中空合成樹脂板を用いた函体およびその製造方法
【課題】 この発明は、通称、プラスチックダンボールといわれる中空合成樹脂板を用いた函体およびその製造方法に関する。
【解決手段】第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする。
【解決手段】第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、通称、プラスチックダンボールといわれる中空合成樹脂板を用いた函体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
素材がポリピロピレン等の合成樹脂からなり、紙ダンボールと同じ断面がハーモニカ状の中空構造からなるプラスチックダンボールは、耐久性・耐熱性・耐薬性・遮音性などに優れており、特に、ポリピロピレンは、リサイクル性に優れていることが知られており、通い箱などの函体の素材として用いられている。
例えば、特開２００６−２７３３５２号に示す組立乃至展開可能な通い箱の構造では、１枚の底板と、その短辺から上下に延びる２枚の端壁およびその長辺から左右に延びる２枚の側壁とからなり、２枚の端壁のそれぞれの両側は左右に延びて、側壁の端と重なるフラップを有し、２枚の側壁はその両側で端壁のフラップと重なる部分以外の部分は二重の厚さがあり、使用時には、２枚の端壁と２枚の側壁とを底板から垂直に立て、側壁の両側に端壁のフラップ部分を重ねて固定手段をもって固定することにより、上部の開いた箱を形成することができ、一方、不使用時には、固定を解除して両端壁および両側壁をともに平坦にすることにより、全体としてほぼ奴凧型の輪郭をもった構成からなっている。
上記固定手段では着脱可能な結合構造が用いられるが、箱の形態のまま使用する場合には、前記フラップと側壁とを重ねてからワイヤーステッチ、金属リベット、樹脂リベット、金属ピン等を貫通して機械的に結合したり、前記４つのフラップを側壁に熱や超音波で溶着結合したりしている。
しかし、上記構成の場合、以下のような問題があった。
（１）ブランクが１枚の展開形状からなっているので、シートからブランクにするには木型が必要となる。
（２）ジョイント部の結合代となるフラップの長さは、最低でも４０ｍｍ以上が必要となる。
即ち、通常、上記ジョイント部は内折であって、内容物の損傷やガタツキを防止し、また耐圧を増すためにジョイント部を延長して内側の段差を無くしている。このため、ブランクの展開寸法が大きくなり、使用シートの面積（重量）が大きくなる。
（３）ジョイント部の結合としては、前述のように機械的結合の場合は金属部品を使用しており、プラスチックダンボールにポリピロピレンを用いる場合には同材質のものは使用されず、完全リサイクル品とはいえず、また、分解分別が必要となり、環境負荷が高い。更に、隅部は折り曲げているだけであり隙間が生じるため水漏れを防ぐことができなかった。
一方、溶着結合の場合には、超音波溶着では、振動方式のために中空構造にピンホールが生じ、外部から汚れや水が浸入し、衛生上問題がある。
（４）そのため従来品では水漏れがしないものはできず、花卉や医薬品の輸送分野での採用は難しかった。
一方、中空合成樹脂板の端面処理方法として、例えば、特開２０００−１９０３８４号が知られている。
上記構成では、中空体合成樹脂板の開口溝が面している端面処理部を成形熱板により所定厚さの溶融面と該溶融面に第１溶融溝と第２溶融溝を形成し、溶融面を第２溶融溝から開口溝を塞ぐように直角に折曲して第１折曲部５を形成し、且つ該第１折曲部５の先端に位置する第２折曲部を中空体合成樹脂板の板厚の位置で直角に折曲して、該第２折曲部の裏壁面が中空体合成樹脂板の表壁面と略面一となるように溶着成形した構成からなっている。
しかし、上記構成では端面の処理はできるが、２部材を溶着するための構成としては適用できない。
【特許文献１】特開２００６−２７３３５２号公報 図１から図３参照
【特許文献２】特開２０００−１９０３８４号公報 図１から図２参照
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この発明は上記事情に鑑みて創案されたものであって、その主たる課題は、分割された矩形の３ピースをブランクとして使用することで木型を使用せずに裁断でき、また各ピースを異なる素材で成形することができ、各ピースは縁部を熱溶着を用いて結合することで水が洩れないように密封した函体を提供することにある。
この発明の別の課題は、プラスチックダンボールを用い、強度や耐久性にも優れた函体を提供することにある。
この発明の更に別の課題は、上記函体を容易に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、請求項１の函体の発明では、
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体構造において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなって断面コ字状に折り曲げられる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、
該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする。
請求項２の発明では、
前記函体組立時に、第１周壁面と第２周壁面との目方向がいずれも縦向きに配置されてなることを特徴とする。
また、請求項３の発明では、
前記第１周壁面と第２周壁面とが、色彩または厚みの異なるプラスチックダンボールからなっていることを特徴とする。
請求項４の発明では、
前記第２ブランクの三辺に沿って第２熱溶着代とその両側に切欠を介して第１熱溶着代とが配置されており、第１熱溶着代と第１周壁面の縁部、第２熱溶着代と底壁面の縁部の表面を溶融して２組の第１および第２の溶融片とし、該第１溶融片を折り曲げて第２溶融片の外側に重ね合わせて柱状縁部を形成してなることを特徴とする。
次ぎに、請求項５の函体の製造方法の発明では、
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体の製造方法において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
前記第１ブランクを各壁面に沿って断面略コ字状に折り曲げ、
該第１ブランクのコ字状の縁部を第２周壁面上に載置し、
前記第１熱溶着代および第２溶着代と、これらと直交する壁面との外側角部に熱板を約４５度の角度で押し付けて表面側から所定の厚みまで溶融して第１、第２熱溶着代をそれぞれ第１溶融片とし、直交する壁面側を第２溶融片とし、
押し板を上昇させて第１溶融片を折曲げて第２溶融片と重ねて溶着し、函体を形成してなることを特徴とする。
また、請求項６の発明では、
前記第２ブランクで第１ブランクの一対の第１周壁面と接する辺に第１熱溶着代が形成され、底壁面に接する辺に第２熱溶着代が形成され、両者の交叉する個所に切欠が形成されており、
該切欠を第１ブランクの断面略コ字状に折り曲げられたコーナー部分に整合してなることを特徴とする。
更に、請求項７の発明では、
前記熱板が、中央の直角部の両側に被溶着個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面を有しており、
第１ブランクと第２ブランクの直交する外側角部に押し当てて、そのまま熱板を均等に推し進めて前記一対の加熱面が接した個所を等しい厚みで溶融し、押し板で上記溶融した片を重ねて溶着してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
この発明は以下のような優れた効果を奏することができ、極めて有益である。
（１）分割された矩形の３ピースからなるので、裁断だけでよく木型が不要となり、また板取り効率に優れる。
各ピースは同一のシートから製作する必要がないので、別製品の裁断片などの本来不要な部分からも製作することができる。
（２）各ピースは、函体の用途に応じて厚みや強度、色彩の異なるシートから成形することができる。これにより印刷を要さずに、壁面が色違いの函体を製作することができ、函体に識別性を持たせることができる。
（３）各ピースの縁部を熱溶着を用いて結合して函体の角部を形成するので、溶けた樹脂が中空構造内に埋まって密度の高い角部を形成することができ、函体の強度を高めることができる。
（４）結合構造は熱溶着だけであるので、プラスチックダンボールにポリプロピレンを用いれば、完全なリサイクル対応製品となる。
（５）函体の角部を熱溶着により結合するので、隙間が生じることがなく密封することができるので、異物の侵入防止や液体の洩れ防止が可能となり、函体の用途を拡大することができる。
また、上記函体の製造方法では、更に次の効果を奏する。
（６）第１ブランクと第２ブランクの結合部分に熱板を約４５度の角度で押し付けて一対の第１、第２溶融片を形成し、次いで押し板を上昇させて第１溶融片を折り曲げて第２溶融片と重ねて溶着するので、簡単な工程で第２ブランクを第１ブランクに結合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
この発明は、プラスチックダンボールからなる函体のブランクを分離した複数のブランクとし、各ブランクの縁部同士を溶融し、いずれか一方を折り返して一体に熱接合することで、強度を有すると共に密封された函体を実現した。
【実施例１】
【０００７】
以下に、この発明の函体の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
函体１は、図１（ａ）に示すように、底壁面２２を挟んで対向する一対の第１周壁面２１が図中左右に連続する矩形の第１ブランク２と、図１（ｂ）に示すように、函体組立時に上記第１周壁面２１と直交して配置される第２周壁面３１になる一対の矩形の第２ブランク３とから構成される。
上記第１ブランク２と第２ブランク３は、図示例では平面から見て長方形としたが、その一方または双方が平面から見て正方形であってもよい。
【０００８】
一方、従来製品では、図１３に例示するように、函体の展開形状として、第１周壁面２１’と、底壁面２２’と、第２周壁面３１’と、フラップ３２’とを有する１枚のブランクからなっているので、該ブランクの成形にはプレス用の木型が必要となるが、本実施例では、第１、第２のいずれのブランク２、３も長方形または正方形からなるのでカッターなどの裁断によって容易に成形することができる。
【０００９】
上記のように１つの第１ブランク２と、２つの第２ブランク３とは、それぞれ独立しているので、プラスチックダンボールのシートに対して板取りの自由度が高く、また従来製品のように第２周壁面３１’から折り曲げられて第１周壁面２１’と重ね合わせるフラップ片３２’を設ける必要がない。
そこで、一般的な１１００ｍｍ×１１００ｍｍのパレット用の函（内寸６１５ｍｍ×４１５ｍｍ×２７０ｍｍ）の場合、ネット寸法（使用面積）で比較すると従来製品の１．１６９ｍ２に対して０．８６ｍ２で足り、グロス寸法（シート幅で換算した場合）で比較しても従来品の１．３１５ｍ２に対して０．９５ｍ２で足りるので、前記シートの使用量を約３０％削減でき、軽量化とコストダウンを図ることができる。
【００１０】
また、第１、第２ブランク２、３は、それぞれ板厚や強度、色彩などの異なる別々のプラスチックダンボールのシートから裁断して成形することができる。
また、第２ブランク３は寸法が小さいので、別製品の裁断片などの本来不要な部分を用いて成形することもできる。
【００１１】
［第１ブランク］
第１ブランク２は、プラスチックダンボールのシートに「ダンプラエース」（登録商標 東罐興業株式会社製）を使用し、図１（ａ）に示すように目方向ａが各壁面の連続方向（図中、横方向）となっており、一対の第１周壁面２１、２１（図示例では横２７５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）の間に底壁面２２（横６２５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）が連設されて１つの長方形状（横１１７５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）となっている。
この第１ブランク２の上記第１周壁面２１と底壁面２２との間に折り目となる罫線２３がそれぞれ形成される。
【００１２】
［第２ブランク］
第２ブランク３は、前記「ダンプラエース」を使用し、２つで１組として用いられる。
上記第２ブランク３の目方向ｂは、第１ブランク２の目方向と直交し使用時には上下方向（図中、縦方向）となっており、前記底壁面２２の横の長さＬ１より後述の一対の第１溶着代４１分を含んだやや長い横の長さ（６２５ｍｍ＋１２ｍｍ×２＝６４９ｍｍ）Ｌ２と第１周壁面２１の横の長さＬ３より一方の第２溶着代４２分を含んだやや長い縦の長さ（２７５ｍｍ＋１１ｍｍ＝２８６ｍｍ）Ｌ４からなる長方形状からなっており、第２周壁面３１を形成するために用いられる。
【００１３】
［切欠］
本実施例では、図２に示すように、第２ブランク３の前記底壁面２２の横の長さＬ１に対応する一方の辺の両側の角部に切欠４が形成されている。
溶着時には上記切欠４の縦横の辺に沿って延び第２ブランク３の各端縁と平行な延長線（点線で図示）を境にして内側を第２周壁面３１とし、外側を第１、第２溶着代４１、４２としている。
図示例では、折曲部分を含む第１溶着代４１の幅を約１２ｍｍ、第２溶着代の幅を約１１ｍｍとしているが、この発明では上記数値に特に限定されるものではなく、また同じ寸法であってもよい。
【００１４】
［函体の組立方法］
函体１の組立について図３以降の図を参照して説明する。
まず、第１ブランク２を罫線２３に沿って、コ字状に折り曲げる。
そして、第２ブランク３を下に水平に配置した上に、各壁面２１、２２を垂直に立てた状態で折り曲げた第１ブランク２を載置する。
この際に、前記切欠４の角部Ｃ１に第１周壁面２１と底壁面２２との角部Ｃ２が整合するように位置決めする。
【００１５】
これにより、第２ブランク３は、第１周壁面２１と底壁面２２で形成された内側のコ字状の空間を塞ぐ第２周壁面３１と、第１周壁面２１と底壁面２２との外側に約１１ｍｍ幅で伸びる第１、第２熱溶着代４１、４２となる。
そして、第１周壁面２１と第１熱溶着代４１とが直角に配置されて第１外側角部５Ａが形成され、底壁面２２と第２熱溶着代４２とが直角に配置されて第２外側角部５Ｂが形成される（図４、６参照）。
【００１６】
そこで、第１、第２外側角部５Ａ、５Ｂに対して、熱板６と押し板７を順次、均一に押し当て、熱溶着を行う。
即ち、熱板６は、図示例の場合、断面正方形の１つの直角部を除いた３つの直角部Ｒ１〜Ｒ３を有し、中央の直角部Ｒ１の両側に加熱面６ａ、６ｂを有する押圧部６２と、該押圧部６２に結合されたアーム部６１とを備えた構成からなっている（図６参照）。
この発明で熱板６の形状は上記実施例に限定されるものではなく、要するに函体の被溶接個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面６ａ、６ｂを有するものであればよい。
【００１７】
［第１外側角部］
そして、第１外側角部５Ａの場合は、上記中央の直角部Ｒ１を第１周壁面２１と第１熱溶着代４１との角部に整合して、第１加熱面６ａを第１熱溶着代４１に押し当てると共に、第２加熱面６ｂを第１周壁面２１に押し当て、そのまま熱板６を約４５度の角度で下向きに角部に向けて均等に推し進めることで、第１、第２加熱面６ａ、６ｂが接した個所をその板厚の約半分程度溶融する（図６参照）。
【００１８】
これにより、第１熱溶着代４１は、その端部から第１周壁面２１の略半分の幅に至るまでの長さに亘り、第１熱溶着代４１の厚みｔ２の略半分ｔ４を溶融して第１熱溶着代４１の中空構造内に溶け込ませて第１溶融片５１を形成する。
また、第１周壁面２１は、前記第１熱溶着代４１の厚みの略半分の位置から前記第１溶融片５１と略同じ長さにわたって第１周壁面２１の厚みｔ１の略半分ｔ３を溶融して第１周壁面２１内の中空構造内に溶け込ませて第２溶融片５２を形成する（図７参照）。
ここで、中空構造内に溶け込ませる溶融部分は、板厚の半分を超えない範囲であることが溶着上好ましい。
なお、第２溶融片５２の上部に連なる個所５２ａは、熱板６の進入により斜めに切り欠かれるが、上記個所５２ａは、後述の押し板７による加圧時に溶融した樹脂によって埋められる。
【００１９】
押し板７は、前記熱板６によって加熱された溶融片を所望の形状に整形して溶着部分を固化するために使用される。
図示例の場合、押し板７は、矩形ブロックからなって、表面が水冷などにより冷却されており、前記熱板６によって加熱された溶融片を冷却しながら整形し固化させているが、この発明では、加熱するものでもよい。
この押し板７は、第１周壁面２１の表面の垂下位置に端面がセットされており、熱板６による溶融が終了して熱板６が後方に退動すると、上昇し始める。
そして、押し板７は、上昇しながら上記第１溶融片５１を第１周壁面２１の外側に折り曲げ、次いで第１溶融片５１を第２溶融片５２と隙間無く重ね合わせて両者を一体に熱溶着して結合させる。
そして、上記結合個所の表面は第１周壁面２１の他の表面と略同一面となる（図８参照）。
これにより第１外側角部５Ａに沿って、嵩密度の高い第１柱状縁部５０Ａが形成されることになる（図５参照）。
【００２０】
［第２外側角部］
同様に、図９（ａ）に示すように、中央の直角部Ｒ１を底壁面２２と第２熱溶着代４２との第２外側角部５Ｂに沿わせて、熱板６の第１加熱面６ａを第２熱溶着代４２に、第２加熱面６ｂを底壁面２２に押し当てて、そのまま熱板６を約４５度の角度で下向きに角部に向けて均等に推し進めることで、第１、第２加熱面６ａ、６ｂが接した個所をその板厚を約半分程度溶融する（図９（ｂ）参照）。
【００２１】
これにより、第２熱溶着代４２は、その端部から底壁面２２の厚みの略半分の幅に至るまでの長さに亘り、第２熱溶着代４２の厚みの略半分を溶融して第２熱溶着代４２の中空構造内に溶け込ませて第１溶融片５３を形成する。
また、底壁面２２は、前記第１溶融片５３の厚みの略半分の位置から前記第１溶融片５３と略同じ長さにわたって底壁面２２の厚みの略半分を溶融して底壁面２２内の中空構造内に溶け込ませて第２溶融片５４を形成する（図８（ｂ）参照）。
押し板７は、底壁面２２の表面の垂下位置に端面がセットされており、熱板６による溶融が終了して熱板６が後方に退動すると、上昇し始める。
【００２２】
そして、押し板７は、上昇しながら上記第１溶融片５３を底壁面２２の外側に折り曲げ、次いで第１溶融片５３を第２溶融片５４と隙間無く重ね合わせて両者を一体に熱溶着して結合し、該結合個所の表面は他の底壁面２２の表壁面と略同一面となる（図９（ｃ）参照）。
これにより第２外側角部５Ｂに沿って、嵩密度の高い第２柱状縁部５０Ｂが形成されることになる（図５参照）。
【００２３】
このように第１熱溶着代４１を第１周壁面２１の外側に折り曲げて一体化し、第２熱溶着代４２を底壁面２２の外側（完成時の下側）に折り曲げて一体化することで、一対の第１周壁面２１、２１および底壁面２２の延出方向の縁部に沿ってその開口する両側に、第２周壁面３１をそれぞれ一体に結合して函体１を形成することができる。
上記構成を採ることにより、従来構造で必要とされる４枚のフラップ分の重量の軽量化（約２５％の軽量化）が図れると共に、圧縮強度が平均値で約２０％向上するという特段の効果を確認することができた。
これは、ブランクの縁部を熱溶着を用いて結合して函体の角部を形成するので、溶けた樹脂が中空構造内に埋まって嵩密度の高いコーナー縁部が形成されるこ、および目方向を縦に揃えたことによる。
図１４に本願発明に係る製品と従来品の圧縮強度を比較するグラフを示す。
この圧縮強度比較試験の条件は以下の通りである。
（ａ）試験機 圧縮試験機 Ｓｈｉｍａｚｕ（株）製 ＤＳＳ−２０００
（ｂ）前処理 温度２６度 ５０％ＲＨの温湿度環境で２４時間以上放置
（ｃ）圧縮量 圧縮速度１２．５ｍｍ／ｍｉｎ 静平面圧縮加重
（ｄ）箱の状態 内容物無し、天板を付けて荷重試験を行う。
【実施例２】
【００２４】
上記実施例では、第２ブランク３に切欠４と、該切欠４に沿って第１熱溶着代４１と第２熱溶着代４２とを形成したが、図１０に示すように、逆に第１ブランク２に設けてもよい。
実施例２の第１ブランク２は、第１周壁面２１の両側縁が外側に僅かに延びて第１熱溶着代４１’が形成されており、底壁面２２の両側縁が外側に僅かに延びて第２熱溶着代４２’が形成された略長方形の板状からなっており、上記第１熱溶着代４１’と第２熱溶着代４２’との間には正方形の切欠４’が形成された図示例構成からなっている（図１０（ａ）参照）。
また、第２ブランク３は長方形状または正方形状の第２周壁面３１からなっている。
【００２５】
この場合も、前記実施例と同様に、第１、第２熱溶着代４１’、４２’および第２周壁面３１の一部を一対の熱板（図示省略）で、その厚みの約半分未満を溶融して第１溶融片５１’、５３’と第２溶融片５２’、５４’を形成し、第１熱溶着代４１’および第２熱溶着代４２’をそれぞれ第２周壁面３１の外側に沿って折り曲げて一体に且つ他の第２周壁面３１と同一平面となるように溶着している（図１０（ｃ）参照）。
溶着の詳細を図１１に示すが、その構成は図６から図９に準じるので、その説明を省略する。
この場合も、前記実施例と同様に、隙間を生じさせることがなく、埃や液体の侵入や液体の漏れを防止することができる。
【００２６】
［函体の他の適用例］
前記実施例１、２では、第２周壁面３１を形成する第２ブランク３が、第１周壁面２１を形成する第１ブランク２とは別体であるので、組立時に立設する第１周壁面２１と第２周壁面３１の目方向ａ、ｂを縦向きに揃えることができ、函体１の強度を高めうるが、この発明では、従来と同様に一方の目方向が横向きとなるものであっても、あるいは双方の目方向が横向きとなるものであってもよい。
【００２７】
同様に、従来は、函体が同一のシートから形成されているため、その厚みや強度、色彩なども同じであり変更できなかった。
そのため函体自体や、特定の壁面に識別子を付する場合は、塗料の塗布や、印刷、ラベルの貼付等が必要であった。
これに対して、本願発明では、第２周壁面３１となる第２ブランク３は別体となっているので、第１ブランクとは別の厚みや強度、または色彩などが異なるプラスチックダンボールのシートから成形することができるので、函体１を組み立てるだけで、一方、または双方の第２周壁面３１の厚みや強度、または色彩などを変更することが可能となる。
【００２８】
また、第１ブランク２と第２ブランク３とがそれぞれ厚みが異なる場合に、熱板６で溶融する厚みは、いずれか薄い方の厚みの半分に達しない程度であることが好ましい。
これにより、第１溶融片と第２溶融片とを重ね合わせた場合に、その重ねた面と他の面とを同一面上に成形することができる。
【実施例３】
【００２９】
次ぎに、上記のように構成された函体１を通い箱として使用する一例を図１２に示す。
この場合には、ポリプロピレン製の嵌合フレーム７１とコーナー継手７２とを用いる。
即ち、第１周壁面２１、第２周壁面２２のそれぞれの上端縁部に沿って直線状に延びる断面チャンネル状の嵌合フレーム７１を上から差し込む。
そして、函体１の角部で直角方向に隣接する一対の嵌合フレーム７１、７１にアングル状に延びる断面チャンネル状のコーナー継手７２を上から外嵌する。
そして、コーナー継手７２の上からスポット溶接により嵌合フレーム７１を結合して使用に供することができる。
【００３０】
このように全ての素材をポリプロピレン製とすることで、そのままリサイクルが可能となる。
通い箱やコンテナの構造としては上記実施例に限らず、その他の公知の構造を用いることができる。
また、函体は、上記のように通い箱とする場合に限らず、函体１をＣ式の身およびまたは別体の被せ蓋とすることもできる。
また、ブランクの端面をシールすれば、中空構造の目が端部で塞がれるので異物の侵入防止が図れる函体を製作することができ、ＨＡＣＣＰ（食品の安全衛生管理手法）対応の函体としても使用することができる。
その他、要するにこの発明の要旨を変更しない範囲で種々設計変更しうること勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】函体を構成するブランクであって、（ａ）は第１ブランクの平面図、（ｂ）は第２ブランクの平面図である。
【図２】第２ブランクの拡大平面図である。
【図３】第１ブランクと第２ブランクとを組み立てる場合の第１工程である。
【図４】同第２工程である。
【図５】（ａ）は同第３工程であり、（ｂ）は開口を上にした函体の斜視図である。
【図６】第２周壁面と第１周壁面との熱溶着の開始前の状態の拡大断面図である。
【図７】熱溶着代を溶融した状態の拡大断面図である。
【図８】第１溶融片と第２溶融片とを溶着した状態の拡大断面図である。
【図９】第２周壁面と底壁面との熱溶着を示す拡大断面図であって、（ａ）は溶着前、（ｂ）は溶着による溶融状態、（ｃ）は溶融片の溶着状態である。
【図１０】実施例２の熱溶着代を第１ブランクに設けた場合の組立手順を示す図であって、（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程、（ｃ）は第３工程を示す斜視図である。
【図１１】図１０の第１周壁面（底壁面）と第２周壁面との熱溶着を示す拡大断面図であって、（ａ）は溶着前、（ｂ）は溶着による溶融状態、（ｃ）は溶融片の溶着状態である。
【図１２】実施例３の通い箱の場合の説明図であって（ａ）は分解斜視図、（ｂ）は組立図である。
【図１３】従来の函体のブランクの一例を示す平面図である。
【図１４】本願発明に係る製品と従来品の圧縮強度を比較するグラフである。
【符号の説明】
【００３２】
１ 函体
２ 第１ブランク
３ 第２ブランク
４、４’切欠
５Ａ 第１外側角部
５Ｂ 第２外側角部
６ 熱板
６ａ 第１加熱面
６ｂ 第２加熱面
７ 押し板
１０ 第１直交部
２０ 第２直交部
２１ 第１周壁面
２２ 底壁面
２３ 罫線
３１ 第２周壁面
４１ 第１熱溶着代
４２ 第２熱溶着代
５１ 第１溶融片
５２ 第２溶融片
５３ 第１溶融片
５４ 第２溶融片
６１ アーム部
６２ 押圧部
７１ 嵌合フレーム
７２ コーナー継手
【技術分野】
【０００１】
この発明は、通称、プラスチックダンボールといわれる中空合成樹脂板を用いた函体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
素材がポリピロピレン等の合成樹脂からなり、紙ダンボールと同じ断面がハーモニカ状の中空構造からなるプラスチックダンボールは、耐久性・耐熱性・耐薬性・遮音性などに優れており、特に、ポリピロピレンは、リサイクル性に優れていることが知られており、通い箱などの函体の素材として用いられている。
例えば、特開２００６−２７３３５２号に示す組立乃至展開可能な通い箱の構造では、１枚の底板と、その短辺から上下に延びる２枚の端壁およびその長辺から左右に延びる２枚の側壁とからなり、２枚の端壁のそれぞれの両側は左右に延びて、側壁の端と重なるフラップを有し、２枚の側壁はその両側で端壁のフラップと重なる部分以外の部分は二重の厚さがあり、使用時には、２枚の端壁と２枚の側壁とを底板から垂直に立て、側壁の両側に端壁のフラップ部分を重ねて固定手段をもって固定することにより、上部の開いた箱を形成することができ、一方、不使用時には、固定を解除して両端壁および両側壁をともに平坦にすることにより、全体としてほぼ奴凧型の輪郭をもった構成からなっている。
上記固定手段では着脱可能な結合構造が用いられるが、箱の形態のまま使用する場合には、前記フラップと側壁とを重ねてからワイヤーステッチ、金属リベット、樹脂リベット、金属ピン等を貫通して機械的に結合したり、前記４つのフラップを側壁に熱や超音波で溶着結合したりしている。
しかし、上記構成の場合、以下のような問題があった。
（１）ブランクが１枚の展開形状からなっているので、シートからブランクにするには木型が必要となる。
（２）ジョイント部の結合代となるフラップの長さは、最低でも４０ｍｍ以上が必要となる。
即ち、通常、上記ジョイント部は内折であって、内容物の損傷やガタツキを防止し、また耐圧を増すためにジョイント部を延長して内側の段差を無くしている。このため、ブランクの展開寸法が大きくなり、使用シートの面積（重量）が大きくなる。
（３）ジョイント部の結合としては、前述のように機械的結合の場合は金属部品を使用しており、プラスチックダンボールにポリピロピレンを用いる場合には同材質のものは使用されず、完全リサイクル品とはいえず、また、分解分別が必要となり、環境負荷が高い。更に、隅部は折り曲げているだけであり隙間が生じるため水漏れを防ぐことができなかった。
一方、溶着結合の場合には、超音波溶着では、振動方式のために中空構造にピンホールが生じ、外部から汚れや水が浸入し、衛生上問題がある。
（４）そのため従来品では水漏れがしないものはできず、花卉や医薬品の輸送分野での採用は難しかった。
一方、中空合成樹脂板の端面処理方法として、例えば、特開２０００−１９０３８４号が知られている。
上記構成では、中空体合成樹脂板の開口溝が面している端面処理部を成形熱板により所定厚さの溶融面と該溶融面に第１溶融溝と第２溶融溝を形成し、溶融面を第２溶融溝から開口溝を塞ぐように直角に折曲して第１折曲部５を形成し、且つ該第１折曲部５の先端に位置する第２折曲部を中空体合成樹脂板の板厚の位置で直角に折曲して、該第２折曲部の裏壁面が中空体合成樹脂板の表壁面と略面一となるように溶着成形した構成からなっている。
しかし、上記構成では端面の処理はできるが、２部材を溶着するための構成としては適用できない。
【特許文献１】特開２００６−２７３３５２号公報 図１から図３参照
【特許文献２】特開２０００−１９０３８４号公報 図１から図２参照
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
この発明は上記事情に鑑みて創案されたものであって、その主たる課題は、分割された矩形の３ピースをブランクとして使用することで木型を使用せずに裁断でき、また各ピースを異なる素材で成形することができ、各ピースは縁部を熱溶着を用いて結合することで水が洩れないように密封した函体を提供することにある。
この発明の別の課題は、プラスチックダンボールを用い、強度や耐久性にも優れた函体を提供することにある。
この発明の更に別の課題は、上記函体を容易に製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、請求項１の函体の発明では、
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体構造において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなって断面コ字状に折り曲げられる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、
該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする。
請求項２の発明では、
前記函体組立時に、第１周壁面と第２周壁面との目方向がいずれも縦向きに配置されてなることを特徴とする。
また、請求項３の発明では、
前記第１周壁面と第２周壁面とが、色彩または厚みの異なるプラスチックダンボールからなっていることを特徴とする。
請求項４の発明では、
前記第２ブランクの三辺に沿って第２熱溶着代とその両側に切欠を介して第１熱溶着代とが配置されており、第１熱溶着代と第１周壁面の縁部、第２熱溶着代と底壁面の縁部の表面を溶融して２組の第１および第２の溶融片とし、該第１溶融片を折り曲げて第２溶融片の外側に重ね合わせて柱状縁部を形成してなることを特徴とする。
次ぎに、請求項５の函体の製造方法の発明では、
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体の製造方法において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
前記第１ブランクを各壁面に沿って断面略コ字状に折り曲げ、
該第１ブランクのコ字状の縁部を第２周壁面上に載置し、
前記第１熱溶着代および第２溶着代と、これらと直交する壁面との外側角部に熱板を約４５度の角度で押し付けて表面側から所定の厚みまで溶融して第１、第２熱溶着代をそれぞれ第１溶融片とし、直交する壁面側を第２溶融片とし、
押し板を上昇させて第１溶融片を折曲げて第２溶融片と重ねて溶着し、函体を形成してなることを特徴とする。
また、請求項６の発明では、
前記第２ブランクで第１ブランクの一対の第１周壁面と接する辺に第１熱溶着代が形成され、底壁面に接する辺に第２熱溶着代が形成され、両者の交叉する個所に切欠が形成されており、
該切欠を第１ブランクの断面略コ字状に折り曲げられたコーナー部分に整合してなることを特徴とする。
更に、請求項７の発明では、
前記熱板が、中央の直角部の両側に被溶着個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面を有しており、
第１ブランクと第２ブランクの直交する外側角部に押し当てて、そのまま熱板を均等に推し進めて前記一対の加熱面が接した個所を等しい厚みで溶融し、押し板で上記溶融した片を重ねて溶着してなることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
この発明は以下のような優れた効果を奏することができ、極めて有益である。
（１）分割された矩形の３ピースからなるので、裁断だけでよく木型が不要となり、また板取り効率に優れる。
各ピースは同一のシートから製作する必要がないので、別製品の裁断片などの本来不要な部分からも製作することができる。
（２）各ピースは、函体の用途に応じて厚みや強度、色彩の異なるシートから成形することができる。これにより印刷を要さずに、壁面が色違いの函体を製作することができ、函体に識別性を持たせることができる。
（３）各ピースの縁部を熱溶着を用いて結合して函体の角部を形成するので、溶けた樹脂が中空構造内に埋まって密度の高い角部を形成することができ、函体の強度を高めることができる。
（４）結合構造は熱溶着だけであるので、プラスチックダンボールにポリプロピレンを用いれば、完全なリサイクル対応製品となる。
（５）函体の角部を熱溶着により結合するので、隙間が生じることがなく密封することができるので、異物の侵入防止や液体の洩れ防止が可能となり、函体の用途を拡大することができる。
また、上記函体の製造方法では、更に次の効果を奏する。
（６）第１ブランクと第２ブランクの結合部分に熱板を約４５度の角度で押し付けて一対の第１、第２溶融片を形成し、次いで押し板を上昇させて第１溶融片を折り曲げて第２溶融片と重ねて溶着するので、簡単な工程で第２ブランクを第１ブランクに結合することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
この発明は、プラスチックダンボールからなる函体のブランクを分離した複数のブランクとし、各ブランクの縁部同士を溶融し、いずれか一方を折り返して一体に熱接合することで、強度を有すると共に密封された函体を実現した。
【実施例１】
【０００７】
以下に、この発明の函体の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
函体１は、図１（ａ）に示すように、底壁面２２を挟んで対向する一対の第１周壁面２１が図中左右に連続する矩形の第１ブランク２と、図１（ｂ）に示すように、函体組立時に上記第１周壁面２１と直交して配置される第２周壁面３１になる一対の矩形の第２ブランク３とから構成される。
上記第１ブランク２と第２ブランク３は、図示例では平面から見て長方形としたが、その一方または双方が平面から見て正方形であってもよい。
【０００８】
一方、従来製品では、図１３に例示するように、函体の展開形状として、第１周壁面２１’と、底壁面２２’と、第２周壁面３１’と、フラップ３２’とを有する１枚のブランクからなっているので、該ブランクの成形にはプレス用の木型が必要となるが、本実施例では、第１、第２のいずれのブランク２、３も長方形または正方形からなるのでカッターなどの裁断によって容易に成形することができる。
【０００９】
上記のように１つの第１ブランク２と、２つの第２ブランク３とは、それぞれ独立しているので、プラスチックダンボールのシートに対して板取りの自由度が高く、また従来製品のように第２周壁面３１’から折り曲げられて第１周壁面２１’と重ね合わせるフラップ片３２’を設ける必要がない。
そこで、一般的な１１００ｍｍ×１１００ｍｍのパレット用の函（内寸６１５ｍｍ×４１５ｍｍ×２７０ｍｍ）の場合、ネット寸法（使用面積）で比較すると従来製品の１．１６９ｍ２に対して０．８６ｍ２で足り、グロス寸法（シート幅で換算した場合）で比較しても従来品の１．３１５ｍ２に対して０．９５ｍ２で足りるので、前記シートの使用量を約３０％削減でき、軽量化とコストダウンを図ることができる。
【００１０】
また、第１、第２ブランク２、３は、それぞれ板厚や強度、色彩などの異なる別々のプラスチックダンボールのシートから裁断して成形することができる。
また、第２ブランク３は寸法が小さいので、別製品の裁断片などの本来不要な部分を用いて成形することもできる。
【００１１】
［第１ブランク］
第１ブランク２は、プラスチックダンボールのシートに「ダンプラエース」（登録商標 東罐興業株式会社製）を使用し、図１（ａ）に示すように目方向ａが各壁面の連続方向（図中、横方向）となっており、一対の第１周壁面２１、２１（図示例では横２７５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）の間に底壁面２２（横６２５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）が連設されて１つの長方形状（横１１７５ｍｍ×縦４１５ｍｍ）となっている。
この第１ブランク２の上記第１周壁面２１と底壁面２２との間に折り目となる罫線２３がそれぞれ形成される。
【００１２】
［第２ブランク］
第２ブランク３は、前記「ダンプラエース」を使用し、２つで１組として用いられる。
上記第２ブランク３の目方向ｂは、第１ブランク２の目方向と直交し使用時には上下方向（図中、縦方向）となっており、前記底壁面２２の横の長さＬ１より後述の一対の第１溶着代４１分を含んだやや長い横の長さ（６２５ｍｍ＋１２ｍｍ×２＝６４９ｍｍ）Ｌ２と第１周壁面２１の横の長さＬ３より一方の第２溶着代４２分を含んだやや長い縦の長さ（２７５ｍｍ＋１１ｍｍ＝２８６ｍｍ）Ｌ４からなる長方形状からなっており、第２周壁面３１を形成するために用いられる。
【００１３】
［切欠］
本実施例では、図２に示すように、第２ブランク３の前記底壁面２２の横の長さＬ１に対応する一方の辺の両側の角部に切欠４が形成されている。
溶着時には上記切欠４の縦横の辺に沿って延び第２ブランク３の各端縁と平行な延長線（点線で図示）を境にして内側を第２周壁面３１とし、外側を第１、第２溶着代４１、４２としている。
図示例では、折曲部分を含む第１溶着代４１の幅を約１２ｍｍ、第２溶着代の幅を約１１ｍｍとしているが、この発明では上記数値に特に限定されるものではなく、また同じ寸法であってもよい。
【００１４】
［函体の組立方法］
函体１の組立について図３以降の図を参照して説明する。
まず、第１ブランク２を罫線２３に沿って、コ字状に折り曲げる。
そして、第２ブランク３を下に水平に配置した上に、各壁面２１、２２を垂直に立てた状態で折り曲げた第１ブランク２を載置する。
この際に、前記切欠４の角部Ｃ１に第１周壁面２１と底壁面２２との角部Ｃ２が整合するように位置決めする。
【００１５】
これにより、第２ブランク３は、第１周壁面２１と底壁面２２で形成された内側のコ字状の空間を塞ぐ第２周壁面３１と、第１周壁面２１と底壁面２２との外側に約１１ｍｍ幅で伸びる第１、第２熱溶着代４１、４２となる。
そして、第１周壁面２１と第１熱溶着代４１とが直角に配置されて第１外側角部５Ａが形成され、底壁面２２と第２熱溶着代４２とが直角に配置されて第２外側角部５Ｂが形成される（図４、６参照）。
【００１６】
そこで、第１、第２外側角部５Ａ、５Ｂに対して、熱板６と押し板７を順次、均一に押し当て、熱溶着を行う。
即ち、熱板６は、図示例の場合、断面正方形の１つの直角部を除いた３つの直角部Ｒ１〜Ｒ３を有し、中央の直角部Ｒ１の両側に加熱面６ａ、６ｂを有する押圧部６２と、該押圧部６２に結合されたアーム部６１とを備えた構成からなっている（図６参照）。
この発明で熱板６の形状は上記実施例に限定されるものではなく、要するに函体の被溶接個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面６ａ、６ｂを有するものであればよい。
【００１７】
［第１外側角部］
そして、第１外側角部５Ａの場合は、上記中央の直角部Ｒ１を第１周壁面２１と第１熱溶着代４１との角部に整合して、第１加熱面６ａを第１熱溶着代４１に押し当てると共に、第２加熱面６ｂを第１周壁面２１に押し当て、そのまま熱板６を約４５度の角度で下向きに角部に向けて均等に推し進めることで、第１、第２加熱面６ａ、６ｂが接した個所をその板厚の約半分程度溶融する（図６参照）。
【００１８】
これにより、第１熱溶着代４１は、その端部から第１周壁面２１の略半分の幅に至るまでの長さに亘り、第１熱溶着代４１の厚みｔ２の略半分ｔ４を溶融して第１熱溶着代４１の中空構造内に溶け込ませて第１溶融片５１を形成する。
また、第１周壁面２１は、前記第１熱溶着代４１の厚みの略半分の位置から前記第１溶融片５１と略同じ長さにわたって第１周壁面２１の厚みｔ１の略半分ｔ３を溶融して第１周壁面２１内の中空構造内に溶け込ませて第２溶融片５２を形成する（図７参照）。
ここで、中空構造内に溶け込ませる溶融部分は、板厚の半分を超えない範囲であることが溶着上好ましい。
なお、第２溶融片５２の上部に連なる個所５２ａは、熱板６の進入により斜めに切り欠かれるが、上記個所５２ａは、後述の押し板７による加圧時に溶融した樹脂によって埋められる。
【００１９】
押し板７は、前記熱板６によって加熱された溶融片を所望の形状に整形して溶着部分を固化するために使用される。
図示例の場合、押し板７は、矩形ブロックからなって、表面が水冷などにより冷却されており、前記熱板６によって加熱された溶融片を冷却しながら整形し固化させているが、この発明では、加熱するものでもよい。
この押し板７は、第１周壁面２１の表面の垂下位置に端面がセットされており、熱板６による溶融が終了して熱板６が後方に退動すると、上昇し始める。
そして、押し板７は、上昇しながら上記第１溶融片５１を第１周壁面２１の外側に折り曲げ、次いで第１溶融片５１を第２溶融片５２と隙間無く重ね合わせて両者を一体に熱溶着して結合させる。
そして、上記結合個所の表面は第１周壁面２１の他の表面と略同一面となる（図８参照）。
これにより第１外側角部５Ａに沿って、嵩密度の高い第１柱状縁部５０Ａが形成されることになる（図５参照）。
【００２０】
［第２外側角部］
同様に、図９（ａ）に示すように、中央の直角部Ｒ１を底壁面２２と第２熱溶着代４２との第２外側角部５Ｂに沿わせて、熱板６の第１加熱面６ａを第２熱溶着代４２に、第２加熱面６ｂを底壁面２２に押し当てて、そのまま熱板６を約４５度の角度で下向きに角部に向けて均等に推し進めることで、第１、第２加熱面６ａ、６ｂが接した個所をその板厚を約半分程度溶融する（図９（ｂ）参照）。
【００２１】
これにより、第２熱溶着代４２は、その端部から底壁面２２の厚みの略半分の幅に至るまでの長さに亘り、第２熱溶着代４２の厚みの略半分を溶融して第２熱溶着代４２の中空構造内に溶け込ませて第１溶融片５３を形成する。
また、底壁面２２は、前記第１溶融片５３の厚みの略半分の位置から前記第１溶融片５３と略同じ長さにわたって底壁面２２の厚みの略半分を溶融して底壁面２２内の中空構造内に溶け込ませて第２溶融片５４を形成する（図８（ｂ）参照）。
押し板７は、底壁面２２の表面の垂下位置に端面がセットされており、熱板６による溶融が終了して熱板６が後方に退動すると、上昇し始める。
【００２２】
そして、押し板７は、上昇しながら上記第１溶融片５３を底壁面２２の外側に折り曲げ、次いで第１溶融片５３を第２溶融片５４と隙間無く重ね合わせて両者を一体に熱溶着して結合し、該結合個所の表面は他の底壁面２２の表壁面と略同一面となる（図９（ｃ）参照）。
これにより第２外側角部５Ｂに沿って、嵩密度の高い第２柱状縁部５０Ｂが形成されることになる（図５参照）。
【００２３】
このように第１熱溶着代４１を第１周壁面２１の外側に折り曲げて一体化し、第２熱溶着代４２を底壁面２２の外側（完成時の下側）に折り曲げて一体化することで、一対の第１周壁面２１、２１および底壁面２２の延出方向の縁部に沿ってその開口する両側に、第２周壁面３１をそれぞれ一体に結合して函体１を形成することができる。
上記構成を採ることにより、従来構造で必要とされる４枚のフラップ分の重量の軽量化（約２５％の軽量化）が図れると共に、圧縮強度が平均値で約２０％向上するという特段の効果を確認することができた。
これは、ブランクの縁部を熱溶着を用いて結合して函体の角部を形成するので、溶けた樹脂が中空構造内に埋まって嵩密度の高いコーナー縁部が形成されるこ、および目方向を縦に揃えたことによる。
図１４に本願発明に係る製品と従来品の圧縮強度を比較するグラフを示す。
この圧縮強度比較試験の条件は以下の通りである。
（ａ）試験機 圧縮試験機 Ｓｈｉｍａｚｕ（株）製 ＤＳＳ−２０００
（ｂ）前処理 温度２６度 ５０％ＲＨの温湿度環境で２４時間以上放置
（ｃ）圧縮量 圧縮速度１２．５ｍｍ／ｍｉｎ 静平面圧縮加重
（ｄ）箱の状態 内容物無し、天板を付けて荷重試験を行う。
【実施例２】
【００２４】
上記実施例では、第２ブランク３に切欠４と、該切欠４に沿って第１熱溶着代４１と第２熱溶着代４２とを形成したが、図１０に示すように、逆に第１ブランク２に設けてもよい。
実施例２の第１ブランク２は、第１周壁面２１の両側縁が外側に僅かに延びて第１熱溶着代４１’が形成されており、底壁面２２の両側縁が外側に僅かに延びて第２熱溶着代４２’が形成された略長方形の板状からなっており、上記第１熱溶着代４１’と第２熱溶着代４２’との間には正方形の切欠４’が形成された図示例構成からなっている（図１０（ａ）参照）。
また、第２ブランク３は長方形状または正方形状の第２周壁面３１からなっている。
【００２５】
この場合も、前記実施例と同様に、第１、第２熱溶着代４１’、４２’および第２周壁面３１の一部を一対の熱板（図示省略）で、その厚みの約半分未満を溶融して第１溶融片５１’、５３’と第２溶融片５２’、５４’を形成し、第１熱溶着代４１’および第２熱溶着代４２’をそれぞれ第２周壁面３１の外側に沿って折り曲げて一体に且つ他の第２周壁面３１と同一平面となるように溶着している（図１０（ｃ）参照）。
溶着の詳細を図１１に示すが、その構成は図６から図９に準じるので、その説明を省略する。
この場合も、前記実施例と同様に、隙間を生じさせることがなく、埃や液体の侵入や液体の漏れを防止することができる。
【００２６】
［函体の他の適用例］
前記実施例１、２では、第２周壁面３１を形成する第２ブランク３が、第１周壁面２１を形成する第１ブランク２とは別体であるので、組立時に立設する第１周壁面２１と第２周壁面３１の目方向ａ、ｂを縦向きに揃えることができ、函体１の強度を高めうるが、この発明では、従来と同様に一方の目方向が横向きとなるものであっても、あるいは双方の目方向が横向きとなるものであってもよい。
【００２７】
同様に、従来は、函体が同一のシートから形成されているため、その厚みや強度、色彩なども同じであり変更できなかった。
そのため函体自体や、特定の壁面に識別子を付する場合は、塗料の塗布や、印刷、ラベルの貼付等が必要であった。
これに対して、本願発明では、第２周壁面３１となる第２ブランク３は別体となっているので、第１ブランクとは別の厚みや強度、または色彩などが異なるプラスチックダンボールのシートから成形することができるので、函体１を組み立てるだけで、一方、または双方の第２周壁面３１の厚みや強度、または色彩などを変更することが可能となる。
【００２８】
また、第１ブランク２と第２ブランク３とがそれぞれ厚みが異なる場合に、熱板６で溶融する厚みは、いずれか薄い方の厚みの半分に達しない程度であることが好ましい。
これにより、第１溶融片と第２溶融片とを重ね合わせた場合に、その重ねた面と他の面とを同一面上に成形することができる。
【実施例３】
【００２９】
次ぎに、上記のように構成された函体１を通い箱として使用する一例を図１２に示す。
この場合には、ポリプロピレン製の嵌合フレーム７１とコーナー継手７２とを用いる。
即ち、第１周壁面２１、第２周壁面２２のそれぞれの上端縁部に沿って直線状に延びる断面チャンネル状の嵌合フレーム７１を上から差し込む。
そして、函体１の角部で直角方向に隣接する一対の嵌合フレーム７１、７１にアングル状に延びる断面チャンネル状のコーナー継手７２を上から外嵌する。
そして、コーナー継手７２の上からスポット溶接により嵌合フレーム７１を結合して使用に供することができる。
【００３０】
このように全ての素材をポリプロピレン製とすることで、そのままリサイクルが可能となる。
通い箱やコンテナの構造としては上記実施例に限らず、その他の公知の構造を用いることができる。
また、函体は、上記のように通い箱とする場合に限らず、函体１をＣ式の身およびまたは別体の被せ蓋とすることもできる。
また、ブランクの端面をシールすれば、中空構造の目が端部で塞がれるので異物の侵入防止が図れる函体を製作することができ、ＨＡＣＣＰ（食品の安全衛生管理手法）対応の函体としても使用することができる。
その他、要するにこの発明の要旨を変更しない範囲で種々設計変更しうること勿論である。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】函体を構成するブランクであって、（ａ）は第１ブランクの平面図、（ｂ）は第２ブランクの平面図である。
【図２】第２ブランクの拡大平面図である。
【図３】第１ブランクと第２ブランクとを組み立てる場合の第１工程である。
【図４】同第２工程である。
【図５】（ａ）は同第３工程であり、（ｂ）は開口を上にした函体の斜視図である。
【図６】第２周壁面と第１周壁面との熱溶着の開始前の状態の拡大断面図である。
【図７】熱溶着代を溶融した状態の拡大断面図である。
【図８】第１溶融片と第２溶融片とを溶着した状態の拡大断面図である。
【図９】第２周壁面と底壁面との熱溶着を示す拡大断面図であって、（ａ）は溶着前、（ｂ）は溶着による溶融状態、（ｃ）は溶融片の溶着状態である。
【図１０】実施例２の熱溶着代を第１ブランクに設けた場合の組立手順を示す図であって、（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程、（ｃ）は第３工程を示す斜視図である。
【図１１】図１０の第１周壁面（底壁面）と第２周壁面との熱溶着を示す拡大断面図であって、（ａ）は溶着前、（ｂ）は溶着による溶融状態、（ｃ）は溶融片の溶着状態である。
【図１２】実施例３の通い箱の場合の説明図であって（ａ）は分解斜視図、（ｂ）は組立図である。
【図１３】従来の函体のブランクの一例を示す平面図である。
【図１４】本願発明に係る製品と従来品の圧縮強度を比較するグラフである。
【符号の説明】
【００３２】
１ 函体
２ 第１ブランク
３ 第２ブランク
４、４’切欠
５Ａ 第１外側角部
５Ｂ 第２外側角部
６ 熱板
６ａ 第１加熱面
６ｂ 第２加熱面
７ 押し板
１０ 第１直交部
２０ 第２直交部
２１ 第１周壁面
２２ 底壁面
２３ 罫線
３１ 第２周壁面
４１ 第１熱溶着代
４２ 第２熱溶着代
５１ 第１溶融片
５２ 第２溶融片
５３ 第１溶融片
５４ 第２溶融片
６１ アーム部
６２ 押圧部
７１ 嵌合フレーム
７２ コーナー継手
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体構造において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなって断面コ字状に折り曲げられる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、
該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする函体構造。
【請求項２】
函体組立時に、第１周壁面と第２周壁面との目方向がいずれも縦向きに配置されてなることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項３】
第１周壁面と第２周壁面とが、色彩または厚みの異なるプラスチックダンボールからなっていることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項４】
第２ブランクの三辺に沿って第２熱溶着代とその両側に切欠を介して第１熱溶着代とが配置されており、第１熱溶着代と第１周壁面の縁部、第２熱溶着代と底壁面の縁部の表面を溶融して２組の第１および第２の溶融片とし、該第１溶融片を折り曲げて第２溶融片の外側に重ね合わせて柱状縁部を形成してなることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項５】
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体の製造方法において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
前記第１ブランクを各壁面に沿って断面略コ字状に折り曲げ、
該第１ブランクのコ字状の縁部を第２周壁面上に載置し、
前記第１熱溶着代および第２溶着代と、これらと直交する壁面との外側角部に熱板を約４５度の角度で押し付けて表面側から所定の厚みまで溶融して第１、第２熱溶着代をそれぞれ第１溶融片とし、直交する壁面側を第２溶融片とし、
押し板を上昇させて第１溶融片を折曲げて第２溶融片と重ねて溶着し、
函体を形成してなることを特徴とする函体の製造方法。
【請求項６】
第２ブランクで第１ブランクの一対の第１周壁面と接する辺に第１熱溶着代が形成され、底壁面に接する辺に第２熱溶着代が形成され、両者の交叉する個所に切欠が形成されており、
該切欠を第１ブランクの断面略コ字状に折り曲げられたコーナー部分に整合してなることを特徴とする請求項５に記載の函体の製造方法。
【請求項７】
熱板が、中央の直角部の両側に被溶着個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面を有しており、
第１ブランクと第２ブランクの直交する外側角部に押し当てて、そのまま熱板を均等に推し進めて前記一対の加熱面が接した個所を等しい厚みで溶融し、押し板で上記溶融した片を重ねて溶着してなることを特徴とする請求項５に記載の函体の製造方法。
【請求項１】
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体構造において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなって断面コ字状に折り曲げられる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
上記第１熱溶着代とこれと直交する壁面および第２溶着代とこれと直交する壁面を表面側から溶融して一対の第１および第２溶融片となし、
該一対の第１および第２溶融片の一方を他方に折り重ねて一体に溶着してなることを特徴とする函体構造。
【請求項２】
函体組立時に、第１周壁面と第２周壁面との目方向がいずれも縦向きに配置されてなることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項３】
第１周壁面と第２周壁面とが、色彩または厚みの異なるプラスチックダンボールからなっていることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項４】
第２ブランクの三辺に沿って第２熱溶着代とその両側に切欠を介して第１熱溶着代とが配置されており、第１熱溶着代と第１周壁面の縁部、第２熱溶着代と底壁面の縁部の表面を溶融して２組の第１および第２の溶融片とし、該第１溶融片を折り曲げて第２溶融片の外側に重ね合わせて柱状縁部を形成してなることを特徴とする請求項１に記載の函体構造。
【請求項５】
中空合成樹脂板からなる分離したブランク相互を熱溶着して結合する函体の製造方法において、
ブランクが、底壁面とその両側に連接された一対の第１周壁面とからなる第１ブランクと、前記底壁面と一対の第１周壁面との周辺部に沿って配置される第２周壁面となる一対の第２ブランクとからなっており、
上記第１ブランクまたは第２ブランクのいずれか一方に、所定の幅に設定されて函体成形時に縦方向と横方向に伸びる第１熱溶着代と第２熱溶着代とを形成すると共に両者の交叉する個所に切欠を設けてなり、
前記第１ブランクを各壁面に沿って断面略コ字状に折り曲げ、
該第１ブランクのコ字状の縁部を第２周壁面上に載置し、
前記第１熱溶着代および第２溶着代と、これらと直交する壁面との外側角部に熱板を約４５度の角度で押し付けて表面側から所定の厚みまで溶融して第１、第２熱溶着代をそれぞれ第１溶融片とし、直交する壁面側を第２溶融片とし、
押し板を上昇させて第１溶融片を折曲げて第２溶融片と重ねて溶着し、
函体を形成してなることを特徴とする函体の製造方法。
【請求項６】
第２ブランクで第１ブランクの一対の第１周壁面と接する辺に第１熱溶着代が形成され、底壁面に接する辺に第２熱溶着代が形成され、両者の交叉する個所に切欠が形成されており、
該切欠を第１ブランクの断面略コ字状に折り曲げられたコーナー部分に整合してなることを特徴とする請求項５に記載の函体の製造方法。
【請求項７】
熱板が、中央の直角部の両側に被溶着個所となるコーナーの角度に対応した角度で交叉する一対の加熱面を有しており、
第１ブランクと第２ブランクの直交する外側角部に押し当てて、そのまま熱板を均等に推し進めて前記一対の加熱面が接した個所を等しい厚みで溶融し、押し板で上記溶融した片を重ねて溶着してなることを特徴とする請求項５に記載の函体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００８−２２２２５５（Ｐ２００８−２２２２５５Ａ）
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−６１１０８（Ｐ２００７−６１１０８）
【出願日】平成１９年３月９日（２００７．３．９）
【出願人】（０００２２３１９３）東罐興業株式会社 (90)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年９月２５日（２００８．９．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月９日（２００７．３．９）
【出願人】（０００２２３１９３）東罐興業株式会社 (90)
【Ｆターム（参考）】
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