発泡成形型および表皮付き発泡成形部材の製造方法
【課題】発泡成形型にセットした表皮材が型閉め時にずれることを防止すると共に、製造された表皮付き発泡成形部材を円滑に脱型し得るようにする。
【解決手段】第１成形型３０の表皮保持面３６に、表皮材１６における非製品部２０の該表皮保持面３６と対面する側に膨出形成された表皮凸部２４を係止する係止凹部５０を凹設する。表皮保持面３６に、非製品部２０における端縁２０Ａの該表皮保持面３６から離間する側への移動を規制する端縁保持部６０を設ける。第２成形型３２の表皮保持面３６に対向する型面４２に、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に係止凹部５０と対向して、該係止凹部５０に受容された表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０を設ける。表皮当接部材７０は、型閉め時に基材１２と表皮材１６とが接触する前から表皮凸部２４を押える。
【解決手段】第１成形型３０の表皮保持面３６に、表皮材１６における非製品部２０の該表皮保持面３６と対面する側に膨出形成された表皮凸部２４を係止する係止凹部５０を凹設する。表皮保持面３６に、非製品部２０における端縁２０Ａの該表皮保持面３６から離間する側への移動を規制する端縁保持部６０を設ける。第２成形型３２の表皮保持面３６に対向する型面４２に、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に係止凹部５０と対向して、該係止凹部５０に受容された表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０を設ける。表皮当接部材７０は、型閉め時に基材１２と表皮材１６とが接触する前から表皮凸部２４を押える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材をセットした第１成形型と基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形する発泡成形型と、この発泡成形型により表皮付き発泡成形部材を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表皮付き発泡成形部材は、所要形状に形成された基材と、この基材の外面に配設される表皮材と、これら基材および表皮材の間に介在される発泡体とからなる３層構造に構成されたもので、自動車の乗員室内に設置される車両内装部材(インストルメントパネルやフロアコンソール等)や、椅子またはソファ等の各種家具として実用化されている。このような表皮付き発泡成形部材は、別工程において所要形状に予備成形した基材と、同じく別工程において所要形状に予備成形した表皮材とを、発泡成形型に夫々セットしたもとで該発泡成形型を型閉めし、これら基材と表皮材との間で発泡体を発泡成形することで製造される。ここで基材は、インジェクション成形技術等により成形されたものが多く採用される。また表皮材は、真空成形技術により樹脂シート材から成形されたもの、パウダースラッシュ成形技術により粉末樹脂から成形されたもの、スプレー成形技術によりポリウレタンから成形されたもの等が多く採用される。
【０００３】
図１０は、発泡成形型Ｍ１により表皮付き発泡成形部材１０を成形している状態を示した説明断面図である。この発泡成形型Ｍ１は、所要形状に予備成形された表皮材１６をセットし得る第１成形型３０と、所要形状に予備成形された基材１２をセットし得る第２成形型３２とを備えている。第１成形型３０にセットした表皮材１６の上面に所定量の発泡材を注入したもとで、基材１２をセットした第２成形型３２と該第１成形型３０とを型閉めすることで、表皮材１６と基材１２との間に画成された発泡空間内で発泡材を発泡させて発泡体１４を成形し、表皮付き発泡成形部材１０を製造することができる。
【０００４】
図１１は、発泡成形型Ｍ１の第１成形型３０に、別の表皮成形型で予備成形した表皮材１６をセットする状態を示した説明断面図である。前述した表皮材１６は、厚さが１〜２ｍｍ程度であって柔軟性を有しているので形状保持性が低く、第１成形型３０の表皮セット面３４に被着セットする際に弛みや皺が形成され易いと共に、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際もずれてしまうおそれがある。そこで、このような不具合の発生を防止するため、第１成形型３０には、表皮セット面３４の外側に隣接する表皮保持面３６に、表皮材１６の位置決めおよび固定保持のための係止凸部３８を複数個突設してある。また表皮材１６には、第１成形型３０にセットした際に表皮保持面３６に被着する非製品部２０を、該表皮材１６の予備成形時に製品部１８の外周に一体的に形成すると共に、前述した各係止凸部３８に係止し得る表皮凹部２２を該非製品部２０に形成しておく。従って、表皮材１６を第１成形型３０にセットする際には、製品部１８を表皮セット面３４に被着し、非製品部２０を表皮保持面３６に被着すると共に、各係止凸部３８を対応の表皮凹部２２へ係止させることで、第１成形型３０に対して表皮材１６を適切に装着保持するようになっている。なお非製品部２０は、表皮付き発泡成形部材１０において不要とされる部分であって、発泡成形型Ｍ１による発泡体１４の発泡成形完了後に製品部１８から切除される。このような発泡成形型に対する表皮材の位置決め固定に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２０００−３３６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した第１成形型３０の表皮保持面３６に突設された各係止凸部３８は、例えば直径が５〜１５ｍｍ、突出高さが５〜８ｍｍ程度とされる円柱形状や、一辺が５〜１５ｍｍ、突出高さが５〜８ｍｍ程度とされる角柱形状(四角形、六角形)等とされている。このため、表皮材１６の表皮凹部２２と係止凸部３８とが密着状態に係止されていた場合には、図１３に示すように、製造された表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から脱型する際に、表皮凹部２２が係止凸部３８に引掛かって両部２２,３８の円滑な離脱がなされない。従って、作業員が手作業にて各表皮凹部２２から各係止凸部３８を外さなければならず、表皮付き発泡成形部材１０の脱型作業が面倒で煩わしいものとなっていた。しかも、表皮付き発泡成形部材１０を無理矢理に引張った際には、非製品部２０のみならず製品部１８まで破れが進行して製品不良が発生する不都合もあった。
【０００６】
また、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に基材１２と表皮材１６とが接触すると、第１成形型３０にセットした表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られ易い。このように、表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られると、図１２に示すように、非製品部２０が上方へ浮き上がったり捲り上がるようになるので、場合によっては係止凸部３８から各表皮凹部２２が外れてしまい、前述した表皮材１６のずれが一層助長されてしまう。このように表皮材１６がずれた状態で発泡体１４の発泡成形を行なった際には、製品不良が発生して製造効率の低下を招来することになる。
【０００７】
一方、図１４に示すように、前述した表皮凹部２２を有する表皮材１６を成形する表皮成形型Ｓ１では、成形された表皮材１６を該表皮成形型Ｓから脱型するに際して非製品部２０を捲り上げようとすると、表皮凹部２２が成形凸部８８に引掛かって両部２２,８８の離脱が円滑になされない。従って、非製品部２０を無理矢理に引張りながら成形凸部８８から表皮凹部２２を外さなければならず、表皮材１６に変形や破れ等が発生し易くなっていた。
【０００８】
更に、前述したスプレー成形技術により成形される表皮材１６の場合には、図１５に示すように、成形凸部８８の周辺にポリウレタンを吹付けて非製品部２０および表皮凹部２２を成形するに際し、該成形凸部８８の上面に吹き付けられた該ポリウレタンが周囲へ流下してしまい、特に表皮凹部２２の底部分が薄くなり易い。このため、表皮材１６の脱型に際して、表皮凹部２２の底部分に破れが発生する不都合があった。
【０００９】
従って本発明では、発泡成形型にセットした表皮材が型閉め時にずれることを防止すると共に、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型を円滑に図り得るようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用することで製品不良の発生を防止すると共に製造効率を向上させるようにした表皮付き発泡成形部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に記載の発明は、製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を被着セット可能であり、前記製品部が被着される表皮セット面および前記非製品部が被着される表皮保持面を設けた第１成形型と、基材を被着セット可能な第２成形型とを備え、前記表皮材をセットした前記第１成形型と前記基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する発泡成形型において、
前記第１成形型の前記表皮保持面に凹設され、前記非製品部の該表皮保持面と対面する側に膨出形成された表皮凸部を係止する係止凹部と、
前記表皮保持面に設けられ、前記非製品部における端縁の該表皮保持面から離間する側への移動を規制する端縁保持部と、
前記第２成形型の前記表皮保持面に対向する型面から突出して設けられて前記係止凹部と対向し、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を押える表皮当接部材とを有することを要旨とする。
【００１１】
従って、請求項１に係る発明によれば、表皮材の非製品部に突設した表皮凸部が係止する係止凹部を第１成形型の表皮保持面に凹設したので、該係止凹部に表皮凸部を係止させることで表皮材を第１成形型に対して保持させ得ると共に、非製品部を表皮保持面から離間する方向へ引張ることで係止凹部から表皮凸部が抜け出て外れるので、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型が容易となる。そして、表皮保持面にセットした非製品部の端縁を保持する端縁保持部を有するので、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際に非製品部が表皮保持面から浮き上がることを防止できる。更に、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を押える表皮当接部材を有するので、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際に、表皮凸部を係止凹部に係止した状態に保持できる。すなわち、端縁保持部および表皮当接部材を設けたことにより、型閉めに際して第１成形型に表皮材を密着保持させることができ、該表皮材に弛みや皺等が形成されることを防止し得る。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、前記係止凹部は、前記表皮セット面側の第１壁面が、前記表皮保持面に対して垂直に形成されると共に、前記第１壁面と対向する第２壁面が、該係止凹部の底部から前記表皮保持面に向かうに従って第１壁面から離間するよう傾斜形成されることを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、非製品部が表皮セット面の側へ引張られた際には表皮凸部が係止凹部の第１壁面に係止されるので、第１成形型にセットした表皮材のずれが防止される。また、表皮付き発泡成形部材を第１成形型から脱型するに際し、表皮保持面に被着されている非製品部を表皮セット面の側から引張ると、表皮凸部が第２壁面側へ変位して該表皮凸部と係止凹部との係止状態が解除されるので、表皮保持面からの非製品部の剥離が円滑になされて該表皮付き発泡成形部材の脱型が一層容易となる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、前記表皮当接部材は、前記型面から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面から突出する方向へ付勢され、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記基材と前記表皮材とが接触する前から前記表皮凸部を押えるよう設定されることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、第１成形型と第２成形型との型閉め時に、基材と表皮材とが接触する前から、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を表皮当接部材で押えることができるので、基材と表皮材とが接触しても該表皮材のずれを好適に防止し得る。また、表皮当接部材が付勢手段の付勢力により表皮凸部を押えるようになり、該表皮凸部の潰れや裂け等を防止し得る。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を、表皮セット面および表皮保持面を設けた第１成形型に、製品部を表皮セット面に被着すると共に非製品部を表皮保持面に被着した状態でセットし、基材をセットした第２成形型と前記第１成形型とを型閉めし、前記表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する方法において、
前記非製品部の端縁を、前記表皮保持面に設けた端縁保持部で保持すると共に、前記非製品部に突設した表皮凸部を、前記表皮保持面に凹設された係止凹部に係止して、表皮材を第１成形型にセットし、
前記第１成形型と前記第２成形型とを型閉めする際に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を、前記基材と前記表皮材とが接触する前から該第２成形型に設けた表皮当接部材で押えることを要旨とする。
【００１５】
従って、請求項４に係る発明によれば、第１成形型に対して表皮材をセットする際には、表皮材の非製品部に突設した表皮凸部を第１成形型の表皮保持面に凹設した係止凹部に係止させるようにしたので、第１成形型にセットした表皮材を保持し得る。また、表皮保持面にセットした非製品部の端縁を、該表皮保持面に設けた端縁保持部で保持するようにしたので、該非製品部の浮き上がりを防止し得る。更に、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際には、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を、第２成形型に設けた表皮当接部材で基材と表皮材とが接触する前から押えるようにしたので、基材と表皮材との接触後も係止凹部と表皮凸部との係止状態が保持され、第１成形型にセットした該表皮材のずれを防止し得る。従って、第１成形型にセットした表皮材に弛みや皺が形成されない状態で発泡体の成形を行なうことができ、発泡成形型で製造された表皮付き発泡成形部材の製品不良が発生することを防止して製造効率を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る発泡成形型によれば、該発泡成形型にセットした表皮材が型閉め時にずれることを防止すると共に、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型を円滑に図り得る。
また、別の発明に係る表皮付き発泡成形部材の製造方法によれば、製品不良の発生を防止して製造効率を向上させながら表皮付き発泡成形部材を製造し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る発泡成形型および表皮付き発泡成形部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、図１０に示した表皮付き発泡成形部材１０を成形するための発泡成形型を例示する。従って、図１０〜図１３に示した発泡成形型Ｍ１と同一部材、部位については同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１８】
図１は、実施例の発泡成形型Ｍを、表皮付き発泡成形部材１０を製造している状態で示した断面図である。実施例の発泡成形型Ｍは、製品部１８および該製品部１８の外周に連続する非製品部２０が一体的に形成された表皮材１６を被着セット可能な第１成形型３０と、所要形状に予備成形されて表皮材１６の裏側に配設される基材１２を被着セット可能な第２成形型３２とを備えており、図示省略したヒンジ機構により第１成形型３０に対して第２成形型３２が開閉可能に構成されている。第１成形型３０は、図１および図３に示すように、表皮材１６における製品部１８の外面形状と合致する形状に形成されて該製品部１８が被着される表皮セット面３４と、この表皮セット面３４の外周に連続して形成されて非製品部２０が被着される表皮保持面３６とを設けてある。第２成形型３２は、図１および図３に示すように、基材１２の裏面形状に合致する形状に形成されて該基材１２が被着基材セット面４０と、基材セット面４０の外周に連続して形成されて前記第１成形型３０の表皮保持面３６に対向する型面４２とを設けてある。
【００１９】
実施例の発泡成形型Ｍでは、図１〜図３に示すように、第１成形型３０の表皮保持面３６に、該表皮保持面３６から凹んだ複数の係止凹部５０が、表皮セット面３４と表皮保持面３６との境界ラインから適宜離間した位置において、該境界ラインに沿って所要間隔毎に凹設されている。これに伴い、表皮材１６の非製品部２０には、後述すると共に図１〜図３に示すように、表皮保持面３６に凹設した各係止凹部５０に対応して係止可能な表皮凸部２４が形成されている。前述した各係止凹部５０は、表皮保持面３６に開口した形状が略矩形状とされる陥凹部であって、表皮セット面３４側の第１壁面５２が、表皮保持面３６に対して垂直に形成されると共に、表皮セット面３４と反対側に位置して第１壁面５２と対向する第２壁面５４が、該係止凹部５０の底部から表皮保持面３６に向かうに従って第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されている。すなわち各係止凹部５０は、底部から表皮保持面３６に向けて拡開した形状に形成されている。
【００２０】
表皮材１６に形成された各表皮凸部２４は、図２および図３に示すように、非製品部２０の表皮保持面３６と対面する側に、対応の係止凹部５０の内壁形状と合致する外形形状に膨出形成されている。すなわち表皮凸部２４は、製品部１８に隣接した側の第１凸壁面２６が、非製品部２０の外面に対して垂直に形成されると共に、製品部１８と反対側に位置して第１凸壁面２６と対向する第２凸壁面２８が、該表皮凸部２４の頂部から非製品部２０の外面に向かうに従って第１凸壁面２６から離間するよう傾斜形成されている。なお、表皮凸部２４の突出高さは非製品部２０の厚さの３倍程度であり、かつ表皮凸部２４の厚さは非製品部２０の厚さと同一であるので、該表皮凸部２４の裏側は陥凹状に形成されている。
【００２１】
従って、非製品部２０を表皮保持面３６に被着させるに際し、各係止凹部５０に対応の各表皮凸部２４を上方から突入すると、第１凸壁面２６が第１壁面５２に密着すると共に第２凸壁面２８が第２壁面５４に密着するようになる。そして、表皮凸部２４の第１凸壁面２６と係止凹部５０の第１壁面５２とが表皮保持面３６に対して垂直になっていることで、表皮材１６が表皮セット面３４の側へ引張られた際には、係止凹部５０と表皮凸部２４との係止度合がより強まるので、第１成形型３０にセットした表皮材１６が適切に保持される。また、表皮凸部２４の第２凸壁面２８と係止凹部５０の第２壁面５４とが前述のように傾斜形成されていることで、表皮保持面３６に被着されている非製品部２０を表皮セット面３４の側から該表皮保持面３６から離間するように捲り上げると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位して第１壁面５２と第１凸壁面２６との係止状態が解除されるので、係止凹部５０から表皮凸部２４が容易に外れるようになり、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされる。また、非製品部２０を表皮セット面３４と反対側へ引張った場合でも、係止凹部５０から表皮凸部２４が容易に外れるようになり、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされる。
【００２２】
また実施例の発泡成形型Ｍでは、図２および図３に示すように、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａを保持して、該端縁２０Ａの表皮保持面３６から離間する側への移動を規制する端縁保持部６０が設けられている。この端縁保持部６０は、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａが臨む位置の外側に沿って配設されるスペーサ６２と、このスペーサ６２の上面に固定されて該スペーサ６２から表皮セット面３４の方向へ延出する庇状保持片６４とで構成されている。前述したスペーサ６２は、表皮材１６の非製品部２０の厚さよりやや厚く設定されており、表皮保持面３６上に延出した庇状保持片６４と該表皮保持面３６との間には、非製品部２０の端縁２０Ａが挿入し得る間隙６６が形成されている。従って、非製品部２０を表皮保持面３６に被着するに際し、該非製品部２０の端縁２０Ａを前述した間隙６６内に差し込むことにより、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａ部分が庇状保持片６４で保持され、非製品部２０の浮き上がりや捲り上がり等が防止されるようになる。
【００２３】
更に実施例の発泡成形型Ｍでは、図１〜図３に示すように、第２成形型３２の第１成形型３０における表皮保持面３６に対向する型面４２に、該型面４２から突出した複数の表皮当接部材７０を備えている。各表皮当接部材７０は、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に、表皮保持面３６に形成した各係止凹部５０に夫々対向する位置に配設されており、両成形型３０,３２を型閉めした際に係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４を押えるようになっている。このような表皮当接部材７０を配設するため、第２成形型３２の型面４２には、図２に示すように、該型面４２に開口した円形状の通孔部４４と、第２成形型３２の裏側に開口して通孔部４４より大径の収容部４６とが、基材セット面４０と型面４２との境界ラインから適宜離間した位置において、該境界ラインに沿って所要間隔毎に貫通形成されている。また、収容部４６の開口部分には、キャップ４８が固定されている。
【００２４】
表皮当接部材７０は、図２に示すように、第２成形型３２の型面４２に対して軸方向へのスライド移動が可能に配設された棒状部材であって、通孔部４４に挿通される外径とされて先端を球面状に形成した当接軸部７２と、この当接軸部７２より大径に形成されて収容部４６の直径より小さく形成されたフランジ部７４と、このフランジ部７４の当接軸部７２と反対側の端面に突設された係止部７６とから構成されている。この表皮当接部材７０は、第２成形型３２の外側から収容部４６に対して挿入して、通孔部４４を介して当接軸部７２を型面４２から外方へ突出した状態にセットされ、該型面４２に対して出没方向(該当接軸部７２の軸方向)への移動が可能に配設され、該型面４２からの突出量が変化するようになっている。
【００２５】
また、表皮当接部材７０をセットした収容部４６の内部には、図２に示すように、表皮当接部材７０のフランジ部７４と前述したキャップ４８との間に圧縮コイルバネ(付勢手段)８０が配設されており、該表皮当接部材７０は、常には圧縮コイルバネ８０の弾性力により型面４２から突出する方向に付勢されている。従って、表皮当接部材７０の先端部に対して外力が付与されていない場合には、図５に示すように、該表皮当接部材７０は型面４２から最大に突出した状態に保持され、表皮当接部材７０の先端部に軸方向に沿った外力が加わると、図６(ｂ)に示すように、該表皮当接部材７０は圧縮コイルバネ８０の弾性力に抗して型面４２から収容部４６内へ後退するようになる。
【００２６】
しかも各表皮当接部材７０は、図６(ａ)に示すように、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め途中、換言すると両成形型３０,３２の型閉めが完了する前に、係止凹部５０に係止した表皮凸部２４の裏側に当接するように設定されている。すなわち、表皮当接部材７０が係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４の裏側に当接するタイミングは、第２成形型３２にセットした基材１２と第１成形型３０にセットした表皮材１６とが接触する前である。従って、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に、基材１２と表皮材１６とが接触する前から、各表皮当接部材７０が対応の表皮凸部２４に当接して該表皮凸部２４を押えるようになるので、型閉め時に基材１２と表皮材１６とが接触しても該表皮材１６のずれを好適に防止し得る。また、表皮当接部材７０が圧縮コイルバネ８０による付勢力により表皮凸部２４を弾力的に押えるようになるので、該表皮凸部２４の潰れや裂け等も防止し得るようになっている。
【００２７】
また各表皮当接部材７０は、図６(ａ)に示すように、係止凹部５０の第１壁面５２に沿うように突出するように設定されており、該表皮当接部材７０と第１壁面５２との間で表皮凸部２４の第１凸壁面２６を挟むよう構成されている。すなわち、表皮当接部材７０が係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４の裏側を押すようになった際には、係止凹部５０の第１壁面５２に表皮凸部２４の第１凸壁面２６が押し付けられるようになり、これら係止凹部５０と表皮凸部２４との係止状態が好適に維持され、型閉めに際して表皮材１６のずれが発生することをより一層確実に防止し得る。
【００２８】
次に、前述のように構成された実施例の発泡成形型Ｍにより、表皮付き発泡成形部材１０を成形する工程を説明する。
【００２９】
予め所定形状に予備成形された表皮材１６は、図４に示すように、発泡成形型Ｍの第１成形型３０にセットする。先ず、図４(ａ)に示すように、表皮材１６の非製品部２０を、第１成形型３０の表皮保持面３６に被着するに際し、端縁保持部６０の庇状保持片６４と表皮保持面３６との間に形成された間隙６６に、非製品部２０の端縁２０Ａを差し込む。これにより、非製品部２０の端縁２０Ａを、表皮保持面３６に設けた端縁保持部６０で保持させる。
【００３０】
次いで、図４(ｂ)に示すように、非製品部２０の表皮保持面３６と対面する側に膨出形成された各表皮凸部２４を、表皮保持面３６に凹設された各係止凹部５０に係止させる。各係止凹部５０に各表皮凸部２４を受容して係止すると、非製品部２０が表皮保持面３６へ密着的に被着される。そして、非製品部２０に対する表皮保持面３６の被着が完了した後に、製品部１８を表皮セット面３４に沿って密着させる。これにより表皮材１６は、各表皮凸部２４が対応の各係止凹部５０に係止されるので、第１成形型３０に適切にセットされる。
【００３１】
第１成形型３０に対する表皮材１６のセットが完了すると共に、第２成形型３２の基材セット面４０に対する基材１２のセットが完了したら、表皮材１６の上面に所定量の発泡材を注入した後、表皮材１６をセットした第１成形型３０に対して第２成形型３２を型閉めする。なお、型閉め前の第２成形型３２の型面４２には、図５に示すように、圧縮コイルバネ８０により付勢された各表皮当接部材７０が、該型面４２から最大に突出した状態に保持されている。
【００３２】
そして、第１成形型３０に対して第２成形型３２を閉成する際に、型閉めが完了する直前(型閉めの途中)に、図６(ａ)に示すように、各表皮当接部材７０の先端部を、係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４に接触させる。すなわち、第２成形型３２にセットした基材１２と第１成形型３０にセットした表皮材１６とが接触する前から、各係止凹部５０に受容して係止した各表皮凸部２４を、各表皮当接部材７０で押える。
【００３３】
各表皮凸部２４に各表皮当接部材７０が接触した後は、図６(ｂ)に示すように、第１成形型３０に対して第２成形型３２が閉成されるに伴い、表皮凸部２４を押えている各表皮当接部材７０は、圧縮コイルバネ８０の付勢力に抗して収容部４６内へ押されて後退する。そして、基材１２と表皮材１６とが接触した時点では、既に各表皮当接部材７０が対応の各表皮凸部２４を押えていると共に、端縁保持部６０が非製品部２０の端縁２０Ａを保持しているので、非製品部２０が表皮保持面３６から浮き上がったり捲れ上がることが防止される。更に、係止凹部５０の第１壁面５２と表皮凸部２４の第１凸壁面２６とは、図２に示すように、表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０により相互密着した状態となるので、基材１２と接触した表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られても、各係止凹部５０と各表皮凸部２４との係止状態が適切に維持される。従って、型閉めに際して、非製品部２０が表皮保持面３６に密着的に保持されると共に製品部１８も表皮セット面３４に密着的に保持され、発泡体１４の発泡成形に際して表皮材１６に弛みや皺ができることを防止し得る。
【００３４】
発泡成形型Ｍの型閉め後、表皮材１６と基材１２との間に画成された発泡空間内で発泡体１４が成形されて表皮付き発泡成形部材１０の製造が完了したら、第２成形型３２を第１成形型３０から開放し、第１成形型３０から表皮付き発泡成形部材１０を脱型する。この脱型作業では、図７に示すように、第１成形型３０の表皮セット面３４から表皮付き発泡成形部材１０を取外した後、表皮保持面３６に密着している非製品部２０を該表皮製品部１８から剥離させる。このとき、前述したように、表皮凸部２４の第２凸壁面２８と係止凹部５０の第２壁面５４とが、頂部および底部から非製品部２０の外面に向かうに従って第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されているので、表皮支持面３６に被着された非製品部２０を表皮セット面３４に隣接した側から引き上げると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位するため、第１壁面５２と第１凸壁面２６との係止状態が解除され、該表皮凸部２４は係止凹部５０から容易に外れる。換言すると、表皮付き発泡成形部材１０の脱型時には、基材１２を把持しながら該表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から離間させることにより、各表皮凸部２４が各係止凹部５０から簡単に外れて非製品部２０が表皮保持面３６から剥離されるので、作業者が各表皮凸部２４を各係止凹部５０から個別に外す作業が必要とされず、表皮付き発泡成形部材１０の脱型作業が円滑になされる。
【００３５】
従って、前述した実施例の発泡成形型によれば、次のような作用効果を奏する。先ず、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４が係止する係止凹部５０を第１成形型３０の表皮保持面３６に凹設したので、該係止凹部５０に表皮凸部２４を係止させることで、該第１成形型３０にセットした表皮材１６を適切に保持し得る。また、非製品部２０を表皮保持面３６から離間する方向へ引張ることで係止凹部５０から表皮凸部２４が抜け出て外れるので、製造された表皮付き発泡成形部材１０の脱型が容易となる。そして、表皮保持面３６にセットした非製品部２０の端縁２０Ａを保持する端縁保持部６０を有するので、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に非製品部２０が表皮保持面３６から浮き上がることを防止できる。更に、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０を有するので、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に、表皮凸部２４を係止凹部５０に係止した状態に保持できる。すなわち実施例の発泡成形型Ｍは、端縁保持部６０および表皮当接部材７０を設けたことにより、型閉めに際して非製品部２０を表皮保持面３６に密着保持させることができ、第１成形型３０にセットした表皮材１６に弛みや皺等が形成されることを防止し得る。
【００３６】
また、表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０は、表皮セット面３４側の第１壁面５２が表皮保持面３６に対して垂直に形成されるので、非製品部２０が表皮セット面３４の側へ引張られた際には表皮凸部２４が係止凹部５０の第１壁面５２に係止されるので、第１成形型３０にセットした表皮材１６のずれが防止される。一方、表皮セット面３４と反対側に位置して第１壁面５２と対向する第２壁面５４が、係止凹部５０の底部から表皮保持面３６に向かうに従って該第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されている。従って、表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から脱型するに際し、表皮保持面３６に被着されている非製品部２０を表皮セット面３４の側から引張ると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位して該表皮凸部２４と係止凹部５０との係止状態が解除されるので、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされて該表皮付き発泡成形部材１０の脱型がより一層容易となる。
【００３７】
また各表皮当接部材７０は、型面４２から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面４２から突出する方向に付勢されているので、該表皮当接部材７０が圧縮コイルバネ８０の付勢力により表皮凸部２４を押えるようになり、該表皮凸部２４の潰れや裂け等を防止し得る。また、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時には、基材１２と表皮材１６とが接触する前から、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を表皮当接部材７０で押えることができるので、基材１２と表皮材１６とが接触しても該表皮材１６のずれを好適に防止し得る。
【００３８】
また、実施例の表皮付き発泡成形部材の製造方法によれば、次のような作用効果を奏する。まず、第１成形型３０に対して表皮材１６をセットする際には、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４を第１成形型３０の表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０に係止させるようにしたので、第１成形型３０にセットした表皮材１６を適切に保持し得る。また、表皮保持面３６にセットした非製品部２０の端縁２０Ａを、該表皮保持面３６に設けた端縁保持部６０で保持するようにしたので、該非製品部２０の浮き上がりを防止し得る。更に、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際には、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を、第２成形型３２に設けた表皮当接部材７０で基材１２と表皮材１６とが接触する前から押えるようにしたので、基材１２と表皮材１６との接触後も係止凹部５０と表皮凸部２４との係止状態が保持され、第１成形型３０にセットした該表皮材１６のずれを防止し得る。従って、第１成形型３０にセットした表皮材１６に弛みや皺が形成されない状態で発泡体１４の成形を行なうことができ、発泡成形型Ｍで製造された表皮付き発泡成形部材１０の製品不良が発生することを防止して製造効率を向上させることができる。
【００３９】
図８は、例えばスプレー成形技術により、表皮成形型Ｓの表皮成形面８２に、スプレーガン８４によりポリウレタンを吹き付けることで、表皮材１６を成形する状態を示した説明断面図である。この表皮成形型Ｓでは、表皮凸部２４を成形するための成形凹部８６が表皮成形面８２に陥凹的に形成されているため、吹き付けたポリウレタンは該成形凹部８６内へ適宜流動するようになり、形成された表皮凸部２４はむしろ非製品部２０より厚く形成されることが多い。従って、非製品部２０に突出した表皮凸部２４を備えた実施例の表皮材１６では、スプレー成形技術により成形される場合であっても各表皮凸部２４が適切に形成され、図１５に示した従来のような不都合が発生しない。また、成形された表皮材１６を表皮成形型Ｓから脱型するに際しては、図８(ｂ)に示すように、表皮凸部２４の形状に合わせて成形凹部８６が上方へ拡開した形状となっているため、非製品部２０を表皮成形面８２から捲り上げても表皮凸部２４が成形凹部８６に引掛かり難く、よって表皮成形型Ｓに対する表皮材１６の脱型が円滑になされる。
【００４０】
実施例では、端縁保持部６０の庇状保持片６４を、図３に示すように、表皮保持面３６に被着される非製品部２０の端縁２０Ａに亘って連続的に配設した形態としたが、所要長に形成された複数の庇状保持片６４を、所要間隔毎に断続的に配設した形態としてもよい。また端縁保持部６０の形態は、前述した細長プレート状のものに限定されず、非製品部２０の端縁２０Ａの適切な保持を図り得るものであれば、例えば針金状の棒状部材を所要間隔毎に配設した形態等としてもよい。また端縁保持部６０は、エアーシリンダやモータ等の作動機構により、表皮保持面３６に昇降移動可能に配設して、表皮成形面８２に表皮材１６の非製品部２０をセットした際に下降移動して、該非製品部２０の端縁２０Ａをクランプするようにしてもよい。
【００４１】
実施例では、表皮当接部材７０を丸棒状の部材として例示したが、この表皮当接部材７０の形態はこれに限定されるものではない。すなわち表皮当接部材７０は、角棒状部材(四角形、六角形)としてもよい。
【００４２】
実施例では、表皮当接部材７０を付勢する付勢手段８０として圧縮コイルバネを例示したが、この付勢手段８０は、表皮当接部材７０を適切に付勢し得るものであれば、例えばエアーダンパや油圧ダンパ等であってもよい。また表皮当接部材７０は、エアーシリンダやモータ等の作動機構により型面４２に対してスライド移動可能に配設して、表皮保持面３６との間で非製品部２０の端縁２０Ａを挟持するようにしてもよい。
【００４３】
実施例では、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４の外形形状を、表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０の形状と同一に形成した場合を例示したが、図９に示すように、該表皮凸部２４の第２凸壁面２８は、係止凹部５０の第２壁面５４に密着しない形状であってもよい。すなわち、少なくとも係止凹部５０の表皮セット面３４と反対側に位置する第２壁面５４を、該係止凹部５０の底部から前記表皮保持面３６に向かうに従って該表皮セット面３４から離間するよう傾斜形成してあれば、表皮凸部２４の第２凸壁面２８が図９に示すように非製品部２０に対して垂直に形成してあっても、非製品部２０を表皮セット面３４の側から捲った場合には表皮凸部２４が係止凹部５０の第２壁面５４側へ変位するので、表皮付き発泡成形部材１０の脱型時には係止凹部５０から表皮凸部２４を容易に離脱させ得る。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施例の発泡成形型を、表皮材と基材との間で発泡体を成形している状態で示した説明断面図である。
【図２】第１成形型の表皮保持面に凹設した係止凹部に非製品部に突設した表皮凸部を係止させ、非製品部の端縁を端縁保持部で保持すると共に、第２成形型に配設した表皮当接部材で係止凹部に係止した表皮凸部を押えた状態を示した部分断面図である。
【図３】表皮材の非製品部に設けた表皮凸部、第１成形型の表皮保持面に設けた係止凹部および端縁保持部と、第２成形型の型面に設けた表皮当接部材を示した斜視図である。
【図４】第１成形型に表皮材を被着する状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、非製品部の端縁を端縁保持部の間隙に差し込む状態を示し、(ｂ)は、非製品部に突設した表皮凸部を表皮保持面に凹設した係止凹部に受容して係止した状態を示している。
【図５】表皮材をセットした第１成形型に対し、基材をセットした第２成形型を近接させた状態を示した説明断面図である。
【図６】型閉め途中の状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、型閉めの途中において基材と表皮材とが接触する前から、第２成形型に設けた表皮当接部材が係止凹部に係止した表皮凸部を押える状態を示し、(ｂ)は、型閉めが進行することで、基材が表皮材に接触すると共に、表皮当接部材が表皮凸部を押えながら後退する状態を示している。
【図７】製造された表皮付き発泡成形部材を第１成形型の表皮セット面から脱型する状態を示した説明断面図である。
【図８】(ａ)は、スプレー成形技術により、表皮成形型において実施例の表皮材を成形する状態を示した説明断面図であり、(ｂ)は、成形された表皮材の非製品部を端縁側から捲り上げて表皮材を脱型するに際し、表皮凸部が容易に外れることを示した説明断面図である。
【図９】非製品部に突設した表皮凸部の別形態例を示した説明断面図である。
【図１０】従来の発泡成形型を、表皮材と基材との間で発泡体を成形している状態で示した説明断面図である。
【図１１】第１成形型の表皮セット面および表皮保持面に、製品部および非製品部からなる表皮材をセットする状態を示した説明断面図である。
【図１２】型閉めに際して基材と表皮材とが接触することで非製品部が表皮保持面から浮き上がり、係止凸部と表皮凹部との係合が解除される状態を示した説明断面図である。
【図１３】製造された表皮付き発泡成形部材を第１成形型から脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１４】表皮成形型から表皮材を脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１５】スプレー成形技術により、表皮成形型において従来の表皮材を成形する状態を示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０ 表皮付き発泡成形部材，１２ 基材，１４ 発泡体，１６ 表皮材，１８ 製品部
２０ 非製品部，２０Ａ 端縁，２４ 表皮凸部，３０ 第１成形型，３２ 第２成形型
３４ 表皮セット面，３６ 表皮保持面，４２ 型面，５０ 係止凹部，５２ 第１壁面
５４ 第２壁面，６０ 端縁保持部，７０ 表皮当接部材，８０ 圧縮コイルバネ(付勢手段)
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表皮材をセットした第１成形型と基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を発泡成形する発泡成形型と、この発泡成形型により表皮付き発泡成形部材を製造する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表皮付き発泡成形部材は、所要形状に形成された基材と、この基材の外面に配設される表皮材と、これら基材および表皮材の間に介在される発泡体とからなる３層構造に構成されたもので、自動車の乗員室内に設置される車両内装部材(インストルメントパネルやフロアコンソール等)や、椅子またはソファ等の各種家具として実用化されている。このような表皮付き発泡成形部材は、別工程において所要形状に予備成形した基材と、同じく別工程において所要形状に予備成形した表皮材とを、発泡成形型に夫々セットしたもとで該発泡成形型を型閉めし、これら基材と表皮材との間で発泡体を発泡成形することで製造される。ここで基材は、インジェクション成形技術等により成形されたものが多く採用される。また表皮材は、真空成形技術により樹脂シート材から成形されたもの、パウダースラッシュ成形技術により粉末樹脂から成形されたもの、スプレー成形技術によりポリウレタンから成形されたもの等が多く採用される。
【０００３】
図１０は、発泡成形型Ｍ１により表皮付き発泡成形部材１０を成形している状態を示した説明断面図である。この発泡成形型Ｍ１は、所要形状に予備成形された表皮材１６をセットし得る第１成形型３０と、所要形状に予備成形された基材１２をセットし得る第２成形型３２とを備えている。第１成形型３０にセットした表皮材１６の上面に所定量の発泡材を注入したもとで、基材１２をセットした第２成形型３２と該第１成形型３０とを型閉めすることで、表皮材１６と基材１２との間に画成された発泡空間内で発泡材を発泡させて発泡体１４を成形し、表皮付き発泡成形部材１０を製造することができる。
【０００４】
図１１は、発泡成形型Ｍ１の第１成形型３０に、別の表皮成形型で予備成形した表皮材１６をセットする状態を示した説明断面図である。前述した表皮材１６は、厚さが１〜２ｍｍ程度であって柔軟性を有しているので形状保持性が低く、第１成形型３０の表皮セット面３４に被着セットする際に弛みや皺が形成され易いと共に、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際もずれてしまうおそれがある。そこで、このような不具合の発生を防止するため、第１成形型３０には、表皮セット面３４の外側に隣接する表皮保持面３６に、表皮材１６の位置決めおよび固定保持のための係止凸部３８を複数個突設してある。また表皮材１６には、第１成形型３０にセットした際に表皮保持面３６に被着する非製品部２０を、該表皮材１６の予備成形時に製品部１８の外周に一体的に形成すると共に、前述した各係止凸部３８に係止し得る表皮凹部２２を該非製品部２０に形成しておく。従って、表皮材１６を第１成形型３０にセットする際には、製品部１８を表皮セット面３４に被着し、非製品部２０を表皮保持面３６に被着すると共に、各係止凸部３８を対応の表皮凹部２２へ係止させることで、第１成形型３０に対して表皮材１６を適切に装着保持するようになっている。なお非製品部２０は、表皮付き発泡成形部材１０において不要とされる部分であって、発泡成形型Ｍ１による発泡体１４の発泡成形完了後に製品部１８から切除される。このような発泡成形型に対する表皮材の位置決め固定に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【特許文献１】特開２０００−３３６２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
前述した第１成形型３０の表皮保持面３６に突設された各係止凸部３８は、例えば直径が５〜１５ｍｍ、突出高さが５〜８ｍｍ程度とされる円柱形状や、一辺が５〜１５ｍｍ、突出高さが５〜８ｍｍ程度とされる角柱形状(四角形、六角形)等とされている。このため、表皮材１６の表皮凹部２２と係止凸部３８とが密着状態に係止されていた場合には、図１３に示すように、製造された表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から脱型する際に、表皮凹部２２が係止凸部３８に引掛かって両部２２,３８の円滑な離脱がなされない。従って、作業員が手作業にて各表皮凹部２２から各係止凸部３８を外さなければならず、表皮付き発泡成形部材１０の脱型作業が面倒で煩わしいものとなっていた。しかも、表皮付き発泡成形部材１０を無理矢理に引張った際には、非製品部２０のみならず製品部１８まで破れが進行して製品不良が発生する不都合もあった。
【０００６】
また、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に基材１２と表皮材１６とが接触すると、第１成形型３０にセットした表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られ易い。このように、表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られると、図１２に示すように、非製品部２０が上方へ浮き上がったり捲り上がるようになるので、場合によっては係止凸部３８から各表皮凹部２２が外れてしまい、前述した表皮材１６のずれが一層助長されてしまう。このように表皮材１６がずれた状態で発泡体１４の発泡成形を行なった際には、製品不良が発生して製造効率の低下を招来することになる。
【０００７】
一方、図１４に示すように、前述した表皮凹部２２を有する表皮材１６を成形する表皮成形型Ｓ１では、成形された表皮材１６を該表皮成形型Ｓから脱型するに際して非製品部２０を捲り上げようとすると、表皮凹部２２が成形凸部８８に引掛かって両部２２,８８の離脱が円滑になされない。従って、非製品部２０を無理矢理に引張りながら成形凸部８８から表皮凹部２２を外さなければならず、表皮材１６に変形や破れ等が発生し易くなっていた。
【０００８】
更に、前述したスプレー成形技術により成形される表皮材１６の場合には、図１５に示すように、成形凸部８８の周辺にポリウレタンを吹付けて非製品部２０および表皮凹部２２を成形するに際し、該成形凸部８８の上面に吹き付けられた該ポリウレタンが周囲へ流下してしまい、特に表皮凹部２２の底部分が薄くなり易い。このため、表皮材１６の脱型に際して、表皮凹部２２の底部分に破れが発生する不都合があった。
【０００９】
従って本発明では、発泡成形型にセットした表皮材が型閉め時にずれることを防止すると共に、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型を円滑に図り得るようにした発泡成形型と、この発泡成形型を使用することで製品不良の発生を防止すると共に製造効率を向上させるようにした表皮付き発泡成形部材の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に記載の発明は、製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を被着セット可能であり、前記製品部が被着される表皮セット面および前記非製品部が被着される表皮保持面を設けた第１成形型と、基材を被着セット可能な第２成形型とを備え、前記表皮材をセットした前記第１成形型と前記基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する発泡成形型において、
前記第１成形型の前記表皮保持面に凹設され、前記非製品部の該表皮保持面と対面する側に膨出形成された表皮凸部を係止する係止凹部と、
前記表皮保持面に設けられ、前記非製品部における端縁の該表皮保持面から離間する側への移動を規制する端縁保持部と、
前記第２成形型の前記表皮保持面に対向する型面から突出して設けられて前記係止凹部と対向し、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を押える表皮当接部材とを有することを要旨とする。
【００１１】
従って、請求項１に係る発明によれば、表皮材の非製品部に突設した表皮凸部が係止する係止凹部を第１成形型の表皮保持面に凹設したので、該係止凹部に表皮凸部を係止させることで表皮材を第１成形型に対して保持させ得ると共に、非製品部を表皮保持面から離間する方向へ引張ることで係止凹部から表皮凸部が抜け出て外れるので、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型が容易となる。そして、表皮保持面にセットした非製品部の端縁を保持する端縁保持部を有するので、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際に非製品部が表皮保持面から浮き上がることを防止できる。更に、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を押える表皮当接部材を有するので、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際に、表皮凸部を係止凹部に係止した状態に保持できる。すなわち、端縁保持部および表皮当接部材を設けたことにより、型閉めに際して第１成形型に表皮材を密着保持させることができ、該表皮材に弛みや皺等が形成されることを防止し得る。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、前記係止凹部は、前記表皮セット面側の第１壁面が、前記表皮保持面に対して垂直に形成されると共に、前記第１壁面と対向する第２壁面が、該係止凹部の底部から前記表皮保持面に向かうに従って第１壁面から離間するよう傾斜形成されることを要旨とする。
従って、請求項２に係る発明によれば、非製品部が表皮セット面の側へ引張られた際には表皮凸部が係止凹部の第１壁面に係止されるので、第１成形型にセットした表皮材のずれが防止される。また、表皮付き発泡成形部材を第１成形型から脱型するに際し、表皮保持面に被着されている非製品部を表皮セット面の側から引張ると、表皮凸部が第２壁面側へ変位して該表皮凸部と係止凹部との係止状態が解除されるので、表皮保持面からの非製品部の剥離が円滑になされて該表皮付き発泡成形部材の脱型が一層容易となる。
【００１３】
請求項３に記載の発明では、前記表皮当接部材は、前記型面から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面から突出する方向へ付勢され、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記基材と前記表皮材とが接触する前から前記表皮凸部を押えるよう設定されることを要旨とする。
従って、請求項３に係る発明によれば、第１成形型と第２成形型との型閉め時に、基材と表皮材とが接触する前から、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を表皮当接部材で押えることができるので、基材と表皮材とが接触しても該表皮材のずれを好適に防止し得る。また、表皮当接部材が付勢手段の付勢力により表皮凸部を押えるようになり、該表皮凸部の潰れや裂け等を防止し得る。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を、表皮セット面および表皮保持面を設けた第１成形型に、製品部を表皮セット面に被着すると共に非製品部を表皮保持面に被着した状態でセットし、基材をセットした第２成形型と前記第１成形型とを型閉めし、前記表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する方法において、
前記非製品部の端縁を、前記表皮保持面に設けた端縁保持部で保持すると共に、前記非製品部に突設した表皮凸部を、前記表皮保持面に凹設された係止凹部に係止して、表皮材を第１成形型にセットし、
前記第１成形型と前記第２成形型とを型閉めする際に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を、前記基材と前記表皮材とが接触する前から該第２成形型に設けた表皮当接部材で押えることを要旨とする。
【００１５】
従って、請求項４に係る発明によれば、第１成形型に対して表皮材をセットする際には、表皮材の非製品部に突設した表皮凸部を第１成形型の表皮保持面に凹設した係止凹部に係止させるようにしたので、第１成形型にセットした表皮材を保持し得る。また、表皮保持面にセットした非製品部の端縁を、該表皮保持面に設けた端縁保持部で保持するようにしたので、該非製品部の浮き上がりを防止し得る。更に、第１成形型と第２成形型とを型閉めする際には、係止凹部に受容して係止された表皮凸部を、第２成形型に設けた表皮当接部材で基材と表皮材とが接触する前から押えるようにしたので、基材と表皮材との接触後も係止凹部と表皮凸部との係止状態が保持され、第１成形型にセットした該表皮材のずれを防止し得る。従って、第１成形型にセットした表皮材に弛みや皺が形成されない状態で発泡体の成形を行なうことができ、発泡成形型で製造された表皮付き発泡成形部材の製品不良が発生することを防止して製造効率を向上させることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明に係る発泡成形型によれば、該発泡成形型にセットした表皮材が型閉め時にずれることを防止すると共に、製造された表皮付き発泡成形部材の脱型を円滑に図り得る。
また、別の発明に係る表皮付き発泡成形部材の製造方法によれば、製品不良の発生を防止して製造効率を向上させながら表皮付き発泡成形部材を製造し得る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
次に、本発明に係る発泡成形型および表皮付き発泡成形部材の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお実施例では、図１０に示した表皮付き発泡成形部材１０を成形するための発泡成形型を例示する。従って、図１０〜図１３に示した発泡成形型Ｍ１と同一部材、部位については同一の符号を付して説明する。
【実施例】
【００１８】
図１は、実施例の発泡成形型Ｍを、表皮付き発泡成形部材１０を製造している状態で示した断面図である。実施例の発泡成形型Ｍは、製品部１８および該製品部１８の外周に連続する非製品部２０が一体的に形成された表皮材１６を被着セット可能な第１成形型３０と、所要形状に予備成形されて表皮材１６の裏側に配設される基材１２を被着セット可能な第２成形型３２とを備えており、図示省略したヒンジ機構により第１成形型３０に対して第２成形型３２が開閉可能に構成されている。第１成形型３０は、図１および図３に示すように、表皮材１６における製品部１８の外面形状と合致する形状に形成されて該製品部１８が被着される表皮セット面３４と、この表皮セット面３４の外周に連続して形成されて非製品部２０が被着される表皮保持面３６とを設けてある。第２成形型３２は、図１および図３に示すように、基材１２の裏面形状に合致する形状に形成されて該基材１２が被着基材セット面４０と、基材セット面４０の外周に連続して形成されて前記第１成形型３０の表皮保持面３６に対向する型面４２とを設けてある。
【００１９】
実施例の発泡成形型Ｍでは、図１〜図３に示すように、第１成形型３０の表皮保持面３６に、該表皮保持面３６から凹んだ複数の係止凹部５０が、表皮セット面３４と表皮保持面３６との境界ラインから適宜離間した位置において、該境界ラインに沿って所要間隔毎に凹設されている。これに伴い、表皮材１６の非製品部２０には、後述すると共に図１〜図３に示すように、表皮保持面３６に凹設した各係止凹部５０に対応して係止可能な表皮凸部２４が形成されている。前述した各係止凹部５０は、表皮保持面３６に開口した形状が略矩形状とされる陥凹部であって、表皮セット面３４側の第１壁面５２が、表皮保持面３６に対して垂直に形成されると共に、表皮セット面３４と反対側に位置して第１壁面５２と対向する第２壁面５４が、該係止凹部５０の底部から表皮保持面３６に向かうに従って第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されている。すなわち各係止凹部５０は、底部から表皮保持面３６に向けて拡開した形状に形成されている。
【００２０】
表皮材１６に形成された各表皮凸部２４は、図２および図３に示すように、非製品部２０の表皮保持面３６と対面する側に、対応の係止凹部５０の内壁形状と合致する外形形状に膨出形成されている。すなわち表皮凸部２４は、製品部１８に隣接した側の第１凸壁面２６が、非製品部２０の外面に対して垂直に形成されると共に、製品部１８と反対側に位置して第１凸壁面２６と対向する第２凸壁面２８が、該表皮凸部２４の頂部から非製品部２０の外面に向かうに従って第１凸壁面２６から離間するよう傾斜形成されている。なお、表皮凸部２４の突出高さは非製品部２０の厚さの３倍程度であり、かつ表皮凸部２４の厚さは非製品部２０の厚さと同一であるので、該表皮凸部２４の裏側は陥凹状に形成されている。
【００２１】
従って、非製品部２０を表皮保持面３６に被着させるに際し、各係止凹部５０に対応の各表皮凸部２４を上方から突入すると、第１凸壁面２６が第１壁面５２に密着すると共に第２凸壁面２８が第２壁面５４に密着するようになる。そして、表皮凸部２４の第１凸壁面２６と係止凹部５０の第１壁面５２とが表皮保持面３６に対して垂直になっていることで、表皮材１６が表皮セット面３４の側へ引張られた際には、係止凹部５０と表皮凸部２４との係止度合がより強まるので、第１成形型３０にセットした表皮材１６が適切に保持される。また、表皮凸部２４の第２凸壁面２８と係止凹部５０の第２壁面５４とが前述のように傾斜形成されていることで、表皮保持面３６に被着されている非製品部２０を表皮セット面３４の側から該表皮保持面３６から離間するように捲り上げると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位して第１壁面５２と第１凸壁面２６との係止状態が解除されるので、係止凹部５０から表皮凸部２４が容易に外れるようになり、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされる。また、非製品部２０を表皮セット面３４と反対側へ引張った場合でも、係止凹部５０から表皮凸部２４が容易に外れるようになり、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされる。
【００２２】
また実施例の発泡成形型Ｍでは、図２および図３に示すように、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａを保持して、該端縁２０Ａの表皮保持面３６から離間する側への移動を規制する端縁保持部６０が設けられている。この端縁保持部６０は、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａが臨む位置の外側に沿って配設されるスペーサ６２と、このスペーサ６２の上面に固定されて該スペーサ６２から表皮セット面３４の方向へ延出する庇状保持片６４とで構成されている。前述したスペーサ６２は、表皮材１６の非製品部２０の厚さよりやや厚く設定されており、表皮保持面３６上に延出した庇状保持片６４と該表皮保持面３６との間には、非製品部２０の端縁２０Ａが挿入し得る間隙６６が形成されている。従って、非製品部２０を表皮保持面３６に被着するに際し、該非製品部２０の端縁２０Ａを前述した間隙６６内に差し込むことにより、表皮保持面３６に被着された非製品部２０の端縁２０Ａ部分が庇状保持片６４で保持され、非製品部２０の浮き上がりや捲り上がり等が防止されるようになる。
【００２３】
更に実施例の発泡成形型Ｍでは、図１〜図３に示すように、第２成形型３２の第１成形型３０における表皮保持面３６に対向する型面４２に、該型面４２から突出した複数の表皮当接部材７０を備えている。各表皮当接部材７０は、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に、表皮保持面３６に形成した各係止凹部５０に夫々対向する位置に配設されており、両成形型３０,３２を型閉めした際に係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４を押えるようになっている。このような表皮当接部材７０を配設するため、第２成形型３２の型面４２には、図２に示すように、該型面４２に開口した円形状の通孔部４４と、第２成形型３２の裏側に開口して通孔部４４より大径の収容部４６とが、基材セット面４０と型面４２との境界ラインから適宜離間した位置において、該境界ラインに沿って所要間隔毎に貫通形成されている。また、収容部４６の開口部分には、キャップ４８が固定されている。
【００２４】
表皮当接部材７０は、図２に示すように、第２成形型３２の型面４２に対して軸方向へのスライド移動が可能に配設された棒状部材であって、通孔部４４に挿通される外径とされて先端を球面状に形成した当接軸部７２と、この当接軸部７２より大径に形成されて収容部４６の直径より小さく形成されたフランジ部７４と、このフランジ部７４の当接軸部７２と反対側の端面に突設された係止部７６とから構成されている。この表皮当接部材７０は、第２成形型３２の外側から収容部４６に対して挿入して、通孔部４４を介して当接軸部７２を型面４２から外方へ突出した状態にセットされ、該型面４２に対して出没方向(該当接軸部７２の軸方向)への移動が可能に配設され、該型面４２からの突出量が変化するようになっている。
【００２５】
また、表皮当接部材７０をセットした収容部４６の内部には、図２に示すように、表皮当接部材７０のフランジ部７４と前述したキャップ４８との間に圧縮コイルバネ(付勢手段)８０が配設されており、該表皮当接部材７０は、常には圧縮コイルバネ８０の弾性力により型面４２から突出する方向に付勢されている。従って、表皮当接部材７０の先端部に対して外力が付与されていない場合には、図５に示すように、該表皮当接部材７０は型面４２から最大に突出した状態に保持され、表皮当接部材７０の先端部に軸方向に沿った外力が加わると、図６(ｂ)に示すように、該表皮当接部材７０は圧縮コイルバネ８０の弾性力に抗して型面４２から収容部４６内へ後退するようになる。
【００２６】
しかも各表皮当接部材７０は、図６(ａ)に示すように、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め途中、換言すると両成形型３０,３２の型閉めが完了する前に、係止凹部５０に係止した表皮凸部２４の裏側に当接するように設定されている。すなわち、表皮当接部材７０が係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４の裏側に当接するタイミングは、第２成形型３２にセットした基材１２と第１成形型３０にセットした表皮材１６とが接触する前である。従って、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時に、基材１２と表皮材１６とが接触する前から、各表皮当接部材７０が対応の表皮凸部２４に当接して該表皮凸部２４を押えるようになるので、型閉め時に基材１２と表皮材１６とが接触しても該表皮材１６のずれを好適に防止し得る。また、表皮当接部材７０が圧縮コイルバネ８０による付勢力により表皮凸部２４を弾力的に押えるようになるので、該表皮凸部２４の潰れや裂け等も防止し得るようになっている。
【００２７】
また各表皮当接部材７０は、図６(ａ)に示すように、係止凹部５０の第１壁面５２に沿うように突出するように設定されており、該表皮当接部材７０と第１壁面５２との間で表皮凸部２４の第１凸壁面２６を挟むよう構成されている。すなわち、表皮当接部材７０が係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４の裏側を押すようになった際には、係止凹部５０の第１壁面５２に表皮凸部２４の第１凸壁面２６が押し付けられるようになり、これら係止凹部５０と表皮凸部２４との係止状態が好適に維持され、型閉めに際して表皮材１６のずれが発生することをより一層確実に防止し得る。
【００２８】
次に、前述のように構成された実施例の発泡成形型Ｍにより、表皮付き発泡成形部材１０を成形する工程を説明する。
【００２９】
予め所定形状に予備成形された表皮材１６は、図４に示すように、発泡成形型Ｍの第１成形型３０にセットする。先ず、図４(ａ)に示すように、表皮材１６の非製品部２０を、第１成形型３０の表皮保持面３６に被着するに際し、端縁保持部６０の庇状保持片６４と表皮保持面３６との間に形成された間隙６６に、非製品部２０の端縁２０Ａを差し込む。これにより、非製品部２０の端縁２０Ａを、表皮保持面３６に設けた端縁保持部６０で保持させる。
【００３０】
次いで、図４(ｂ)に示すように、非製品部２０の表皮保持面３６と対面する側に膨出形成された各表皮凸部２４を、表皮保持面３６に凹設された各係止凹部５０に係止させる。各係止凹部５０に各表皮凸部２４を受容して係止すると、非製品部２０が表皮保持面３６へ密着的に被着される。そして、非製品部２０に対する表皮保持面３６の被着が完了した後に、製品部１８を表皮セット面３４に沿って密着させる。これにより表皮材１６は、各表皮凸部２４が対応の各係止凹部５０に係止されるので、第１成形型３０に適切にセットされる。
【００３１】
第１成形型３０に対する表皮材１６のセットが完了すると共に、第２成形型３２の基材セット面４０に対する基材１２のセットが完了したら、表皮材１６の上面に所定量の発泡材を注入した後、表皮材１６をセットした第１成形型３０に対して第２成形型３２を型閉めする。なお、型閉め前の第２成形型３２の型面４２には、図５に示すように、圧縮コイルバネ８０により付勢された各表皮当接部材７０が、該型面４２から最大に突出した状態に保持されている。
【００３２】
そして、第１成形型３０に対して第２成形型３２を閉成する際に、型閉めが完了する直前(型閉めの途中)に、図６(ａ)に示すように、各表皮当接部材７０の先端部を、係止凹部５０に受容して係止した表皮凸部２４に接触させる。すなわち、第２成形型３２にセットした基材１２と第１成形型３０にセットした表皮材１６とが接触する前から、各係止凹部５０に受容して係止した各表皮凸部２４を、各表皮当接部材７０で押える。
【００３３】
各表皮凸部２４に各表皮当接部材７０が接触した後は、図６(ｂ)に示すように、第１成形型３０に対して第２成形型３２が閉成されるに伴い、表皮凸部２４を押えている各表皮当接部材７０は、圧縮コイルバネ８０の付勢力に抗して収容部４６内へ押されて後退する。そして、基材１２と表皮材１６とが接触した時点では、既に各表皮当接部材７０が対応の各表皮凸部２４を押えていると共に、端縁保持部６０が非製品部２０の端縁２０Ａを保持しているので、非製品部２０が表皮保持面３６から浮き上がったり捲れ上がることが防止される。更に、係止凹部５０の第１壁面５２と表皮凸部２４の第１凸壁面２６とは、図２に示すように、表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０により相互密着した状態となるので、基材１２と接触した表皮材１６が表皮セット面３４側へ引張られても、各係止凹部５０と各表皮凸部２４との係止状態が適切に維持される。従って、型閉めに際して、非製品部２０が表皮保持面３６に密着的に保持されると共に製品部１８も表皮セット面３４に密着的に保持され、発泡体１４の発泡成形に際して表皮材１６に弛みや皺ができることを防止し得る。
【００３４】
発泡成形型Ｍの型閉め後、表皮材１６と基材１２との間に画成された発泡空間内で発泡体１４が成形されて表皮付き発泡成形部材１０の製造が完了したら、第２成形型３２を第１成形型３０から開放し、第１成形型３０から表皮付き発泡成形部材１０を脱型する。この脱型作業では、図７に示すように、第１成形型３０の表皮セット面３４から表皮付き発泡成形部材１０を取外した後、表皮保持面３６に密着している非製品部２０を該表皮製品部１８から剥離させる。このとき、前述したように、表皮凸部２４の第２凸壁面２８と係止凹部５０の第２壁面５４とが、頂部および底部から非製品部２０の外面に向かうに従って第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されているので、表皮支持面３６に被着された非製品部２０を表皮セット面３４に隣接した側から引き上げると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位するため、第１壁面５２と第１凸壁面２６との係止状態が解除され、該表皮凸部２４は係止凹部５０から容易に外れる。換言すると、表皮付き発泡成形部材１０の脱型時には、基材１２を把持しながら該表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から離間させることにより、各表皮凸部２４が各係止凹部５０から簡単に外れて非製品部２０が表皮保持面３６から剥離されるので、作業者が各表皮凸部２４を各係止凹部５０から個別に外す作業が必要とされず、表皮付き発泡成形部材１０の脱型作業が円滑になされる。
【００３５】
従って、前述した実施例の発泡成形型によれば、次のような作用効果を奏する。先ず、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４が係止する係止凹部５０を第１成形型３０の表皮保持面３６に凹設したので、該係止凹部５０に表皮凸部２４を係止させることで、該第１成形型３０にセットした表皮材１６を適切に保持し得る。また、非製品部２０を表皮保持面３６から離間する方向へ引張ることで係止凹部５０から表皮凸部２４が抜け出て外れるので、製造された表皮付き発泡成形部材１０の脱型が容易となる。そして、表皮保持面３６にセットした非製品部２０の端縁２０Ａを保持する端縁保持部６０を有するので、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に非製品部２０が表皮保持面３６から浮き上がることを防止できる。更に、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を押える表皮当接部材７０を有するので、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際に、表皮凸部２４を係止凹部５０に係止した状態に保持できる。すなわち実施例の発泡成形型Ｍは、端縁保持部６０および表皮当接部材７０を設けたことにより、型閉めに際して非製品部２０を表皮保持面３６に密着保持させることができ、第１成形型３０にセットした表皮材１６に弛みや皺等が形成されることを防止し得る。
【００３６】
また、表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０は、表皮セット面３４側の第１壁面５２が表皮保持面３６に対して垂直に形成されるので、非製品部２０が表皮セット面３４の側へ引張られた際には表皮凸部２４が係止凹部５０の第１壁面５２に係止されるので、第１成形型３０にセットした表皮材１６のずれが防止される。一方、表皮セット面３４と反対側に位置して第１壁面５２と対向する第２壁面５４が、係止凹部５０の底部から表皮保持面３６に向かうに従って該第１壁面５２から離間するよう傾斜形成されている。従って、表皮付き発泡成形部材１０を第１成形型３０から脱型するに際し、表皮保持面３６に被着されている非製品部２０を表皮セット面３４の側から引張ると、表皮凸部２４が第２壁面５４側へ変位して該表皮凸部２４と係止凹部５０との係止状態が解除されるので、表皮保持面３６からの非製品部２０の剥離が円滑になされて該表皮付き発泡成形部材１０の脱型がより一層容易となる。
【００３７】
また各表皮当接部材７０は、型面４２から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面４２から突出する方向に付勢されているので、該表皮当接部材７０が圧縮コイルバネ８０の付勢力により表皮凸部２４を押えるようになり、該表皮凸部２４の潰れや裂け等を防止し得る。また、第１成形型３０と第２成形型３２との型閉め時には、基材１２と表皮材１６とが接触する前から、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を表皮当接部材７０で押えることができるので、基材１２と表皮材１６とが接触しても該表皮材１６のずれを好適に防止し得る。
【００３８】
また、実施例の表皮付き発泡成形部材の製造方法によれば、次のような作用効果を奏する。まず、第１成形型３０に対して表皮材１６をセットする際には、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４を第１成形型３０の表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０に係止させるようにしたので、第１成形型３０にセットした表皮材１６を適切に保持し得る。また、表皮保持面３６にセットした非製品部２０の端縁２０Ａを、該表皮保持面３６に設けた端縁保持部６０で保持するようにしたので、該非製品部２０の浮き上がりを防止し得る。更に、第１成形型３０と第２成形型３２とを型閉めする際には、係止凹部５０に受容して係止された表皮凸部２４を、第２成形型３２に設けた表皮当接部材７０で基材１２と表皮材１６とが接触する前から押えるようにしたので、基材１２と表皮材１６との接触後も係止凹部５０と表皮凸部２４との係止状態が保持され、第１成形型３０にセットした該表皮材１６のずれを防止し得る。従って、第１成形型３０にセットした表皮材１６に弛みや皺が形成されない状態で発泡体１４の成形を行なうことができ、発泡成形型Ｍで製造された表皮付き発泡成形部材１０の製品不良が発生することを防止して製造効率を向上させることができる。
【００３９】
図８は、例えばスプレー成形技術により、表皮成形型Ｓの表皮成形面８２に、スプレーガン８４によりポリウレタンを吹き付けることで、表皮材１６を成形する状態を示した説明断面図である。この表皮成形型Ｓでは、表皮凸部２４を成形するための成形凹部８６が表皮成形面８２に陥凹的に形成されているため、吹き付けたポリウレタンは該成形凹部８６内へ適宜流動するようになり、形成された表皮凸部２４はむしろ非製品部２０より厚く形成されることが多い。従って、非製品部２０に突出した表皮凸部２４を備えた実施例の表皮材１６では、スプレー成形技術により成形される場合であっても各表皮凸部２４が適切に形成され、図１５に示した従来のような不都合が発生しない。また、成形された表皮材１６を表皮成形型Ｓから脱型するに際しては、図８(ｂ)に示すように、表皮凸部２４の形状に合わせて成形凹部８６が上方へ拡開した形状となっているため、非製品部２０を表皮成形面８２から捲り上げても表皮凸部２４が成形凹部８６に引掛かり難く、よって表皮成形型Ｓに対する表皮材１６の脱型が円滑になされる。
【００４０】
実施例では、端縁保持部６０の庇状保持片６４を、図３に示すように、表皮保持面３６に被着される非製品部２０の端縁２０Ａに亘って連続的に配設した形態としたが、所要長に形成された複数の庇状保持片６４を、所要間隔毎に断続的に配設した形態としてもよい。また端縁保持部６０の形態は、前述した細長プレート状のものに限定されず、非製品部２０の端縁２０Ａの適切な保持を図り得るものであれば、例えば針金状の棒状部材を所要間隔毎に配設した形態等としてもよい。また端縁保持部６０は、エアーシリンダやモータ等の作動機構により、表皮保持面３６に昇降移動可能に配設して、表皮成形面８２に表皮材１６の非製品部２０をセットした際に下降移動して、該非製品部２０の端縁２０Ａをクランプするようにしてもよい。
【００４１】
実施例では、表皮当接部材７０を丸棒状の部材として例示したが、この表皮当接部材７０の形態はこれに限定されるものではない。すなわち表皮当接部材７０は、角棒状部材(四角形、六角形)としてもよい。
【００４２】
実施例では、表皮当接部材７０を付勢する付勢手段８０として圧縮コイルバネを例示したが、この付勢手段８０は、表皮当接部材７０を適切に付勢し得るものであれば、例えばエアーダンパや油圧ダンパ等であってもよい。また表皮当接部材７０は、エアーシリンダやモータ等の作動機構により型面４２に対してスライド移動可能に配設して、表皮保持面３６との間で非製品部２０の端縁２０Ａを挟持するようにしてもよい。
【００４３】
実施例では、表皮材１６の非製品部２０に突設した表皮凸部２４の外形形状を、表皮保持面３６に凹設した係止凹部５０の形状と同一に形成した場合を例示したが、図９に示すように、該表皮凸部２４の第２凸壁面２８は、係止凹部５０の第２壁面５４に密着しない形状であってもよい。すなわち、少なくとも係止凹部５０の表皮セット面３４と反対側に位置する第２壁面５４を、該係止凹部５０の底部から前記表皮保持面３６に向かうに従って該表皮セット面３４から離間するよう傾斜形成してあれば、表皮凸部２４の第２凸壁面２８が図９に示すように非製品部２０に対して垂直に形成してあっても、非製品部２０を表皮セット面３４の側から捲った場合には表皮凸部２４が係止凹部５０の第２壁面５４側へ変位するので、表皮付き発泡成形部材１０の脱型時には係止凹部５０から表皮凸部２４を容易に離脱させ得る。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】実施例の発泡成形型を、表皮材と基材との間で発泡体を成形している状態で示した説明断面図である。
【図２】第１成形型の表皮保持面に凹設した係止凹部に非製品部に突設した表皮凸部を係止させ、非製品部の端縁を端縁保持部で保持すると共に、第２成形型に配設した表皮当接部材で係止凹部に係止した表皮凸部を押えた状態を示した部分断面図である。
【図３】表皮材の非製品部に設けた表皮凸部、第１成形型の表皮保持面に設けた係止凹部および端縁保持部と、第２成形型の型面に設けた表皮当接部材を示した斜視図である。
【図４】第１成形型に表皮材を被着する状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、非製品部の端縁を端縁保持部の間隙に差し込む状態を示し、(ｂ)は、非製品部に突設した表皮凸部を表皮保持面に凹設した係止凹部に受容して係止した状態を示している。
【図５】表皮材をセットした第１成形型に対し、基材をセットした第２成形型を近接させた状態を示した説明断面図である。
【図６】型閉め途中の状態を示した説明断面図であって、(ａ)は、型閉めの途中において基材と表皮材とが接触する前から、第２成形型に設けた表皮当接部材が係止凹部に係止した表皮凸部を押える状態を示し、(ｂ)は、型閉めが進行することで、基材が表皮材に接触すると共に、表皮当接部材が表皮凸部を押えながら後退する状態を示している。
【図７】製造された表皮付き発泡成形部材を第１成形型の表皮セット面から脱型する状態を示した説明断面図である。
【図８】(ａ)は、スプレー成形技術により、表皮成形型において実施例の表皮材を成形する状態を示した説明断面図であり、(ｂ)は、成形された表皮材の非製品部を端縁側から捲り上げて表皮材を脱型するに際し、表皮凸部が容易に外れることを示した説明断面図である。
【図９】非製品部に突設した表皮凸部の別形態例を示した説明断面図である。
【図１０】従来の発泡成形型を、表皮材と基材との間で発泡体を成形している状態で示した説明断面図である。
【図１１】第１成形型の表皮セット面および表皮保持面に、製品部および非製品部からなる表皮材をセットする状態を示した説明断面図である。
【図１２】型閉めに際して基材と表皮材とが接触することで非製品部が表皮保持面から浮き上がり、係止凸部と表皮凹部との係合が解除される状態を示した説明断面図である。
【図１３】製造された表皮付き発泡成形部材を第１成形型から脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１４】表皮成形型から表皮材を脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１５】スプレー成形技術により、表皮成形型において従来の表皮材を成形する状態を示した説明断面図である。
【符号の説明】
【００４５】
１０ 表皮付き発泡成形部材，１２ 基材，１４ 発泡体，１６ 表皮材，１８ 製品部
２０ 非製品部，２０Ａ 端縁，２４ 表皮凸部，３０ 第１成形型，３２ 第２成形型
３４ 表皮セット面，３６ 表皮保持面，４２ 型面，５０ 係止凹部，５２ 第１壁面
５４ 第２壁面，６０ 端縁保持部，７０ 表皮当接部材，８０ 圧縮コイルバネ(付勢手段)
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を被着セット可能であり、前記製品部が被着される表皮セット面および前記非製品部が被着される表皮保持面を設けた第１成形型と、基材を被着セット可能な第２成形型とを備え、前記表皮材をセットした前記第１成形型と前記基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する発泡成形型において、
前記第１成形型の前記表皮保持面に凹設され、前記非製品部の該表皮保持面と対面する側に膨出形成された表皮凸部を係止する係止凹部と、
前記表皮保持面に設けられ、前記非製品部における端縁の該表皮保持面から離間する側への移動を規制する端縁保持部と、
前記第２成形型の前記表皮保持面に対向する型面から突出して設けられて前記係止凹部と対向し、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を押える表皮当接部材とを有する
ことを特徴とする発泡成形型。
【請求項２】
前記係止凹部は、前記表皮セット面側の第１壁面が、前記表皮保持面に対して垂直に形成されると共に、前記第１壁面と対向する第２壁面が、該係止凹部の底部から前記表皮保持面に向かうに従って第１壁面から離間するよう傾斜形成される請求項１記載の発泡成形型。
【請求項３】
前記表皮当接部材は、前記型面から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面から突出する方向へ付勢され、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記基材と前記表皮材とが接触する前から前記表皮凸部を押えるよう設定される請求項１または２記載の発泡成形型。
【請求項４】
製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を、表皮セット面および表皮保持面を設けた第１成形型に、製品部を表皮セット面に被着すると共に非製品部を表皮保持面に被着した状態でセットし、基材をセットした第２成形型と前記第１成形型とを型閉めし、前記表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する方法において、
前記非製品部の端縁を、前記表皮保持面に設けた端縁保持部で保持すると共に、前記非製品部に突設した表皮凸部を、前記表皮保持面に凹設された係止凹部に係止して、表皮材を第１成形型にセットし、
前記第１成形型と前記第２成形型とを型閉めする際に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を、前記基材と前記表皮材とが接触する前から該第２成形型に設けた表皮当接部材で押える
ことを特徴とする表皮付き発泡成形部材の製造方法。
【請求項１】
製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を被着セット可能であり、前記製品部が被着される表皮セット面および前記非製品部が被着される表皮保持面を設けた第１成形型と、基材を被着セット可能な第２成形型とを備え、前記表皮材をセットした前記第１成形型と前記基材をセットした第２成形型とを型閉めし、これら表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する発泡成形型において、
前記第１成形型の前記表皮保持面に凹設され、前記非製品部の該表皮保持面と対面する側に膨出形成された表皮凸部を係止する係止凹部と、
前記表皮保持面に設けられ、前記非製品部における端縁の該表皮保持面から離間する側への移動を規制する端縁保持部と、
前記第２成形型の前記表皮保持面に対向する型面から突出して設けられて前記係止凹部と対向し、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を押える表皮当接部材とを有する
ことを特徴とする発泡成形型。
【請求項２】
前記係止凹部は、前記表皮セット面側の第１壁面が、前記表皮保持面に対して垂直に形成されると共に、前記第１壁面と対向する第２壁面が、該係止凹部の底部から前記表皮保持面に向かうに従って第１壁面から離間するよう傾斜形成される請求項１記載の発泡成形型。
【請求項３】
前記表皮当接部材は、前記型面から出没方向に移動可能に配設されると共に、常には付勢手段により該型面から突出する方向へ付勢され、前記第１成形型と第２成形型との型閉め時に、前記基材と前記表皮材とが接触する前から前記表皮凸部を押えるよう設定される請求項１または２記載の発泡成形型。
【請求項４】
製品部および該製品部の外周に連続する非製品部を一体的に形成した表皮材を、表皮セット面および表皮保持面を設けた第１成形型に、製品部を表皮セット面に被着すると共に非製品部を表皮保持面に被着した状態でセットし、基材をセットした第２成形型と前記第１成形型とを型閉めし、前記表皮材と基材との間で発泡体を成形して表皮付き発泡成形部材を製造する方法において、
前記非製品部の端縁を、前記表皮保持面に設けた端縁保持部で保持すると共に、前記非製品部に突設した表皮凸部を、前記表皮保持面に凹設された係止凹部に係止して、表皮材を第１成形型にセットし、
前記第１成形型と前記第２成形型とを型閉めする際に、前記係止凹部に受容された前記表皮凸部を、前記基材と前記表皮材とが接触する前から該第２成形型に設けた表皮当接部材で押える
ことを特徴とする表皮付き発泡成形部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００９−３９８８４（Ｐ２００９−３９８８４Ａ）
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２０４６８０（Ｐ２００７−２０４６８０）
【出願日】平成１９年８月６日（２００７．８．６）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月６日（２００７．８．６）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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