記長さ比の平均値が大きいほど原糸の肩部分が厚い形態を有し、上記長さ比の平均値が小さいほど原糸の肩部分が薄くなって、楕円形または菱形の断面を有するようになる。
【００２２】
本発明の扁平断面の原糸が安定した物性を有するためには、上記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるのが好ましい。言い換えると、上記Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の変動係数値が２０％を超えれば、断面の形状が歪んで物性の低下及び織物の製造時に平滑性の低下をもたらす。
【００２３】
また、本発明において、上記ポリエステル繊維は、一般的なコーティング織物のラミネートコーティング温度に相当する１５０℃での収縮応力が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであるのが好ましく、一般的なコーティング織物のゾルコーティング温度に相当する２００℃での収縮応力が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであるのが好ましい。即ち、上記１５０℃と２００℃での収縮応力がそれぞれ０．００５ｇ／ｄ以上である場合にのみ、コーティング工程中の熱による織物が垂れる現象を防ぐことができ、０．１ｇ／ｄ以下である場合にのみ、コーティング工程を経て常温で冷却される時に弛緩応力を緩和させることができる。
【００２４】
また、上記ポリエステル繊維は、コーティング工程中の熱処理時に一定の水準以上の張力を与えて製織形態を維持し、結果的にエアバッグ用原糸として形態変形を防止するために、１９０℃での収縮率が１．５％以上であるのが好ましく、熱的形態安定性の確保のために１９０℃での収縮率が１０．０％以下であるのが好ましく、７．０％以下であるのがさらに好ましい。
【００２５】
本発明で定義する上記収縮応力は０．１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準とし、収縮率は０．０１ｇ／ｄの固定荷重下で測定した値を基準とする。
上記ポリエステル繊維は、通常のポリエステルの中でもポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）原糸であるのが好ましく、さらに好ましくは、ＰＥＴを９０モル％以上含むＰＥＴ原糸である。
【００２６】
上記ポリエステル繊維は、０．００５ｇ／ｄ以上の収縮応力を有するために、原糸の固有粘度が０．７ｄｌ／ｇ以上であるのが好ましく、形態安定性を維持し、高強力を確保するためには、原糸の固有粘度が１．２ｄｌ／ｇ以下、好ましくは１．０以下である。
また、本発明の上記ポリエステル繊維は、製造工程において紡糸工程の前集束機にポリエステル繊維を通過時、集束エアーを付与することにより、次の物性を発現することができる。
【００２７】
つまり、前集束機に所定範囲の風向きを有するエアーを付与することにより、上記ポリエステル繊維は単糸繊度が２．１ｄｅ乃至１１．０ｄｅであるのが好ましい。また、熱的形態安定性維持のために結晶化度が３５％以上であるのが好ましく、３５％乃至５２％であるのがさらに好ましい。また、上記ポリエステル繊維は産業用原糸として必要な物理的特性を確保するために、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％であるのが好ましい。
【００２８】
本発明のエアバッグ用織物は、上記のような物性を有するポリエステル繊維を使用して、製織及び樹脂コーティング時に後工程収率が高く、織物の厚さを低くしながら、形態安定性に優れている。
また、本発明のエアバッグ用織物は、表面にコーティングまたはラミネートされたシリコン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリウレタン樹脂などの１種以上からなるコーティング層をさらに含むのが好ましく、コーティング樹脂の種類は上述した物質に限定されない。上記樹脂コーティング層は、ナイフコート法、ドクターブレード法、または噴霧コーティング法で適用できるが、これも上述した方法に限定されない。
【００２９】
上記ゴム成分コーティング層の単位面積当たりコーティング量は２０乃至２００ｇ／ｍ２、好ましくは２０乃至１００ｇ／ｍ２となるように使用できる。特に、ＯＰＷ（Ｏｎｅ ＰｉｅｃｅＷｏｖｅｎ）タイプのサイドカーテンエアバッグ用織物の場合は、上記コーティング量が３０ｇ／ｍ２乃至９５ｇ／ｍ２が好ましく、エアバッグ用平織織物の場合は、上記コーティング量が２０ｇ／ｍ２乃至５０ｇ／ｍ２水準が好ましい。
【００３０】
本発明のエアバッグ用織物に含まれる扁平断面糸は、一般的な円形断面糸に比べ、パッキング特性に優れており、厚さが薄く、織物の製造時に原糸がカバーする面積が大きいため、これから製造される本発明のエアバッグ用織物は、その厚さが薄く、空隙が少なく、表面照度が低くて、少量のコーティング液でも優れたコーティング特性を現わすことができ、コーティング時に不良率が低い長所がある。そのために、本発明のエアバッグ用織物は、空気膨張時に空気流出現象を最大限抑制することができる特徴を有する。
【００３１】
本発明において、織物の製織形態は特定形態に限定されず、平織タイプとＯＰＷ（Ｏｎｅ Ｐｉｅｃｅ Ｗｏｖｅｎ）タイプの製織形態いずれも好ましい。
本発明のエアバッグ用織物は、上記ポリエステル繊維を緯糸及び縦糸で利用して、ビーミング（ｂｅａｍｉｎｇ）、製織、精練、及びテンター工程を経て製造することができる。上記織物は通常の製織機を使用して製造でき、ある特定織機の使用に限られない。但し、平織形態の織物は、レピア織機（Ｒａｐｉｅｒ Ｌｏｏｍ）やエアージェット織機（Ａｉｒ Ｊｅｔ Ｌｏｏｍ）またはウォータージェット織機（Ｗａｔｅｒ Ｊｅｔ Ｌｏｏｍ）などを使用して製造でき、ＯＰＷ形態の織物は、ジャカード織機（Ｊａｃｑｕａｒｄ Ｌｏｏｍ）を使用して製造できる。
【００３２】
また、本発明において、エアバッグ用織物に使用される上記の扁平断面を有するポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇのポリエステル固体重合チップを２７０乃至３１０℃の紡糸温度で溶融して、スリット形態の口金キャピラリーを通じて紡糸することによって製造できる。上記チップの固有粘度は０．７ｄｌ／ｇ以上である場合にのみ、好ましい収縮応力及び収縮率を有する原糸が製造でき、１．２ｄｌ／ｇ以下である場合にのみ、チップの溶融温度の上昇による分子鎖切断及び紡糸パックにおける圧力増加を防止できる。
【００３３】
図２は、上記ポリエステル繊維製造工程を模式的に示す工程図である。図２に示したように、本発明のエアバッグ用原糸としてのポリエステル繊維の製造方式は、口金を通じて紡糸した溶融高分子を急冷空気（ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ−ａｉｒ）で冷却させ、油剤ロール１２０（またはオイルジェット）を利用して未延伸糸に油剤を付与し、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１３０を使用して一定の空気圧力で未延伸糸に付与された油剤を原糸の表面に均一に分散させる。以降、多段の延伸装置（１４１〜１４６）を通じて延伸過程を経た後、最終的に第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０で一定の圧力で原糸をインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）させ、巻取機１６０で巻取って原糸を生産している。
【００３４】
図３は、上記紡糸工程に使用された口金１１０の一例を模式的に示す平面図である。図３を参照すると、上記ポリエステル繊維の製造時に紡糸口金の上部には、複数の紡糸口金キャピラリー１１１が形成されている。上記キャピラリーの配列形態は特に制限されず、好ましくは三角配列形態またはダイヤモンド型配列形態であるか、同一の円周（ｐｉｔｃｈ ｏｆ ｃｅｎｔｅｒ ｄｉｓｔａｎｃｅ）内にキャピラリーが配列された環状配列形態である。
【００３５】
図４は、使用された口金１１０の断面図であって、口金のキャピラリー１１１を描写してものである。図４に示したように、液状ポリマーを最終的に吐出するキャピラリーの構造をスリット（ｓｌｉｔ）形態にすることにより、吐出された原糸の断面形態が円形でなく平面形態を有するようにする。
特に、図４のスリット形態において、スリットの長軸の長さ（Ｗ）と短軸の長さ（Ｄ）の比を変更させることによって原糸の扁平度を調整することができるが、ここで、「Ｗ／Ｄ」の比を口金の扁平度といい、この値が１．２以上、さらに好ましくは２．０以上である場合にのみ、平面断面の特性が現われ、延伸性及び高強力特性を確保するためには、上記扁平度が１０以下であるのが好ましい。
【００３６】
溶融状態の高分子を紡糸して原糸を製造する紡糸パックは、その構造が特に限定されないが、図５のような構成を有する紡糸パックを使用するのが好ましい。図５のような構成の本発明に適用された紡糸パック装置は、高分子導入孔４２を備えるブロック４１の下部にボディー４３を結合し、ボディー４３の内部には高分子導入孔４２と連通する状態で分散面４４’を有する分散板４４、レンズ環４５、スペーサ４６、メタル不織布からなるフィルター４７、分配板４８、及び口金４９が順次に積層設置され、図６及び図７に示したように、上記分散板４４に少なくとも１つ以上の従に貫通する高分子流通孔４０が形成される。
【００３７】
上記分散板４４の底面４４’’とフィルター４７の間の間隔は、４乃至４４ｍｍに維持することによって、分散板４４の外縁部側の高分子流動通路５０を通過する高分子溶融物の滞留時間と、分散板４４の高分子流通孔４０を通過する高分子溶融物の滞留時間とを同一に維持して、全体的な滞留時間を減少させることができる。また、上記分散板４４の底面４４’’の形態は特に限定されず、全体的に平面またはゆるやか円錘形であるのが好ましい。
【００３８】
前記分散板は、中心に高分子流通孔が形成され、連続して隣接する流通孔の間の放射状間隔（ＰＣＤ：ｐｉｔｃｈ ｏｆ Ｃｅｎｔｅｒ Ｄｉａｍｅｔｅｒ）が５乃至４０ｍｍであり、分散板の最外郭を直径とする円の面積を基準にして１乃至３５％の面積比に該当する流通孔が形成されているのが好ましい。隣接する流通孔の間の放射状間隔が５ｍｍ未満である場合には、製作が困難であり、４０ｍｍを超える場合には、高分子の分散性が低下する。また、全体分散板の円の面積に対する流通孔の総面積が１％未満である場合には、分散性の低下及び高分子紡糸パックの圧力の上昇を誘発して適用が困難であり、３５％を超える場合には、高分子の紡糸パック内の分散効果が低下する。
【００３９】
高分子導入孔４２に導入された高分子溶融物が本発明の分散板４４の円錐状の分散面４４’の傾斜角によって自然に流れて、一次的に分散板を縦に貫通する高分子流通孔４０に一部が流入し、残り一部は外縁部側の高分子流動通路５０に流入して、順次にフィルター４７、分配板４８、及び口金４９を通じて外部に吐出されて繊維を形成する。
本発明に使用された紡糸パック装置では、分散板４４での高分子溶融物の流動時に、高分子流動通路５０が分散面４４’の中央頂点から最も離れた距離に位置する代わりに、分散面４４’の傾斜角度によって分散面４４’の端部から分散板４４の底面４４’’までの長さが最も短い。
【００４０】
反面、高分子流通孔４０は、上記高分子流動通路５０に比べて分散板４４の中央から近い代わりに、高分子流通孔４０を通過して分散板の底面４４’’に到達する距離が長い。
したがって、高分子流動通路５０を通じて分配板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間と、高分子流通孔４０を通じて分配板４８に到達する高分子溶融物の滞留時間が均一になり、全体的な滞留時間が減少できる。
【００４１】
また、本発明に適用された紡糸パック装置において、フィルター４７は、金属粉末でなく焼結金属の不織布フィルターを使用するので、紡糸時間の経過による原糸の物性変動を防止することができる。
本発明の分散板４４は、また、必要に応じて外周縁の周りに形成された少なくとも１つ以上の凹入溝を具備でき、上記前記凹入溝は、等間隔で配列されるのが好ましい。上記凹入溝は、高分子溶融物の流出をより容易にする。
【００４２】
このような構造の紡糸パックを適用することによって、紡糸パック内の高分子の流動を均一にすることができるだけでなく、口金の背面圧を高めて、高圧紡糸による放射性を向上させることができる。
口金から吐出されたポリマーは、紡糸張力を低くして、熱履歴を緩和させるために、Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ（Ｈ／Ｈ）及び断熱板の組み合わせによって構成された遅延冷却区間を経て急冷（Ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）される。この時、上記フードヒーター（Ｈｏｏｄ−Ｈｅａｔｅｒ： Ｈ／Ｈ）の温度は２００乃至３５０℃であるのが好ましくて、長さは１００乃至４００ｍｍであるのが好ましく、断熱板の長さは７０乃至４００ｍｍであるのが好ましい。上記吐出されたポリマーが上記遅延冷却区間に滞留する時間は０．０１乃至０．１秒であるのが好ましく、０．０２乃至０．０８秒であるのがさらに好ましい。
【００４３】
前記フードヒーターの温度が２００℃未満であり、長さが１００ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、製糸が困難であり、温度が３５０℃を超えて、長さが４００ｍｍを超える場合には、ポリエステルの分解を誘発して、原糸の強力が低下し、溶融ポリエステルの弾性が低下して、扁平な形態の安定化が低下する。また、上記断熱板の長さが７０ｍｍ未満である場合には、延伸性が低下して、毛羽の発生を誘発し、４００ｍｍを超える場合には、固化点が過度に低くなって、紡糸張力の急激な減少によって巻取りが難しくなる。上記遅延冷却区間での滞留時間が０．０１秒未満である場合には、遅延急冷の役割を果たすのが難しく、未延伸糸の複屈折率が高くて、延伸性を確保するのが難しく、０．１秒を超える場合には、口金から吐出された未延伸糸の張力の低下によって糸乱及び渦流現象が発生し、毛羽の発生及び切糸などによって操業が困難で、溶融ポリエステルの過度な弾性の低下によって要求される繊維の断面の形態を得るのが難しい。
【００４４】
上記急冷過程を経たポリエステル繊維を油剤ロールに通過させて紡糸油剤を付与する。上記紡糸油剤は、通常のポリエステル繊維の製造工程に使用されるものであれば、いずれのものでも使用することができ、好ましくは、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル、エチレンオキシド付加ジオールエステル、グリセリルトリエステル、トリメチルプロパントリエステル、またはその他のエチレンオキシド付加物から選択される１種または２種以上の混合物である紡糸油剤を使用することができ、上記紡糸油剤は、帯電防止剤などをさらに含むことができる。但し、本発明では、紡糸油剤の種類が上記例に限定されることではない。
【００４５】
上記紡糸油剤が付与されたポリエステル繊維は、前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過した後、延伸装置を経て延伸され、上記延伸条件は、通常のポリエステル繊維の延伸方法によって行うことができる。
この時、本発明の紡糸工程では、前集束機にポリエステル繊維をそのまま通過させたり、または、選択的に前集束機に特定の範囲の風向きの集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を付与することができる。
【００４６】
前集束機に集束エアーが付与される場合、後述される延伸以降の過程を経て、上記のような物性を有するポリエステル繊維を提供し、特に、結晶化度が３５％乃至５２％であり、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である物性を有するポリエステル繊維を提供することができるようにする。
上記前集束機に集束エアーを付与する方法は、図８のように、上記前集束機で原糸の走行方向に対して垂直方向に集束エアーを付与したり、または、図９のように、集束エアーを原糸の走行方向に対して斜線方向に付与することができる。しかし、未延伸糸の断面の形態が扁平なので、エアーによる未延伸糸の渦流現象を防止するために、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向にエアーを付与するのがさらに好ましく、上記集束エアーの風向きは、前記繊維の進行方向に垂直な面から０゜乃至８０゜の角度であるのが最も好ましい。
【００４７】
また、上記集束エアーの風圧は、未延伸糸に付与された油剤を原糸に均一に移動（ｍｉｇｒａｔｉｏｎ）させると同時に、未燃糸を並行に集めることによって延伸性を向上させるために、０．１ｋｇ／ｃｍ２以上であるのが好ましく、未延伸糸の過度な集束による延伸性の低下を防止するために、１．５ｋｇ／ｃｍ２以下であるのが好ましい。
上記紡糸工程において、上記紡糸速度が４００ｍ／ｍｉｎ未満である場合には、糸乱の発生によって原糸の品質が低下し、９００ｍ／ｍｉｎを超える場合には、毛羽の発生などによって操業性が低下する。
【００４８】
また、上記紡糸工程の延伸比が４．５倍未満である場合には、要求される高強力特性を現わすのが難しく、６．２倍を超える場合には、毛羽の発生などによって原糸の品質が低下するので、延伸比４．５乃至６．２倍であるのが好ましい。特に、本発明の延伸工程は、モノフィラメント（Ｍｏｎｏ−Ｆｉｌａｍｅｎｔ）間の均一な延伸性の確保のために、図２の１４１と１４２の間で発生する予備延伸、１４２と１４３の間で発生する１段延伸、１４３と１４４の間で発生する２段延伸からなり、上記予備延伸の延伸比は１．０１乃至１．１であるのが好ましく、１段延伸の延伸比は全体延伸比に対して６０％乃至８５％であるのが好ましい。
【００４９】
上記延伸装置１４４で行われる熱処理温度が２１５℃未満である場合には、収縮率の上昇によって形態安定性が低下し、２５０℃を超える場合には、切糸及びゴデットローラ上にタールの発生が頻繁で操業性が低下するので、熱処理温度が２１５乃至２５０℃であるのが好ましく、２２０乃至２４５℃であるのがさらに好ましい。
上記多段延伸装置１４４乃至１４６で行われる延伸工程の弛緩率が４％未満の場合には、過度な張力によって原糸の断面が変形され、１３％を超える場合には、ゴデットローラ上で過度な糸乱の発生によって操業が難しいので、４％乃至１３％であるのが好ましく、弛緩温度は１５０乃至２４５℃であるのが好ましい。
【００５０】
また、本発明は、上記延伸されたポリエステル繊維に対して、再び第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を適用して原糸を集束させる。
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、空気圧力を利用してポリエステル繊維にインターミングル（ｉｎｔｅｒｍｉｎｇｌｅ）を付与する。上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、従来の集束機の空気圧力の低下による集束性の低下を改善して、原糸の長さ方向（原糸の走行方向）に対して均一なインターミングルを付与する役割を果たす。
【００５１】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、巻取機の上部または延伸装置のゴデットローラ（Ｇｏｄｅｔ−ｒｏｌｌｅｒ）（図２の１４１乃至１４６に該当）の間に単独あるいは混用されて位置し、前記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）に使用される集束空気は、図９のように、繊維の進行方向に対して斜線方向に付与されなければならない。上記集束エアーの風向きは、上記繊維の進行方向に垂直な面から２０°乃至８０°の角度を有するのが好ましい。また、この時の空気圧力は０．１乃至４ｋｇ／ｃｍ２であるのが好ましい。
【００５２】
上記空気圧力が０．１ｋｇ／ｃｍ２未満である場合には、原糸に対して集束性を付与するのに不充分であり、結果的に、原糸の抱合性の低下を誘発して、巻取り不良及び毛羽の発生を誘発する。また、空気圧力が４．０ｋｇ／ｃｍ２を超える場合には、原糸のフィラメントの間に強い交絡が非常に多く存在して（またはＣＦＰ値が大きくて）、要求する平滑性を得るのが難しく、原糸の長さ方向に対して屈曲程度が大きい。
【００５３】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）は、微細交絡数を増加させるために、連続して多段に適用することができ、多段の場合、２個以上、好ましくは２乃至４個の集束機が連続的に設置されたのが好ましい。上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を多段に設置する時、多段集束機の数が５個以上である場合には、設置が困難で、作業性も低下するので、最大４個以下であるのが好ましい。
【００５４】
特に、上記前集束機（ｐｒｅ−ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）及び第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）のそれぞれで、上述したように特定の範囲の風向きを有する集束エアー（ｉｎｔｅｒｌａｃｉｎｇ ａｉｒ）を特定の範囲の風圧で付与することにより、本発明のエアバッグ用織物を製造する全体工程で操業性を効果的に向上させることができ、ポリエステル原糸及びこれから製造されるエアバッグ用織物の品質（毛羽水準）を向上させることができるだけでなく、後工程収率も高くて、顕著な経済的な効果を得ることができる。
【００５５】
上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を通過したポリエステル繊維は、巻取機を利用して巻取ることにより、本発明のエアバッグ用織物に含まれるポリエステル繊維を製造する。
また、上記ポリエステル繊維の製造方法において、上記原糸の帯電防止性及び集束性の向上を通して後工程性を向上させるために、上記第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）と巻取機の間にアフターオイル付与（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌｉｎｇ）装置を設置して、アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与する工程を追加的に含むことができる。
【００５６】
図１０は、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を２個以上多段に適用して、上記アフターオイル付与装置と共に使用することを示した模式的な工程図である。図１０に示したように、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）１５０は、ポリエステル繊維の延伸装置１４５、１４６の次に位置する。また、上記アフターオイル付与装置４３０は、ジェットガイド形態であり、原糸の走行方向に対して上下または左右に設置され、原糸にアフターオイルを付与する役割を果たす。
【００５７】
上記アフターオイル付与装置の付随装置として、アフターオイルを保管するオイル浴槽（ｂａｔｈ）４３１、アフターオイル付与装置に定量的にオイルを供給するメータリングポンプ（ｍｅｔｅｒｉｎｇ−ｐｕｍｐ）４３２、原糸に供給され残った残量または上記アフターオイル付与装置で発生する落油を集め、オイル浴槽に移送して、再循環させて、巻取機４４０の汚染防止などの役割を果たすオイル回収浴槽４３３などがさらに含まれる。
【００５８】
上記アフターオイル付与工程で付与されるオイルの量は、ポリエステル繊維の重量に対して０．１乃至２．０重量％であるのが好ましい。アフターオイルの量が０．１重量％未満である場合には、ポリエステル繊維に要求される集束性の向上及び帯電防止性の改善の効果が微々たるものであり、２．０重量％を超える場合には、経済性が低下して、オイルによる汚染を誘発し、コーティング織物に適用する時には接着力を阻害することがある。
【００５９】
上記アフターオイルとしては、通常のポリエステル繊維用アフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を使用することができる。上記原糸用アフターオイルは、延伸工程を経る前に付与された油剤とは区別されるもので、好ましくは、ポリオール−ポリアルキレートを主成分として、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、酸化防止剤、及び帯電防止剤などを含むオイルを使用することができる。
【００６０】
上記ポリエステル繊維の製造方法においては、また、弛緩工程（図２の１４４と１４６の間）中に糸乱によってモノフィラメントが互いに重なるのを防止し、走行原糸の扁平な形態を維持するために、弛緩工程以降（図２の１４５と１４６の間）にテンションガイドをさらに適用することができる。
本発明において、上記ポリエステル繊維は、通常の製織方法と、精練、テンダリング工程、及びシリコン樹脂のコーティング工程を経て最終的なエアバッグ用織物に製造される。このようにコーティングされたエアバッグ用織物は、裁断と縫製工程を経て一定の形態を有するエアバッグクッション形態に製造される。上記エアバッグは特別な形態に限定されず、一般的な形態に製造することができる。
【００６１】
また、本発明は、上記エアバッグを含むエアバッグシステムを提供し、上記エアバッグシステムは、関連業者らによく知られた通常の装置を備えることができる。上記エアバッグは、大きくフロンタルエアバッグ（Ｆｒｏｎｔａｌ Ａｉｒｂａｇ）とサイドカーテンエアバッグ（Ｓｉｄｅ Ｃｕｒｔａｉｎ Ａｉｒｂａｇ）に区分できる。上記フロンタル用エアバッグには、運転席用、助手席用、側面保護用、膝保護用、足首保護用、歩行者保護用エアバッグなどがあり、サイドカーテンタイプのエアバッグは、自動車の側面衝突や転覆事故時に乗客を保護する。したがって、本発明のエアバッグは、フロンタル用エアバッグとサイドカーテンエアバッグを全て含む。
【００６２】
本発明において、上述した内容以外の事項は必要によって加減が可能であるので、本発明では特に限定しない。
以下、本発明の理解のために好ましい実施例を提示するが、下記の実施例は本発明の例示に過ぎず、本発明の範囲が下記の実施例に限定されることではない。
【実施例】
【００６３】
＜実施例１乃至７＞
（１）ポリエステル繊維の製造
固有粘度０．８５ｇ／ｄＬのポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通して溶融ポリエステルを吐出した。
上記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて、遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
【００６４】
蒸気遅延急冷されたポリエステル繊維に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、上記油剤の量は、原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤は、エチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
【００６５】
上記油剤が付与された原糸を前集束機に通過させて、ゴデットローラを利用して延伸した。
上記延伸後に、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して上記延伸されたポリエステル繊維にインターミングルを付与した後、巻取機で巻取ってポリエステル繊維を製造した。
【００６６】
本発明の実施例において、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、口金でのシヤーレート（Ｓｈｅａｒ−ｒａｔｅ；秒−１）及び適用紡糸パックの構造、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、紡糸速度、弛緩率、熱処理温度などの条件をそれぞれ下記表１に表した。また、紡糸パックの形態は特に限定されないが、好ましいように図５の形態の紡糸パックを適用してポリエステル繊維を製造した。
【００６７】
（２）エアバッグ用織物の製造
上記のように製造されたそれぞれのポリエステル繊維原糸を使用して、レピア織機によってエアバッグ用織物生地を製造した。この時に要求される空気透過度を達成するために、緯糸と縦糸の本数を同一にして平織に製織し、この時の繊維の総繊度、フィラメント数、及び製織密度は下記表１に表したように行った。
【００６８】
水酸化ナトリウム１．５ｇ／Ｌ、界面活性剤１．０８ｇ／Ｌ、浸透剤１．０８ｇ／Ｌ、及び分散剤１．２５ｇ／Ｌとなるように水と混合して、２つの薬品槽に分けて投入し、各薬品槽の温度を７５℃に維持させた。また、上記各薬品槽のそばに８０℃及び８５℃の温度を有する水洗槽２つずつをそれぞれ連続配置した。
上記織機で製織されたエアバッグ用生地を、前記準備された薬品槽に１次通過させた後、２つの水洗槽に連続的に通過させ、さらに薬品槽と２つの水洗槽に２次通過させた。
【００６９】
上記水洗槽を通過したエアバッグ用生地をマングルに通過させて脱水した後、１１０℃の熱風で乾燥して残留水分を完全に乾燥させて、エアバッグ用織物を製造した。
また、下記表１に表したようなコーティング量となるように、上記織物にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂をナイフコーティング（ｋｎｉｆｅ ｏｖｅｒ ｒｏ１ｌｃｏａｔｉｎｇ）方法でコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。
【００７０】
＜比較例１＞
下記表１の諸般条件によってポリエステル繊維を製造したことを除いては、上記実施例１と同様の方法でエアバッグ用織物を製造した。
【００７１】
【表１】
【００７２】
＜実験例１＞
上記実施例１〜７及び比較例１によって製造されたポリエステル繊維に対して、下記の方法によって扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、及び原糸の断面形態指数（Ｒ１、Ｈ１、Ｒ１／Ｈ１、ＣＶ％）、後工程収率、及び工程操業性（Ｆ／Ｄ）を測定し、上記ポリエステル繊維を利用して製造されたエアバッグ用織物に対して、下記の方法によって厚度、引張強度、引裂強度、及び空気透過度を測定した。
【００７３】
以降、それぞれの物性測定結果を下記表２に表し、実施例１で製造された扁平断面糸の断面写真を図１１に示した。
（１）扁平度
繊維断面の扁平な程度を示す値で、銅板を利用して繊維断面を切断し、これを光学顕微鏡で拡大撮影して、繊維断面の長軸の長さ（Ｗ）と繊維断面の短軸の長さ（Ｄ）を測定し、これを通じて下記の計算式１によってそれぞれのフィラメントに対する扁平度を計算し、全体フィラメントの平均値を求めて、ポリエステル繊維の扁平度を求めた。
【００７４】
［計算式１］
個別フィラメントの扁平度（Ｆｉ）＝Ｗ／Ｄ、
原糸の扁平度＝（個別フィラメントの扁平度の合計）／（フィラメント数）
（２）Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の変動係数（ＣＶ％）
上記光学顕微鏡で拡大撮影した繊維断面から、図１に示したようにそれぞれのフィラメントに対するＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４を測定して、計算式２によって全体フィラメントのＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の平均値及び標準偏差を計算して、下記の計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
【００７５】
［計算式２］
平均（Ｒ）＝フィラメント全体の（Ｒ１＋Ｒ２＋Ｒ３＋Ｒ４）合計／（４×ｎ）
上記式において、ｎは、測定されたフィラメントの全体数であり、Ｒは、全体フィラメントのＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４の平均値である。
［計算式３］
変動係数（ＣＶ％）＝標準偏差（σ）／平均（Ｒ）×１００（％）
（３）Ｒ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３、及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差
上記光学顕微鏡で拡大撮影した繊維断面から、図１のＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４とＨ１、Ｈ２、Ｈ３及びＨ４を測定して、計算式４によって全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値及び標準偏差を計算して、計算式３によって変動係数（ＣＶ％）を求めた。
【００７６】
［計算式４］
平均（Ｒ／Ｈ）＝フィラメント全体の（Ｒ１／Ｈ１＋Ｒ２／Ｈ２＋Ｒ３／Ｈ３＋Ｒ４／Ｈ４）合計／（４×ｎ）
上記式において、ｎは、測定されたフィラメントの全体数であり、Ｒ／Ｈは全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値である。
【００７７】
（４）収縮応力（ｇ／ｄ）
カネボ（Ｋａｎｅｂｏ）社の熱応力測定機を利用して、初期荷重０．１ｇ／ｄ下で昇温速度２．５℃／ｓｅｃに昇温しながら１５０℃と２００℃でそれぞれの応力値を測定した。試料はループ（Ｌｏｏｐ）形態に結び目を結んで準備する。
［計算式５］
熱応力（ｇ／ｄ）＝熱応力測定値（ｇ）／測定原糸繊度×２
（５）収縮率（％）
収縮率は、特定温度で熱による試料の長さ変化を百分率に示す値で、下記の計算式６によって定義される。
【００７８】
［計算式６］
収縮率（％）＝{（Ｌ０−Ｌ１）／Ｌ０}×１００
上記式において、Ｌ０は、熱収縮前の試料の長さであり、Ｌ１は熱収縮後の試料の長さである。
上記収縮率は、テスライト（ＴｅｓＲｉｔｅ）社の収縮動き試験器（Ｔｅｓｔｒｉｔｅ ＭＫＶ）を利用して、０．０１ｇ／ｄの一定の荷重下で原糸を固定させた後、収縮率を測定し、測定条件は、１９０℃で０．０１ｇ／ｄの荷重を加えた状態で１５分経過した状態を基準にした。
【００７９】
（６）固有粘度
四塩化炭素を利用して試料で油剤を抽出し、１６０±２℃でＯＣＰ（Ｏｒｔｈｏ Ｃｈｌｏｒｏ Ｐｈｅｎｏｌ）で溶解した後、２５℃の条件で自動粘度測定器（Ｓｋｙｖｉｓ−４０００）を利用して粘度管での試料粘度を測定して、下記の計算式７によってポリエステル繊維の固有粘性度（ｉｎｔｒｉｎｓｉｃ ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）を求めた。
【００８０】
［計算式７］
固有粘性度（ＩＶ）＝{（０．０２４２×Ｒｅｌ）＋０．２６３４}×Ｆ
上記式において、
Ｒｅｌ＝（溶液秒数×溶液比重×粘度係数）／（ＯＣＰ粘度）、
Ｆ＝Ｓｔａｎｄａｒｄ ＣｈｉｐのＩＶ／ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｃｈｉｐを標準動作で測定した３つの平均ＩＶ
（７）引張強度（ｇ／ｄ）、切断伸度（％）
ポリエステル繊維の引張強度及び切断伸度を万能材料試験器（Ｉｎｓｔｒｏｎ）を使用して測定し、試料長は２５０ｍｍであり、引張速度は３００ｍｍ／ｍｉｎとし、初期ロードは０．０５ｇ／ｄに設定した。
【００８１】
（８）工程操業性（Ｆ／Ｄ）
ポリエステル繊維の生産性を示す指標として、全体ドッフィング（Ｄｏｆｆｉｎｇ）数に対する完全チーズドッフィング（Ｆｕｌｌ−Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数の分率を下記の計算式８で計算した。
［計算式８］
Ｆ／Ｄ（％）＝完全チーズドッフィング数／完全チーズドッフィング数＋部分チーズドッフィング（Ｐａｒｔｉａｌ Ｃｈｅｅｓｅ Ｄｏｆｆｉｎｇ）数×１００
（９）整経毛羽数
毛羽感知機（ｆｌｕｆｆ−ｄｅｔｅｃｔｏｒ）のチェック回数を１０６ｍに換算して計算した。
【００８２】
（１０）後工程収率
全体投入されたポリエステル繊維に対する正常製品の百分率値を下記の計算式９によって計算した。
［計算式９］
後工程収率＝正常製品数量／全体投入原糸量×１００
（１１）コーティング織物の厚度
実施例１乃至７及び比較例１によって製造されたコーティングされたエアバッグ用織物に対して厚さを測定し、実施例１乃至７によって製造されたポリエステル繊維で製造された織物の厚さ（Ｔ）を比較例１によって製造された織物の厚さ（ｔ）で割って、百分率に計算した。
【００８３】
［計算式１０］
織物の厚度（％、相対値）＝Ｔ／ｔ×１００
（１２）引張強度
エアバッグ用織物から試片を裁って、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ５０３４による引張強度測定装置の下部クランプに固定させ、上部クランプを上に移動させながらエアバッグクッション試片が破断する時の強度を測定した。
【００８４】
（１３）引裂強度
エアバッグ用織物で試片を裁った後、緯糸または縦糸方向に７ｃｍを切開して、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ２２６１による引裂強度測定装置のクランプに上記切開部の左右織物を挟んで装着した。上記織物が装着された状態でそれぞれのクランプを上、下に交差移動させながら織物を破裂させて強度を測定した。
【００８５】
（１４）空気透過度
米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ）Ｄ１３３８により、エアバッグ用織物を２０℃、６５％ＲＨ下で１日以上放置した後、１２５Ｐａの圧力の空気が３８ｃｍ２の円形断面を通過する量を測定した。
【００８６】
【表２】
【００８７】
上記表２に示したように、本発明の実施例１乃至７によって製造されたエアバッグ用織物は、収縮応力と収縮率が低くて、熱的形態安定性に優れているだけでなく、原糸のフラットした断面形態が均一であることで、コーティング織物の厚度を低くして、エアバッグ織物のフォールディング性を改善でき、収納性を向上させることができる。また、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度の側面に優れた性能を有することが分かる。しかし、比較例１によって製造された一般的な円形断面のポリエステル繊維を使用したエアバッグ用織物の場合、織物の引張強度、引裂強度は類似しているが、空気透過度が顕著に低下することが分かる。
【００８８】
＜実施例８乃至１４及び比較例２＞
（１）ポリエステル繊維の製造
固有粘度０．８５ｇ／ｄＬのポリエステル固体重合チップを２８５℃の温度で溶融して、スリット形紡糸口金を通じて溶融ポリエステルを吐出した。
上記吐出された溶融ポリエステルをフードヒーター及び断熱板から構成された遅延冷却区間に通過させて遅延急冷（ｄｅｌａｙｅｄ ｑｕｅｎｃｈｉｎｇ）した。
【００８９】
蒸気遅延急冷されたポリエステル繊維に、ロール形態の油剤付与装置を利用して油剤を付与した。この時、上記油剤の量は原糸１００重量部に対して０．８重量部であり、使用された油剤はエチレンオキシド／プロピレンオキシド付加ジオールエステル（３０重量部）、エチレンオキシド付加ジオールエステル（１５重量部）、グリセリルトリエステル（１０重量部）、トリメチルプロパントリエステル（１０重量部）、及び少量の帯電防止剤を混合した紡糸油剤を使用した。
【００９０】
上記油剤が付与された原糸を図９の前集束機に通過させ、ゴデットローラを利用して延伸した。
上記延伸後に、図９の第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）を利用して、上記延伸されたポリエステル繊維にインターミングルを付与した。
上記集束機を通過したポリエステル繊維にジェットガイド形態のオイル付与装置を利用してアフターオイル（ａｆｔｅｒ−ｏｉｌ）を付与した。この時、上記アフターオイルの量は原糸１００重量部に対して０．７重量部であり、使用されたアフターオイルは、ポリオール−ポリアルキレート（７０重量部）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（２０重量部）、酸化防止剤（２重量部）、及び帯電防止剤（２重量部）を混合したオイルである。
【００９１】
上記アフターオイル付与工程が終わって、巻取機で巻取ってポリエステル繊維を製造した。
本発明の実施例において、紡糸口金のキャピラリーの形態及び扁平度、フードヒーターの温度及び長さ、断熱板の長さ、遅延冷却区間の滞留時間、前集束機の風向き及び風圧、紡糸速度、延伸比（予備延伸比、全体延伸比に対する１段延伸倍率）、弛緩率、熱処理温度、第２集速機（２ｎｄ Ｉｎｔｅｒｌａｃｅｒ）の個数、風向き、及び風圧、油剤、及びアフターオイル付与などの条件をそれぞれ上記表３に表した。
【００９２】
集束機の風向きは、図９に示したように、繊維走行方向の直角方向を基準としてエアー（Ａｉｒ）が噴射される角度を意味する。即ち、０°は繊維進行方向に対して直角方向であり、９０°は繊維進行方向と平行することを意味する。
（２）エアバッグ用織物の製造
上記のように製造されたそれぞれのポリエステル繊維原糸を使用して、レピア織機によってエアバッグ用織物生地を製造した。この時に要求される空気透過度を達成するために、緯糸と縦糸の本数を同一にして平織で製織し、この時の繊維の総繊度、フィラメント数、及び製織密度は、下記表３に表したように行った。
【００９３】
水酸化ナトリウム１．５ｇ／Ｌ、界面活性剤１．０８ｇ／Ｌ、浸透剤１．０８ｇ／Ｌ、及び分散剤１．２５ｇ／Ｌとなるように水と混合して、２つの薬品槽に分けて投入し、各薬品槽の温度を７５℃に維持させた。また、上記各薬品槽のそばに８０℃及び８５℃の温度を有する水洗槽２つずつをそれぞれ連続配置した。
上記織機で製織されたエアバッグ用生地を、上記準備された薬品槽に１次通過させた後、２つの水洗槽に連続的に通過させ、さらに薬品槽と２つの水洗槽に２次通過させた。
【００９４】
上記水洗槽を通過したエアバッグ用生地をマングルに通過させて脱水した後、１１０℃の熱風で乾燥して残留水分を完全に乾燥させて、エアバッグ用織物を製造した。
また、下記表３に表したようなコーティング量となるように、上記織物にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂をナイフコーティング（ｋｎｉｆｅ ｏｖｅｒ ｒｏ１ｌ ｃｏａｔｉｎｇ）方法でコーティングして、ＰＶＣコーティングされた織物を製造した。
【００９５】
【表３】
【００９６】
＜実験例２＞
上記実施例８乃至１４及び比較例２によって製造されたポリエステル繊維に対し、上記と同様の方法で扁平度、収縮応力、収縮率、固有粘度、引張強度、切断伸度、工程操業性、及び整経毛羽数を測定し、前記ポリエステル繊維を利用して製造されたエアバッグ用織物に対し、上記と同様の方法で厚度、引張強度、引裂強度、及び空気透過度を測定した。また、ポリエステル繊維に対して下記の方法で結晶化度を測定した。
【００９７】
この時、コーティングされた織物の厚度は、上記比較例１の代わりに比較例２の値を基準として、上記計算式１０によって実施例８乃至１４の相対値を測定した。
以降、それぞれの物性測定結果を下記表４に表し、実施例８によって製造された扁平断面糸の断面写真は図１１と同一に得られた。
（１５）結晶化度（％）
ポリエステル繊維原糸の密度ρは、ｎ−ヘプタンと四塩化炭素を利用した密度勾配管法によって２５℃で測定し、結晶化度は下記の計算式１１によって計算した。
【００９８】
［計算式１１］
Ｘｃ（結晶化度）＝ρc（ρ−ρa）／ ρ（ ρc− ρa ）
上記計算式１１において、ρは、原糸の密度、ρｃは、結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．４５７ｇ／ｃｍ３）、ρａは、非結晶の密度（ＰＥＴの場合は１．３３６ｇ／ｃｍ３）である。
【００９９】
【表４】
【０１００】
上記表４に示したように、本発明の実施例８乃至１４によって製造されたエアバッグ用織物は、収縮応力と収縮率が低くて、熱的形態安定性に優れているだけでなく、原糸のフラットした断面形態が均一であることで、コーティング織物の厚度を低くすることができ、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度の側面で優れた性能を有することが分かる。
特に、実施例８乃至１４によって製造されたエアバッグ用織物は、繊維の断面を扁平な形態に効果的に製造して、断面の形態を均一化させることにより、表面平滑性を極大化させ、全体的な製造工程で操業性を向上させ、原糸及びこれから製造される織物の品質（毛羽水準）に優れているだけでなく、後工程収率も高くて経済的な効果を得ることができる。
【０１０１】
しかし、比較例２によって製造された一般的な円形断面のポリエステル繊維を使用したエアバッグ用織物の場合、織物の引張強度、引裂強度、及び空気透過度が顕著に低下することが分かる。
【産業上の利用可能性】
【０１０２】
本発明はエアバッグ用織物に関し、エアバッグ用原糸として繊維の断面が扁平な形態のポリエステル繊維を使用することで、エアバッグの膨張時の空気遮断効果が非常に優れており、織物の厚さが円形断面の原糸に比べて薄く、表面屈曲性及び空隙率も低いので、コーティング織物におけるコーティング樹脂の使用量を減少させて製品の軽量化が可能であり、モジュールシステムで収納性及びフォールディング性に優れた製品を製造することができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維断面の扁平度が１．３乃至３．０であり、前記断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、
全体フィラメントのＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物。
【請求項２】
前記ポリエステル繊維は、全体フィラメントに対するＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値が０．２乃至０．９である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項３】
前記ポリエステル繊維は、全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項４】
前記ポリエステル繊維は、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項５】
前記ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項６】
前記ポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項５に記載のエアバッグ用織物。
【請求項７】
前記ポリエステル繊維は、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項８】
ポリエステル繊維は、単糸繊度が２．１ｄｅ乃至１１．０ｄｅである、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項９】
扁平度が１．３乃至３．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物。
【請求項１０】
前記ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１１】
前記ポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１２】
前記ポリエステル繊維は、結晶化度が３５％乃至５２％である、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１３】
前記ポリエステル繊維は、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１４】
前記織物の表面にコーティングまたはラミネートされた樹脂コーティング層を追加的に含む、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１５】
前記樹脂コーティング層は、シリコン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群より選択した１種以上を含む、請求項１４に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１６】
前記樹脂コーティング層の単位面積当たりコーティング量が２０乃至２００ｇ／ｍ２である、請求項１４に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１７】
前記織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ７３７）方法で測定した空気透過度が０乃至１０．０ｃｆｍである、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１８】
ポリエステル固体重合チップをスリット形態の口金を通じて溶融紡糸して延伸し、断面の扁平度が１．３乃至３．０であるポリエステル繊維を製造する段階と、
前記ポリエステル繊維を利用してエアバッグ用生地を製織する段階と、
前記製織されたエアバッグ用生地を精練する段階と、
前記精練された織物をテンダリングする段階と、
を含むエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項１９】
前記口金の扁平度は１．２乃至１０である、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２０】
前記ポリエステル固体重合チップの固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２１】
前記織物の表面に樹脂コーティング層をコーティングまたはラミネートする段階を追加的に含む、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２２】
前記紡糸工程は２７０乃至３１０℃で行う、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項１】
繊維断面の扁平度が１．３乃至３．０であり、前記断面の最長軸両端点をＷ１及びＷ２と定義し、前記最長軸の中央点Ｏから垂直方向への最短軸両端点をＤ１及びＤ２と定義し、前記Ｗ１とＤ１とを連結する斜線をＬ１、Ｄ１とＷ２とを連結する斜線をＬ２、Ｗ１とＤ２とを連結する斜線をＬ３、Ｗ２とＤ２とを連結する斜線をＬ４と定義し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から断面の外側に最も遠い周縁までの距離をそれぞれＲ１、Ｒ２、Ｒ３及びＲ４と定義し、前記Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３及びＬ４から中央点Ｏまでの距離をそれぞれＨ１、Ｈ２、Ｈ３、及びＨ４と定義すると、
全体フィラメントのＲ１乃至Ｒ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物。
【請求項２】
前記ポリエステル繊維は、全体フィラメントに対するＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の平均値が０．２乃至０．９である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項３】
前記ポリエステル繊維は、全体フィラメントのＲ１／Ｈ１、Ｒ２／Ｈ２、Ｒ３／Ｈ３及びＲ４／Ｈ４の変動係数（ＣＶ％）が２０％以下である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項４】
前記ポリエステル繊維は、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項５】
前記ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項６】
前記ポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項５に記載のエアバッグ用織物。
【請求項７】
前記ポリエステル繊維は、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項８】
ポリエステル繊維は、単糸繊度が２．１ｄｅ乃至１１．０ｄｅである、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項９】
扁平度が１．３乃至３．０であり、１５０℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、２００℃での収縮応力（＠０．１ｇ／ｄ、２．５℃／ｓｅｃ）が０．００５乃至０．１ｇ／ｄであり、収縮率（＠１９０℃、１５分、０．０１ｇ／ｄ）が１．５％乃至１０．０％であるポリエステル繊維を含むエアバッグ用織物。
【請求項１０】
前記ポリエステル繊維は、ポリエチレンテレフタレートを９０モル％以上含む、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１１】
前記ポリエステル繊維は、固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１２】
前記ポリエステル繊維は、結晶化度が３５％乃至５２％である、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１３】
前記ポリエステル繊維は、引張強度が７．０乃至１０．０ｇ／ｄであり、切断伸度が１２％乃至３０％である、請求項９に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１４】
前記織物の表面にコーティングまたはラミネートされた樹脂コーティング層を追加的に含む、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１５】
前記樹脂コーティング層は、シリコン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、及びポリウレタン樹脂からなる群より選択した１種以上を含む、請求項１４に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１６】
前記樹脂コーティング層の単位面積当たりコーティング量が２０乃至２００ｇ／ｍ２である、請求項１４に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１７】
前記織物は、米国材料試験協会規格（ＡＳＴＭ Ｄ ７３７）方法で測定した空気透過度が０乃至１０．０ｃｆｍである、請求項１に記載のエアバッグ用織物。
【請求項１８】
ポリエステル固体重合チップをスリット形態の口金を通じて溶融紡糸して延伸し、断面の扁平度が１．３乃至３．０であるポリエステル繊維を製造する段階と、
前記ポリエステル繊維を利用してエアバッグ用生地を製織する段階と、
前記製織されたエアバッグ用生地を精練する段階と、
前記精練された織物をテンダリングする段階と、
を含むエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項１９】
前記口金の扁平度は１．２乃至１０である、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２０】
前記ポリエステル固体重合チップの固有粘度が０．７乃至１．２ｄｌ／ｇである、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２１】
前記織物の表面に樹脂コーティング層をコーティングまたはラミネートする段階を追加的に含む、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【請求項２２】
前記紡糸工程は２７０乃至３１０℃で行う、請求項１８に記載のエアバッグ用織物の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公表番号】特表２０１２−５０２１９４（Ｐ２０１２−５０２１９４Ａ）
【公表日】平成２４年１月２６日（２０１２．１．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５２５９８５（Ｐ２０１１−５２５９８５）
【出願日】平成２１年９月７日（２００９．９．７）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２００９／００５０４７
【国際公開番号】ＷＯ２０１０／０２７２２８
【国際公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【出願人】（５９７１１４６４９）コーロン インダストリーズ インク (99)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２４年１月２６日（２０１２．１．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月７日（２００９．９．７）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＫＲ２００９／００５０４７
【国際公開番号】ＷＯ２０１０／０２７２２８
【国際公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【出願人】（５９７１１４６４９）コーロン インダストリーズ インク (99)
【Ｆターム（参考）】
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