パッド付きインストルメントパネル及びその製造方法
【課題】発泡樹脂原料をキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせる。
【解決手段】基材3の車体後方端縁の中途部にパネル嵌合箇所に対応して形成された凹状湾曲部に、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口29dを有する原料注入枠部２９を一体に延設し、原料注入枠部２９を表皮材19と当接させて当接箇所をシールするとともに、表皮材19との間に原料注入通路35を形成する。原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部に、原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部を車体後方に一体に突設する。庇状突起部の基端に、表皮材19の端末が当接して当接箇所をシールする縦壁部を下方に連続して一体に形成する。基材3と表皮材19との間に、注入口29dから原料注入通路35を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体21を一体に成形し、表皮材19と発泡体21とからなるパッド5を基材3の表面に一体に成形する。
【解決手段】基材3の車体後方端縁の中途部にパネル嵌合箇所に対応して形成された凹状湾曲部に、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口29dを有する原料注入枠部２９を一体に延設し、原料注入枠部２９を表皮材19と当接させて当接箇所をシールするとともに、表皮材19との間に原料注入通路35を形成する。原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部に、原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部を車体後方に一体に突設する。庇状突起部の基端に、表皮材19の端末が当接して当接箇所をシールする縦壁部を下方に連続して一体に形成する。基材3と表皮材19との間に、注入口29dから原料注入通路35を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体21を一体に成形し、表皮材19と発泡体21とからなるパッド5を基材3の表面に一体に成形する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パッド付きインストルメントパネル及びその製造方法の改良に関し、特にパッドの品質向上対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネルとして、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルがある（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１では、表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットして成形型を型閉じし、上記基材に形成された注入口からキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を直接に注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得るようにしている。この際、注入口を基材の車幅方向中程に形成し、発泡樹脂原料がキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡るようにして、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを成形するようにしている。
【特許文献１】特開２００６−１２３６０１号公報（段落００３０欄、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、インストルメントパネルのパッド部分において、基材の車体後方端縁の中途部に凹状湾曲部が形成され、該凹状湾曲部で囲まれる空所（パネル嵌合箇所）に別物のパネルが嵌合されて組み付けられたインストルメントパネルがある。
【０００４】
このようなインストルメントパネルでは、基材の凹状湾曲部の車体前方端縁側において、基材の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くて発泡樹脂原料の通路断面積が極端に小さくなっているため、当該箇所近傍に注入口を形成すると、凹状湾曲部側で発泡樹脂原料の流動が悪くなり、発泡樹脂原料をキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせることができず、パッドに欠肉等の成形欠陥が生ずるおそれがある。さりとて、基材に注入口を大きく形成するにも自ずと限界がある。
【０００５】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、発泡樹脂原料をキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、この発明は、発泡樹脂原料の注入箇所とその形状とを工夫したことを特徴とする。
【０００７】
具体的には、この発明は、パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネル及びその製造方法を前提とし、次のような解決手段を講じた。
【０００８】
すなわち、請求項１〜３に記載の発明は、前者のパッド付きインストルメントパネルに関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明は、上記基材の凹状湾曲部には、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記表皮材と当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成するように一体に延設され、上記基材の原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部には、原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、該庇状突起部の基端には、上記表皮材の端末が当接して当該当接箇所をシールする縦壁部が下方に連続して一体に形成され、上記基材と表皮材との間には、上記注入口から原料注入通路を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体が一体に成形され、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上記原料注入枠部の原料注入通路下流端には、複数個のリブが原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路側に向かって一体に突設されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、上記リブは、発泡樹脂原料を上記原料注入通路下流端の両側から基材及び表皮材の端末に向かって導出するように原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向に対して傾斜していることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、後者のパッド付きインストルメントパネルの製造方法に関するものであり、上記の前提において、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記凹状湾曲部に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部に原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部の基端に縦壁部が下方に連続して一体に形成された基材と、インストルメントパネルの表面形状に成形された表皮材とを用意し、上記表皮材を第１型にセットするとともに上記基材を第２型にセットして成形型を型閉じして、上記原料注入枠部と表皮材とを当接させて当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成し、かつ上記縦壁部と表皮材の端末とを当接させて当該当接箇所をシールし、次いで、上記注入口から上記原料注入通路を経てキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１〜４に係る発明によれば、基材の原料注入枠部対応箇所は、庇状突起部がなく切欠き状となっていて発泡樹脂原料の流動を阻害せず、しかも、上記庇状突起部がない分だけ原料注入通路の通路断面積が大きくて原料注入通路が基材と表皮材との間に大きく開口している。したがって、発泡樹脂原料を注入口から原料注入通路を経て基材の凹状湾曲部に沿って車幅方向全体に満遍なく均等に流動させて基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせ、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを備えたインストルメントパネルを提供することができる。また、原料注入枠部（原料注入通路）は、基材の車体後方端縁の中途部に形成された凹条湾曲部に設けられているため、基材の凹状湾曲部の車体前方端縁側において、基材の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くても、このことに影響されることなく上述の如く発泡樹脂原料を基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、基材の原料注入枠部対応箇所は、庇状突起部がなく切欠き状となっていても、原料注入枠部の原料注入通路下流端に一体に突設されている複数個のリブにより、当該箇所（車体後方端縁）のパッドの型崩れを防止することができる。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、発泡樹脂原料を原料注入通路から基材と表皮材との間の隅々にまでスムーズに誘導することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
【００１６】
図６はこの発明の一実施形態に係るインストルメントパネル１を示す。このインストルメントパネル１は、図５に示すような樹脂製基材３の表面に部分的に樹脂製パッド５が一体に成形されてなるものであり、本例では、上記パッド５は、インストルメントパネル１のアッパー部分において車幅方向に延びる車体前方端縁部分を除くほぼ全体に亘って設けられている。パッド５が設けられている領域を図６に網目を付して表し、網目を付していない車体前端部分にはフロントデフロスターエア吹出口７が形成され、当該領域では基材３がむき出しになっている。８は車幅方向両端に形成されたサイドデフロスターエア吹出口、９は該サイドデフロスターエア吹出口８の下方に接近して形成されたサイドベントエア吹出口、１１はエアバッグ装置装着用の矩形エアバッグドアである。このようなインストルメントパネル１には、図７に示すように、ディスプレイパネル１３、センターパネル１５及びメーターパネル１７等の組付部品が組み付けられる。なお、上記パッド５は基材３の表面全体に一体に成形されていてもよい。
【００１７】
上記パッド５は、図１及び図２に示すように、スラッシュ成形や真空成形等により成形された樹脂製表皮材１９と、該表皮材１９と上記基材３との間に発泡樹脂原料が硬化して成形された発泡体２１とからなる。基材３はインジェクション成形等により成形されたものである。
【００１８】
上記基材３の車体後方端縁の中途部（車幅方向略左側半分）の領域には、図５に示すように、上記ディスプレイパネル１３が嵌合して組み付けられるパネル嵌合箇所２３が形成され、該パネル嵌合箇所２３に対応して凹状湾曲部２５が車体後方端縁の中途部（車幅方向略左側半分）に形成されている。これにより、基材３の凹状湾曲部２５の車体前方端縁側において、基材３の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くなっている。
【００１９】
上記基材３の凹状湾曲部２５の車幅方向右端寄り（車幅方向ほぼ中程）には、原料注入枠部２９が一体に延設されている。該原料注入枠部２９は、図３及び図４に拡大して示すように、正面壁部２９ａ、左右の両側壁部２９ｂ及び底壁部２９ｃからなり、該底壁部２９ｃには、成形時に発泡樹脂原料を注入する円形の注入口２９ｄが形成されている。
【００２０】
上記基材３の原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５には、原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状（図３参照）となるように庇状突起部３１が車体後方に一体に突設され、上記原料注入枠部２９の正面壁部２９ａが庇状突起部３１先端よりも車体前方に位置している。また、上記庇状突起部３１の基端には、縦壁部３３が下方に連続して一体に形成され、該縦壁部３３には突条シール部３３ａが一体に突設され、該突条シール部３３ａに上記表皮材１９の端末が当接して当該当接箇所をシールするようにしている。この状態で、突条シール部３３ａは表皮材１９に食い込んでいる（図１参照）。
【００２１】
一方、上記原料注入枠部２９の両側壁部２９ｂの車体後方端縁及び底壁部２９ｃの注入口２９ｄ車体後方にも、突条シール部２９ｅが連続して一体に突設され、該突条シール部２９ｅは上記縦壁部３３の突条シール部３３ａと連続している。そして、この突条シール部２９ｅに上記表皮材１９が当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材１９との間に原料注入通路３５を形成するようになっている。この状態で、突条シール部２９ｅは表皮材１９に食い込んでいる（図２参照）。
【００２２】
なお、表皮材１９の車体前方端縁は、図１及び図２に示すように、基材３に形成された車幅方向に延びる凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに発泡樹脂原料の発泡圧で圧接することによりシールされ、上記側壁部３７ａには突条シール部はない。同様に、表皮材１９の車幅方向両端縁も、図示しないが、基材３側に発泡樹脂原料の発泡圧で圧接することによりシールされ、基材３側の突条シール部２９ｅによるシールではない。
【００２３】
上記原料注入枠部２９における正面壁部２９ａの原料注入通路３５下流端には、図３及び図４に拡大して示すように、複数個（５個）の略三角形状のリブ３９が原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路３５側に向かって一体に突設され、これらリブ３９の側面は発泡樹脂原料流れ方向と平行になっている（図４参照）。
【００２４】
そして、上記基材３と表皮材１９との間には、上記注入口２９ｄから原料注入通路３５を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体２１が一体に成形され、表皮材１９と発泡体２１とからなるパッド５が基材３の表面に一体に成形されている。
【００２５】
上記原料注入枠部２９の底壁部２９ｃは、基材３を構成する部品取付用の下側枠部４１に連続しており（図５参照）、パッド５成形後に、図３の一点鎖線の位置で上記下側枠部４１から切り離されるようになっている。図３中、２９ｆは切り離し易いように形成された開口であり、図３ではその一部が表れている。正面壁部２９ａのリブ３９寄りにも、図２に示すように、切離し用の凹部２９ｇが形成されていて、ディスプレイパネル１３をパネル嵌合箇所２３に嵌合して組み付ける際に、図２及び図３の一点鎖線の位置で上記凹部２９ｇを切断することで原料注入枠部２９が基材３から切り離されるようになっている。
【００２６】
上述の如く構成されたインストルメントパネル１は、図８及び図９に示す成形型１０１を用いて成形される。
【００２７】
上記成形型１０１は下型である第１型１０３と上型である第２型１０５とを備え、上記該第２型１０５には注入ヘッド１０７が設けられているとともに、上記第１型１０３には、スライドコア１０９が流体圧シリンダ１１１の伸縮作動によりスライド可能に設けられている。図８及び図９中、１０５ａは上記注入ヘッド１０７が挿着される挿着孔、１１３はキャビティである。
【００２８】
また、製造に先立ち、予め所定形状に成形された基材３と、インストルメントパネル１の表面形状に成形された表皮材１９とを用意する。上記基材３には、パネル嵌合箇所２３に対応して凹状湾曲部２５が車体後方端縁の中途部に形成され、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口２９ｄを有する原料注入枠部２９が上記凹状湾曲部２５に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５に原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部３１が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部３１の基端に縦壁部３３が下方に連続して一体に形成されている（図５参照）。
【００２９】
インストルメントパネル１を製造する要領は以下の如くである。
【００３０】
まず、図８に示すように、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１１１を伸長作動させてスライドコア１０９を前進させた後、表皮材１９を第１型１０３にセットする。これにより、表皮材１９の車体前方側の端末がスライドコア１０９先端に当接し、当該表皮材端末をスライドコア１０９先端により外方へ倒れないように保持するとともに、表皮材１９を第１型１０３に位置決めする。この状態で、真空吸引孔（図示せず）からの負圧により表皮材１９を第１型１０３に密着させる。一方、第２型１０５に基材３をセットする。その際、基材保持装置（図示せず）で基材３が第２型１０５から落下しないように保持する。この状態で、基材３の注入口２９ｄが注入ヘッド１０７に連通している。
【００３１】
次いで、図９に示すように、流体圧シリンダ１１１を収縮作動させてスライドコア１０９を後退させるとともに、第２型１０５を斜め上方から下降させて成形型１０１を型閉めする。これにより、表皮材１９の車体前方側の端末が基材３の凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに当接している。また、基材３の原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５では、縦壁部３３の突条シール部３３ａに表皮材１９の端末が当接して突条シール部３３ａが表皮材１９に食い込み、当該当接箇所をシールしている。上記原料注入枠部２９側でも、突条シール部２９ｅに表皮材１９が当接して突条シール部２９ｅが表皮材１９に食い込み、当該当接箇所をシールしているとともに、表皮材１９との間に原料注入通路３５を形成している。さらに、表皮材１９の車幅方向両端縁も基材３に当接している。
【００３２】
その後、上記型閉め状態で、発泡樹脂原料（図示せず）を注入ヘッド１０７から基材３の注入口２９ｄから原料注入通路３５を経てキャビティ１１３内の基材３と表皮材１９との間に注入する。発泡樹脂原料が発泡してその発泡圧により、表皮材１９の車体前方端縁が凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに圧接して当該圧接箇所がシールされる。また、表皮材１９の車幅方向両端縁も、基材３側に発泡樹脂原料の発泡圧で圧接して当該圧接箇所がシールされる。
【００３３】
この際、基材３の原料注入枠部２９対応箇所には庇状突起部３１がなく、当該箇所が切欠き状となっている。しかも、原料注入通路３５の通路断面積は庇状突起部３１がない分だけ大きくなっているので、原料注入通路３５が基材３と表皮材１９との間に大きく開口している。これにより、発泡樹脂原料を注入口２９ｄから原料注入通路３５を経て基材３の凹状湾曲部２５に沿って流動阻害されることなくスムーズに、かつ車幅方向全体に満遍なく均等に流動させて基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００３４】
また、原料注入枠部２９（原料注入通路３５）は、基材３の車体後方端縁の中途部に形成された凹状湾曲部２５に設けられているので、基材３の凹状湾曲部２５の車体前方端縁側において、基材３の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くても、このことに影響されることなく上述の如く発泡樹脂原料を基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００３５】
しかる後、発泡樹脂原料が発泡硬化して、表皮材１９と発泡体２１とからなるパッド５が基材３の表面に一体に成形されたインストルメントパネル１が得られる（図９及び図６参照）。
【００３６】
このように、発泡樹脂原料が基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡るので、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを備えたインストルメントパネルを提供することができる。また、成形されたパッド５の基材３の原料注入枠部２９対応箇所には、庇状突起部３１がなく当該箇所（車体後方端縁）が切欠き状となっているが、原料注入枠部２９の原料注入通路下流端に複数個のリブ３９が一体に突設されているので、パッド５の当該箇所における型崩れを防止することができる。
【００３７】
しかる後、基材保持装置による基材３の保持状態を解除した後、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きし、上記成形されたインストルメントパネル１を第１型１０３から脱型する。
【００３８】
その後、原料注入枠部２９を上下２箇所の開口２９ｆ及び凹部２９ｇのところから切断してインストルメントパネル１から切り離し、パネル嵌合箇所２３にディスプレイパネル１３を嵌合して組み付けるとともに、その下方にセンターパネル１５やメーターパネル１７を組み付ける（図７参照）。この組付け状態で、ディスプレイパネル１３の外端縁が庇状突起部３１で見えないように覆われて外観見栄えが向上している。
【００３９】
図１０は原料注入枠部２９の変形例を示す。この変形例では、中央のリブ３９は原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向に沿っているが、その両側のリブ３９は、原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向に対して外側に向かって傾斜していて、発泡樹脂原料を原料注入通路３５下流端の両側から基材３及び表皮材１９の端末に向かって誘導するようになっているこれにより、発泡樹脂原料を原料注入通路３５から基材３と表皮材１９との間の隅々にまでスムーズに誘導することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
この発明は、品質の優れたパッドを有するインストルメントパネル及びその製造方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図６のＩ−Ｉ線における断面図である。
【図２】図６のII−II線における断面図である。
【図３】基材の原料注入枠部箇所を拡大して示す斜視図である。
【図４】図３において注入口部分を除く正面図である。
【図５】基材の斜視図である。
【図６】インストルメントパネルの斜視図である。
【図７】インストルメントパネルに組付部品が組み付けられた状態を示す斜視図である。
【図８】表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットした型開き状態の成形型の断面図である。
【図９】型閉め状態でかつインストルメントパネルが成形された状態を示す成形型の断面図である。
【図１０】変形例の図４相当図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ インストルメントパネル
３ 基材
５ パッド
１９ 表皮材
２１ 発泡体
２３ パネル嵌合箇所
２５ 凹状湾曲部
２９ 原料注入枠部
２９ｄ 注入口
３１ 庇状突起部
３３ 縦壁部
３５ 原料注入通路
３９ リブ
１０１ 成形型
１０３ 第１型
１０５ 第２型
１１３ キャビティ
【技術分野】
【０００１】
この発明は、パッド付きインストルメントパネル及びその製造方法の改良に関し、特にパッドの品質向上対策に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車のインストルメントパネルとして、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルがある（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１では、表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットして成形型を型閉じし、上記基材に形成された注入口からキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を直接に注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得るようにしている。この際、注入口を基材の車幅方向中程に形成し、発泡樹脂原料がキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡るようにして、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを成形するようにしている。
【特許文献１】特開２００６−１２３６０１号公報（段落００３０欄、図２）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、インストルメントパネルのパッド部分において、基材の車体後方端縁の中途部に凹状湾曲部が形成され、該凹状湾曲部で囲まれる空所（パネル嵌合箇所）に別物のパネルが嵌合されて組み付けられたインストルメントパネルがある。
【０００４】
このようなインストルメントパネルでは、基材の凹状湾曲部の車体前方端縁側において、基材の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くて発泡樹脂原料の通路断面積が極端に小さくなっているため、当該箇所近傍に注入口を形成すると、凹状湾曲部側で発泡樹脂原料の流動が悪くなり、発泡樹脂原料をキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせることができず、パッドに欠肉等の成形欠陥が生ずるおそれがある。さりとて、基材に注入口を大きく形成するにも自ずと限界がある。
【０００５】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、発泡樹脂原料をキャビティ内の基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせるようにすることである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するため、この発明は、発泡樹脂原料の注入箇所とその形状とを工夫したことを特徴とする。
【０００７】
具体的には、この発明は、パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネル及びその製造方法を前提とし、次のような解決手段を講じた。
【０００８】
すなわち、請求項１〜３に記載の発明は、前者のパッド付きインストルメントパネルに関するものであり、そのうち、請求項１に記載の発明は、上記基材の凹状湾曲部には、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記表皮材と当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成するように一体に延設され、上記基材の原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部には、原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、該庇状突起部の基端には、上記表皮材の端末が当接して当該当接箇所をシールする縦壁部が下方に連続して一体に形成され、上記基材と表皮材との間には、上記注入口から原料注入通路を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体が一体に成形され、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上記原料注入枠部の原料注入通路下流端には、複数個のリブが原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路側に向かって一体に突設されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、上記リブは、発泡樹脂原料を上記原料注入通路下流端の両側から基材及び表皮材の端末に向かって導出するように原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向に対して傾斜していることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、後者のパッド付きインストルメントパネルの製造方法に関するものであり、上記の前提において、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記凹状湾曲部に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部に原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部の基端に縦壁部が下方に連続して一体に形成された基材と、インストルメントパネルの表面形状に成形された表皮材とを用意し、上記表皮材を第１型にセットするとともに上記基材を第２型にセットして成形型を型閉じして、上記原料注入枠部と表皮材とを当接させて当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成し、かつ上記縦壁部と表皮材の端末とを当接させて当該当接箇所をシールし、次いで、上記注入口から上記原料注入通路を経てキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得ることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１〜４に係る発明によれば、基材の原料注入枠部対応箇所は、庇状突起部がなく切欠き状となっていて発泡樹脂原料の流動を阻害せず、しかも、上記庇状突起部がない分だけ原料注入通路の通路断面積が大きくて原料注入通路が基材と表皮材との間に大きく開口している。したがって、発泡樹脂原料を注入口から原料注入通路を経て基材の凹状湾曲部に沿って車幅方向全体に満遍なく均等に流動させて基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせ、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを備えたインストルメントパネルを提供することができる。また、原料注入枠部（原料注入通路）は、基材の車体後方端縁の中途部に形成された凹条湾曲部に設けられているため、基材の凹状湾曲部の車体前方端縁側において、基材の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くても、このことに影響されることなく上述の如く発泡樹脂原料を基材と表皮材との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００１３】
請求項２に係る発明によれば、基材の原料注入枠部対応箇所は、庇状突起部がなく切欠き状となっていても、原料注入枠部の原料注入通路下流端に一体に突設されている複数個のリブにより、当該箇所（車体後方端縁）のパッドの型崩れを防止することができる。
【００１４】
請求項３に係る発明によれば、発泡樹脂原料を原料注入通路から基材と表皮材との間の隅々にまでスムーズに誘導することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、この発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
【００１６】
図６はこの発明の一実施形態に係るインストルメントパネル１を示す。このインストルメントパネル１は、図５に示すような樹脂製基材３の表面に部分的に樹脂製パッド５が一体に成形されてなるものであり、本例では、上記パッド５は、インストルメントパネル１のアッパー部分において車幅方向に延びる車体前方端縁部分を除くほぼ全体に亘って設けられている。パッド５が設けられている領域を図６に網目を付して表し、網目を付していない車体前端部分にはフロントデフロスターエア吹出口７が形成され、当該領域では基材３がむき出しになっている。８は車幅方向両端に形成されたサイドデフロスターエア吹出口、９は該サイドデフロスターエア吹出口８の下方に接近して形成されたサイドベントエア吹出口、１１はエアバッグ装置装着用の矩形エアバッグドアである。このようなインストルメントパネル１には、図７に示すように、ディスプレイパネル１３、センターパネル１５及びメーターパネル１７等の組付部品が組み付けられる。なお、上記パッド５は基材３の表面全体に一体に成形されていてもよい。
【００１７】
上記パッド５は、図１及び図２に示すように、スラッシュ成形や真空成形等により成形された樹脂製表皮材１９と、該表皮材１９と上記基材３との間に発泡樹脂原料が硬化して成形された発泡体２１とからなる。基材３はインジェクション成形等により成形されたものである。
【００１８】
上記基材３の車体後方端縁の中途部（車幅方向略左側半分）の領域には、図５に示すように、上記ディスプレイパネル１３が嵌合して組み付けられるパネル嵌合箇所２３が形成され、該パネル嵌合箇所２３に対応して凹状湾曲部２５が車体後方端縁の中途部（車幅方向略左側半分）に形成されている。これにより、基材３の凹状湾曲部２５の車体前方端縁側において、基材３の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くなっている。
【００１９】
上記基材３の凹状湾曲部２５の車幅方向右端寄り（車幅方向ほぼ中程）には、原料注入枠部２９が一体に延設されている。該原料注入枠部２９は、図３及び図４に拡大して示すように、正面壁部２９ａ、左右の両側壁部２９ｂ及び底壁部２９ｃからなり、該底壁部２９ｃには、成形時に発泡樹脂原料を注入する円形の注入口２９ｄが形成されている。
【００２０】
上記基材３の原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５には、原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状（図３参照）となるように庇状突起部３１が車体後方に一体に突設され、上記原料注入枠部２９の正面壁部２９ａが庇状突起部３１先端よりも車体前方に位置している。また、上記庇状突起部３１の基端には、縦壁部３３が下方に連続して一体に形成され、該縦壁部３３には突条シール部３３ａが一体に突設され、該突条シール部３３ａに上記表皮材１９の端末が当接して当該当接箇所をシールするようにしている。この状態で、突条シール部３３ａは表皮材１９に食い込んでいる（図１参照）。
【００２１】
一方、上記原料注入枠部２９の両側壁部２９ｂの車体後方端縁及び底壁部２９ｃの注入口２９ｄ車体後方にも、突条シール部２９ｅが連続して一体に突設され、該突条シール部２９ｅは上記縦壁部３３の突条シール部３３ａと連続している。そして、この突条シール部２９ｅに上記表皮材１９が当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材１９との間に原料注入通路３５を形成するようになっている。この状態で、突条シール部２９ｅは表皮材１９に食い込んでいる（図２参照）。
【００２２】
なお、表皮材１９の車体前方端縁は、図１及び図２に示すように、基材３に形成された車幅方向に延びる凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに発泡樹脂原料の発泡圧で圧接することによりシールされ、上記側壁部３７ａには突条シール部はない。同様に、表皮材１９の車幅方向両端縁も、図示しないが、基材３側に発泡樹脂原料の発泡圧で圧接することによりシールされ、基材３側の突条シール部２９ｅによるシールではない。
【００２３】
上記原料注入枠部２９における正面壁部２９ａの原料注入通路３５下流端には、図３及び図４に拡大して示すように、複数個（５個）の略三角形状のリブ３９が原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路３５側に向かって一体に突設され、これらリブ３９の側面は発泡樹脂原料流れ方向と平行になっている（図４参照）。
【００２４】
そして、上記基材３と表皮材１９との間には、上記注入口２９ｄから原料注入通路３５を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体２１が一体に成形され、表皮材１９と発泡体２１とからなるパッド５が基材３の表面に一体に成形されている。
【００２５】
上記原料注入枠部２９の底壁部２９ｃは、基材３を構成する部品取付用の下側枠部４１に連続しており（図５参照）、パッド５成形後に、図３の一点鎖線の位置で上記下側枠部４１から切り離されるようになっている。図３中、２９ｆは切り離し易いように形成された開口であり、図３ではその一部が表れている。正面壁部２９ａのリブ３９寄りにも、図２に示すように、切離し用の凹部２９ｇが形成されていて、ディスプレイパネル１３をパネル嵌合箇所２３に嵌合して組み付ける際に、図２及び図３の一点鎖線の位置で上記凹部２９ｇを切断することで原料注入枠部２９が基材３から切り離されるようになっている。
【００２６】
上述の如く構成されたインストルメントパネル１は、図８及び図９に示す成形型１０１を用いて成形される。
【００２７】
上記成形型１０１は下型である第１型１０３と上型である第２型１０５とを備え、上記該第２型１０５には注入ヘッド１０７が設けられているとともに、上記第１型１０３には、スライドコア１０９が流体圧シリンダ１１１の伸縮作動によりスライド可能に設けられている。図８及び図９中、１０５ａは上記注入ヘッド１０７が挿着される挿着孔、１１３はキャビティである。
【００２８】
また、製造に先立ち、予め所定形状に成形された基材３と、インストルメントパネル１の表面形状に成形された表皮材１９とを用意する。上記基材３には、パネル嵌合箇所２３に対応して凹状湾曲部２５が車体後方端縁の中途部に形成され、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口２９ｄを有する原料注入枠部２９が上記凹状湾曲部２５に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５に原料注入枠部２９対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部３１が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部３１の基端に縦壁部３３が下方に連続して一体に形成されている（図５参照）。
【００２９】
インストルメントパネル１を製造する要領は以下の如くである。
【００３０】
まず、図８に示すように、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きした状態で、流体圧シリンダ１１１を伸長作動させてスライドコア１０９を前進させた後、表皮材１９を第１型１０３にセットする。これにより、表皮材１９の車体前方側の端末がスライドコア１０９先端に当接し、当該表皮材端末をスライドコア１０９先端により外方へ倒れないように保持するとともに、表皮材１９を第１型１０３に位置決めする。この状態で、真空吸引孔（図示せず）からの負圧により表皮材１９を第１型１０３に密着させる。一方、第２型１０５に基材３をセットする。その際、基材保持装置（図示せず）で基材３が第２型１０５から落下しないように保持する。この状態で、基材３の注入口２９ｄが注入ヘッド１０７に連通している。
【００３１】
次いで、図９に示すように、流体圧シリンダ１１１を収縮作動させてスライドコア１０９を後退させるとともに、第２型１０５を斜め上方から下降させて成形型１０１を型閉めする。これにより、表皮材１９の車体前方側の端末が基材３の凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに当接している。また、基材３の原料注入枠部２９対応箇所を除く凹状湾曲部２５では、縦壁部３３の突条シール部３３ａに表皮材１９の端末が当接して突条シール部３３ａが表皮材１９に食い込み、当該当接箇所をシールしている。上記原料注入枠部２９側でも、突条シール部２９ｅに表皮材１９が当接して突条シール部２９ｅが表皮材１９に食い込み、当該当接箇所をシールしているとともに、表皮材１９との間に原料注入通路３５を形成している。さらに、表皮材１９の車幅方向両端縁も基材３に当接している。
【００３２】
その後、上記型閉め状態で、発泡樹脂原料（図示せず）を注入ヘッド１０７から基材３の注入口２９ｄから原料注入通路３５を経てキャビティ１１３内の基材３と表皮材１９との間に注入する。発泡樹脂原料が発泡してその発泡圧により、表皮材１９の車体前方端縁が凹溝部３７における車体前方側の側壁部３７ａに圧接して当該圧接箇所がシールされる。また、表皮材１９の車幅方向両端縁も、基材３側に発泡樹脂原料の発泡圧で圧接して当該圧接箇所がシールされる。
【００３３】
この際、基材３の原料注入枠部２９対応箇所には庇状突起部３１がなく、当該箇所が切欠き状となっている。しかも、原料注入通路３５の通路断面積は庇状突起部３１がない分だけ大きくなっているので、原料注入通路３５が基材３と表皮材１９との間に大きく開口している。これにより、発泡樹脂原料を注入口２９ｄから原料注入通路３５を経て基材３の凹状湾曲部２５に沿って流動阻害されることなくスムーズに、かつ車幅方向全体に満遍なく均等に流動させて基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００３４】
また、原料注入枠部２９（原料注入通路３５）は、基材３の車体後方端縁の中途部に形成された凹状湾曲部２５に設けられているので、基材３の凹状湾曲部２５の車体前方端縁側において、基材３の車体前後方向の幅が他の箇所に比べて大幅に狭くても、このことに影響されることなく上述の如く発泡樹脂原料を基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡らせることができる。
【００３５】
しかる後、発泡樹脂原料が発泡硬化して、表皮材１９と発泡体２１とからなるパッド５が基材３の表面に一体に成形されたインストルメントパネル１が得られる（図９及び図６参照）。
【００３６】
このように、発泡樹脂原料が基材３と表皮材１９との間の隅々にまで行き渡るので、欠肉等の成形欠陥のない品質の良好なパッドを備えたインストルメントパネルを提供することができる。また、成形されたパッド５の基材３の原料注入枠部２９対応箇所には、庇状突起部３１がなく当該箇所（車体後方端縁）が切欠き状となっているが、原料注入枠部２９の原料注入通路下流端に複数個のリブ３９が一体に突設されているので、パッド５の当該箇所における型崩れを防止することができる。
【００３７】
しかる後、基材保持装置による基材３の保持状態を解除した後、第２型１０５を上昇させて成形型１０１を型開きし、上記成形されたインストルメントパネル１を第１型１０３から脱型する。
【００３８】
その後、原料注入枠部２９を上下２箇所の開口２９ｆ及び凹部２９ｇのところから切断してインストルメントパネル１から切り離し、パネル嵌合箇所２３にディスプレイパネル１３を嵌合して組み付けるとともに、その下方にセンターパネル１５やメーターパネル１７を組み付ける（図７参照）。この組付け状態で、ディスプレイパネル１３の外端縁が庇状突起部３１で見えないように覆われて外観見栄えが向上している。
【００３９】
図１０は原料注入枠部２９の変形例を示す。この変形例では、中央のリブ３９は原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向に沿っているが、その両側のリブ３９は、原料注入通路３５の発泡樹脂原料流れ方向に対して外側に向かって傾斜していて、発泡樹脂原料を原料注入通路３５下流端の両側から基材３及び表皮材１９の端末に向かって誘導するようになっているこれにより、発泡樹脂原料を原料注入通路３５から基材３と表皮材１９との間の隅々にまでスムーズに誘導することができる。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
この発明は、品質の優れたパッドを有するインストルメントパネル及びその製造方法について有用である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図６のＩ−Ｉ線における断面図である。
【図２】図６のII−II線における断面図である。
【図３】基材の原料注入枠部箇所を拡大して示す斜視図である。
【図４】図３において注入口部分を除く正面図である。
【図５】基材の斜視図である。
【図６】インストルメントパネルの斜視図である。
【図７】インストルメントパネルに組付部品が組み付けられた状態を示す斜視図である。
【図８】表皮材を下型にセットするとともに基材を上型にセットした型開き状態の成形型の断面図である。
【図９】型閉め状態でかつインストルメントパネルが成形された状態を示す成形型の断面図である。
【図１０】変形例の図４相当図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ インストルメントパネル
３ 基材
５ パッド
１９ 表皮材
２１ 発泡体
２３ パネル嵌合箇所
２５ 凹状湾曲部
２９ 原料注入枠部
２９ｄ 注入口
３１ 庇状突起部
３３ 縦壁部
３５ 原料注入通路
３９ リブ
１０１ 成形型
１０３ 第１型
１０５ 第２型
１１３ キャビティ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルであって、
上記基材の凹状湾曲部には、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記表皮材と当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成するように一体に延設され、
上記基材の原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部には、原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、
該庇状突起部の基端には、上記表皮材の端末が当接して当該当接箇所をシールする縦壁部が下方に連続して一体に形成され、
上記基材と表皮材との間には、上記注入口から原料注入通路を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体が一体に成形され、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されていることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項２】
請求項１に記載のパッド付きインストルメントパネルにおいて、
上記原料注入枠部の原料注入通路下流端には、複数個のリブが原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路側に向かって一体に突設されていることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項３】
請求項２に記載のパッド付きインストルメントパネルにおいて、
上記リブは、発泡樹脂原料を上記原料注入通路下流端の両側から基材及び表皮材の端末に向かって導出するように原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向に対して傾斜していることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項４】
パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルの製造方法であって、
成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記凹状湾曲部に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部に原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部の基端に縦壁部が下方に連続して一体に形成された基材と、インストルメントパネルの表面形状に成形された表皮材とを用意し、
上記表皮材を第１型にセットするとともに上記基材を第２型にセットして成形型を型閉じして、上記原料注入枠部と表皮材とを当接させて当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成し、かつ上記縦壁部と表皮材の端末とを当接させて当該当接箇所をシールし、
次いで、上記注入口から原料注入通路を経てキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得ることを特徴とするパッド付きインストルメントパネルの製造方法。
【請求項１】
パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルであって、
上記基材の凹状湾曲部には、成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記表皮材と当接して当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成するように一体に延設され、
上記基材の原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部には、原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、
該庇状突起部の基端には、上記表皮材の端末が当接して当該当接箇所をシールする縦壁部が下方に連続して一体に形成され、
上記基材と表皮材との間には、上記注入口から原料注入通路を経て注入された発泡樹脂原料により発泡体が一体に成形され、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されていることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項２】
請求項１に記載のパッド付きインストルメントパネルにおいて、
上記原料注入枠部の原料注入通路下流端には、複数個のリブが原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向と交差する方向に間隔をあけて原料注入通路側に向かって一体に突設されていることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項３】
請求項２に記載のパッド付きインストルメントパネルにおいて、
上記リブは、発泡樹脂原料を上記原料注入通路下流端の両側から基材及び表皮材の端末に向かって導出するように原料注入通路の発泡樹脂原料流れ方向に対して傾斜していることを特徴とするパッド付きインストルメントパネル。
【請求項４】
パネル嵌合箇所に対応して凹状湾曲部が基材の車体後方端縁の中途部に形成され、表皮材と発泡体とからなるパッドが上記基材の表面に一体に成形されたパッド付きインストルメントパネルの製造方法であって、
成形時に発泡樹脂原料を注入する注入口を有する原料注入枠部が上記凹状湾曲部に一体に延設されているとともに、該原料注入枠部対応箇所を除く凹状湾曲部に原料注入枠部対応箇所が切欠き状となるように庇状突起部が車体後方に一体に突設され、かつ該庇状突起部の基端に縦壁部が下方に連続して一体に形成された基材と、インストルメントパネルの表面形状に成形された表皮材とを用意し、
上記表皮材を第１型にセットするとともに上記基材を第２型にセットして成形型を型閉じして、上記原料注入枠部と表皮材とを当接させて当該当接箇所をシールするとともに、表皮材との間に原料注入通路を形成し、かつ上記縦壁部と表皮材の端末とを当接させて当該当接箇所をシールし、
次いで、上記注入口から原料注入通路を経てキャビティ内の基材と表皮材との間に発泡樹脂原料を注入して発泡体を一体に成形することにより、表皮材と発泡体とからなるパッドが基材の表面に一体に成形されたインストルメントパネルを得ることを特徴とするパッド付きインストルメントパネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１０−７６１１１（Ｐ２０１０−７６１１１Ａ）
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２４３７１５（Ｐ２００８−２４３７１５）
【出願日】平成２０年９月２４日（２００８．９．２４）
【出願人】（３９００２６５３８）ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年４月８日（２０１０．４．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月２４日（２００８．９．２４）
【出願人】（３９００２６５３８）ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]