繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置
【課題】本発明は、押出機の先端のダイスの手前にギヤポンプ装置を設け、樹脂に混合される繊維の繊維切断や短小化を防止しつつ高品質の繊維強化樹脂ペレットを製造することを目的とする。
【解決手段】本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、押出機(1)の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造する方法と構成である。
【解決手段】本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、押出機(1)の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造する方法と構成である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置に関し、特に、押出機の先端のダイスの手前にギヤポンプ装置を設け、樹脂に混合される繊維の繊維切断や短小化を防止しつつ良品質の繊維強化樹脂ペレットを製造するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にプラスチック製品と呼ばれる製品の多くは、熱可塑性樹脂を原材料とする製品であり、熱可塑性樹脂ペレットを成形装置により成形加工し製品化されている。このような熱可塑性樹脂製品において、製品特性の改善が要求される場合、特性を向上させる一つの改善方法として、より高度の各種特性を備える炭素繊維を熱可塑性樹脂に混入することが行われている。通常、単繊維状ある手は束状の炭素繊維が、ペレットの製造過程において熱可塑性樹脂原料に混入されている。
【０００３】
束状の繊維を熱可塑性樹脂原料に混入するために、特許文献１として、ワイヤーケーブル用の電線被覆装置を用いる方法がある。すなわち、電線被覆装置において、連続的に供給される束状の炭素繊維に溶融した熱可塑性樹脂を供給して炭素繊維束の外周を被覆する。その後、被覆された熱可塑性樹脂を冷却装置により冷却固化し、切断装置により切断し、炭素繊維束を混入したペレットを製造している。
【０００４】
また、同様に束状の炭素繊維を熱可塑性樹脂原料に混入する方法が、特許文献２に開示されている。すなわち、連続的に供給される炭素繊維の繊維束を幅方向に開繊した後、マトリックス樹脂を開繊繊維束間に含浸させる含浸工程を有する長繊維ペレットの製造方法において、開繊繊維束を、曲面を有するダイとダイの曲面部と対向する位置に設けられた加熱部材との間のダイの曲面に当接して通過させ、薄膜状のマトリックス樹脂をダイから吐出して開繊繊維束に塗布してダイ側に付着させ、マトリックス樹脂を開繊繊維束の内部までしみ込ませて含浸させる方法である。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−６２１１４号公報
【特許文献２】特開２００２−１８７１２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、特許文献１の方法では繊維束への樹脂の含浸性が乏しく、その後の射出成形工程などで樹脂と繊維が分離するなど、多くの問題があった。また、特許文献２のように、押出機へ直接的に繊維を供給し、溶融樹脂に混錬混合することで、樹脂に繊維を分散させる方法では、押出機内の圧力やせん断力により繊維が必要以上に切断され、狙った長さに保ちながら、分散性を上げることは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、押出機の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口又はベント穴部から供給される繊維が供給されて混合され、前記繊維が混合された溶融樹脂は前記押出機の先端に設けられたギヤポンプ装置及びダイスを介して繊維強化ストランドとして成形され、ストランドカッタで切断されて繊維強化樹脂ペレットを製造する方法と構成であり、また、前記繊維強化樹脂ペレット中の前記繊維の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上である方法と構成であり、また、前記ギヤポンプ装置の回転数を制御することにより、前記押出機の先端圧を最小限とする方法と構成であり、また、前記サイドフィード用供給口又はベント穴部からなる繊維供給部は、前記押出機の下流吐出部からＬ／Ｄで４〜７Ｄとする方法と構成であり、また、前記ギヤポンプ装置は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いる方法と構成であり、また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いる方法と構成であり、また、前記繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いる方法と構成であり、また、前記押出機中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレットは発泡している樹脂をマトリックスとしている方法と構成であり、また、前記ダイスのダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタの前記繊維強化ストランドの引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレットの直径を制御する方法と構成であり、また、前記繊維強化樹脂ペレットは、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなる方法と構成である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、押出機の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口又はベント穴部から供給される繊維が供給されて混合され、前記繊維が混合された溶融樹脂は前記押出機の先端に設けられたギヤポンプ装置及びダイスを介して繊維強化ストランドとして成形され、ストランドカッタで切断されて繊維強化樹脂ペレットを製造することにより、押出機からの排出圧を低減化し、せん断応力を最小限に抑制し、繊維の破損を最小限に食い止め、樹脂中に分散された繊維の長さを少なくとも１ｍｍ以上に保つことができ、良品質の繊維強化ペレットを得ることができる。
また、前記繊維強化樹脂ペレット中の繊維の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上とすることができる。
また、前記ギヤポンプ装置の回転数を制御することにより、前記押出機の先端圧を自在とし、最小限として繊維の短小化を効果的に防止することができる。
また、前記サイドフィード用供給口又はベント穴部からなる繊維供給部は、前記押出機の下流吐出部からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることにより、繊維供給後の押出機における繊維の滞留時間をできるだけ短くでき、繊維の短小化防止に寄与できる。
また、前記ギヤポンプ装置は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いることにより、押出機の先端部における溶融樹脂の排出圧低減に効果的に寄与できる。
また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることにより、あらゆる種類の繊維強化樹脂ペレットのニーズに対応することができる。
また、前記繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることにより、あらゆる種類の射出成形品に対応することができる。
また、前記押出機中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレットは発泡している樹脂をマトリックスとしていることにより、熱可塑性樹脂の粘度低減性を効率化できる。
また、前記ダイスのダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタの前記繊維強化ストランドの引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレットの直径を制御することにより、任意の直径の繊維強化樹脂ペレットを得ることができる。
また、前記繊維強化樹脂ペレットは、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、押出機の先端のダイスの手前にギヤポンプ装置を設け、樹脂に混合される繊維の繊維切断や短小化を防止しつつ良品質の繊維強化樹脂ペレットを製造するための繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【実施例】
【００１０】
以下、図面と共に本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置の好適な実施の形態について説明する。
図１において符号１で示されるものは、モータ２及び減速機３により回転駆動される単軸又は二軸のスクリュ（図示せず）が内設され高精度熱可塑性樹脂を溶融混錬するための押出機であり、この押出機１の上流の原料供給口４には、熱可塑性樹脂４ａを供給するための熱可塑性樹脂供給装置５が配設されている。
【００１１】
前記押出機１の上流側の側部に形成されたサイドフィード用供給口６（繊維供給部）には、繊維供給装置７から供給されたチョップドストランド繊維からなる繊維７ａが前記側部へ直付けされたサイドフィード供給装置８を介して定量的に供給され、押出機１内の溶融樹脂と混合されるように構成されている。
【００１２】
前記繊維７ａの押出機１への供給は、前述の図１の構成に限ることなく、図２に示されるように、保持体８Ａに巻回された周知のロービング状の繊維７ａを押出機１に設けられたベント穴部９（繊維供給部）を介して押出機１内に供給するように構成することもできる。尚、このロービング状の繊維７ａは溶融混錬時にある程度の長さに切断され、ギヤポンプ装置１１を経由してダイス穴部から繊維強化ストランド１２として排出されるが、繊維７ａの切断は比較的長繊維状態に保たれる。また、前記ベント穴部９へは、繊維供給装置７から供給されたチョップドストランド繊維を直接的に供給することもできる。
【００１３】
前記押出機１に供給された繊維７ａは、上流から搬送されてくる溶融樹脂と混合され、例えば、二軸スクリュ押出機１の場合、混錬用のニーディングエレメントを使用することもできるが、搬送用スクリュで輸送しつつ樹脂自体の圧力下で発生する樹脂のせん断応力で、繊維７ａを樹脂中に分散することもできる。
【００１４】
一般に押出機１の先端部はダイス１０を装着するため、流路が狭くなり、吐出時の圧力が急激に立ち上がる。押出機（処理能力）と押出の搬送能力のバランスにもよるが、先端部の圧力は押出機１内の充満する樹脂の充満状態で左右され、下流側にいくほど高くなる傾向を持つ。従って、最先端での圧力が高い充満状態では、樹脂同士あるいは樹脂同士の接し合う力は大きくなり、特に繊維は細かく破断されてしまう現象が生じる。
【００１５】
本発明では、前述のように、押出機１の先端部における圧力の上昇を避けるため、前記押出機１の先端部１ａと低圧損型のダイス１０との間にギヤポンプ装置１１が設けられ、このギヤポンプ装置１１によって押出機１内の溶融樹脂をこのギヤポンプ装置１１のその時に設定されている送り能力によって下流側に送るため、このギヤポンプ装置１１の回転数を自在に制御することにより、この先端部１ａの圧力上昇を最小限に制御することもできる。
【００１６】
前記ギヤポンプ装置１１は、周知の上下ギヤが噛み合う片軸駆動型、又は、上下ギヤが噛み合わない両軸駆動型の何れかを用いており、このギヤポンプ装置１１の下流側には、ダイス１０から吐出される繊維強化ストランド１２を冷却するための水槽であるストランドバス１３が設けられ、このストランドバス１３の下流側には、この繊維強化ストランド１２をカットして繊維強化樹脂ペレット１４を製造するためのストランドカッタ１５が配設されている。
【００１７】
前記溶融樹脂中すなわち繊維強化樹脂ペレット１４中の繊維７ａは、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用い、その繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上となるように制御され、繊維供給部としての前記サイドフィード用供給口６又はベント穴部９は、押出機１の先端部１ａである下流吐出部１ｂから周知のＬ／Ｄで４〜７Ｄが最適である。
すなわち、Ｌ／Ｄを４〜７Ｄとした理由は、最下流（先端）のベント穴部９は、シリンダのシリンダブロック数で下流から１番目か２番目に設置することに基づいている。
尚、前記下流吐出部１ｂは、押出機1の先端のギヤポンプ装置１１との接続箇所を示している。
【００１８】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め、押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかが最適である。
【００１９】
前記ダイス１０のダイス穴（図示せず）は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ１５の繊維強化ストランド１２の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット１４の直径を制御することができ、この繊維強化樹脂ペレット１４の形状は、前記ダイス穴の形状を変えることにより、円柱状、シート状、直方体等の任意の形状とすることができる。
尚、前述の製造装置においては、溶融樹脂中に分散された繊維の長さを少なくとも１ｍｍ以上に保つことができるため、次工程における射出成形品の表面状態や強度などにおいても良品位の品質を保つことができる。
【００２０】
図３はギヤポンプ装置１１の有無による先端圧力の比較例を示す。ギヤポンプ（Ｇ／Ｐ）装置１１を取り付けた場合、サクション圧力の任意設定ができるため、先端での圧力を例えば０．２Ｍｐａにすると、押出機１の先端では０．２Ｍｐａ以上に圧力は上昇しない。一方、ギヤポンプ装置１１が無い場合、排出部の圧力上昇により、図のように約５Ｍｐａまで上昇する。従って、この箇所では樹脂中のせん断応力は大きなものとなり、繊維を破断してしまう力となる。そのため、本発明のようにギヤポンプ装置１１を使用することで、先端圧を最小限に制御し、繊維７ａの破断を防止することができる。
また、図１に示すダイス１０は通常のストランドダイとは異なり、ダイス穴部は径を５ｍｍ以上で複数個とする。このため、ダイス１０での圧力損失は少なく、上流のギヤポンプ装置１１の下流側に掛かる樹脂圧力を小さくすることができる。従って、ギヤポンプ装置１１の回転数も低く設定できるため、磨耗などに対しても、最小限の影響に留めることができる。また、ダイス１０から吐出された繊維強化樹脂はストランドカッタ１５で巻き取られ、ストランドバス１３（水槽）にて冷却され、その後、ストランドカッタ１５にてペレット状に切断され、繊維強化樹脂ペレット化される。
【００２１】
図４は炭素繊維強化樹脂ペレット１４中の炭素繊維の長さをギヤポンプ装置１１の有り無しによる比較結果の一例である。ギヤポンプ装置１１なしの場合、約０．８〜１．２ｍｍにピークがあり、これに対し、ギヤポンプ装置１１有りの場合は３．１〜３．４ｍｍにピークが存在する。このように、ギヤポンプ装置１１を使用して、繊維強化複合樹脂のペレットを製造する場合、ギヤポンプ装置１１を押出機１と組み合わせて使用することで、繊維破断を防止できることがわかる。
尚、前述の製造工程において、押出機１中に、周知の超臨界ガスを図示しない注入口から供給することにより、溶融樹脂の粘度を低下させて溶融混錬が用意となり、繊維強化樹脂ペレット１４は発泡している樹脂を周知のマトリックスとしている。
【００２２】
前述の繊維強化樹脂ペレットの製造方法をまとめると、次の通りである。
すなわち、押出機１の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口６又はベント穴部９から供給される繊維７ａが供給されて混合され、前記繊維７ａが混合された溶融樹脂は前記押出機１の先端に設けられたギヤポンプ装置１１及びダイス１０を介して繊維強化ストランド１２として成形され、ストランドカッタ１５で切断されて繊維強化樹脂ペレット１４を製造する。
また、前記繊維強化樹脂ペレット１４中の繊維７ａの繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上である。
また、前記ギヤポンプ装置１１の回転数を制御することにより、前記押出機１の先端圧を最小限とする。
また、前記サイドフィード用供給口６又はベント穴部９からなる繊維供給部は、前記押出機１の下流吐出部１ｂからＬ／Ｄで４〜７Ｄとする。
また、前記ギヤポンプ装置１１は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いる。
また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いる。
また、前記繊維７ａは、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いる。
また、前記押出機１中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット１４は発泡している樹脂をマトリックスとしている。
また、前記ダイス１０のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ１５の前記繊維強化ストランド１２の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット１４の直径を制御する。
また、前記繊維強化樹脂ペレット１４は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置を示す構成図である。
【図２】図１の繊維供給部の他の形態を示す構成図である。
【図３】図１におけるギヤポンプ装置の有無による先端圧力の比較の特性図である。
【図４】図１におけるギヤポンプ装置の有無による繊維強化樹脂ペレットの繊維長比較の特性図である。
【符号の説明】
【００２４】
１ 押出機
１ａ 先端部
１ｂ 下流吐出部
２ モータ
３ 減速機
４ 原料供給口
４ａ 熱可塑性樹脂
５ 熱可塑性樹脂供給装置
６ サイドフィード用供給口（繊維供給部）
７ 繊維供給装置
７ａ 繊維
８ サイドフィード供給装置
８Ａ 保持体
９ ベント穴部（繊維供給部）
１０ ダイス
１１ ギヤポンプ装置
１２ 繊維強化ストランド
１３ ストランドバス（水槽）
１４ 繊維強化樹脂ペレット
１５ ストランドカッタ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置に関し、特に、押出機の先端のダイスの手前にギヤポンプ装置を設け、樹脂に混合される繊維の繊維切断や短小化を防止しつつ良品質の繊維強化樹脂ペレットを製造するための新規な改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般にプラスチック製品と呼ばれる製品の多くは、熱可塑性樹脂を原材料とする製品であり、熱可塑性樹脂ペレットを成形装置により成形加工し製品化されている。このような熱可塑性樹脂製品において、製品特性の改善が要求される場合、特性を向上させる一つの改善方法として、より高度の各種特性を備える炭素繊維を熱可塑性樹脂に混入することが行われている。通常、単繊維状ある手は束状の炭素繊維が、ペレットの製造過程において熱可塑性樹脂原料に混入されている。
【０００３】
束状の繊維を熱可塑性樹脂原料に混入するために、特許文献１として、ワイヤーケーブル用の電線被覆装置を用いる方法がある。すなわち、電線被覆装置において、連続的に供給される束状の炭素繊維に溶融した熱可塑性樹脂を供給して炭素繊維束の外周を被覆する。その後、被覆された熱可塑性樹脂を冷却装置により冷却固化し、切断装置により切断し、炭素繊維束を混入したペレットを製造している。
【０００４】
また、同様に束状の炭素繊維を熱可塑性樹脂原料に混入する方法が、特許文献２に開示されている。すなわち、連続的に供給される炭素繊維の繊維束を幅方向に開繊した後、マトリックス樹脂を開繊繊維束間に含浸させる含浸工程を有する長繊維ペレットの製造方法において、開繊繊維束を、曲面を有するダイとダイの曲面部と対向する位置に設けられた加熱部材との間のダイの曲面に当接して通過させ、薄膜状のマトリックス樹脂をダイから吐出して開繊繊維束に塗布してダイ側に付着させ、マトリックス樹脂を開繊繊維束の内部までしみ込ませて含浸させる方法である。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−６２１１４号公報
【特許文献２】特開２００２−１８７１２７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来の繊維強化熱可塑性樹脂ペレットの製造方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、特許文献１の方法では繊維束への樹脂の含浸性が乏しく、その後の射出成形工程などで樹脂と繊維が分離するなど、多くの問題があった。また、特許文献２のように、押出機へ直接的に繊維を供給し、溶融樹脂に混錬混合することで、樹脂に繊維を分散させる方法では、押出機内の圧力やせん断力により繊維が必要以上に切断され、狙った長さに保ちながら、分散性を上げることは困難であった。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、押出機の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口又はベント穴部から供給される繊維が供給されて混合され、前記繊維が混合された溶融樹脂は前記押出機の先端に設けられたギヤポンプ装置及びダイスを介して繊維強化ストランドとして成形され、ストランドカッタで切断されて繊維強化樹脂ペレットを製造する方法と構成であり、また、前記繊維強化樹脂ペレット中の前記繊維の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上である方法と構成であり、また、前記ギヤポンプ装置の回転数を制御することにより、前記押出機の先端圧を最小限とする方法と構成であり、また、前記サイドフィード用供給口又はベント穴部からなる繊維供給部は、前記押出機の下流吐出部からＬ／Ｄで４〜７Ｄとする方法と構成であり、また、前記ギヤポンプ装置は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いる方法と構成であり、また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いる方法と構成であり、また、前記繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いる方法と構成であり、また、前記押出機中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレットは発泡している樹脂をマトリックスとしている方法と構成であり、また、前記ダイスのダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタの前記繊維強化ストランドの引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレットの直径を制御する方法と構成であり、また、前記繊維強化樹脂ペレットは、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなる方法と構成である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、押出機の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口又はベント穴部から供給される繊維が供給されて混合され、前記繊維が混合された溶融樹脂は前記押出機の先端に設けられたギヤポンプ装置及びダイスを介して繊維強化ストランドとして成形され、ストランドカッタで切断されて繊維強化樹脂ペレットを製造することにより、押出機からの排出圧を低減化し、せん断応力を最小限に抑制し、繊維の破損を最小限に食い止め、樹脂中に分散された繊維の長さを少なくとも１ｍｍ以上に保つことができ、良品質の繊維強化ペレットを得ることができる。
また、前記繊維強化樹脂ペレット中の繊維の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上とすることができる。
また、前記ギヤポンプ装置の回転数を制御することにより、前記押出機の先端圧を自在とし、最小限として繊維の短小化を効果的に防止することができる。
また、前記サイドフィード用供給口又はベント穴部からなる繊維供給部は、前記押出機の下流吐出部からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることにより、繊維供給後の押出機における繊維の滞留時間をできるだけ短くでき、繊維の短小化防止に寄与できる。
また、前記ギヤポンプ装置は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いることにより、押出機の先端部における溶融樹脂の排出圧低減に効果的に寄与できる。
また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることにより、あらゆる種類の繊維強化樹脂ペレットのニーズに対応することができる。
また、前記繊維は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることにより、あらゆる種類の射出成形品に対応することができる。
また、前記押出機中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレットは発泡している樹脂をマトリックスとしていることにより、熱可塑性樹脂の粘度低減性を効率化できる。
また、前記ダイスのダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタの前記繊維強化ストランドの引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレットの直径を制御することにより、任意の直径の繊維強化樹脂ペレットを得ることができる。
また、前記繊維強化樹脂ペレットは、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状に成形することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明は、押出機の先端のダイスの手前にギヤポンプ装置を設け、樹脂に混合される繊維の繊維切断や短小化を防止しつつ良品質の繊維強化樹脂ペレットを製造するための繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置を提供することを目的とする。
【実施例】
【００１０】
以下、図面と共に本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置の好適な実施の形態について説明する。
図１において符号１で示されるものは、モータ２及び減速機３により回転駆動される単軸又は二軸のスクリュ（図示せず）が内設され高精度熱可塑性樹脂を溶融混錬するための押出機であり、この押出機１の上流の原料供給口４には、熱可塑性樹脂４ａを供給するための熱可塑性樹脂供給装置５が配設されている。
【００１１】
前記押出機１の上流側の側部に形成されたサイドフィード用供給口６（繊維供給部）には、繊維供給装置７から供給されたチョップドストランド繊維からなる繊維７ａが前記側部へ直付けされたサイドフィード供給装置８を介して定量的に供給され、押出機１内の溶融樹脂と混合されるように構成されている。
【００１２】
前記繊維７ａの押出機１への供給は、前述の図１の構成に限ることなく、図２に示されるように、保持体８Ａに巻回された周知のロービング状の繊維７ａを押出機１に設けられたベント穴部９（繊維供給部）を介して押出機１内に供給するように構成することもできる。尚、このロービング状の繊維７ａは溶融混錬時にある程度の長さに切断され、ギヤポンプ装置１１を経由してダイス穴部から繊維強化ストランド１２として排出されるが、繊維７ａの切断は比較的長繊維状態に保たれる。また、前記ベント穴部９へは、繊維供給装置７から供給されたチョップドストランド繊維を直接的に供給することもできる。
【００１３】
前記押出機１に供給された繊維７ａは、上流から搬送されてくる溶融樹脂と混合され、例えば、二軸スクリュ押出機１の場合、混錬用のニーディングエレメントを使用することもできるが、搬送用スクリュで輸送しつつ樹脂自体の圧力下で発生する樹脂のせん断応力で、繊維７ａを樹脂中に分散することもできる。
【００１４】
一般に押出機１の先端部はダイス１０を装着するため、流路が狭くなり、吐出時の圧力が急激に立ち上がる。押出機（処理能力）と押出の搬送能力のバランスにもよるが、先端部の圧力は押出機１内の充満する樹脂の充満状態で左右され、下流側にいくほど高くなる傾向を持つ。従って、最先端での圧力が高い充満状態では、樹脂同士あるいは樹脂同士の接し合う力は大きくなり、特に繊維は細かく破断されてしまう現象が生じる。
【００１５】
本発明では、前述のように、押出機１の先端部における圧力の上昇を避けるため、前記押出機１の先端部１ａと低圧損型のダイス１０との間にギヤポンプ装置１１が設けられ、このギヤポンプ装置１１によって押出機１内の溶融樹脂をこのギヤポンプ装置１１のその時に設定されている送り能力によって下流側に送るため、このギヤポンプ装置１１の回転数を自在に制御することにより、この先端部１ａの圧力上昇を最小限に制御することもできる。
【００１６】
前記ギヤポンプ装置１１は、周知の上下ギヤが噛み合う片軸駆動型、又は、上下ギヤが噛み合わない両軸駆動型の何れかを用いており、このギヤポンプ装置１１の下流側には、ダイス１０から吐出される繊維強化ストランド１２を冷却するための水槽であるストランドバス１３が設けられ、このストランドバス１３の下流側には、この繊維強化ストランド１２をカットして繊維強化樹脂ペレット１４を製造するためのストランドカッタ１５が配設されている。
【００１７】
前記溶融樹脂中すなわち繊維強化樹脂ペレット１４中の繊維７ａは、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用い、その繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上となるように制御され、繊維供給部としての前記サイドフィード用供給口６又はベント穴部９は、押出機１の先端部１ａである下流吐出部１ｂから周知のＬ／Ｄで４〜７Ｄが最適である。
すなわち、Ｌ／Ｄを４〜７Ｄとした理由は、最下流（先端）のベント穴部９は、シリンダのシリンダブロック数で下流から１番目か２番目に設置することに基づいている。
尚、前記下流吐出部１ｂは、押出機1の先端のギヤポンプ装置１１との接続箇所を示している。
【００１８】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め、押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかが最適である。
【００１９】
前記ダイス１０のダイス穴（図示せず）は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ１５の繊維強化ストランド１２の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット１４の直径を制御することができ、この繊維強化樹脂ペレット１４の形状は、前記ダイス穴の形状を変えることにより、円柱状、シート状、直方体等の任意の形状とすることができる。
尚、前述の製造装置においては、溶融樹脂中に分散された繊維の長さを少なくとも１ｍｍ以上に保つことができるため、次工程における射出成形品の表面状態や強度などにおいても良品位の品質を保つことができる。
【００２０】
図３はギヤポンプ装置１１の有無による先端圧力の比較例を示す。ギヤポンプ（Ｇ／Ｐ）装置１１を取り付けた場合、サクション圧力の任意設定ができるため、先端での圧力を例えば０．２Ｍｐａにすると、押出機１の先端では０．２Ｍｐａ以上に圧力は上昇しない。一方、ギヤポンプ装置１１が無い場合、排出部の圧力上昇により、図のように約５Ｍｐａまで上昇する。従って、この箇所では樹脂中のせん断応力は大きなものとなり、繊維を破断してしまう力となる。そのため、本発明のようにギヤポンプ装置１１を使用することで、先端圧を最小限に制御し、繊維７ａの破断を防止することができる。
また、図１に示すダイス１０は通常のストランドダイとは異なり、ダイス穴部は径を５ｍｍ以上で複数個とする。このため、ダイス１０での圧力損失は少なく、上流のギヤポンプ装置１１の下流側に掛かる樹脂圧力を小さくすることができる。従って、ギヤポンプ装置１１の回転数も低く設定できるため、磨耗などに対しても、最小限の影響に留めることができる。また、ダイス１０から吐出された繊維強化樹脂はストランドカッタ１５で巻き取られ、ストランドバス１３（水槽）にて冷却され、その後、ストランドカッタ１５にてペレット状に切断され、繊維強化樹脂ペレット化される。
【００２１】
図４は炭素繊維強化樹脂ペレット１４中の炭素繊維の長さをギヤポンプ装置１１の有り無しによる比較結果の一例である。ギヤポンプ装置１１なしの場合、約０．８〜１．２ｍｍにピークがあり、これに対し、ギヤポンプ装置１１有りの場合は３．１〜３．４ｍｍにピークが存在する。このように、ギヤポンプ装置１１を使用して、繊維強化複合樹脂のペレットを製造する場合、ギヤポンプ装置１１を押出機１と組み合わせて使用することで、繊維破断を防止できることがわかる。
尚、前述の製造工程において、押出機１中に、周知の超臨界ガスを図示しない注入口から供給することにより、溶融樹脂の粘度を低下させて溶融混錬が用意となり、繊維強化樹脂ペレット１４は発泡している樹脂を周知のマトリックスとしている。
【００２２】
前述の繊維強化樹脂ペレットの製造方法をまとめると、次の通りである。
すなわち、押出機１の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口６又はベント穴部９から供給される繊維７ａが供給されて混合され、前記繊維７ａが混合された溶融樹脂は前記押出機１の先端に設けられたギヤポンプ装置１１及びダイス１０を介して繊維強化ストランド１２として成形され、ストランドカッタ１５で切断されて繊維強化樹脂ペレット１４を製造する。
また、前記繊維強化樹脂ペレット１４中の繊維７ａの繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上である。
また、前記ギヤポンプ装置１１の回転数を制御することにより、前記押出機１の先端圧を最小限とする。
また、前記サイドフィード用供給口６又はベント穴部９からなる繊維供給部は、前記押出機１の下流吐出部１ｂからＬ／Ｄで４〜７Ｄとする。
また、前記ギヤポンプ装置１１は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いる。
また、前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いる。
また、前記繊維７ａは、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いる。
また、前記押出機１中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット１４は発泡している樹脂をマトリックスとしている。
また、前記ダイス１０のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ１５の前記繊維強化ストランド１２の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット１４の直径を制御する。
また、前記繊維強化樹脂ペレット１４は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明による繊維強化樹脂ペレットの製造方法及び装置を示す構成図である。
【図２】図１の繊維供給部の他の形態を示す構成図である。
【図３】図１におけるギヤポンプ装置の有無による先端圧力の比較の特性図である。
【図４】図１におけるギヤポンプ装置の有無による繊維強化樹脂ペレットの繊維長比較の特性図である。
【符号の説明】
【００２４】
１ 押出機
１ａ 先端部
１ｂ 下流吐出部
２ モータ
３ 減速機
４ 原料供給口
４ａ 熱可塑性樹脂
５ 熱可塑性樹脂供給装置
６ サイドフィード用供給口（繊維供給部）
７ 繊維供給装置
７ａ 繊維
８ サイドフィード供給装置
８Ａ 保持体
９ ベント穴部（繊維供給部）
１０ ダイス
１１ ギヤポンプ装置
１２ 繊維強化ストランド
１３ ストランドバス（水槽）
１４ 繊維強化樹脂ペレット
１５ ストランドカッタ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機(1)の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、前記繊維(7a)が混合された溶融樹脂は前記押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造することを特徴とする繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)中の繊維(7a)の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項３】
前記ギヤポンプ装置(11)の回転数を制御することにより、前記押出機(1)の先端圧を最小限とすることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項４】
前記サイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)からなる繊維供給部は、前記押出機(1)の下流吐出部(1b)からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項５】
前記ギヤポンプ装置(11)は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項６】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし５の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項７】
前記繊維(7a)は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし６の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項８】
前記押出機(1)中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット(14)は発泡している樹脂をマトリックスとしていることを特徴とする請求項１ないし７の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項９】
前記ダイス(10)のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ(15)の前記繊維強化ストランド(12)の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット(14)の直径を制御することを特徴とする請求項１ないし８の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項１０】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなることを特徴とする請求項１ないし９の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項１１】
押出機(1)の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、前記繊維(7a)が混合された溶融樹脂は前記押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造することを特徴とする繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１２】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)中の繊維(7a)の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１１記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１３】
前記ギヤポンプ装置(11)の回転数を制御することにより、前記押出機(1)の先端圧を最小限とすることを特徴とする請求項１１又は１２記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１４】
前記サイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)からなる繊維供給部は、前記押出機(1)の下流吐出部(1b)からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることを特徴とする請求項１１ないし１３の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１５】
前記ギヤポンプ装置(11)は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかよりなることを特徴とする請求項１１ないし１４の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１６】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることを特徴とする請求項１１ないし１５の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１７】
前記繊維(7a)は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることを特徴とする請求項１１ないし１６の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１８】
前記押出機(1)中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット(14)は発泡している樹脂をマトリックスとしていることを特徴とする請求項１１ないし１７の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１９】
前記ダイス(10)のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ(15)の前記繊維強化ストランド(12)の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット(14)の直径を制御することを特徴とする請求項１１ないし１８の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項２０】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなることを特徴とする請求項１１ないし１９の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１】
押出機(1)の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、前記繊維(7a)が混合された溶融樹脂は前記押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造することを特徴とする繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項２】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)中の繊維(7a)の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項３】
前記ギヤポンプ装置(11)の回転数を制御することにより、前記押出機(1)の先端圧を最小限とすることを特徴とする請求項１又は２記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項４】
前記サイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)からなる繊維供給部は、前記押出機(1)の下流吐出部(1b)からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項５】
前記ギヤポンプ装置(11)は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項６】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし５の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項７】
前記繊維(7a)は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることを特徴とする請求項１ないし６の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項８】
前記押出機(1)中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット(14)は発泡している樹脂をマトリックスとしていることを特徴とする請求項１ないし７の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項９】
前記ダイス(10)のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ(15)の前記繊維強化ストランド(12)の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット(14)の直径を制御することを特徴とする請求項１ないし８の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項１０】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなることを特徴とする請求項１ないし９の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造方法。
【請求項１１】
押出機(1)の上流から搬送されてくる熱可塑性の溶融樹脂に対してサイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)から供給される繊維(7a)が供給されて混合され、前記繊維(7a)が混合された溶融樹脂は前記押出機(1)の先端に設けられたギヤポンプ装置(11)及びダイス(10)を介して繊維強化ストランド(12)として成形され、ストランドカッタ(15)で切断されて繊維強化樹脂ペレット(14)を製造することを特徴とする繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１２】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)中の繊維(7a)の繊維長は、少なくとも１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１１記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１３】
前記ギヤポンプ装置(11)の回転数を制御することにより、前記押出機(1)の先端圧を最小限とすることを特徴とする請求項１１又は１２記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１４】
前記サイドフィード用供給口(6)又はベント穴部(9)からなる繊維供給部は、前記押出機(1)の下流吐出部(1b)からＬ／Ｄで４〜７Ｄとすることを特徴とする請求項１１ないし１３の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１５】
前記ギヤポンプ装置(11)は、上下ギヤを片軸側で駆動してつれ舞う方式、または、上下ギヤがそれぞれ単独で駆動して両軸駆動し、回転数を同調させる方式の何れかよりなることを特徴とする請求項１１ないし１４の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１６】
前記溶融樹脂は、ポリオレフィン、ポリアミド、ポリカーボネイト、ポリフェニレンサルファイド、予め押出機で改質されたポリマーアロイ又はポリマーブレンドの何れかを用いることを特徴とする請求項１１ないし１５の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１７】
前記繊維(7a)は、ガラス繊維、炭素繊維、無機質繊維、有機質繊維の何れかを用いることを特徴とする請求項１１ないし１６の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１８】
前記押出機(1)中には、超臨界ガスを供給し、前記溶融樹脂の粘度を低下させると共に、前記繊維強化樹脂ペレット(14)は発泡している樹脂をマトリックスとしていることを特徴とする請求項１１ないし１７の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項１９】
前記ダイス(10)のダイス穴は、直径５ｍｍ以上で、少なくとも３個以上設けられており、前記ストランドカッタ(15)の前記繊維強化ストランド(12)の引き取り速度を可変として前記繊維強化樹脂ペレット(14)の直径を制御することを特徴とする請求項１１ないし１８の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【請求項２０】
前記繊維強化樹脂ペレット(14)は、円柱状、シート状、直方体の何れかの形状よりなることを特徴とする請求項１１ないし１９の何れかに記載の繊維強化樹脂ペレットの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１０−６５４（Ｐ２０１０−６５４Ａ）
【公開日】平成２２年１月７日（２０１０．１．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１６０５７４（Ｐ２００８−１６０５７４）
【出願日】平成２０年６月１９日（２００８．６．１９）
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１月７日（２０１０．１．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月１９日（２００８．６．１９）
【出願人】（０００００４２１５）株式会社日本製鋼所 (840)
【Ｆターム（参考）】
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