プリプレグの製造装置及び製造方法
【課題】プリプレグを製造しながら反りを低減できるプリプレグの製造装置を提供する。
【解決手段】長尺の基材３を搬送しながら樹脂ワニス１を含浸させると共に、樹脂含浸基材４を乾燥させることによってプリプレグを製造するプリプレグの製造装置に関する。乾燥前の樹脂含浸基材４の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって樹脂含浸基材４の厚みを調整する厚み調整手段１２と、厚みが調整された樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させる乾燥機７と、乾燥された樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きを検出する反り検出器８とを備えている。乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させる。
【解決手段】長尺の基材３を搬送しながら樹脂ワニス１を含浸させると共に、樹脂含浸基材４を乾燥させることによってプリプレグを製造するプリプレグの製造装置に関する。乾燥前の樹脂含浸基材４の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって樹脂含浸基材４の厚みを調整する厚み調整手段１２と、厚みが調整された樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させる乾燥機７と、乾燥された樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きを検出する反り検出器８とを備えている。乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線板の材料として用いられるプリプレグの製造装置及び製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線板の材料として用いられるプリプレグは、基材に樹脂ワニスを含浸させた後、この樹脂含浸基材を乾燥させることによって製造されているが、従来、厚み０．１ｍｍ以上のプリプレグでは、基材を構成する繊維の本数が多く強度が高い上に重量が重いので、反りという現象は問題となることが少なかった。
【０００３】
しかし、近年では小型薄型化のニーズが高まっており、このニーズに応えるべく、強度が低く重量の軽い薄い基材が用いられている。そして、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグが製造されるようになると、基材の表裏の樹脂層の厚みがわずかに異なるだけでも、乾燥後の収縮によって反りという現象が表面化するようになってきた。
【０００４】
このようなプリプレグの反りを低減するためには、基材の表裏に均等な厚みの樹脂層を形成する必要があるが、含浸時に基材に付着する樹脂ワニスの量や粘度は表裏において同一にはならないため、樹脂含浸基材を一対のスクイズロールの間の中央に通しても、表裏の樹脂層の厚みが均等になるとは限らず、この厚みを均等にするためには、一対のスクイズロールの間のどこに樹脂含浸基材を通すかその都度調整する必要がある。
【０００５】
そして、プリプレグの一部を切り取ってその反りを測定した後に含浸条件を変更することも行われているが（例えば、特許文献１参照。）、これでは反りを測定している間はプリプレグの製造を一時中断せざるを得ない。
【０００６】
また、プリプレグの製造を中断しないでその反りを低減する方法も提供されているが（例えば、特許文献２参照。）、この方法では、基材の表裏の樹脂を掻き取ってプリプレグの反りを測定するものであるが、反りの有無は樹脂を掻き取って初めて確認できるものであるため、もし反りのない場合に樹脂を掻き取ってしまうとその掻き取った部分だけプリプレグが無駄になってしまうものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３３６３１９号公報
【特許文献２】特開２００５−３０７０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるプリプレグの製造装置及び製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係るプリプレグの製造装置は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造装置において、乾燥前の樹脂含浸基材４の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって前記樹脂含浸基材４の厚みを調整する厚み調整手段１２と、前記厚み調整手段１２によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させる乾燥機７と、前記乾燥機７によって乾燥された樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きを検出する反り検出器８とを備えて形成され、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を前記厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を前記厚み調整手段１２によって増加させることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、樹脂ワニス１を貯留したディップ槽２と、前記ディップ槽２の内部に設けられ、前記ディップ槽２の内部に搬送されてきた長尺の基材３に前記樹脂ワニス１を含浸させた後にこの樹脂含浸基材４を前記ディップ槽２の外部に搬送するために折り返すディップロール５と、前記ディップ槽２の内部から搬送されてきた樹脂含浸基材４を通してその厚みを調整する一対のスクイズロール６とを備えて形成され、前記ディップロール５と前記一対のスクイズロール６の両方又は一方が移動自在に設けられていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロール６に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロール６を移動させて寄せることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のロールコーター１３で形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーター１３ａ（又は１３ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーター１３ｂ（又は１３ａ）によって増加させることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のグラビアコーター１４で形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４ａ（又は１４ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４ｂ（又は１４ａ）によって増加させることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のダイコーターで形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６に係る発明は、請求項１乃至５のいずれか１項において、前記反り検出器８は、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に前記樹脂含浸基材４との距離を測定できる距離センサ９を前記樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項７に係る発明は、請求項６において、前記反り検出器８は、前記樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に前記距離センサ９を少なくとも１つ設けて形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項８に係る発明は、請求項７において、前記反り検出器８は、前記樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に前記距離センサ９を前記樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明の請求項９に係るプリプレグの製造方法は、ディップ槽２に樹脂ワニス１を貯留し、前記ディップ槽２の内部に設けられたディップロール５によって、前記ディップ槽２の内部に搬送されてきた長尺の基材３に前記樹脂ワニス１を含浸させた後にこの樹脂含浸基材４を前記ディップ槽２の外部に搬送し、この樹脂含浸基材４を一対のスクイズロール６の間に通してその厚みを調整した後、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させるようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロール６に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロール６を移動させて寄せることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明の請求項１０に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のロールコーター１３によって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明の請求項１１に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のグラビアコーター１４によって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４によって増加させることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の請求項１２に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のダイコーターによって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の請求項１に係るプリプレグの製造装置によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段によって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２２】
請求項２に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じてディップロール又はスクイズロールを移動させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２３】
請求項３に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２４】
請求項４に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２５】
請求項５に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２６】
請求項６に係る発明によれば、各距離センサによって測定された樹脂含浸基材との距離から、この樹脂含浸基材の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。
【００２７】
請求項７に係る発明によれば、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に設けた距離センサと、樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に設けた距離センサとを対向させておくと、樹脂含浸基材の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００２８】
請求項８に係る発明によれば、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に設けた距離センサと、樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に設けた距離センサとを対向させておくと、樹脂含浸基材の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００２９】
本発明の請求項９に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じてディップロール又はスクイズロールを移動させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３０】
本発明の請求項１０に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３１】
本発明の請求項１１に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３２】
本発明の請求項１２に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係るプリプレグの製造装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ別の反り検出器及びプリプレグを示す斜視図である。
【図３】図２（ａ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図４】図２（ｂ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図５】図２（ｃ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図６】本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示す概略断面図である。
【図７】本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００３５】
（実施形態１）
図１は本発明に係るプリプレグの製造装置の一例を示すものであり、これは、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、ディップ槽２と、ディップロール５と、一対のスクイズロール６（６ａ，６ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、ディップ槽２と、ディップロール５と、一対のスクイズロール６とを備えて厚み調整手段１２が形成されている。
【００３６】
ディップ槽２は、上面が開口しており、その内部に樹脂ワニス１を貯留している。樹脂ワニス１としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、相溶化剤、難燃剤、溶剤等を配合して調製されたものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、硬化剤、硬化促進剤、溶剤等を配合して調製されたものを用いることができる。
【００３７】
またディップロール５は、ディップ槽２の内部に設けられており、水平面内においてその中心軸と垂直な方向（図１の矢印イ及び矢印ロで示す方向）に移動自在に形成されている。
【００３８】
また一対のスクイズロール６は、ディップ槽２の上方においてディップロール５と平行に設けられており、水平面内においてその中心軸と垂直な方向（図１の矢印イ及び矢印ロで示す方向と平行な方向）に移動自在に形成されている。また一対のスクイズロール６は、一方のスクイズロール６ａ（６ｂ）を固定し、他方のスクイズロール６ｂ（６ａ）を近接・離間するように移動させることによって、又は両方のスクイズロール６ａ，６ｂを相互に近接・離間するように移動させることによって、そのクリアランスを０．０５〜０．５０ｍｍに調整することができるように形成されている。
【００３９】
また乾燥機７は、下面が開口しており、その内部にヒータ（図示省略）及び折り返しロール１０を設けて形成されている。
【００４０】
また反り検出器８は、乾燥機７によって乾燥された樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを非接触で検出するものである。具体的には、図２（ａ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設することによって、反り検出器８が形成されている。距離センサ９としては、樹脂含浸基材４との距離を測定できるものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、近接センサ等を用いることができる。また、図３（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図３（ｂ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短くなり、逆に、図３（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が長くなるものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。
【００４１】
また反り検出器８は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサを少なくとも１つ設けて形成されているのが好ましい。具体的には、図２（ｂ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設すると共に、樹脂含浸基材４の他方の面（図２では下面）と対向する位置に距離センサ９を１つ設けることによって、反り検出器８が形成されている。そして、この場合も、図４（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図４（ｂ）（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面又は下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短かったり、長かったりするものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。さらに、図２（ｂ）や図４に示すように、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９のうちの１つと、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に設けた１つの距離センサ９とを対向させておくと、これらの距離センサ９と対向する箇所の樹脂含浸基材４の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。なお、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサ９を２つ以上設ける場合には、後述するように、これらの距離センサ９は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に並設すればよい。
【００４２】
また反り検出器８は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサ９を樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されているのが好ましい。具体的には、図２（ｃ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設すると共に、樹脂含浸基材４の他方の面（図２では下面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設することによって、反り検出器８が形成されている。そして、この場合も、図５（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図５（ｂ）（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面又は下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短かったり、長かったりするものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。さらに、図２（ｃ）や図５に示すように、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９と、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９とをそれぞれ対向させておくと、これらの距離センサ９と対向する複数の箇所の樹脂含浸基材４の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００４３】
次に図１に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず、ディップ槽２の外部から内部に搬送されてきた長尺の基材３をディップロール５の下部外周面に巻き付け、このディップロール５によって折り返すものであり、樹脂ワニス１内を搬送中に基材３に樹脂ワニス１が含浸され、その後、この樹脂含浸基材４はディップ槽２の外部に搬送されるものである。ここで、基材３としては、特に限定されるものではないが、例えば、厚み０．０１〜０．２０ｍｍ及び幅５００〜１５００ｍｍのガラスクロスやガラス不織布等のガラス基材を用いることができる。また基材３の搬送速度は、例えば、０．５〜１５．０ｍ／ｍｉｎに設定することができる。次に、ディップ槽２の内部から外部に搬送されてきた樹脂含浸基材４を一対のスクイズロール６の間に通すことによって、樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のスクイズロール６によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、特に限定されるものではないが、例えば、１００〜２００℃及び１８０〜５００秒である。
【００４４】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、通常、乾燥前の樹脂含浸基材４にも同様の反りが発生していると考えられる。すなわち、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りは、乾燥機７の折り返しロール１０の箇所で一時的に消滅するものの、この箇所を過ぎれば再度発生するものであり、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面及び凹面はそれぞれ乾燥後の樹脂含浸基材４の凸面及び凹面と同一である。ここで、反りは、樹脂含浸基材４の表裏の樹脂の収縮率が異なることによって発生すると考えられ、この収縮率は、樹脂量が多い場合には大きくなり、樹脂量が少ない場合には小さくなる。つまり、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面は収縮率が大きく凹面となり、樹脂量が少ない面は収縮率が小さく凸面となって、反りが発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着している余分な樹脂を削ぎ落とせばよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向する一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面にこの凹面と対向する一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）を直接移動させて寄せるものである。なお、一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）を移動させる場合には、通常、クリアランスを維持しつつ、他のスクイズロール６ｂ（又は６ａ）も平行に移動させる。
【００４５】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００４６】
ここで、ディップロール５又はスクイズロール６の移動量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ移動量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいてディップロール５又はスクイズロール６の移動量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じてディップロール５又はスクイズロール６を移動させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、ディップロール５もスクイズロール６も移動させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００４７】
（実施形態２）
図６は本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示すものであり、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のロールコーター１３（１３ａ，１３ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のロールコーター１３（１３ａ，１３ｂ）で厚み調整手段１２が形成されている。
【００４８】
一対のロールコーター１３は、それぞれロール状に形成され、乾燥機７の下方の水平面内において平行に設けられており、そのクリアランスは例えば０．０２〜０．５０ｍｍである。各ロールコーター１３の直上にはワニス供給配管１５が設けられており、このワニス供給配管１５から樹脂ワニス１がロールコーター１３の直上に供給されるが、その供給量はワニス供給配管１５毎に調整することができるようになっている。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、各ロールコーター１３は、図６の矢印で示すように、他のロールコーター１３と対向する側で下向きとなるように回転する。この回転速度はロールコーター１３毎に調整することができるようになっている。
【００４９】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００５０】
次に図６に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のロールコーター１３の間に通す。このとき各ロールコーター１３は基材３の搬送方向に逆らうように図６の矢印で示す方向に回転しており、これにより各ロールコーター１３上の樹脂ワニス１を基材３にすり込むなどして含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のロールコーター１３によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００５１】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーター１３ａ（又は１３ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーター１３ｂ（又は１３ａ）によって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ワニス供給配管１５からの樹脂ワニス１の供給量を増減させたり、各ロールコーター１３の回転速度を増減させたりすることによって調整することができる。
【００５２】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００５３】
ここで、各ロールコーター１３が供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各ロールコーター１３が供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーター１３によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ワニス供給配管１５からの樹脂ワニス１の供給量及び各ロールコーター１３の回転速度は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００５４】
（実施形態３）
図７は本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示すものであり、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のグラビアコーター１４（１４ａ，１４ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のグラビアコーター１４（１４ａ，１４ｂ）で厚み調整手段１２が形成されている。
【００５５】
一対のグラビアコーター１４は、それぞれロール状に形成され、乾燥機７の下方の水平面内において平行に設けられており、そのクリアランスは例えば０．０２〜０．５０ｍｍである。また各グラビアコーター１４は、図７の矢印で示すように、他のグラビアコーター１４と対向する側で下向きとなるように回転する。また、各グラビアコーター１４の直下にはこれと平行にピックアップロール１６が設けられており、各ピックアップロール１６は、直上のグラビアコーター１４と逆向きに回転する。また各ピックアップロール１６の下部はワニス槽１７に貯留した樹脂ワニス１に浸漬されている。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、各ピックアップロール１６の回転によって引き上げられた樹脂ワニス１は、ピックアップロール１６の外周面からグラビアコーター１４の外周面に転写されて供給されるが、その供給量はピックアップロール１６及びグラビアコーター１４の回転速度を増減させて調整することができるようになっている。
【００５６】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００５７】
次に図７に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のグラビアコーター１４の間に通す。このとき各グラビアコーター１４は基材３の搬送方向に逆らうように図７の矢印で示す方向に回転しており、これにより各グラビアコーター１４上の樹脂ワニス１を基材３にすり込むなどして含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のグラビアコーター１４によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００５８】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４ａ（又は１４ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４ｂ（又は１４ａ）によって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ピックアップロール１６及び各グラビアコーター１４の回転速度を増減させることによって調整することができる。
【００５９】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００６０】
ここで、各グラビアコーター１４が供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各グラビアコーター１４が供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーター１４によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ピックアップロール１６及び各グラビアコーター１４の回転速度は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００６１】
（実施形態４）
本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例についてさらに説明する。図示省略するが、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のダイコーターと、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のダイコーターで厚み調整手段１２が形成されている。
【００６２】
一対のダイコーターは、それぞれ樹脂ワニス１を吐出するスリットを設けて形成され、乾燥機７の下方に設けられている。そして一方のダイコーターはそのスリットを基材３の一方の面に向けて設けられ、他方のダイコーターはそのスリットを基材３の他方の面に向けて設けられている。また、各ダイコーターのスリットの横幅は基材３の幅と同程度であり、スリット間のクリアランスは例えば０．０２〜０．１０ｍｍである。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、樹脂ワニス１は各ダイコーターのスリットから吐出されて供給されるが、その供給量はダイコーター毎に調整することができるようになっている。
【００６３】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００６４】
次に上記のように形成されたプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のダイコーターの間に通す。このとき各ダイコーターは基材３の表面に向けて樹脂ワニス１を吐出し、これにより樹脂ワニス１を基材３に含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のダイコーターによって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００６５】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ダイコーターからの樹脂ワニス１の供給量を増減させることによって調整することができる。
【００６６】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００６７】
ここで、各ダイコーターが供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各ダイコーターが供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ダイコーターからの樹脂ワニス１の供給量は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【実施例】
【００６８】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００６９】
（実施例１）
プリプレグの製造装置として、図１に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００７０】
長尺の基材３として、厚み０．０４ｍｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は５．０ｍ／ｍｉｎに設定した。
【００７１】
また、樹脂ワニス１として、次のようにして調製されたＰＰＯ樹脂組成物を用いた。
【００７２】
まず、ＰＰＯ（日本ジーイープラスチックス株式会社製：商品名「ノリルＰＸ９７０１」、数平均分子量１４０００）を３０質量部、フェノール種としてビスフェノールＡを０．３０質量部、開始剤としてｔ−ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート（日油株式会社製：商品名「パーブチルＩ」）を０．２７質量部、ナフテン酸コバルトを０．００８質量部配合し、これに溶剤であるトルエンを９０質量部加えて８０℃にて１時間混合し、分散・溶解させて反応させることによって、ＰＰＯの分子量を調整する処理を行った。この処理後に得られた透明なＰＰＯ溶液のＰＰＯの数平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）にて測定したところ７８００であった。
【００７３】
次に、上記ＰＰＯ溶液に、ｍ−ＴＡＩＣ（日本化成株式会社製）を３０質量部、ｐ−ＴＡＩＣ（第一工業製薬株式会社製：商品名「Ｐ−ＴＡＩＣ−１０００Ｃ」）を２０質量部、相溶化剤としてスチレン・ブタジエン・ブロックコポリマー（旭化成工業株式会社製：商品名「タフプレンＡ」）を５質量部、難燃剤として臭素化有機化合物であるデカブロモジフェニルエタン（三井東圧ファイン株式会社製：商品名「プラネロンＢＤＥ」、Ｂｒ８２．３質量％）を１５質量部、及び開始剤としてα、α’ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン（日油株式会社製：商品名「ＰＢ−Ｐ」）を３質量部配合し、これを溶剤であるトルエン中で混合して、分散・溶解させることによってＰＰＯ樹脂組成物を調製した。
【００７４】
また、一対のスクイズロール６のクリアランスは０．１５ｍｍに調整した。
【００７５】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は１７０℃及び２４０秒に設定した。
【００７６】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表１に示す。また、この場合にディップロール５を移動させたが、この移動の向き及び移動量も表１に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの反りの向き及び最大反り量も表１に示す。なお、このプリプレグは、ディップロール５の移動によりスクイズロール６に寄せた箇所以降の乾燥前の樹脂含浸基材４を乾燥機７により乾燥させた後にこれを幅方向に切断したものである。
【００７７】
【表１】
【００７８】
表１にみられるように、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができることが確認された。
【００７９】
（実施例２−１）
プリプレグの製造装置として、図６に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００８０】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００８１】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００８２】
また、一対のロールコーター１３のクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のロールコーター１３と他方のロールコーター１３が基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００８３】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００８４】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のロールコーター１３が供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のロールコーター１３が供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００８５】
（実施例２−２〜２−５）
基材３の厚みを表２に示すように変更した以外は、実施例２−１と同様にしてプリプレグを製造した。
【００８６】
（実施例３−１）
プリプレグの製造装置として、図７に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００８７】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００８８】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００８９】
また、一対のグラビアコーター１４のクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のグラビアコーター１４と他方のグラビアコーター１４が基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００９０】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００９１】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のグラビアコーター１４が供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のグラビアコーター１４が供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００９２】
（実施例３−２）
基材３の厚みを表２に示すように変更した以外は、実施例３−１と同様にしてプリプレグを製造した。
【００９３】
（実施例４）
プリプレグの製造装置として、一対のダイコーターと、乾燥機と、図２（ｃ）に示す反り検出器８とを備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００９４】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００９５】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００９６】
また、一対のダイコーターのクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のダイコーターと他方のダイコーターが基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００９７】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００９８】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のダイコーターが供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のダイコーターが供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００９９】
【表２】
【０１００】
表２にみられるように、いずれの実施例においても、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができることが確認された。
【符号の説明】
【０１０１】
１ 樹脂ワニス
２ ディップ槽
３ 基材
４ 樹脂含浸基材
５ ディップロール
６ スクイズロール
６ａ スクイズロール
６ｂ スクイズロール
７ 乾燥機
８ 反り検出器
９ 距離センサ
１２ 厚み調整手段
１３ ロールコーター
１３ａ ロールコーター
１３ｂ ロールコーター
１４ グラビアコーター
１４ａ グラビアコーター
１４ｂ グラビアコーター
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント配線板の材料として用いられるプリプレグの製造装置及び製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
プリント配線板の材料として用いられるプリプレグは、基材に樹脂ワニスを含浸させた後、この樹脂含浸基材を乾燥させることによって製造されているが、従来、厚み０．１ｍｍ以上のプリプレグでは、基材を構成する繊維の本数が多く強度が高い上に重量が重いので、反りという現象は問題となることが少なかった。
【０００３】
しかし、近年では小型薄型化のニーズが高まっており、このニーズに応えるべく、強度が低く重量の軽い薄い基材が用いられている。そして、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグが製造されるようになると、基材の表裏の樹脂層の厚みがわずかに異なるだけでも、乾燥後の収縮によって反りという現象が表面化するようになってきた。
【０００４】
このようなプリプレグの反りを低減するためには、基材の表裏に均等な厚みの樹脂層を形成する必要があるが、含浸時に基材に付着する樹脂ワニスの量や粘度は表裏において同一にはならないため、樹脂含浸基材を一対のスクイズロールの間の中央に通しても、表裏の樹脂層の厚みが均等になるとは限らず、この厚みを均等にするためには、一対のスクイズロールの間のどこに樹脂含浸基材を通すかその都度調整する必要がある。
【０００５】
そして、プリプレグの一部を切り取ってその反りを測定した後に含浸条件を変更することも行われているが（例えば、特許文献１参照。）、これでは反りを測定している間はプリプレグの製造を一時中断せざるを得ない。
【０００６】
また、プリプレグの製造を中断しないでその反りを低減する方法も提供されているが（例えば、特許文献２参照。）、この方法では、基材の表裏の樹脂を掻き取ってプリプレグの反りを測定するものであるが、反りの有無は樹脂を掻き取って初めて確認できるものであるため、もし反りのない場合に樹脂を掻き取ってしまうとその掻き取った部分だけプリプレグが無駄になってしまうものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−３３６３１９号公報
【特許文献２】特開２００５−３０７０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるプリプレグの製造装置及び製造方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の請求項１に係るプリプレグの製造装置は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造装置において、乾燥前の樹脂含浸基材４の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって前記樹脂含浸基材４の厚みを調整する厚み調整手段１２と、前記厚み調整手段１２によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させる乾燥機７と、前記乾燥機７によって乾燥された樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きを検出する反り検出器８とを備えて形成され、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を前記厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を前記厚み調整手段１２によって増加させることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、樹脂ワニス１を貯留したディップ槽２と、前記ディップ槽２の内部に設けられ、前記ディップ槽２の内部に搬送されてきた長尺の基材３に前記樹脂ワニス１を含浸させた後にこの樹脂含浸基材４を前記ディップ槽２の外部に搬送するために折り返すディップロール５と、前記ディップ槽２の内部から搬送されてきた樹脂含浸基材４を通してその厚みを調整する一対のスクイズロール６とを備えて形成され、前記ディップロール５と前記一対のスクイズロール６の両方又は一方が移動自在に設けられていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロール６に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロール６を移動させて寄せることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のロールコーター１３で形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーター１３ａ（又は１３ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーター１３ｂ（又は１３ａ）によって増加させることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のグラビアコーター１４で形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４ａ（又は１４ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４ｂ（又は１４ａ）によって増加させることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項５に係る発明は、請求項１において、厚み調整手段１２が、一対のダイコーターで形成されていると共に、前記反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項６に係る発明は、請求項１乃至５のいずれか１項において、前記反り検出器８は、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に前記樹脂含浸基材４との距離を測定できる距離センサ９を前記樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項７に係る発明は、請求項６において、前記反り検出器８は、前記樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に前記距離センサ９を少なくとも１つ設けて形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項８に係る発明は、請求項７において、前記反り検出器８は、前記樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に前記距離センサ９を前記樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とするものである。
【００１７】
本発明の請求項９に係るプリプレグの製造方法は、ディップ槽２に樹脂ワニス１を貯留し、前記ディップ槽２の内部に設けられたディップロール５によって、前記ディップ槽２の内部に搬送されてきた長尺の基材３に前記樹脂ワニス１を含浸させた後にこの樹脂含浸基材４を前記ディップ槽２の外部に搬送し、この樹脂含浸基材４を一対のスクイズロール６の間に通してその厚みを調整した後、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させるようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロール６に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロール６を移動させて寄せることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明の請求項１０に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のロールコーター１３によって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明の請求項１１に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のグラビアコーター１４によって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４によって増加させることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明の請求項１２に係るプリプレグの製造方法は、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら一対のダイコーターによって前記基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の請求項１に係るプリプレグの製造装置によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段によって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２２】
請求項２に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じてディップロール又はスクイズロールを移動させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２３】
請求項３に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２４】
請求項４に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２５】
請求項５に係る発明によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００２６】
請求項６に係る発明によれば、各距離センサによって測定された樹脂含浸基材との距離から、この樹脂含浸基材の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。
【００２７】
請求項７に係る発明によれば、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に設けた距離センサと、樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に設けた距離センサとを対向させておくと、樹脂含浸基材の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００２８】
請求項８に係る発明によれば、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に設けた距離センサと、樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に設けた距離センサとを対向させておくと、樹脂含浸基材の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００２９】
本発明の請求項９に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じてディップロール又はスクイズロールを移動させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３０】
本発明の請求項１０に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３１】
本発明の請求項１１に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００３２】
本発明の請求項１２に係るプリプレグの製造方法によれば、乾燥直後の樹脂含浸基材の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係るプリプレグの製造装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ別の反り検出器及びプリプレグを示す斜視図である。
【図３】図２（ａ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図４】図２（ｂ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図５】図２（ｃ）に示す反り検出器を用いてプリプレグの反りを検出する様子を示すものであり、（ａ）〜（ｃ）は概略正面図である。
【図６】本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示す概略断面図である。
【図７】本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００３４】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００３５】
（実施形態１）
図１は本発明に係るプリプレグの製造装置の一例を示すものであり、これは、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、ディップ槽２と、ディップロール５と、一対のスクイズロール６（６ａ，６ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、ディップ槽２と、ディップロール５と、一対のスクイズロール６とを備えて厚み調整手段１２が形成されている。
【００３６】
ディップ槽２は、上面が開口しており、その内部に樹脂ワニス１を貯留している。樹脂ワニス１としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリフェニレンオキサイド（ＰＰＯ）、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、相溶化剤、難燃剤、溶剤等を配合して調製されたものや、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂、硬化剤、硬化促進剤、溶剤等を配合して調製されたものを用いることができる。
【００３７】
またディップロール５は、ディップ槽２の内部に設けられており、水平面内においてその中心軸と垂直な方向（図１の矢印イ及び矢印ロで示す方向）に移動自在に形成されている。
【００３８】
また一対のスクイズロール６は、ディップ槽２の上方においてディップロール５と平行に設けられており、水平面内においてその中心軸と垂直な方向（図１の矢印イ及び矢印ロで示す方向と平行な方向）に移動自在に形成されている。また一対のスクイズロール６は、一方のスクイズロール６ａ（６ｂ）を固定し、他方のスクイズロール６ｂ（６ａ）を近接・離間するように移動させることによって、又は両方のスクイズロール６ａ，６ｂを相互に近接・離間するように移動させることによって、そのクリアランスを０．０５〜０．５０ｍｍに調整することができるように形成されている。
【００３９】
また乾燥機７は、下面が開口しており、その内部にヒータ（図示省略）及び折り返しロール１０を設けて形成されている。
【００４０】
また反り検出器８は、乾燥機７によって乾燥された樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを非接触で検出するものである。具体的には、図２（ａ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設することによって、反り検出器８が形成されている。距離センサ９としては、樹脂含浸基材４との距離を測定できるものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、近接センサ等を用いることができる。また、図３（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図３（ｂ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短くなり、逆に、図３（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が長くなるものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。
【００４１】
また反り検出器８は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサを少なくとも１つ設けて形成されているのが好ましい。具体的には、図２（ｂ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設すると共に、樹脂含浸基材４の他方の面（図２では下面）と対向する位置に距離センサ９を１つ設けることによって、反り検出器８が形成されている。そして、この場合も、図４（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図４（ｂ）（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面又は下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短かったり、長かったりするものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。さらに、図２（ｂ）や図４に示すように、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９のうちの１つと、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に設けた１つの距離センサ９とを対向させておくと、これらの距離センサ９と対向する箇所の樹脂含浸基材４の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。なお、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサ９を２つ以上設ける場合には、後述するように、これらの距離センサ９は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に並設すればよい。
【００４２】
また反り検出器８は、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に距離センサ９を樹脂含浸基材４の幅方向に複数並設して形成されているのが好ましい。具体的には、図２（ｃ）に示すように、乾燥後の樹脂含浸基材４の一方の面（図２では上面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設すると共に、樹脂含浸基材４の他方の面（図２では下面）と対向する位置において、この樹脂含浸基材４の幅方向に設置した棒状フレーム１１に距離センサ９を複数並設することによって、反り検出器８が形成されている。そして、この場合も、図５（ａ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に反りがない場合には、各距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離が等しくなるように、あらかじめ各距離センサ９の位置が調整されている。よって、図５（ｂ）（ｃ）のように乾燥後の樹脂含浸基材４に上面又は下面が凹面となる反りがある場合には、この樹脂含浸基材４の幅方向において、中央部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離に比べて、両側部に位置する距離センサ９と樹脂含浸基材４との距離の方が短かったり、長かったりするものである。このように、各距離センサ９によって測定された樹脂含浸基材４との距離から、この樹脂含浸基材４の反りの有無を検出することができると共に、反りがある場合にはその向き及び程度も検出することができるものである。さらに、図２（ｃ）や図５に示すように、樹脂含浸基材４の一方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９と、樹脂含浸基材４の他方の面と対向する位置に設けた複数の距離センサ９とをそれぞれ対向させておくと、これらの距離センサ９と対向する複数の箇所の樹脂含浸基材４の厚み及びそのバラツキを測定することができるものである。
【００４３】
次に図１に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず、ディップ槽２の外部から内部に搬送されてきた長尺の基材３をディップロール５の下部外周面に巻き付け、このディップロール５によって折り返すものであり、樹脂ワニス１内を搬送中に基材３に樹脂ワニス１が含浸され、その後、この樹脂含浸基材４はディップ槽２の外部に搬送されるものである。ここで、基材３としては、特に限定されるものではないが、例えば、厚み０．０１〜０．２０ｍｍ及び幅５００〜１５００ｍｍのガラスクロスやガラス不織布等のガラス基材を用いることができる。また基材３の搬送速度は、例えば、０．５〜１５．０ｍ／ｍｉｎに設定することができる。次に、ディップ槽２の内部から外部に搬送されてきた樹脂含浸基材４を一対のスクイズロール６の間に通すことによって、樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のスクイズロール６によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、特に限定されるものではないが、例えば、１００〜２００℃及び１８０〜５００秒である。
【００４４】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、通常、乾燥前の樹脂含浸基材４にも同様の反りが発生していると考えられる。すなわち、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りは、乾燥機７の折り返しロール１０の箇所で一時的に消滅するものの、この箇所を過ぎれば再度発生するものであり、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面及び凹面はそれぞれ乾燥後の樹脂含浸基材４の凸面及び凹面と同一である。ここで、反りは、樹脂含浸基材４の表裏の樹脂の収縮率が異なることによって発生すると考えられ、この収縮率は、樹脂量が多い場合には大きくなり、樹脂量が少ない場合には小さくなる。つまり、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面は収縮率が大きく凹面となり、樹脂量が少ない面は収縮率が小さく凸面となって、反りが発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着している余分な樹脂を削ぎ落とせばよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向する一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）に寄せるようにディップロール５を移動させるか、又は乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面にこの凹面と対向する一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）を直接移動させて寄せるものである。なお、一方のスクイズロール６ａ（又は６ｂ）を移動させる場合には、通常、クリアランスを維持しつつ、他のスクイズロール６ｂ（又は６ａ）も平行に移動させる。
【００４５】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００４６】
ここで、ディップロール５又はスクイズロール６の移動量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ移動量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいてディップロール５又はスクイズロール６の移動量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じてディップロール５又はスクイズロール６を移動させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、ディップロール５もスクイズロール６も移動させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００４７】
（実施形態２）
図６は本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示すものであり、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のロールコーター１３（１３ａ，１３ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のロールコーター１３（１３ａ，１３ｂ）で厚み調整手段１２が形成されている。
【００４８】
一対のロールコーター１３は、それぞれロール状に形成され、乾燥機７の下方の水平面内において平行に設けられており、そのクリアランスは例えば０．０２〜０．５０ｍｍである。各ロールコーター１３の直上にはワニス供給配管１５が設けられており、このワニス供給配管１５から樹脂ワニス１がロールコーター１３の直上に供給されるが、その供給量はワニス供給配管１５毎に調整することができるようになっている。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、各ロールコーター１３は、図６の矢印で示すように、他のロールコーター１３と対向する側で下向きとなるように回転する。この回転速度はロールコーター１３毎に調整することができるようになっている。
【００４９】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００５０】
次に図６に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のロールコーター１３の間に通す。このとき各ロールコーター１３は基材３の搬送方向に逆らうように図６の矢印で示す方向に回転しており、これにより各ロールコーター１３上の樹脂ワニス１を基材３にすり込むなどして含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のロールコーター１３によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００５１】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーター１３ａ（又は１３ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーター１３ｂ（又は１３ａ）によって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ワニス供給配管１５からの樹脂ワニス１の供給量を増減させたり、各ロールコーター１３の回転速度を増減させたりすることによって調整することができる。
【００５２】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００５３】
ここで、各ロールコーター１３が供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各ロールコーター１３が供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のロールコーター１３によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ワニス供給配管１５からの樹脂ワニス１の供給量及び各ロールコーター１３の回転速度は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００５４】
（実施形態３）
図７は本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例を示すものであり、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のグラビアコーター１４（１４ａ，１４ｂ）と、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のグラビアコーター１４（１４ａ，１４ｂ）で厚み調整手段１２が形成されている。
【００５５】
一対のグラビアコーター１４は、それぞれロール状に形成され、乾燥機７の下方の水平面内において平行に設けられており、そのクリアランスは例えば０．０２〜０．５０ｍｍである。また各グラビアコーター１４は、図７の矢印で示すように、他のグラビアコーター１４と対向する側で下向きとなるように回転する。また、各グラビアコーター１４の直下にはこれと平行にピックアップロール１６が設けられており、各ピックアップロール１６は、直上のグラビアコーター１４と逆向きに回転する。また各ピックアップロール１６の下部はワニス槽１７に貯留した樹脂ワニス１に浸漬されている。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、各ピックアップロール１６の回転によって引き上げられた樹脂ワニス１は、ピックアップロール１６の外周面からグラビアコーター１４の外周面に転写されて供給されるが、その供給量はピックアップロール１６及びグラビアコーター１４の回転速度を増減させて調整することができるようになっている。
【００５６】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００５７】
次に図７に示すプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のグラビアコーター１４の間に通す。このとき各グラビアコーター１４は基材３の搬送方向に逆らうように図７の矢印で示す方向に回転しており、これにより各グラビアコーター１４上の樹脂ワニス１を基材３にすり込むなどして含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のグラビアコーター１４によって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００５８】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーター１４ａ（又は１４ｂ）によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーター１４ｂ（又は１４ａ）によって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ピックアップロール１６及び各グラビアコーター１４の回転速度を増減させることによって調整することができる。
【００５９】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００６０】
ここで、各グラビアコーター１４が供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各グラビアコーター１４が供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のグラビアコーター１４によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ピックアップロール１６及び各グラビアコーター１４の回転速度は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【００６１】
（実施形態４）
本発明に係るプリプレグの製造装置の他の一例についてさらに説明する。図示省略するが、これも、長尺の基材３を長手方向に搬送しながら基材３に樹脂ワニス１を含浸させると共に、この樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたものであり、具体的には、一対のダイコーターと、乾燥機７と、反り検出器８とを備えて形成されている。そして特に、一対のダイコーターで厚み調整手段１２が形成されている。
【００６２】
一対のダイコーターは、それぞれ樹脂ワニス１を吐出するスリットを設けて形成され、乾燥機７の下方に設けられている。そして一方のダイコーターはそのスリットを基材３の一方の面に向けて設けられ、他方のダイコーターはそのスリットを基材３の他方の面に向けて設けられている。また、各ダイコーターのスリットの横幅は基材３の幅と同程度であり、スリット間のクリアランスは例えば０．０２〜０．１０ｍｍである。ここで、樹脂ワニス１としては、実施形態１と同様のものを用いることができる。そして、樹脂ワニス１は各ダイコーターのスリットから吐出されて供給されるが、その供給量はダイコーター毎に調整することができるようになっている。
【００６３】
また、乾燥機７及び反り検出器８は、実施形態１と同様に形成されている。
【００６４】
次に上記のように形成されたプリプレグの製造装置を用いてプリプレグを製造する方法について説明する。まず基材３としては、実施形態１と同様のものを用いることができ、その搬送速度も実施形態１と同様に設定することができる。そして基材３は必要に応じて折り返しロール１０で折り返して下から上へと一対のダイコーターの間に通す。このとき各ダイコーターは基材３の表面に向けて樹脂ワニス１を吐出し、これにより樹脂ワニス１を基材３に含浸させると共に、この樹脂含浸基材４の厚みを調整するものである。その後、一対のダイコーターによって厚みが調整された樹脂含浸基材４を乾燥機７の内部に搬送し、折り返しロール１０で折り返すことによって乾燥機７の外部に搬送するものである。このように、樹脂含浸基材４を搬送しながら乾燥機７のヒータで加熱することによって半硬化状態（Ｂステージ状態）となるまで乾燥させるものである。なお、加熱温度及び加熱時間は、実施形態１と同様である。
【００６５】
そして、乾燥機７の内部から外部に搬送されてきた乾燥後の樹脂含浸基材４（プリプレグ）の反りの有無及び向きを反り検出器８によって検出する。この反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、実施形態１で説明したように、この反りは、樹脂含浸基材４の樹脂量が多い面が凹面となり、樹脂量が少ない面が凸面となって発生するものである。よって、反りを低減するには、樹脂含浸基材４の凹面に付着する樹脂量を少なく、凸面に付着する樹脂量を多くすればよいから、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させるものである。なお、樹脂量の増減は、各ダイコーターからの樹脂ワニス１の供給量を増減させることによって調整することができる。
【００６６】
上記のように、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凹面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材４の反りによって形成された凸面側の樹脂量を厚み調整手段１２によって増加させるものである。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて厚み調整手段１２によって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。
【００６７】
ここで、各ダイコーターが供給する樹脂量は、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の最大反り量（凹面の最大深さ）に応じて異なるが、あらかじめ樹脂量と最大反り量との相関関係を試験的に求めておけば、その後はこの試験結果に基づいて各ダイコーターが供給する樹脂量を自動的に調整することができる。このように、乾燥直後の樹脂含浸基材４の反りの有無及び向きに応じて一対のダイコーターによって乾燥前の樹脂含浸基材４の両側の樹脂量を増減させるというフィードバック制御を行うことによって、厚み０．１ｍｍ未満の非常に薄いプリプレグであっても、このようなプリプレグを製造しながらその反りを低減することができるものである。なお、反り検出器８によって乾燥後の樹脂含浸基材４に反りが検出されなかった場合には、各ダイコーターからの樹脂ワニス１の供給量は変化させずに、そのまま樹脂含浸基材４（プリプレグ）を搬送させるものである。
【実施例】
【００６８】
以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００６９】
（実施例１）
プリプレグの製造装置として、図１に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００７０】
長尺の基材３として、厚み０．０４ｍｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は５．０ｍ／ｍｉｎに設定した。
【００７１】
また、樹脂ワニス１として、次のようにして調製されたＰＰＯ樹脂組成物を用いた。
【００７２】
まず、ＰＰＯ（日本ジーイープラスチックス株式会社製：商品名「ノリルＰＸ９７０１」、数平均分子量１４０００）を３０質量部、フェノール種としてビスフェノールＡを０．３０質量部、開始剤としてｔ−ブチルペルオキシイソプロピルモノカーボネート（日油株式会社製：商品名「パーブチルＩ」）を０．２７質量部、ナフテン酸コバルトを０．００８質量部配合し、これに溶剤であるトルエンを９０質量部加えて８０℃にて１時間混合し、分散・溶解させて反応させることによって、ＰＰＯの分子量を調整する処理を行った。この処理後に得られた透明なＰＰＯ溶液のＰＰＯの数平均分子量をゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）にて測定したところ７８００であった。
【００７３】
次に、上記ＰＰＯ溶液に、ｍ−ＴＡＩＣ（日本化成株式会社製）を３０質量部、ｐ−ＴＡＩＣ（第一工業製薬株式会社製：商品名「Ｐ−ＴＡＩＣ−１０００Ｃ」）を２０質量部、相溶化剤としてスチレン・ブタジエン・ブロックコポリマー（旭化成工業株式会社製：商品名「タフプレンＡ」）を５質量部、難燃剤として臭素化有機化合物であるデカブロモジフェニルエタン（三井東圧ファイン株式会社製：商品名「プラネロンＢＤＥ」、Ｂｒ８２．３質量％）を１５質量部、及び開始剤としてα、α’ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン（日油株式会社製：商品名「ＰＢ−Ｐ」）を３質量部配合し、これを溶剤であるトルエン中で混合して、分散・溶解させることによってＰＰＯ樹脂組成物を調製した。
【００７４】
また、一対のスクイズロール６のクリアランスは０．１５ｍｍに調整した。
【００７５】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は１７０℃及び２４０秒に設定した。
【００７６】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表１に示す。また、この場合にディップロール５を移動させたが、この移動の向き及び移動量も表１に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの反りの向き及び最大反り量も表１に示す。なお、このプリプレグは、ディップロール５の移動によりスクイズロール６に寄せた箇所以降の乾燥前の樹脂含浸基材４を乾燥機７により乾燥させた後にこれを幅方向に切断したものである。
【００７７】
【表１】
【００７８】
表１にみられるように、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができることが確認された。
【００７９】
（実施例２−１）
プリプレグの製造装置として、図６に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００８０】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００８１】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００８２】
また、一対のロールコーター１３のクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のロールコーター１３と他方のロールコーター１３が基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００８３】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００８４】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のロールコーター１３が供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のロールコーター１３が供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００８５】
（実施例２−２〜２−５）
基材３の厚みを表２に示すように変更した以外は、実施例２−１と同様にしてプリプレグを製造した。
【００８６】
（実施例３−１）
プリプレグの製造装置として、図７に示すものであって、図２（ｃ）に示す反り検出器８を備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００８７】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００８８】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００８９】
また、一対のグラビアコーター１４のクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のグラビアコーター１４と他方のグラビアコーター１４が基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００９０】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００９１】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のグラビアコーター１４が供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のグラビアコーター１４が供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００９２】
（実施例３−２）
基材３の厚みを表２に示すように変更した以外は、実施例３−１と同様にしてプリプレグを製造した。
【００９３】
（実施例４）
プリプレグの製造装置として、一対のダイコーターと、乾燥機と、図２（ｃ）に示す反り検出器８とを備えて形成されたものを用い、次の条件でプリプレグを製造した。
【００９４】
長尺の基材３として、厚み９０μｍ及び幅１２００ｍｍのガラス基材を用いた。基材３の搬送速度は実施例１と同様に設定した。
【００９５】
また、樹脂ワニス１として、実施例１と同様のものを用いた。
【００９６】
また、一対のダイコーターのクリアランスは０．１１ｍｍに調整し、初期段階において一方のダイコーターと他方のダイコーターが基材３の表面に供給する樹脂量の比（質量比）は５：５に設定した。
【００９７】
また、乾燥機７による加熱温度及び加熱時間は実施例１と同様に設定した。
【００９８】
そして、反り検出器８によって検出された乾燥後の樹脂含浸基材４の反りの向き及び最大反り量を表２に示す。また、この場合に樹脂含浸基材４の凹面側のダイコーターが供給する樹脂量を少しずつ減少させ、凸面側のダイコーターが供給する樹脂量を少しずつ増加させたが、最大反り量が０ｍｍとなったときの両者の比も表２に示す。さらに、最終的に得られた切断後のプリプレグの厚みも表２に示す。なお、このプリプレグは、反り検出器８によって最大反り量が０ｍｍであることが確認されたものである。
【００９９】
【表２】
【０１００】
表２にみられるように、いずれの実施例においても、プリプレグを製造しながらその反りを低減することができることが確認された。
【符号の説明】
【０１０１】
１ 樹脂ワニス
２ ディップ槽
３ 基材
４ 樹脂含浸基材
５ ディップロール
６ スクイズロール
６ａ スクイズロール
６ｂ スクイズロール
７ 乾燥機
８ 反り検出器
９ 距離センサ
１２ 厚み調整手段
１３ ロールコーター
１３ａ ロールコーター
１３ｂ ロールコーター
１４ グラビアコーター
１４ａ グラビアコーター
１４ｂ グラビアコーター
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造装置において、乾燥前の樹脂含浸基材の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって前記樹脂含浸基材の厚みを調整する厚み調整手段と、前記厚み調整手段によって厚みが調整された樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させる乾燥機と、前記乾燥機によって乾燥された樹脂含浸基材の反りの有無及び向きを検出する反り検出器とを備えて形成され、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を前記厚み調整手段によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を前記厚み調整手段によって増加させることを特徴とするプリプレグの製造装置。
【請求項２】
厚み調整手段が、樹脂ワニスを貯留したディップ槽と、前記ディップ槽の内部に設けられ、前記ディップ槽の内部に搬送されてきた長尺の基材に前記樹脂ワニスを含浸させた後にこの樹脂含浸基材を前記ディップ槽の外部に搬送するために折り返すディップロールと、前記ディップ槽の内部から搬送されてきた樹脂含浸基材を通してその厚みを調整する一対のスクイズロールとを備えて形成され、前記ディップロールと前記一対のスクイズロールの両方又は一方が移動自在に設けられていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロールに寄せるようにディップロールを移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロールを移動させて寄せることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項３】
厚み調整手段が、一対のロールコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項４】
厚み調整手段が、一対のグラビアコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項５】
厚み調整手段が、一対のダイコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項６】
前記反り検出器は、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に前記樹脂含浸基材との距離を測定できる距離センサを前記樹脂含浸基材の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項７】
前記反り検出器は、前記樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に前記距離センサを少なくとも１つ設けて形成されていることを特徴とする請求項６に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項８】
前記反り検出器は、前記樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に前記距離センサを前記樹脂含浸基材の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とする請求項７に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項９】
ディップ槽に樹脂ワニスを貯留し、前記ディップ槽の内部に設けられたディップロールによって、前記ディップ槽の内部に搬送されてきた長尺の基材に前記樹脂ワニスを含浸させた後にこの樹脂含浸基材を前記ディップ槽の外部に搬送し、この樹脂含浸基材を一対のスクイズロールの間に通してその厚みを調整した後、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させるようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロールに寄せるようにディップロールを移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロールを移動させて寄せることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１０】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のロールコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１１】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のグラビアコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１２】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のダイコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造装置において、乾燥前の樹脂含浸基材の一方の面側の樹脂量を減少させ、他方の面側の樹脂量を増加させることによって前記樹脂含浸基材の厚みを調整する厚み調整手段と、前記厚み調整手段によって厚みが調整された樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させる乾燥機と、前記乾燥機によって乾燥された樹脂含浸基材の反りの有無及び向きを検出する反り検出器とを備えて形成され、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を前記厚み調整手段によって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を前記厚み調整手段によって増加させることを特徴とするプリプレグの製造装置。
【請求項２】
厚み調整手段が、樹脂ワニスを貯留したディップ槽と、前記ディップ槽の内部に設けられ、前記ディップ槽の内部に搬送されてきた長尺の基材に前記樹脂ワニスを含浸させた後にこの樹脂含浸基材を前記ディップ槽の外部に搬送するために折り返すディップロールと、前記ディップ槽の内部から搬送されてきた樹脂含浸基材を通してその厚みを調整する一対のスクイズロールとを備えて形成され、前記ディップロールと前記一対のスクイズロールの両方又は一方が移動自在に設けられていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロールに寄せるようにディップロールを移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロールを移動させて寄せることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項３】
厚み調整手段が、一対のロールコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項４】
厚み調整手段が、一対のグラビアコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項５】
厚み調整手段が、一対のダイコーターで形成されていると共に、前記反り検出器によって乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とする請求項１に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項６】
前記反り検出器は、樹脂含浸基材の一方の面と対向する位置に前記樹脂含浸基材との距離を測定できる距離センサを前記樹脂含浸基材の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項７】
前記反り検出器は、前記樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に前記距離センサを少なくとも１つ設けて形成されていることを特徴とする請求項６に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項８】
前記反り検出器は、前記樹脂含浸基材の他方の面と対向する位置に前記距離センサを前記樹脂含浸基材の幅方向に複数並設して形成されていることを特徴とする請求項７に記載のプリプレグの製造装置。
【請求項９】
ディップ槽に樹脂ワニスを貯留し、前記ディップ槽の内部に設けられたディップロールによって、前記ディップ槽の内部に搬送されてきた長尺の基材に前記樹脂ワニスを含浸させた後にこの樹脂含浸基材を前記ディップ槽の外部に搬送し、この樹脂含浸基材を一対のスクイズロールの間に通してその厚みを調整した後、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させるようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面をこの凹面と対向するスクイズロールに寄せるようにディップロールを移動させるか、又は前記凹面に前記スクイズロールを移動させて寄せることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１０】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のロールコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のロールコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のロールコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１１】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のグラビアコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のグラビアコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のグラビアコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【請求項１２】
長尺の基材を長手方向に搬送しながら一対のダイコーターによって前記基材に樹脂ワニスを含浸させると共に、この樹脂含浸基材を搬送しながら乾燥させることによってプリプレグを製造するようにしたプリプレグの製造方法において、乾燥後の樹脂含浸基材に反りが検出された場合には、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凹面側の樹脂量を一方のダイコーターによって減少させ、乾燥前の樹脂含浸基材の反りによって形成された凸面側の樹脂量を他方のダイコーターによって増加させることを特徴とするプリプレグの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−２４７５１４（Ｐ２０１０−２４７５１４Ａ）
【公開日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４７０７５（Ｐ２００９−２４７０７５）
【出願日】平成２１年１０月２７日（２００９．１０．２７）
【出願人】（０００００５８３２）パナソニック電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月２７日（２００９．１０．２７）
【出願人】（０００００５８３２）パナソニック電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
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