二次電池装置
【課題】電池セルの温度上昇を抑制することにより性能を維持しつつ、装置全体の体格を縮小可能な電池装置を提供する。
【解決手段】電池装置は、外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて外ケース内に配置された複数の電池セルと、電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備えている。外ケースは金属板材で形成され、外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している。
【解決手段】電池装置は、外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて外ケース内に配置された複数の電池セルと、電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備えている。外ケースは金属板材で形成され、外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明の実施形態は、直列ないし並列接続された複数の電池セルを有する二次電池装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車、電気自動車などの車両で使われる二次電池装置は、高出力でかつ頻繁な出力変化に対応する必要がある。このような二次電池装置は、一般に、必要な出力や容量に応じて、電池セルを複数個電気的に直列あるいは並列接続し、かつ、機械的にも一体化した組電池あるいは電池モジュールとして構成されている。電池モジュールにおいて、各電池セルは、正極および負極の電極端子を有し、複数の電池セルのうち、例えば隣接する２つの電池セルの電極端子は、バスバーのような導電部材で互いに接続されている。また、複数の電池セルは、外ケース内に並べて収容されている。
【０００３】
電池セルは通電による自己発熱が生じる。電池セルを複数個接続して電池モジュールを構成する場合、全ての電池セルが長期に亘って性能を発揮できるようにするために、各電池セルの温度上昇を許容値以下に制限する必要がある。すなわち、全ての電池セルを効率よく冷却する必要がある。そのため、電池モジュールは、放熱機構を設ける場合が少なくない。例えば、外ケースを介して電池モジュール外部に放熱したり、セルケースの外側に通風して放熱したりする方法が用いられる。あるいは、外ケースに複数の通風孔を設け、これらの通風孔を通して外気を電池セルの周囲に導く方法が取られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−８７７２１号公報
【特許文献２】特開２００６−１３９９１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、電池モジュールの外側に通風するような放熱機構を設ける場合、電池モジュールの体格増大を招く一要因となる。電池モジュールを搭載する車両に十分な搭載スペースを確保できることは通常稀であり、捻出されたスペース内に搭載できるよう、電池モジュールの体格縮小が求められることが少なくない。
【０００６】
外ケースの通風孔を通して外ケース内に通風する場合、電池セルの冷却に必要十分な冷却風の確保が難しい。電池モジュールの体格縮小のためには、複数の電池セルを極力近接して配置したい。それは、隣接する電池セルの間隔を小さくすることに他ならない。必然的に冷却風が通風する空間の体積が小さくなり、冷却風量が低減する。
【０００７】
通風による強制冷却が許容されない場合も考えられる。たとえば、車両外部からの空気導入による構成部品の汚損や腐蝕などの発生を嫌い、電池モジュールを全密閉の筐体に収納する場合がある。この場合、強制空冷によらずに、電池セルの温度上昇を抑制する必要がある。
【０００８】
配線導体も通電による自己発熱のために温度上昇しやすい。そのため、配線導体も温度上昇を抑制する必要がある。過度な温度上昇を生じると、配線導体から発熱量の一部が電池セルへ移動して、電池セルへも影響が及ぶ。
【０００９】
また、電池セルの電極端子付近には電気絶縁部が存在するため、清浄な環境確保が不可欠となる。すなわち、電極端子の周囲において、塵埃や湿気などを含んだ空気の流通を許容することは難しく、強制冷却によらず自然空冷で温度上昇を抑制することが求められる。
【００１０】
この発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、その目的は、電池セルの温度上昇を抑制することにより性能を維持しつつ、装置全体の体格を縮小可能な電池装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
実施形態によれば、電池装置は、外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、前記外ケースは、金属板材で形成され、前記外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、この発明の第１の実施形態に係る二次電池装置を示す斜視図。
【図２】図２は、前記二次電池装置の外ケースを破断して示す前記二次電池装置の平面図。
【図３】図３は、前記二次電池の外ケース、電池セル、バスバーを分解して示す前記二次電池装置の分解斜視図。
【図４】図４は、前記電池セルの平面図。
【図５】図５は、前記電池セルを示す斜視図。
【図６】図６は、前記バスバーを模式的に示す断面図。
【図７】図７は、前記バスバーを示す斜視図。
【図８】図８は、前記二次電池装置における放射率と温度上昇との関係を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、この発明の実施形態に係る二次電池装置について詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は、二次電池装置として、第１の実施形態に係る電池モジュールを示す斜視図、図２は、外ケースの一部を破断して示す電池モジュールの平面図、図３は、電池モジュールを分解して示す分解斜視図である。
【００１４】
図１、図２、図３に示すように、電池モジュール１０は、複数、例えば、１０個の電池セル（二次電池）１２を互いに所定の隙間を置いて整列配置した電池群と、電池群を収容した矩形箱状の外ケース１６と、を備えている。隣り合う電池セル１２の電極端子間は、導電部材としてのバスバー３０により電気的に接続されている。
【００１５】
図３、図４、図５に示すように、各電池セル１２は、例えば、リチウムイオン電池等の薄型の非水系二次電池として構成されている。この電池セル１２は、アルミニウム等の金属板材により形成された偏平な矩形箱状の外装容器１８と、外装容器１８内に非水電解液と共に収納された電極体２０と、を備えている。外装容器１８は、上端が開口した容器本体１８ａと、容器本体に溶接され容器本体の開口を閉塞した矩形板状の蓋体１８ｂとを有し、気密に形成されている。電極体２０は、例えば、正極板および負極板をその間にセパレータを介在させて渦巻き状に捲回し、更に、径方向に圧縮することにより、偏平な矩形状に形成されている。
【００１６】
正極端子２２および負極端子２３が蓋体１８ｂの長手方向両端部にそれぞれ設けられ、蓋体１８ｂから突出している。正極端子２２および負極端子２３は、電極体２０の正極および負極にそれぞれ接続されている。蓋体１８ｂの中央部には、ガス排気機構として機能する圧力開放弁２４が形成されている。この圧力開放弁２４は、蓋体１８ｂの約半分程度の板厚に形成されている。電池セル１２の異常モード等により外装容器１８内にガスが発生し、外装容器内の内圧が所定の値以上に上昇した際、圧力開放弁２４が開放され、内圧を下げて外装容器１８の破裂等の不具合を防止する。
【００１７】
図１ないし図３に示すように、外ケース１６は、矩形板状の底壁１６ａ、矩形板状の一対の側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄ、および矩形状の上面板１６ｅを有し、これらは互いに接合され、矩形箱状をなしている。各壁１６ａ〜１６ｄは、例えば、アルミニウム等の金属板材で形成され、上面板１６ｅは、絶縁性を有する合成樹脂等により形成されている。各壁１６ａ〜１６ｄを金属板材で形成するうえで、必要に応じて、電池セル１２と対向する面に薄い電気絶縁層を形成しても良い。電気絶縁層は、良熱伝導体であることが望ましい。側壁１６ｂの各々には、複数のスリット状の通気孔１７が形成され、これらの通気孔１７は、側壁１６ｂの長手方向および高さ方向に所定の間隔を置いて並んでいる。
【００１８】
底壁１６ａ上に絶縁シート２８が敷設され、この絶縁シート上に複数の電池セル１２が載置されている。電池セル１２は、図示しない位置決め手段により、互いに所定の間隔を置いて位置決め配置されている。すなわち、１０個の電池セル１２は、図１ないし図３に示すように、外装容器１８の主面同士が所定の隙間を置いて向い合った状態で、かつ、電極端子側が同一方を向いた状態で、一列に並んで配置されている。本実施形態において、隣合う２つの電池セル１２は、正極端子２２および負極端子２３の位置が逆となるように、互いに１８０度反転した状態で配列されている。すなわち、１０個の電池セル１２は、その配列方向に沿って、正極端子２２と負極端子２３と交互にかつ２列に並ぶように、配置されている。複数の電池セル１２の側面は、外ケース１６の一対の側壁１６ｂ、前後端壁１ｃ、１６ｄによって覆われている。
【００１９】
複数の電池セル１２の電極端子側の端部は、外ケース１６の上面板１６ｅによって覆われている。上面板１６ｅは、それぞれ電池セル１２の正極端子２２、負極端子２３に対向する複数の開口３４を有し、これらの開口３４は、２列に並んで配置されている。上面板１６ｅの長手方向の両端部に、それぞれボス３６が突設されている。
【００２０】
図１および図２に示すように、複数の電池セル１２は、複数のバスバー３０により、直列に接続されている。バスバー３０は、導電材料、例えば、アルミニウム等からなる金属板材を折曲げ成形して形成されている。図６および図７に示すように、バスバー３０は、一対の矩形状の端子接続部３０ａと、これらの端子接続部３０ａ間を延びる湾曲した連結部３０ｂと、を有している。各端子接続部３０ａには、電池セル１２の正極端子２２あるいは負極端子２３が係合する開孔４０が形成されている。
【００２１】
図１および図２に示すように、バスバー３０は、一方の端子接続部３０ａが電池セル１２の正極端子２２に接続され、他方の端子接続部３０ａが、隣合う他の電池セル１２の負極端子２３に接続されている。端子接続部３０ａは、開孔４０内に正極端子２２あるいは負極端子２３が係合した状態で、電極端子に溶接、例えば、レーザ溶接されている。溶接は、レーザ溶接に代えて電子ビーム溶接や抵抗溶接を用いてもよい。
【００２２】
電池セル列の一端に位置する電池セル１２の正極端子２２に正極側の出力端子３２ａが接合されている。この出力端子３２ａは、その一端部が上方へ折曲げられ、ボス３６上に配置されている。電池セル列の他端に位置する電池セル１２の負極端子２３に負極側の出力端子３２ｂが接合されている。この出力端子３２ａは、その一端部が上方へ折曲げられ、ボス３６上に配置されている。出力端子３２ａ、３２ｂは、いずれも、導電材料、例えば、アルミニウム等からなる金属板材を折曲げ成形して形成されている。電池セル１２の電極端子に接合されたバスバー３０および出力端子３２ａ、３２ｂは、それぞれ上面板１６ｅの対応する開口３４内に配置されている。
【００２３】
上記のように構成された電池モジュール１０において、外ケース１６の側壁１６ｂに形成された通気孔１７を通して、外ケース１６内および電池セル１２間の隙間に外気が導入され、この外気によって電池セル１２が冷却される。このような自然空冷方式を用いる場合、部品温度と雰囲気温度の差が増大するに従って、発熱体表面からの放射放熱量も無視できなくなる。放射放熱量ＷＲは次式で表すことが出来る。
【００２４】
ＷＲ＝σ・Ａ・ε・（Ｔｈ４−Ｔａｎｂ４） …（１）
ここで、ＷＲ：放射放熱量（Ｗ）
σ：ステファン・ボルツマン（Stefan−Boltzmann）定数：５．６６８７×１０−８（Ｗ／ｍ２Ｋ４）
Ａ：発熱体の表面積（ｍ２）
ε：発熱体表面の放射率
Ｔｈ：発熱体の絶対温度（Ｋ）
Ｔａｎｂ：雰囲気の絶対温度（Ｋ）
電池モジュール１０では、外ケース１６、電池セル１２の外装容器１８、バスバー３０は、いずれも、アルミニウムなどの金属板材を加工して形成されている。各部材を構成する金属板材の表面が平滑な場合、アルミニウム表面の放射率は小さく、０．１以下のオーダとなる。放射放熱量は放射率に比例するため、放射率が小さいと放射放熱量も微小となる。この場合、放射による放熱効果がほとんど期待できず、放熱手段は周囲空気への熱伝達による放熱にほぼ限られる。
【００２５】
アルミニウムなどの金属表面でも、表面状態によって放射率が異なる。例えば、金属表面が粗面である場合、または金属表面に陽極酸化皮膜を形成する表面処理（アルマイト処理）が施されている場合、或いは塗装のような表面処理がなされている場合、無処理の平滑な金属表面に比較して、放射率が著しく増大する。
【００２６】
アルミニウム平滑面（研磨面）の放射率は、０．１以下であるのに対して、アルマイト処理面の放射率は０．８（白色）ないし０．９５（黒色）、塗装面の放射率は０．９である。粗面の放射率は、面粗さによって異なるものの、最大で約０．８に及ぶ。いずれの場合でも、平滑面より格段に放射率が大きい。
【００２７】
本実施形態によれば、図１および図２に示すように、電池モジュール１０において、外ケース１６を構成する底壁１６ａ、側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄの表面、例えば、外面および内面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施され、表面処理領域４２を形成している。
【００２８】
ここで、塗装とは、例えば、ペンキ等の塗料を表面に塗布あるいは吹き付けすることを示している。粗面化とは、ショットブラスト（又はサンドブラスト）、エッチング等により表面の粗さ粗くすることを示している。物体表面の粗さが大きいほど、物体の放射率が高くなる傾向にある。例えば、ショットブラストにより物理的に表面を粗面化する場合、表面粗さ５０Ｓ以上（粗さの最大高さが５０μｍ以上）とすることが望ましい。
【００２９】
なお、底壁１６ａ、側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄの両面に限らず、内面あるいは外面の一方に、表面処理あるいは表面加工の少なくとも１つを施し、表面処理領域を形成してもよい。図１および図２において、クロスハッチングあるいはハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは表面加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４２を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さは、外ケース１６を構成する金属板材の板厚に比べて十分に小さい。
【００３０】
電池モジュール１０の外ケース１６を前記のように構成した場合、外ケース１６表面の放射率が格段に大きくなる。そのため、外ケース１６から周囲空気への熱伝達による放熱に加え、外ケースの放射率に比例して放射放熱効果が生じる。そのため、電池モジュール１０全体（合計）の放熱量が増加することになる。
【００３１】
例として、次のような条件を考える。
Ａ：外ケースの表面積：０．０１ｍ２（１０ｃｍ角）
ε：外ケース表面の放射率：０．８
Ｔｈ：外ケースの絶対温度：７５℃＝３４８Ｋ
Ｔａｎｂ：雰囲気の絶対温度：２５℃＝２９８Ｋ
ｈ：外ケース表面の熱伝達率：１０Ｗ／ｍ2Ｋ
放射放熱量ＷＲは、前述した式（１）により計算すると、
放射放熱量：ＷＲ＝３．１Ｗ
であり、熱伝達による放熱量Ｗｈは、以下の式から次のようになる。
熱伝達放熱量：Ｗｈ＝ｈ・Ａ・（Ｔｈ−Ｔａｎｂ）＝５Ｗ
このような条件では、熱伝達放熱量に対して約６０％に相当する放射放熱量を得ることができる。ただし、放射放熱効果による温度抑制があり、温度差が下がるので、実際の放射放熱量は上記の計算値より多少小さくなる。
【００３２】
放熱量が増加することで、電池セル１２を効率よく冷却し、温度抑制効果を向上することができる。複数の電池セル１２をより近接して配置した場合、あるいは全密閉型の外ケースに収納した場合のいずれでも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セルの温度上昇値を低く抑えるとことができる。その結果、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小できる電池パックを提供することが可能になる。
【００３３】
図８は、電池モジュールにおいて、外ケース表面の放射率を０とした場合と、放射率を０．９とした場合とで温度上昇の違いを比較して示している。ここでは、図８は、電池モジュールを特定の通電条件で動作させた際の最高温度ポイントの過渡的な温度上昇を示している。図８において、横軸は時間で、０ｓ〜３６００ｓ（：６０ｍｉｎ＝１ｈｒ）の期間とし、縦軸は温度を示している。この図から、放射率が高い方向が、電池モジュールの最高温度が低くなっていることが分かる。
【００３４】
本実施形態によれば、各電池セル１２の外装容器１８の表面全体に、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施されている。図４および図５において、ハッチングあるいはクロスハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４４を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さは、外装容器１８を構成する金属板材の板厚に比べて十分に小さい。
【００３５】
このように電池セル１２の外装容器１８に表面処理ないし表面加工を施すことにより、外装容器表面の放射率が格段に大きくなり、電池セル１２から冷却風や外部空気への熱伝達による放熱に加えて、放射率に比例した放射放熱効果が生じる。そのため全体(合計)の放熱量が増加する。電池セル１２から冷却風や周囲空気への放熱量が増加することで、電池モジュール１０の温度抑制効果を向上することができる。
【００３６】
複数の電池セルをより近接して配置した場合、あるいは全密閉の外ケースに収納した場合のいずれでも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セル１２の温度上昇値を低く抑えるとことができる。その結果、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小できる電池モジュール１０を提供することが可能になる。
【００３７】
更に、本実施形態によれば、各バスバー３０の表面全体に、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施されている。ただし、バスバーおよび出力端子において、導通部分への塗装は行わない。図６および図７において、ハッチングあるいはクロスハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４６を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さはバスバーの板厚さに比べて十分に小さい。
【００３８】
このようにバスバー３０に表面処理ないし粗面化加工を施すことにより、バスバー表面の放射率が格段に大きくなり、周囲空気への熱伝達による放熱に加えて、放射率に比例した放射放熱効果が生じる。バスバーから周囲空気への放熱量が増加することで、電池モジュール１０の温度抑制効果を向上することができる。また、バスバー３０は、他の部材に比較して熱容量が小さく放熱面積も小さいため高温となり易いが、表面処理ないし粗面化加工を施して方熱量を増加することにより、バスバー自身の温度上昇を抑制することができる。これにより、バスバーの熱変形による接続不良等の発生を防止し、信頼性の向上を図ることができる。
【００３９】
以上のように構成された電池モジュールによれば、外ケース１６、電池セル１２の外装容器１８、およびバスバー３０の表面に表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも一方を施すことにより、放射放熱量を増大させ、電池セルを効率よく冷却し温度上昇を抑制することができる。複数の電池セル１２をより近接して配置した場合、あるいは全密閉の外ケースに収納した場合でも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セル１２の温度上昇値を低く抑えるとことができる。これにより、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小可能な二次電池装置を提供することができる。
【００４０】
電池モジュールの通常の使用状態においては、充電ないし放電により電池セルが発熱し、その温度が上昇する。また、電池モジュールの異常時には、通常時よりはるかに大きい温度上昇が生じる。異常時とは、例えば、経年変化による電池セルの特性劣化や、温度保護回路の故障などが重なった場合で、温度上昇、特性劣化による発熱量増大、更なる温度上昇、というように、いわゆる熱暴走的に温度上昇が生じる可能性がある。予防するための施策が重要である。熱放射量は、原理的に温度差が大きいほど大きくなり、熱暴走時のような著しい温度上昇を招く場合、上述した本実施形態に係る電池モジュールの放射放熱による温度抑制効果は、通常使用時よりもはるかに大きな効果が発揮される。そのため、本電池モジュールは、重大事象予防施策の一つとして有効に利用することができ、信頼性の向上に大きく貢献することができる。
【００４１】
なお、前述した実施形態では、外ケース、電池セルの外装容器、およびバスバーの表面それぞれに表面処理あるいは粗面化加工を施す構成としたが、これに限らず、外ケースの表面、電池セルの外装容器の表面、およびバスバーの表面のいずれか１つのみ、あるいは、２つに、表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも一方を施す構成としてもよい。この場合でも、放射放熱量を増大させ、電池セルを温度上昇を抑制する効果が得られる。
【００４２】
なお、この発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
電池セル群を構成する電池セルの数、外ケースの形状、構造等は、前述した実施形態に限定されることなく、必要に応じて適宜変更可能である。電池セルは直列に限らず、並列に接続してもよい。金属板材表面の処理は、表面処理と粗面化加工とを組み合わせて用いても良い。例えば、外ケースの表面を粗面化加工するとともにアルマイト処理し、表面処理領域を形成するようにしてもよい。出力端子の表面に表面処理あるいは粗面化加工を施す構成としてもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１０…電池モジュール、１２…電池セル、１６…外ケース、１６ａ…底壁、
１６ｂ…側壁、１８…外装容器、１８ａ…容器本体、１８ｂ…蓋体、２２…正極端子、
２３…負極端子、３０…バスバー、３２ａ、３２ｂ…出力端子、３０ａ…端子接続部
４２、４４、４６…表面処理領域
【技術分野】
【０００１】
この発明の実施形態は、直列ないし並列接続された複数の電池セルを有する二次電池装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
ハイブリッド自動車、電気自動車などの車両で使われる二次電池装置は、高出力でかつ頻繁な出力変化に対応する必要がある。このような二次電池装置は、一般に、必要な出力や容量に応じて、電池セルを複数個電気的に直列あるいは並列接続し、かつ、機械的にも一体化した組電池あるいは電池モジュールとして構成されている。電池モジュールにおいて、各電池セルは、正極および負極の電極端子を有し、複数の電池セルのうち、例えば隣接する２つの電池セルの電極端子は、バスバーのような導電部材で互いに接続されている。また、複数の電池セルは、外ケース内に並べて収容されている。
【０００３】
電池セルは通電による自己発熱が生じる。電池セルを複数個接続して電池モジュールを構成する場合、全ての電池セルが長期に亘って性能を発揮できるようにするために、各電池セルの温度上昇を許容値以下に制限する必要がある。すなわち、全ての電池セルを効率よく冷却する必要がある。そのため、電池モジュールは、放熱機構を設ける場合が少なくない。例えば、外ケースを介して電池モジュール外部に放熱したり、セルケースの外側に通風して放熱したりする方法が用いられる。あるいは、外ケースに複数の通風孔を設け、これらの通風孔を通して外気を電池セルの周囲に導く方法が取られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−８７７２１号公報
【特許文献２】特開２００６−１３９９１９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、電池モジュールの外側に通風するような放熱機構を設ける場合、電池モジュールの体格増大を招く一要因となる。電池モジュールを搭載する車両に十分な搭載スペースを確保できることは通常稀であり、捻出されたスペース内に搭載できるよう、電池モジュールの体格縮小が求められることが少なくない。
【０００６】
外ケースの通風孔を通して外ケース内に通風する場合、電池セルの冷却に必要十分な冷却風の確保が難しい。電池モジュールの体格縮小のためには、複数の電池セルを極力近接して配置したい。それは、隣接する電池セルの間隔を小さくすることに他ならない。必然的に冷却風が通風する空間の体積が小さくなり、冷却風量が低減する。
【０００７】
通風による強制冷却が許容されない場合も考えられる。たとえば、車両外部からの空気導入による構成部品の汚損や腐蝕などの発生を嫌い、電池モジュールを全密閉の筐体に収納する場合がある。この場合、強制空冷によらずに、電池セルの温度上昇を抑制する必要がある。
【０００８】
配線導体も通電による自己発熱のために温度上昇しやすい。そのため、配線導体も温度上昇を抑制する必要がある。過度な温度上昇を生じると、配線導体から発熱量の一部が電池セルへ移動して、電池セルへも影響が及ぶ。
【０００９】
また、電池セルの電極端子付近には電気絶縁部が存在するため、清浄な環境確保が不可欠となる。すなわち、電極端子の周囲において、塵埃や湿気などを含んだ空気の流通を許容することは難しく、強制冷却によらず自然空冷で温度上昇を抑制することが求められる。
【００１０】
この発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、その目的は、電池セルの温度上昇を抑制することにより性能を維持しつつ、装置全体の体格を縮小可能な電池装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
実施形態によれば、電池装置は、外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、前記外ケースは、金属板材で形成され、前記外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】図１は、この発明の第１の実施形態に係る二次電池装置を示す斜視図。
【図２】図２は、前記二次電池装置の外ケースを破断して示す前記二次電池装置の平面図。
【図３】図３は、前記二次電池の外ケース、電池セル、バスバーを分解して示す前記二次電池装置の分解斜視図。
【図４】図４は、前記電池セルの平面図。
【図５】図５は、前記電池セルを示す斜視図。
【図６】図６は、前記バスバーを模式的に示す断面図。
【図７】図７は、前記バスバーを示す斜視図。
【図８】図８は、前記二次電池装置における放射率と温度上昇との関係を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら、この発明の実施形態に係る二次電池装置について詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は、二次電池装置として、第１の実施形態に係る電池モジュールを示す斜視図、図２は、外ケースの一部を破断して示す電池モジュールの平面図、図３は、電池モジュールを分解して示す分解斜視図である。
【００１４】
図１、図２、図３に示すように、電池モジュール１０は、複数、例えば、１０個の電池セル（二次電池）１２を互いに所定の隙間を置いて整列配置した電池群と、電池群を収容した矩形箱状の外ケース１６と、を備えている。隣り合う電池セル１２の電極端子間は、導電部材としてのバスバー３０により電気的に接続されている。
【００１５】
図３、図４、図５に示すように、各電池セル１２は、例えば、リチウムイオン電池等の薄型の非水系二次電池として構成されている。この電池セル１２は、アルミニウム等の金属板材により形成された偏平な矩形箱状の外装容器１８と、外装容器１８内に非水電解液と共に収納された電極体２０と、を備えている。外装容器１８は、上端が開口した容器本体１８ａと、容器本体に溶接され容器本体の開口を閉塞した矩形板状の蓋体１８ｂとを有し、気密に形成されている。電極体２０は、例えば、正極板および負極板をその間にセパレータを介在させて渦巻き状に捲回し、更に、径方向に圧縮することにより、偏平な矩形状に形成されている。
【００１６】
正極端子２２および負極端子２３が蓋体１８ｂの長手方向両端部にそれぞれ設けられ、蓋体１８ｂから突出している。正極端子２２および負極端子２３は、電極体２０の正極および負極にそれぞれ接続されている。蓋体１８ｂの中央部には、ガス排気機構として機能する圧力開放弁２４が形成されている。この圧力開放弁２４は、蓋体１８ｂの約半分程度の板厚に形成されている。電池セル１２の異常モード等により外装容器１８内にガスが発生し、外装容器内の内圧が所定の値以上に上昇した際、圧力開放弁２４が開放され、内圧を下げて外装容器１８の破裂等の不具合を防止する。
【００１７】
図１ないし図３に示すように、外ケース１６は、矩形板状の底壁１６ａ、矩形板状の一対の側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄ、および矩形状の上面板１６ｅを有し、これらは互いに接合され、矩形箱状をなしている。各壁１６ａ〜１６ｄは、例えば、アルミニウム等の金属板材で形成され、上面板１６ｅは、絶縁性を有する合成樹脂等により形成されている。各壁１６ａ〜１６ｄを金属板材で形成するうえで、必要に応じて、電池セル１２と対向する面に薄い電気絶縁層を形成しても良い。電気絶縁層は、良熱伝導体であることが望ましい。側壁１６ｂの各々には、複数のスリット状の通気孔１７が形成され、これらの通気孔１７は、側壁１６ｂの長手方向および高さ方向に所定の間隔を置いて並んでいる。
【００１８】
底壁１６ａ上に絶縁シート２８が敷設され、この絶縁シート上に複数の電池セル１２が載置されている。電池セル１２は、図示しない位置決め手段により、互いに所定の間隔を置いて位置決め配置されている。すなわち、１０個の電池セル１２は、図１ないし図３に示すように、外装容器１８の主面同士が所定の隙間を置いて向い合った状態で、かつ、電極端子側が同一方を向いた状態で、一列に並んで配置されている。本実施形態において、隣合う２つの電池セル１２は、正極端子２２および負極端子２３の位置が逆となるように、互いに１８０度反転した状態で配列されている。すなわち、１０個の電池セル１２は、その配列方向に沿って、正極端子２２と負極端子２３と交互にかつ２列に並ぶように、配置されている。複数の電池セル１２の側面は、外ケース１６の一対の側壁１６ｂ、前後端壁１ｃ、１６ｄによって覆われている。
【００１９】
複数の電池セル１２の電極端子側の端部は、外ケース１６の上面板１６ｅによって覆われている。上面板１６ｅは、それぞれ電池セル１２の正極端子２２、負極端子２３に対向する複数の開口３４を有し、これらの開口３４は、２列に並んで配置されている。上面板１６ｅの長手方向の両端部に、それぞれボス３６が突設されている。
【００２０】
図１および図２に示すように、複数の電池セル１２は、複数のバスバー３０により、直列に接続されている。バスバー３０は、導電材料、例えば、アルミニウム等からなる金属板材を折曲げ成形して形成されている。図６および図７に示すように、バスバー３０は、一対の矩形状の端子接続部３０ａと、これらの端子接続部３０ａ間を延びる湾曲した連結部３０ｂと、を有している。各端子接続部３０ａには、電池セル１２の正極端子２２あるいは負極端子２３が係合する開孔４０が形成されている。
【００２１】
図１および図２に示すように、バスバー３０は、一方の端子接続部３０ａが電池セル１２の正極端子２２に接続され、他方の端子接続部３０ａが、隣合う他の電池セル１２の負極端子２３に接続されている。端子接続部３０ａは、開孔４０内に正極端子２２あるいは負極端子２３が係合した状態で、電極端子に溶接、例えば、レーザ溶接されている。溶接は、レーザ溶接に代えて電子ビーム溶接や抵抗溶接を用いてもよい。
【００２２】
電池セル列の一端に位置する電池セル１２の正極端子２２に正極側の出力端子３２ａが接合されている。この出力端子３２ａは、その一端部が上方へ折曲げられ、ボス３６上に配置されている。電池セル列の他端に位置する電池セル１２の負極端子２３に負極側の出力端子３２ｂが接合されている。この出力端子３２ａは、その一端部が上方へ折曲げられ、ボス３６上に配置されている。出力端子３２ａ、３２ｂは、いずれも、導電材料、例えば、アルミニウム等からなる金属板材を折曲げ成形して形成されている。電池セル１２の電極端子に接合されたバスバー３０および出力端子３２ａ、３２ｂは、それぞれ上面板１６ｅの対応する開口３４内に配置されている。
【００２３】
上記のように構成された電池モジュール１０において、外ケース１６の側壁１６ｂに形成された通気孔１７を通して、外ケース１６内および電池セル１２間の隙間に外気が導入され、この外気によって電池セル１２が冷却される。このような自然空冷方式を用いる場合、部品温度と雰囲気温度の差が増大するに従って、発熱体表面からの放射放熱量も無視できなくなる。放射放熱量ＷＲは次式で表すことが出来る。
【００２４】
ＷＲ＝σ・Ａ・ε・（Ｔｈ４−Ｔａｎｂ４） …（１）
ここで、ＷＲ：放射放熱量（Ｗ）
σ：ステファン・ボルツマン（Stefan−Boltzmann）定数：５．６６８７×１０−８（Ｗ／ｍ２Ｋ４）
Ａ：発熱体の表面積（ｍ２）
ε：発熱体表面の放射率
Ｔｈ：発熱体の絶対温度（Ｋ）
Ｔａｎｂ：雰囲気の絶対温度（Ｋ）
電池モジュール１０では、外ケース１６、電池セル１２の外装容器１８、バスバー３０は、いずれも、アルミニウムなどの金属板材を加工して形成されている。各部材を構成する金属板材の表面が平滑な場合、アルミニウム表面の放射率は小さく、０．１以下のオーダとなる。放射放熱量は放射率に比例するため、放射率が小さいと放射放熱量も微小となる。この場合、放射による放熱効果がほとんど期待できず、放熱手段は周囲空気への熱伝達による放熱にほぼ限られる。
【００２５】
アルミニウムなどの金属表面でも、表面状態によって放射率が異なる。例えば、金属表面が粗面である場合、または金属表面に陽極酸化皮膜を形成する表面処理（アルマイト処理）が施されている場合、或いは塗装のような表面処理がなされている場合、無処理の平滑な金属表面に比較して、放射率が著しく増大する。
【００２６】
アルミニウム平滑面（研磨面）の放射率は、０．１以下であるのに対して、アルマイト処理面の放射率は０．８（白色）ないし０．９５（黒色）、塗装面の放射率は０．９である。粗面の放射率は、面粗さによって異なるものの、最大で約０．８に及ぶ。いずれの場合でも、平滑面より格段に放射率が大きい。
【００２７】
本実施形態によれば、図１および図２に示すように、電池モジュール１０において、外ケース１６を構成する底壁１６ａ、側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄの表面、例えば、外面および内面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施され、表面処理領域４２を形成している。
【００２８】
ここで、塗装とは、例えば、ペンキ等の塗料を表面に塗布あるいは吹き付けすることを示している。粗面化とは、ショットブラスト（又はサンドブラスト）、エッチング等により表面の粗さ粗くすることを示している。物体表面の粗さが大きいほど、物体の放射率が高くなる傾向にある。例えば、ショットブラストにより物理的に表面を粗面化する場合、表面粗さ５０Ｓ以上（粗さの最大高さが５０μｍ以上）とすることが望ましい。
【００２９】
なお、底壁１６ａ、側壁１６ｂ、前後端壁１６ｃ、１６ｄの両面に限らず、内面あるいは外面の一方に、表面処理あるいは表面加工の少なくとも１つを施し、表面処理領域を形成してもよい。図１および図２において、クロスハッチングあるいはハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは表面加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４２を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さは、外ケース１６を構成する金属板材の板厚に比べて十分に小さい。
【００３０】
電池モジュール１０の外ケース１６を前記のように構成した場合、外ケース１６表面の放射率が格段に大きくなる。そのため、外ケース１６から周囲空気への熱伝達による放熱に加え、外ケースの放射率に比例して放射放熱効果が生じる。そのため、電池モジュール１０全体（合計）の放熱量が増加することになる。
【００３１】
例として、次のような条件を考える。
Ａ：外ケースの表面積：０．０１ｍ２（１０ｃｍ角）
ε：外ケース表面の放射率：０．８
Ｔｈ：外ケースの絶対温度：７５℃＝３４８Ｋ
Ｔａｎｂ：雰囲気の絶対温度：２５℃＝２９８Ｋ
ｈ：外ケース表面の熱伝達率：１０Ｗ／ｍ2Ｋ
放射放熱量ＷＲは、前述した式（１）により計算すると、
放射放熱量：ＷＲ＝３．１Ｗ
であり、熱伝達による放熱量Ｗｈは、以下の式から次のようになる。
熱伝達放熱量：Ｗｈ＝ｈ・Ａ・（Ｔｈ−Ｔａｎｂ）＝５Ｗ
このような条件では、熱伝達放熱量に対して約６０％に相当する放射放熱量を得ることができる。ただし、放射放熱効果による温度抑制があり、温度差が下がるので、実際の放射放熱量は上記の計算値より多少小さくなる。
【００３２】
放熱量が増加することで、電池セル１２を効率よく冷却し、温度抑制効果を向上することができる。複数の電池セル１２をより近接して配置した場合、あるいは全密閉型の外ケースに収納した場合のいずれでも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セルの温度上昇値を低く抑えるとことができる。その結果、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小できる電池パックを提供することが可能になる。
【００３３】
図８は、電池モジュールにおいて、外ケース表面の放射率を０とした場合と、放射率を０．９とした場合とで温度上昇の違いを比較して示している。ここでは、図８は、電池モジュールを特定の通電条件で動作させた際の最高温度ポイントの過渡的な温度上昇を示している。図８において、横軸は時間で、０ｓ〜３６００ｓ（：６０ｍｉｎ＝１ｈｒ）の期間とし、縦軸は温度を示している。この図から、放射率が高い方向が、電池モジュールの最高温度が低くなっていることが分かる。
【００３４】
本実施形態によれば、各電池セル１２の外装容器１８の表面全体に、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施されている。図４および図５において、ハッチングあるいはクロスハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４４を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さは、外装容器１８を構成する金属板材の板厚に比べて十分に小さい。
【００３５】
このように電池セル１２の外装容器１８に表面処理ないし表面加工を施すことにより、外装容器表面の放射率が格段に大きくなり、電池セル１２から冷却風や外部空気への熱伝達による放熱に加えて、放射率に比例した放射放熱効果が生じる。そのため全体(合計)の放熱量が増加する。電池セル１２から冷却風や周囲空気への放熱量が増加することで、電池モジュール１０の温度抑制効果を向上することができる。
【００３６】
複数の電池セルをより近接して配置した場合、あるいは全密閉の外ケースに収納した場合のいずれでも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セル１２の温度上昇値を低く抑えるとことができる。その結果、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小できる電池モジュール１０を提供することが可能になる。
【００３７】
更に、本実施形態によれば、各バスバー３０の表面全体に、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、又は、粗面化加工の少なくとも１つが施されている。ただし、バスバーおよび出力端子において、導通部分への塗装は行わない。図６および図７において、ハッチングあるいはクロスハッチングされた領域は、それぞれも前記表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域４６を模式的に示している。表面処理ないし表面加工の及ぶ厚さはバスバーの板厚さに比べて十分に小さい。
【００３８】
このようにバスバー３０に表面処理ないし粗面化加工を施すことにより、バスバー表面の放射率が格段に大きくなり、周囲空気への熱伝達による放熱に加えて、放射率に比例した放射放熱効果が生じる。バスバーから周囲空気への放熱量が増加することで、電池モジュール１０の温度抑制効果を向上することができる。また、バスバー３０は、他の部材に比較して熱容量が小さく放熱面積も小さいため高温となり易いが、表面処理ないし粗面化加工を施して方熱量を増加することにより、バスバー自身の温度上昇を抑制することができる。これにより、バスバーの熱変形による接続不良等の発生を防止し、信頼性の向上を図ることができる。
【００３９】
以上のように構成された電池モジュールによれば、外ケース１６、電池セル１２の外装容器１８、およびバスバー３０の表面に表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも一方を施すことにより、放射放熱量を増大させ、電池セルを効率よく冷却し温度上昇を抑制することができる。複数の電池セル１２をより近接して配置した場合、あるいは全密閉の外ケースに収納した場合でも、放射放熱効果による放熱量増大により、電池セル１２の温度上昇値を低く抑えるとことができる。これにより、性能を維持しつつ、同時に体格を縮小可能な二次電池装置を提供することができる。
【００４０】
電池モジュールの通常の使用状態においては、充電ないし放電により電池セルが発熱し、その温度が上昇する。また、電池モジュールの異常時には、通常時よりはるかに大きい温度上昇が生じる。異常時とは、例えば、経年変化による電池セルの特性劣化や、温度保護回路の故障などが重なった場合で、温度上昇、特性劣化による発熱量増大、更なる温度上昇、というように、いわゆる熱暴走的に温度上昇が生じる可能性がある。予防するための施策が重要である。熱放射量は、原理的に温度差が大きいほど大きくなり、熱暴走時のような著しい温度上昇を招く場合、上述した本実施形態に係る電池モジュールの放射放熱による温度抑制効果は、通常使用時よりもはるかに大きな効果が発揮される。そのため、本電池モジュールは、重大事象予防施策の一つとして有効に利用することができ、信頼性の向上に大きく貢献することができる。
【００４１】
なお、前述した実施形態では、外ケース、電池セルの外装容器、およびバスバーの表面それぞれに表面処理あるいは粗面化加工を施す構成としたが、これに限らず、外ケースの表面、電池セルの外装容器の表面、およびバスバーの表面のいずれか１つのみ、あるいは、２つに、表面処理あるいは粗面化加工の少なくとも一方を施す構成としてもよい。この場合でも、放射放熱量を増大させ、電池セルを温度上昇を抑制する効果が得られる。
【００４２】
なお、この発明は上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化可能である。また、上記実施の形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合わせにより、種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態にわたる構成要素を適宜組み合わせてもよい。
電池セル群を構成する電池セルの数、外ケースの形状、構造等は、前述した実施形態に限定されることなく、必要に応じて適宜変更可能である。電池セルは直列に限らず、並列に接続してもよい。金属板材表面の処理は、表面処理と粗面化加工とを組み合わせて用いても良い。例えば、外ケースの表面を粗面化加工するとともにアルマイト処理し、表面処理領域を形成するようにしてもよい。出力端子の表面に表面処理あるいは粗面化加工を施す構成としてもよい。
【符号の説明】
【００４３】
１０…電池モジュール、１２…電池セル、１６…外ケース、１６ａ…底壁、
１６ｂ…側壁、１８…外装容器、１８ａ…容器本体、１８ｂ…蓋体、２２…正極端子、
２３…負極端子、３０…バスバー、３２ａ、３２ｂ…出力端子、３０ａ…端子接続部
４２、４４、４６…表面処理領域
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記外ケースは金属板材で形成され、前記外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【請求項２】
前記各導電部材は金属板材で形成され、前記導電部材の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している請求項１に記載の電池装置。
【請求項３】
前記各電池セルは、金属板材で形成され電極体を収容した外装容器を有し、前記外装容器の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している請求項１又は２に記載の電池装置。
【請求項４】
外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記各導電部材は金属板材で形成され、前記導電部材の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【請求項５】
外ケースと、それぞれ電極体を収容した外装容器および電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記各電池セルの外装容器は金属板材で構成され、前記外装容器の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【請求項１】
外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記外ケースは金属板材で形成され、前記外ケースの表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【請求項２】
前記各導電部材は金属板材で形成され、前記導電部材の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している請求項１に記載の電池装置。
【請求項３】
前記各電池セルは、金属板材で形成され電極体を収容した外装容器を有し、前記外装容器の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している請求項１又は２に記載の電池装置。
【請求項４】
外ケースと、それぞれ電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記各導電部材は金属板材で形成され、前記導電部材の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【請求項５】
外ケースと、それぞれ電極体を収容した外装容器および電極端子を有し、互いに隙間を置いて並べて前記外ケース内に配置された複数の電池セルと、前記電池セルの電極端子間を電気的に接続する複数の導電部材と、を備え、
前記各電池セルの外装容器は金属板材で構成され、前記外装容器の表面は、塗装あるいは陽極酸化皮膜形成による表面処理、あるいは粗面化加工の少なくとも１つが施された表面処理領域を有している電池装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−２２８９５（Ｐ２０１２−２２８９５Ａ）
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１６００１１（Ｐ２０１０−１６００１１）
【出願日】平成２２年７月１４日（２０１０．７．１４）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月２日（２０１２．２．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月１４日（２０１０．７．１４）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【Ｆターム（参考）】
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