可撓性管継手
【課題】簡単に曲げて施工することができ、螺旋状の補強部材を設けるとともに、硬度差のある材料を用いても成形後の変形を防止でき、反発力を利用することで施工も容易な可撓性管継手を提供する。
【解決手段】両端部に連結部１１ａを有する管本体１１と、この管本体１１の外周に螺旋状に設けられる補強部材１２とからなる可撓性管継手１０で、管本体１１と補強部材１２とを硬度が異なる合成樹脂とし、補強部材１２の各螺旋の間の管本体１１の表面を、中央部１１ｂが低くなる傾斜面１１ｃ，１１ｃに形成し、両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成し、螺旋１２ｂの間隔Ｄを１０〜２５ｍｍとする。管本体１１の傾斜面１１ｃ，１１ｃにより、曲げ易くし、施工を容易にする。螺旋の両端部のリング部１２ａで、剛性を高めて、硬度差による成形後の変形を防止し、押し縮めても引き伸ばし方向に反発力を生じさせ、配管への取付を容易とする。
【解決手段】両端部に連結部１１ａを有する管本体１１と、この管本体１１の外周に螺旋状に設けられる補強部材１２とからなる可撓性管継手１０で、管本体１１と補強部材１２とを硬度が異なる合成樹脂とし、補強部材１２の各螺旋の間の管本体１１の表面を、中央部１１ｂが低くなる傾斜面１１ｃ，１１ｃに形成し、両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成し、螺旋１２ｂの間隔Ｄを１０〜２５ｍｍとする。管本体１１の傾斜面１１ｃ，１１ｃにより、曲げ易くし、施工を容易にする。螺旋の両端部のリング部１２ａで、剛性を高めて、硬度差による成形後の変形を防止し、押し縮めても引き伸ばし方向に反発力を生じさせ、配管への取付を容易とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は住宅用の排水管などの接続に使用される可撓性管継手に関し、簡単に曲げて施工できるとともに、成形時の変形を防止できるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
マンションなどの集合住宅や一個建て住宅などの住宅用の雑排水用の配管の継手として可撓性管継手が用いられており、配管同士の芯ずれの吸収や曲がり部分の接続、あるいは地震時の破損防止や免震のために用いられている。
【０００３】
従来、可撓性管継手としては、蛇腹構造とされ、管の内外壁面を凹凸状にすることで、可撓性を持たせるようにしたものが一般的であり、内壁面の凹凸により内径がその分小さくなるとともに、排水の流量が少ない場合に排水や固形物等が凹部に溜まりやすく、悪臭などが発生し易いものであった。
【０００４】
そこで、内壁面を平滑にして排水の滞留などを防止できる可撓管継手が種々提案されており、例えば、図４に示すように、低弾性樹脂からなる管状体１に、ノルボルネン系樹脂からなる線状補強部材２を管状体1に対して螺旋状に設けて一体化して構成した可撓性管状体も提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
また、 内壁面を平滑にした軟質筒状本体と、この筒状本体の外周面に硬質リングを軸方向に離間して一体に形成した可撓管継手が提案されている(特許文献２参照)。
【特許文献１】特開２００１−２４１５７４号公報
【特許文献２】特開２００５−１７２１８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、このような可撓管継手では、９０度の曲がり部分に使用する場合に、螺旋状の補強部材間や硬質リング間の管状体が曲がり部分の内側では押し縮められる一方、曲がり部分の外側では引き伸ばされることになるが、管状体が均一な肉厚のため曲げ難く、施工がやり難いという問題がある。
【０００７】
また、軟質の筒状本体の外周に螺旋状や硬質のリングの補強部材を一体に成形すると、樹脂などの材料の硬度差によって成形後に変形が生じ易く、特に硬質リングを平行に設ける場合には、一本に繋がっている螺旋状の補強部材に比べてリング同士が独立し連結されていないことから一層変形が生じ易いという問題がある。
【０００８】
さらに、硬質リングを平行に配置した可撓管継手では、配管同士を接続する場合、一旦押し縮めて配管の間に入れた後、両端部の連結部をそれぞれ配管に挿入するが、引き伸ばし方向には軟質の筒状本体の弾性による反発力が作用するだけであり、作業者が引き伸ばしながら取り付けなければならないという問題もある。
【０００９】
この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、簡単に曲げて施工することができ、螺旋状の補強部材を設けるとともに、硬度差のある材料を用いても成形後の変形を防止でき、反発力を利用することで施工も容易な可撓性管継手を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題に鑑み、可撓性管継手について鋭意検討を重ねた結果、管本体と螺旋状の補強部材との硬度差、螺旋の間隔および管本体の縦断面形状などによって、曲げ易く、螺旋状の補強部材であっても硬度差による成形後の変形も防止できる構造があることを見出し本願発明を完成したもので、その具体的な構成は、以下の通りである。
【００１１】
すなわち、上記従来技術の課題を解決するためこの発明の請求項１記載の可撓性管継手は、 両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、
前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、
前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、
前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、管本体の硬度および肉厚をこれらの値とするとともに、管本体の螺旋の間の表面を中央部が低い傾斜面とし、補強部材の硬度および螺旋の間隔をこれらの値とすることで、曲がり部分の内外の変形を促して曲げ易くして施工を容易とし、しかも螺旋の両端部を環状のリング部とすることで、補強部材の剛性を高めて硬度差による成形後の変形を防止できるようにするとともに、押し縮めても引き伸ばし方向に補強部材による反発力が生じるようにし、配管への取付を容易とし施工性を向上するようにしている。
【００１２】
また、この発明の請求項２記載の可撓性管継手は、請求項１記載の構成に加え、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成してなることを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成することで、管本体と補強部材との接着性を高め一体化できるようにしている。
【００１３】
さらに、この発明の請求項３記載の可撓性管継手は、請求項１または２記載の構成に加え、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成することで、施工の際の取付状態を確認できるとともに、汚れなどの視認性を向上できるようにしている。
【００１４】
また、この発明の請求項４記載の可撓性管継手は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成に加え、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状とすることで、曲げた状態にする場合の補強部材の先端部同士の干渉を防止するとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保できるようにしている。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の請求項１記載の可撓性管継手によれば、両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、 前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたので、管本体の硬度および肉厚をこれらの値とするとともに、管本体の螺旋の間の表面を中央部が低い傾斜面とし、補強部材の硬度および螺旋の間隔をこれらの値とすることで、管本体の傾斜面による縦断面形状により、曲がり部分の内外の変形を促して曲げ易くすることができ、施工を容易にすることができる。また、螺旋の両端部を環状のリング部とすることで、補強部材の剛性を高めることで、硬度差による成形後の変形を防止することができるとともに、押し縮めても引き伸ばし方向に補強部材による反発力を生じさせることができ、配管への取付を容易とし施工性を向上することができる。
【００１６】
また、この発明の請求項２記載の可撓性管継手によれば、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成したので、管本体と補強部材との接着性を高めて一体化することができる。これにより、成形後の変形を一層防止できるとともに、補強部材による反発力を有効に作用させることができる。
【００１７】
さらに、この発明の請求項３記載の可撓性管継手によれば、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したので、施工の際に固定管などへの取付状態を確認することができるとともに、汚れなどの視認性を向上することができ、保守管理などを適切に行うことが可能となる。
【００１８】
また、この発明の請求項４記載の可撓性管継手によれば、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたので、曲げた状態にする場合の補強部材の先端部同士の干渉を防止することができ、曲げ角度を大きくできるとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、この発明の可撓性管継手の一実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。
図１〜図３は、この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかり、図１は一部分を切り欠いて示す正面図、側面図および部分拡大断面図、図２は補強部材のみの正面図、図３は９０度に曲げた状態の一部分を切り欠いて示す断面図である。
【００２０】
この発明の可撓性管継手１０は、例えば住宅用の排水管同士の継手や排水管と器具などの継手として用いられるもので、通常口径が３０〜１００ｍｍの範囲の配管などに用いられる。
この可撓性管継手１０は、管本体１１とこれを補強する補強部材１２とで構成され、管本体１１の両端部には、配管Pとの連結部１１ａが設けられ、例えば配管Pの外側に装着してバンドで固定するように配管Pより僅かに大径に形成してある。
なお、連結部１１ａとしては、配管Pの外側に挿入してバンドなどで押える形式に限らず、一端部を細径のテーパ状とし、他端部を太径のテーパ状として互いを嵌合・接着する形式など他の形式であっても良い。
【００２１】
管本体１１は、図１（ｃ）に示すように、内面が平滑とされ、外面は螺旋状の補強部材１２の螺旋間の中央部１１ｂが低い２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃとされており、中央部１１ｂの低い部分は、補強部材１２の間を螺旋状に連続している。
【００２２】
この管本体１１は、例えば軟質塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、エラストマー樹脂等で形成され、硬度が７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)としてあり、両端部の連結部１１ａとともに一体成形される。そして、この管本体１１は、傾斜面１１cの基端部である最も厚い部分の肉厚が１〜３ｍｍとされるとともに、中央部１１ｂは基端部に比べて０．５mm程度薄い肉厚としてある。
この管本体１１の傾斜面１１cの基端部の厚みが１ｍｍ未満であると、傾斜中央部１１ｂで破れたりするなどの破損の可能性があるとともに、耐久性が劣る。一方、傾斜面１１ｃの基端部の厚みが３ｍを超えて厚くなると、可撓性が低下して曲げ難くなってしまう。また、管本体１１の硬度が３０未満であると、変形し易く、耐圧性が不足し、補強部材１２の圧力に耐えられなくなるおそれがある。一方、硬度が７０を越えると、可撓性が低下し、曲げ難くなる。
【００２３】
このように管本体１１の螺旋間を管軸方向の中央部１１ｂの外表面が低く、螺旋間の両側が高く傾斜する２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃとすることで、傾斜基端部の肉厚に比べて中央部１１ｂの肉厚が薄くなっている分だけ伸縮性を大きくすることができ、これによって管本体１１を曲げ易くすることができる。
【００２４】
螺旋状の補強部材１２は、管本体１１の外周に設けられており、管本体１１に比べ硬度が高い材料で形成されて可撓性管継手１０が構成されている。
この管本体１１の外周に設けられる補強部材１２は、軟質塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、エラストマー樹脂等で形成され、硬度が１００〜８０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とされるとともに、両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成してある。
【００２５】
この補強部材１２の両端部に環状に連結したリング部１２ａを形成することで、螺旋状であっても中心軸方向の剛性や中心軸に対する捩じれ方向の剛性を高めることができ、これによって硬度の異なる管本体１１と補強部材１２とを一体にした成形後の変形を有効に防止して設計通りの形状にすることが容易となる。
【００２６】
そして、螺旋状の補強部材１２の螺旋１２ｂの間隔Ｄが１０〜２５ｍｍとされ、この間隔Ｄの部分の管本体１１の壁面が外周側に露出した状態とされ、２つの傾斜面１１ｃ、１１ｃが形成されている。
【００２７】
また、この補強部材１２の螺旋１２ｂの横断面形状が台形状とされて底部が広幅で頂部が狭くしてあり、これによって曲げた状態にする場合の補強部材１２の先端部同士の干渉を防止するようにするとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保するようにしている。この螺旋１２ｂの横断面形状は、例えば底部の幅が６〜１０ｍｍ、頂部の幅が２〜４ｍｍの範囲としてあり、高さとしては、３〜８ｍｍ程度が好ましい。高さが３ｍｍ未満であると強度が不足し、８ｍｍを越えると先端部同士が干渉してしまい、曲げるのに支障をきたし好ましくない。
【００２８】
この補強部材１２では、硬度が１００を越えると、もろく可撓性を確保することができなくなる一方、硬度が８０未満であると、管本体１１の形状を保持することができなくなるおそれがある。また、補強部材１２の螺旋の間隔Ｄが１０ｍｍ未満であると、曲げる場合に螺旋１２ｂ、１２ｂ同士が干渉するおそれがあり、螺旋の間隔Ｄが２５ｍｍを越えた場合には、管本体１１を補強する補強機能が低下するおそれがある。
【００２９】
このように構成した可撓性管継手１０は、例えば図３に示すように、直角に配置された配管Ｐ、Ｐ間に設けられ、管本体１１及び補強部材１２を軸方向に押し縮めるようにして、両端部の連結部１１ａを配管Ｐ、Ｐに被せるように挿入し、外周にバンドを巻き掛けて締め付けて固定することで使用する。
【００３０】
こうして可撓性管継手１０を直角の曲がり部分に取り付けた状態では、曲がり部分の内側の補強部材１２の螺旋１２ｂの間隔Ｄが狭くなる一方、外側の螺旋１２ｂの間隔Ｄが広がるように変形するが、この可撓性管継手１０では、管本体１１と補強部材１２とが硬度が異なる材料で成形され、管本体１１が柔らかく、補強部材１２が硬くしてあり、しかもその硬度が管本体で７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とし、補強部材１２で１００〜８０とするとともに、螺旋１２ｂの間隔を１０〜２５ｍｍとし、螺旋１２ｂ、１２ｂ間の管本体１１を中央部１１ｂが低い２つの傾斜面１１ｃ、１１ｃにしてあるので、管本体１１が２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃによって伸縮し易く、簡単に曲がった状態にすることができる。
【００３１】
また、この可撓性管継手１０によれば、螺旋１２ｂの両端部を環状のリング部１２ａとすることで、補強部材１２の剛性を高めることができ、管継手を取り付けの際に押し縮めても引き伸ばし方向に管本体１１の弾性による反発力とともに、補強部材１２による反発力が生じ、これらを全て利用して管継手を引き伸ばすようにすることができ、配管Ｐ，Ｐへの可撓性管継手１０の取付を容易とし施工性を向上することができる。
【００３２】
さらに、このような可撓性管継手１０は、例えば予め補強部材１２を射出成形した後、これを成形型内に設置し、管本体１１を射出成形することで、補強部材１２と管本体１１とを一体にすることで成形されるが、管本体１１の射出成形後、成形型から取り出した場合に、管本体１１と補強部材１２との硬度差によって変形することがあるが、この可撓成管継手１０では、補強部材１２を両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成したので、補強部材１２の剛性を高めることができ、硬度差による成形後の変形を防止することができ、所定の形状に成形することができる。
【００３３】
また、この可撓性管継手１０によれば、補強部材１２の螺旋１２ｂの横断面形状を台形状としたので、曲げた状態にする場合の補強部材１２の先端部同士の干渉を防止することができるとともに、底部の幅の矩形断面とする場合などに比べて最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保することができる。
【００３４】
次ぎに、この可撓性管継手１０では、管本体１１と補強部材１２とを同一の合成樹脂とし、可塑剤等の添加剤を加えることで硬度差を持たせるように構成してあるので、管本体１１と補強部材１２との接着性を高めて一体化することができる。これにより、補強部材１２の剛性を有効に利用して成形後の変形を一層防止できるとともに、補強部材１２による反発力を施工の際に有効に作用させて施工を容易にすることができ、接着剤等を使用することなく一体化することも可能となる。
【００３５】
さらに、この可撓性管継手１０では、管本体１１を塩化ビニル樹脂などの透明樹脂または着色透明樹脂で構成するようにすれば、施工の際に配管Ｐへの差し込み状態が外から分かり、適切に施工することが簡単にできるとともに、汚れなどを外部から簡単に視認することができ、保守管理などを適切に行うことが可能となる。
【００３６】
なお、この可撓性管継手１０は、同一合成樹脂により硬度差を持たせて管本体１１および補強部材１２を構成する場合に限らず、管本体１１と補強部材１２とを異なる合成樹脂で構成したり、ゴムやエラストマーなどの他の素材を用いるようにしても良い。
【実施例】
【００３７】
以下、この発明の実施例について説明するが、本発明は、この実施例に限定するものでない。
【００３８】
(実施例１)
可撓性管継手の管本体を軟質塩化ビニル樹脂で、硬度を７０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とし、傾斜面の基端部の最も厚い部分の肉厚を２．０ｍｍとし、傾斜面の中央部の肉厚を１．５ｍｍとして０．５ｍｍ低くした。
補強部材を硬質塩化ビニル樹脂で、硬度を１００とし、螺旋の間隔を１５ｍｍとし、螺旋の底部の幅を８ｍｍ、螺旋頂部の幅を３．０ｍｍ、螺旋の高さを５．０ｍｍとした。
予め補強部材を射出成形して成形した。この後、補強部材を成形型にセットした後、管本体の樹脂を射出し、一体として可撓性管継手を得た。
得られた可撓性管継手を９０度の角度に曲げた状態とし、そのときの状態を目視観察し、４段階に評価し、◎:非常に良好、○:良好、△：やや良好、×:不良とした。
その結果は表１に示すように、良好であり、管本体の強度はあったが、施工に支障なく曲げることができた。
【００３９】
(実施例２)
管本体の硬度を５０とした以外、実施例１と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、非常に良好であり、螺旋部の変形もなく、よく曲がり、管本体の強度も十分であった。
【００４０】
(実施例３)
管本体の硬度を３０とした以外、実施例１と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、螺旋部の変形もなく、簡単に曲がり、管本体の強度は低下したが、十分であった。
【００４１】
(実施例４)
補強部材の硬度を８０とした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、螺旋部にわずかな変形があり、強度も低下したが、十分であった。
【００４２】
(実施例５)
管本体の傾斜基端部の厚みを１ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、簡単に曲げることができ、管本体の強度は低下したが十分であった。
【００４３】
(実施例６)
管本体の厚みを３ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、管本体の強度があったが、支障なく曲げることができた。
【００４４】
(実施例７)
螺旋の間隔を１０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、非常に良好であり、螺旋部に変形もなく良く簡単に曲げることができた。
【００４５】
(実施例８)
螺旋の間隔を２５ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、簡単に曲げることができた。
【００４６】
(実施例９)
螺旋の頂部の幅を８ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、やや良好であり、わずかに曲げ難くなったが、施工には支障がない程度であった。
【００４７】
（比較例１）
補強部材の硬度を７０とした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、螺旋部の強度がなく、曲げた際に座屈した。
【００４８】
（比較例２）
管本体の硬度を８０とした以外、実施例１、２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げようとしても曲げることが困難であった。
【００４９】
（比較例３）
管本体の硬度を２０とした以外、実施例１、２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体の強度が不足した。
【００５０】
（比較例４）
管本体の肉厚を５．０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体の強度があり、曲げることができなかった。
【００５１】
（比較例５）
管本体の肉厚を０．５ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体を曲げた際に破れてしまった。
【００５２】
（比較例６）
螺旋の間隔を８ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げ角度に制限があり、使用に支障をきたした。
【００５３】
（比較例７）
螺旋の間隔を３０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げた際に、管本体の螺旋間の補強がなされなくなった。
【００５４】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる一部分を切り欠いて示す正面図、側面図および部分拡大断面図である。
【図２】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる補強部材のみの正面図である。
【図３】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる９０度に曲げた状態の一部分を切り欠いて示す断面図である。
【図４】従来の可撓性管継手の一部分を切り欠いた断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０ 可撓性管継手
１１ 管本体
１１ａ 連結部
１１ｂ 中央部
１１ｃ 傾斜面
１２ 補強部材
１２ａ リング部
１２ｂ 螺旋
Ｄ 螺旋の間隔
Ｐ，Ｐ 配管
【技術分野】
【０００１】
この発明は住宅用の排水管などの接続に使用される可撓性管継手に関し、簡単に曲げて施工できるとともに、成形時の変形を防止できるようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
マンションなどの集合住宅や一個建て住宅などの住宅用の雑排水用の配管の継手として可撓性管継手が用いられており、配管同士の芯ずれの吸収や曲がり部分の接続、あるいは地震時の破損防止や免震のために用いられている。
【０００３】
従来、可撓性管継手としては、蛇腹構造とされ、管の内外壁面を凹凸状にすることで、可撓性を持たせるようにしたものが一般的であり、内壁面の凹凸により内径がその分小さくなるとともに、排水の流量が少ない場合に排水や固形物等が凹部に溜まりやすく、悪臭などが発生し易いものであった。
【０００４】
そこで、内壁面を平滑にして排水の滞留などを防止できる可撓管継手が種々提案されており、例えば、図４に示すように、低弾性樹脂からなる管状体１に、ノルボルネン系樹脂からなる線状補強部材２を管状体1に対して螺旋状に設けて一体化して構成した可撓性管状体も提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
また、 内壁面を平滑にした軟質筒状本体と、この筒状本体の外周面に硬質リングを軸方向に離間して一体に形成した可撓管継手が提案されている(特許文献２参照)。
【特許文献１】特開２００１−２４１５７４号公報
【特許文献２】特開２００５−１７２１８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、このような可撓管継手では、９０度の曲がり部分に使用する場合に、螺旋状の補強部材間や硬質リング間の管状体が曲がり部分の内側では押し縮められる一方、曲がり部分の外側では引き伸ばされることになるが、管状体が均一な肉厚のため曲げ難く、施工がやり難いという問題がある。
【０００７】
また、軟質の筒状本体の外周に螺旋状や硬質のリングの補強部材を一体に成形すると、樹脂などの材料の硬度差によって成形後に変形が生じ易く、特に硬質リングを平行に設ける場合には、一本に繋がっている螺旋状の補強部材に比べてリング同士が独立し連結されていないことから一層変形が生じ易いという問題がある。
【０００８】
さらに、硬質リングを平行に配置した可撓管継手では、配管同士を接続する場合、一旦押し縮めて配管の間に入れた後、両端部の連結部をそれぞれ配管に挿入するが、引き伸ばし方向には軟質の筒状本体の弾性による反発力が作用するだけであり、作業者が引き伸ばしながら取り付けなければならないという問題もある。
【０００９】
この発明は、かかる従来技術の課題に鑑みてなされたもので、簡単に曲げて施工することができ、螺旋状の補強部材を設けるとともに、硬度差のある材料を用いても成形後の変形を防止でき、反発力を利用することで施工も容易な可撓性管継手を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題に鑑み、可撓性管継手について鋭意検討を重ねた結果、管本体と螺旋状の補強部材との硬度差、螺旋の間隔および管本体の縦断面形状などによって、曲げ易く、螺旋状の補強部材であっても硬度差による成形後の変形も防止できる構造があることを見出し本願発明を完成したもので、その具体的な構成は、以下の通りである。
【００１１】
すなわち、上記従来技術の課題を解決するためこの発明の請求項１記載の可撓性管継手は、 両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、
前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、
前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、
前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、管本体の硬度および肉厚をこれらの値とするとともに、管本体の螺旋の間の表面を中央部が低い傾斜面とし、補強部材の硬度および螺旋の間隔をこれらの値とすることで、曲がり部分の内外の変形を促して曲げ易くして施工を容易とし、しかも螺旋の両端部を環状のリング部とすることで、補強部材の剛性を高めて硬度差による成形後の変形を防止できるようにするとともに、押し縮めても引き伸ばし方向に補強部材による反発力が生じるようにし、配管への取付を容易とし施工性を向上するようにしている。
【００１２】
また、この発明の請求項２記載の可撓性管継手は、請求項１記載の構成に加え、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成してなることを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成することで、管本体と補強部材との接着性を高め一体化できるようにしている。
【００１３】
さらに、この発明の請求項３記載の可撓性管継手は、請求項１または２記載の構成に加え、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成することで、施工の際の取付状態を確認できるとともに、汚れなどの視認性を向上できるようにしている。
【００１４】
また、この発明の請求項４記載の可撓性管継手は、請求項１〜３のいずれかに記載の構成に加え、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたことを特徴とするものである。
この可撓性管継手によれば、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状とすることで、曲げた状態にする場合の補強部材の先端部同士の干渉を防止するとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保できるようにしている。
【発明の効果】
【００１５】
この発明の請求項１記載の可撓性管継手によれば、両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、 前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたので、管本体の硬度および肉厚をこれらの値とするとともに、管本体の螺旋の間の表面を中央部が低い傾斜面とし、補強部材の硬度および螺旋の間隔をこれらの値とすることで、管本体の傾斜面による縦断面形状により、曲がり部分の内外の変形を促して曲げ易くすることができ、施工を容易にすることができる。また、螺旋の両端部を環状のリング部とすることで、補強部材の剛性を高めることで、硬度差による成形後の変形を防止することができるとともに、押し縮めても引き伸ばし方向に補強部材による反発力を生じさせることができ、配管への取付を容易とし施工性を向上することができる。
【００１６】
また、この発明の請求項２記載の可撓性管継手によれば、前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成したので、管本体と補強部材との接着性を高めて一体化することができる。これにより、成形後の変形を一層防止できるとともに、補強部材による反発力を有効に作用させることができる。
【００１７】
さらに、この発明の請求項３記載の可撓性管継手によれば、前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したので、施工の際に固定管などへの取付状態を確認することができるとともに、汚れなどの視認性を向上することができ、保守管理などを適切に行うことが可能となる。
【００１８】
また、この発明の請求項４記載の可撓性管継手によれば、前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたので、曲げた状態にする場合の補強部材の先端部同士の干渉を防止することができ、曲げ角度を大きくできるとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、この発明の可撓性管継手の一実施の形態について、図面に基づき詳細に説明する。
図１〜図３は、この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかり、図１は一部分を切り欠いて示す正面図、側面図および部分拡大断面図、図２は補強部材のみの正面図、図３は９０度に曲げた状態の一部分を切り欠いて示す断面図である。
【００２０】
この発明の可撓性管継手１０は、例えば住宅用の排水管同士の継手や排水管と器具などの継手として用いられるもので、通常口径が３０〜１００ｍｍの範囲の配管などに用いられる。
この可撓性管継手１０は、管本体１１とこれを補強する補強部材１２とで構成され、管本体１１の両端部には、配管Pとの連結部１１ａが設けられ、例えば配管Pの外側に装着してバンドで固定するように配管Pより僅かに大径に形成してある。
なお、連結部１１ａとしては、配管Pの外側に挿入してバンドなどで押える形式に限らず、一端部を細径のテーパ状とし、他端部を太径のテーパ状として互いを嵌合・接着する形式など他の形式であっても良い。
【００２１】
管本体１１は、図１（ｃ）に示すように、内面が平滑とされ、外面は螺旋状の補強部材１２の螺旋間の中央部１１ｂが低い２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃとされており、中央部１１ｂの低い部分は、補強部材１２の間を螺旋状に連続している。
【００２２】
この管本体１１は、例えば軟質塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、エラストマー樹脂等で形成され、硬度が７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)としてあり、両端部の連結部１１ａとともに一体成形される。そして、この管本体１１は、傾斜面１１cの基端部である最も厚い部分の肉厚が１〜３ｍｍとされるとともに、中央部１１ｂは基端部に比べて０．５mm程度薄い肉厚としてある。
この管本体１１の傾斜面１１cの基端部の厚みが１ｍｍ未満であると、傾斜中央部１１ｂで破れたりするなどの破損の可能性があるとともに、耐久性が劣る。一方、傾斜面１１ｃの基端部の厚みが３ｍを超えて厚くなると、可撓性が低下して曲げ難くなってしまう。また、管本体１１の硬度が３０未満であると、変形し易く、耐圧性が不足し、補強部材１２の圧力に耐えられなくなるおそれがある。一方、硬度が７０を越えると、可撓性が低下し、曲げ難くなる。
【００２３】
このように管本体１１の螺旋間を管軸方向の中央部１１ｂの外表面が低く、螺旋間の両側が高く傾斜する２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃとすることで、傾斜基端部の肉厚に比べて中央部１１ｂの肉厚が薄くなっている分だけ伸縮性を大きくすることができ、これによって管本体１１を曲げ易くすることができる。
【００２４】
螺旋状の補強部材１２は、管本体１１の外周に設けられており、管本体１１に比べ硬度が高い材料で形成されて可撓性管継手１０が構成されている。
この管本体１１の外周に設けられる補強部材１２は、軟質塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、ウレタン樹脂、エラストマー樹脂等で形成され、硬度が１００〜８０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とされるとともに、両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成してある。
【００２５】
この補強部材１２の両端部に環状に連結したリング部１２ａを形成することで、螺旋状であっても中心軸方向の剛性や中心軸に対する捩じれ方向の剛性を高めることができ、これによって硬度の異なる管本体１１と補強部材１２とを一体にした成形後の変形を有効に防止して設計通りの形状にすることが容易となる。
【００２６】
そして、螺旋状の補強部材１２の螺旋１２ｂの間隔Ｄが１０〜２５ｍｍとされ、この間隔Ｄの部分の管本体１１の壁面が外周側に露出した状態とされ、２つの傾斜面１１ｃ、１１ｃが形成されている。
【００２７】
また、この補強部材１２の螺旋１２ｂの横断面形状が台形状とされて底部が広幅で頂部が狭くしてあり、これによって曲げた状態にする場合の補強部材１２の先端部同士の干渉を防止するようにするとともに、最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保するようにしている。この螺旋１２ｂの横断面形状は、例えば底部の幅が６〜１０ｍｍ、頂部の幅が２〜４ｍｍの範囲としてあり、高さとしては、３〜８ｍｍ程度が好ましい。高さが３ｍｍ未満であると強度が不足し、８ｍｍを越えると先端部同士が干渉してしまい、曲げるのに支障をきたし好ましくない。
【００２８】
この補強部材１２では、硬度が１００を越えると、もろく可撓性を確保することができなくなる一方、硬度が８０未満であると、管本体１１の形状を保持することができなくなるおそれがある。また、補強部材１２の螺旋の間隔Ｄが１０ｍｍ未満であると、曲げる場合に螺旋１２ｂ、１２ｂ同士が干渉するおそれがあり、螺旋の間隔Ｄが２５ｍｍを越えた場合には、管本体１１を補強する補強機能が低下するおそれがある。
【００２９】
このように構成した可撓性管継手１０は、例えば図３に示すように、直角に配置された配管Ｐ、Ｐ間に設けられ、管本体１１及び補強部材１２を軸方向に押し縮めるようにして、両端部の連結部１１ａを配管Ｐ、Ｐに被せるように挿入し、外周にバンドを巻き掛けて締め付けて固定することで使用する。
【００３０】
こうして可撓性管継手１０を直角の曲がり部分に取り付けた状態では、曲がり部分の内側の補強部材１２の螺旋１２ｂの間隔Ｄが狭くなる一方、外側の螺旋１２ｂの間隔Ｄが広がるように変形するが、この可撓性管継手１０では、管本体１１と補強部材１２とが硬度が異なる材料で成形され、管本体１１が柔らかく、補強部材１２が硬くしてあり、しかもその硬度が管本体で７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とし、補強部材１２で１００〜８０とするとともに、螺旋１２ｂの間隔を１０〜２５ｍｍとし、螺旋１２ｂ、１２ｂ間の管本体１１を中央部１１ｂが低い２つの傾斜面１１ｃ、１１ｃにしてあるので、管本体１１が２つの傾斜面１１ｃ，１１ｃによって伸縮し易く、簡単に曲がった状態にすることができる。
【００３１】
また、この可撓性管継手１０によれば、螺旋１２ｂの両端部を環状のリング部１２ａとすることで、補強部材１２の剛性を高めることができ、管継手を取り付けの際に押し縮めても引き伸ばし方向に管本体１１の弾性による反発力とともに、補強部材１２による反発力が生じ、これらを全て利用して管継手を引き伸ばすようにすることができ、配管Ｐ，Ｐへの可撓性管継手１０の取付を容易とし施工性を向上することができる。
【００３２】
さらに、このような可撓性管継手１０は、例えば予め補強部材１２を射出成形した後、これを成形型内に設置し、管本体１１を射出成形することで、補強部材１２と管本体１１とを一体にすることで成形されるが、管本体１１の射出成形後、成形型から取り出した場合に、管本体１１と補強部材１２との硬度差によって変形することがあるが、この可撓成管継手１０では、補強部材１２を両端部を環状に連結したリング部１２ａを有する螺旋状に形成したので、補強部材１２の剛性を高めることができ、硬度差による成形後の変形を防止することができ、所定の形状に成形することができる。
【００３３】
また、この可撓性管継手１０によれば、補強部材１２の螺旋１２ｂの横断面形状を台形状としたので、曲げた状態にする場合の補強部材１２の先端部同士の干渉を防止することができるとともに、底部の幅の矩形断面とする場合などに比べて最小限の材料の使用量で必要な強度や剛性を確保することができる。
【００３４】
次ぎに、この可撓性管継手１０では、管本体１１と補強部材１２とを同一の合成樹脂とし、可塑剤等の添加剤を加えることで硬度差を持たせるように構成してあるので、管本体１１と補強部材１２との接着性を高めて一体化することができる。これにより、補強部材１２の剛性を有効に利用して成形後の変形を一層防止できるとともに、補強部材１２による反発力を施工の際に有効に作用させて施工を容易にすることができ、接着剤等を使用することなく一体化することも可能となる。
【００３５】
さらに、この可撓性管継手１０では、管本体１１を塩化ビニル樹脂などの透明樹脂または着色透明樹脂で構成するようにすれば、施工の際に配管Ｐへの差し込み状態が外から分かり、適切に施工することが簡単にできるとともに、汚れなどを外部から簡単に視認することができ、保守管理などを適切に行うことが可能となる。
【００３６】
なお、この可撓性管継手１０は、同一合成樹脂により硬度差を持たせて管本体１１および補強部材１２を構成する場合に限らず、管本体１１と補強部材１２とを異なる合成樹脂で構成したり、ゴムやエラストマーなどの他の素材を用いるようにしても良い。
【実施例】
【００３７】
以下、この発明の実施例について説明するが、本発明は、この実施例に限定するものでない。
【００３８】
(実施例１)
可撓性管継手の管本体を軟質塩化ビニル樹脂で、硬度を７０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とし、傾斜面の基端部の最も厚い部分の肉厚を２．０ｍｍとし、傾斜面の中央部の肉厚を１．５ｍｍとして０．５ｍｍ低くした。
補強部材を硬質塩化ビニル樹脂で、硬度を１００とし、螺旋の間隔を１５ｍｍとし、螺旋の底部の幅を８ｍｍ、螺旋頂部の幅を３．０ｍｍ、螺旋の高さを５．０ｍｍとした。
予め補強部材を射出成形して成形した。この後、補強部材を成形型にセットした後、管本体の樹脂を射出し、一体として可撓性管継手を得た。
得られた可撓性管継手を９０度の角度に曲げた状態とし、そのときの状態を目視観察し、４段階に評価し、◎:非常に良好、○:良好、△：やや良好、×:不良とした。
その結果は表１に示すように、良好であり、管本体の強度はあったが、施工に支障なく曲げることができた。
【００３９】
(実施例２)
管本体の硬度を５０とした以外、実施例１と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、非常に良好であり、螺旋部の変形もなく、よく曲がり、管本体の強度も十分であった。
【００４０】
(実施例３)
管本体の硬度を３０とした以外、実施例１と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、螺旋部の変形もなく、簡単に曲がり、管本体の強度は低下したが、十分であった。
【００４１】
(実施例４)
補強部材の硬度を８０とした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、螺旋部にわずかな変形があり、強度も低下したが、十分であった。
【００４２】
(実施例５)
管本体の傾斜基端部の厚みを１ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、簡単に曲げることができ、管本体の強度は低下したが十分であった。
【００４３】
(実施例６)
管本体の厚みを３ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、管本体の強度があったが、支障なく曲げることができた。
【００４４】
(実施例７)
螺旋の間隔を１０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、非常に良好であり、螺旋部に変形もなく良く簡単に曲げることができた。
【００４５】
(実施例８)
螺旋の間隔を２５ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、良好であり、簡単に曲げることができた。
【００４６】
(実施例９)
螺旋の頂部の幅を８ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、やや良好であり、わずかに曲げ難くなったが、施工には支障がない程度であった。
【００４７】
（比較例１）
補強部材の硬度を７０とした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、螺旋部の強度がなく、曲げた際に座屈した。
【００４８】
（比較例２）
管本体の硬度を８０とした以外、実施例１、２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げようとしても曲げることが困難であった。
【００４９】
（比較例３）
管本体の硬度を２０とした以外、実施例１、２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体の強度が不足した。
【００５０】
（比較例４）
管本体の肉厚を５．０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体の強度があり、曲げることができなかった。
【００５１】
（比較例５）
管本体の肉厚を０．５ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、管本体を曲げた際に破れてしまった。
【００５２】
（比較例６）
螺旋の間隔を８ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げ角度に制限があり、使用に支障をきたした。
【００５３】
（比較例７）
螺旋の間隔を３０ｍｍとした以外、実施例２と同一にして可撓性管継手を得た。
その結果は表１に示すように、不良であり、曲げた際に、管本体の螺旋間の補強がなされなくなった。
【００５４】
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる一部分を切り欠いて示す正面図、側面図および部分拡大断面図である。
【図２】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる補強部材のみの正面図である。
【図３】この発明の可撓性管継手の一実施の形態にかかる９０度に曲げた状態の一部分を切り欠いて示す断面図である。
【図４】従来の可撓性管継手の一部分を切り欠いた断面図である。
【符号の説明】
【００５６】
１０ 可撓性管継手
１１ 管本体
１１ａ 連結部
１１ｂ 中央部
１１ｃ 傾斜面
１２ 補強部材
１２ａ リング部
１２ｂ 螺旋
Ｄ 螺旋の間隔
Ｐ，Ｐ 配管
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、
前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、
前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、
前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたことを特徴とする可撓性管継手。
【請求項２】
前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成してなることを特徴とする請求項１記載の可撓性管継手。
【請求項３】
前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したことを特徴とする請求項１または２記載の可撓性管継手。
【請求項４】
前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の可撓性管継手。
【請求項１】
両端部に連結部を有して内外面がほぼ平滑な管本体と、この管本体の外周に螺旋状に設けられる補強部材とからなる可撓性管継手であって、
前記管本体と前記補強部材とを硬度が異なる合成樹脂で構成し、
前記管本体の硬度を７０〜３０(ＪＩＳＫ６２５３タイプＡデュロメータ)とする一方、前記補強部材の各螺旋の間の当該管本体の表面を、中央部が低くなる傾斜面に形成するとともに、当該傾斜面の基端肉厚を１〜３ｍｍとし、
前記補強部材の硬度を１００〜８０とするとともに、前記補強部材の両端部を環状に連結したリング部を有する螺旋状に形成し、当該螺旋の間隔を１０〜２５ｍｍとしたことを特徴とする可撓性管継手。
【請求項２】
前記管本体と前記補強部材とを同一合成樹脂で構成してなることを特徴とする請求項１記載の可撓性管継手。
【請求項３】
前記管本体を、透明樹脂または着色透明樹脂で構成したことを特徴とする請求項１または２記載の可撓性管継手。
【請求項４】
前記補強部材の螺旋の横断面形状を、台形状としたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の可撓性管継手。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００９−１４４７６０（Ｐ２００９−１４４７６０Ａ）
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３２０５０４（Ｐ２００７−３２０５０４）
【出願日】平成１９年１２月１２日（２００７．１２．１２）
【出願人】（０００００００７７）アキレス株式会社 (402)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月２日（２００９．７．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月１２日（２００７．１２．１２）
【出願人】（０００００００７７）アキレス株式会社 (402)
【Ｆターム（参考）】
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