車両構造部材の製造方法
【課題】 車両部材のうち一方側に充填材が充填される所定部位に、バーリング孔筒部を形成し、特に充填材の充填後も、所定部位の他方側からクリップ等の係止部材を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる、車両構造部材の製造方法を提供する
【解決手段】 バーリング加工工程において、車両部材１１のうち充填材１２が一方側に充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材１２を充填し、次に、係止部材取付工程において、バーリング孔筒部１７の内面に係止部材１３を係止して取り付ける。
【解決手段】 バーリング加工工程において、車両部材１１のうち充填材１２が一方側に充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材１２を充填し、次に、係止部材取付工程において、バーリング孔筒部１７の内面に係止部材１３を係止して取り付ける。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両部材にバーリング加工を施してバーリング孔筒部を形成し、その車両部材に充填材を充填した後に係止部材をバーリング孔筒部に取り付けるようにした車両構造部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両部材に内装品や外装品を装着するために、車両部材の組み立て後、その車両部材に形成された係止穴にクリップを差し込んで取り付け、そのクリップで内装品や外装品を車両部材に固定する方法が周知であり、このような方法は、サスペンションクロスメンバーにマッドガードを装着する場合等、種々の用途に適用可能である。また、車両部材にバーリング加工を施してバーリング孔筒部を形成し、そのバーリング孔筒部に内嵌されたボルト部材により車両部材同士等を連結する技術が周知である。
【０００３】
ここで、特許文献１には、一般的なバーリング孔筒部を特有のプレス金型を用いて形成するバーリング加工方法が開示されている。一方、最近では、車両部材の強度・剛性を高めるために、車両部材の閉断面構造の内側に発泡材を充填する技術が実用化されており、この技術を適用することにより、車両部材の板厚薄肉化等による軽量化、レインフォースメントの省略等が可能になり、車両の軽量化、製造工程の短縮が可能になる。
【特許文献１】特開平８−１７４０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
車両部材に内装品や外装品を装着する為のクリップは、車両部材の係止穴に差し込まれ、その爪部が係止穴の外周縁部に係止され取り付けられるが、特に、車両部材のうち係止穴を形成した部分が閉断面構造に構成され、その閉断面構造の内側に発泡材を充填するようにした場合、車両部材に係止穴を予め形成しておいて発泡材を充填し、その後、クリップを取り付けることになるため、また、クリップの爪部が係止される部分は、車両部材の発泡材充填側の係止穴外周縁部となるが、その係止穴外周縁部付近には発泡材が充填された状態になるため、係止穴をマスキングした場合でも、クリップを係止穴に差し込んでその外周縁部に係止させる係止部材取付空間を確保すること、つまり、車両部材にクリップを取り付けることが難しくなる。
【０００５】
本発明の目的は、特に、車両部材のうち一方側に充填材が充填される所定部位に、バーリング孔筒部を形成し、充填材の充填後も、前記所定部位の他方側からクリップ等の係止部材を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる、車両構造部材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の車両構造部材の製造方法は、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
前記車両部材は、例えば、フロントフレーム、リヤフレーム、サスペンションクロスメンバー等の車両部材であり、その閉断面構造の内側に充填材を充填すると共に、その車両部材に１又は複数の係止部材により外装品を装着できる。また、前記車両部材は、例えば、ドア、ピラー、サイドシル等の車両部材であり、その閉断面構造の内側に充填材を充填すると共に、その車両部材に１又は複数の係止部材により内装品を装着できる。
【０００８】
バーリング加工工程においては、例えば、バーリング孔筒部の内面に、係止部材が係止される係止部を形成することが好ましい。この場合、前記所定部位に、プレス加工により、前記他方側から穴開けを行うと共にその穴の外周側に前記係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成してもよい。但し、バーリング孔筒部を形成してから、その内面に前記係止部を形成してもよい。
【０００９】
充填材充填工程においては、バーリング孔筒部に、その孔と同径のピン状のマスキング部材を挿入して、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしてもよい。この場合、充填材の充填後にバーリング孔筒部からマスキング部材を取り外して、係止部材取付工程を行う。また、充填材充填工程において、バーリング孔筒部の前記一方側の先端部に蓋状のマスキング部材を取り付けてカバーし、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしてもよい。この場合、充填材の充填後、マスキング部材を取り外すことなく係止部材取付工程を行える。
【００１０】
請求項１の発明においては、次の構成を採用可能である。
前記充填材が発泡タイプの充填材である（請求項２）。前記車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、前記充填材充填工程において、前記閉断面構造の内側に充填材を充填する（請求項３）。前記バーリング加工工程において、前記閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施し、その後、前記素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成してから、前記充填材充填工程において、前記バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入してマスキングする（請求項４）。前記バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成する（請求項５）。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填するので、充填材の充填後も、係止部材をバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保でき、つまり、係止部材取付工程において、前記他方側から係止部材を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることが可能になる。
【００１２】
請求項２の車両構造部材の製造方法によれば、充填材が発泡タイプの充填材であるので、充填材充填工程において、充填材を発泡させて確実に充填できるが、その際に、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしない場合には、その孔内に充填材が侵入して、前記係止部材取付空間を確保できなくなる虞が高いが、これを確実に防止して、請求項１の効果を達成することができる。
【００１３】
請求項３の車両構造部材の製造方法によれば、車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、充填材充填工程において、閉断面構造の内側に充填材を充填するので、バーリング孔筒部を閉断面構造の内側に突出させた状態にして、前記係止部材取付空間を確実に確保して、係止部材取付工程において、閉断面構造の外側から係止部材をバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる。
【００１４】
請求項４の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施すので、このバーリング加工を簡単且つ確実に実施することができ、その後、その素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成するので、閉断面構造を構成した段階では既にバーリング孔筒部を形成しておくことができ、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入して簡単に確実にマスキングすることができ、充填材の充填後も、マスキング部材を閉断面構造の外側へ簡単に確実に取り外して、係止部材取付工程を実施することができる。
【００１５】
請求項５の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成するので、バーリング加工工程を簡単化でき、係止部材取付工程において、係止部材をバーリング孔筒部の内面に確実に係止して取り付けることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本実施形態の車両構造部材の製造方法は、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程とを備えたものであり、バーリング加工工程において、前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成するバーリング加工方法を適用したものである。
【実施例】
【００１７】
図１〜図４に示すように、自動車（車両）には車体前部にサスペンションクロスメンバー１が設けられ、このサスペンションクロスメンバー１の前端部に上方へ延びる左右１対のタワー部２が設けられ、これらタワー部２の上端部が車体所定部に連結される。各タワー部２の大部分が、断面コ字部材３とこの断面コ字部材３に溶接された板部材４により閉断面構造５に構成され、その閉断面構造５の内側に発泡タイプの充填材６が充填され、各タワー部２に泥避けとなるマッドカバー７が１又は複数のクリップ８により固定され装着されている。尚、タワー部２の板部材４には穴４ａ〜４ｃが形成されている。
【００１８】
さて、図１１は、金属製の車両部材１１の一方側に発泡タイプの充填材１２（発泡樹脂材）が充填され、他方側から車両部材１１にクリップ等の係止部材１３が取り付けられ、その係止部材１３により外装品や内装品の合成樹脂製の装備品１４が車両部材１１に装着された車両構造部材１０の要部を示している。車両部材１１のうち一方側に充填材１２が充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５を含む部分は閉断面構造１６に構成され、この閉断面構造１６の内側に充填材１２が充填されている。車両部材１１の所定部位１５には前記一方側（内側）へ突出するバーリング孔筒部１７が形成され、そのバーリング孔筒部１７の内面に係止部１８が形成されている。係止部材１３は、ヘッド部１３ａと爪部１３ｂを有し、その爪部１３ｂがバーリング孔筒部１７の孔１７ａに前記他方側（外側）から差し込まれ、係止部１８に係止され取り付けられている。
【００１９】
前記タワー部２の大部分もこの車両構造部材１０に相当するが、以下、この車両構造部材１０の製造方法について、図５〜図１１に基づいて説明する。車両構造部材１０の製造方法は、図５〜図８に示すバーリング加工工程と、図９に示す充填材充填工程と、図１０と図１１に示す係止部材取付工程とを備えている。
【００２０】
バーリング加工工程においては、車両部材１１の所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工が施される。ここで、閉断面構造１６に構成する前の所定部位１５を含む車両部材１１の素材にバーリング加工が施される。前記タワー部２の場合には、断面コ字部材３の素材にバーリング加工が施され、例えば、バーリング加工と並行して又はバーリング加工後に曲げ加工等が施されて、断面コ字部材３が形成される。
【００２１】
このバーリング加工方法においては、先ず、図５、図６に示すように、穴開け用穴２１ａを有するダイ２１とパンチ２２とブランクホルダー２３を有するプレス加工機２０を用いて、ダイ２１に車両部材１１（の素材）を位置決めしてセットし、パンチ２２とブランクホルダー２３を下降させることにより、車両部材１１の所定部位１５に、パンチ２２が車両部材１１を貫通して穴１１ａを形成すると共に、ブランクホルダー２３がその穴１１ａの外周側に車両部材１１を凹まして係止部材１３が係止される係止部１８を形成する。
【００２２】
次に、図７、図８に示すように、絞り曲げ用穴２６ａを有するダイ２６と絞りピン２７を有する絞り曲げ加工機２５を用いて、ダイ２６に車両部材１１を位置決めしてセットし、絞りピン２７を下降させることにより、その絞りピン２７が穴１１ａを貫通するように穴１１ａの外周側部分を下方へ突出させて、絞り曲げ用穴２６ａの内面に密着させて、係止部１８が孔１７ａの内面に位置するようにバーリング孔筒部１７を形成する。その後、車両部材１１の素材を溶接により組み立てて閉断面構造１６を構成する。前記タワー部２の場合には、断面コ字部材３と板部材４とを溶接して閉断面構造５を構成する。
【００２３】
次に、充填材充填工程において、図９に示すように、バーリング孔筒部１７にその孔１７ａと同径のピン状のマスキング部材１９を閉断面構造１６の外側から挿入して、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、充填材充填装置を用いて、車両部材１１に形成された充填穴から、閉断面構造１６の内側に充填材１２を充填し発泡させる。ここで、例えば、充填材１２は、常温硬化型発泡充填材であり約５倍に膨張し発泡するものである。前記タワー部２の場合には、その閉断面構造５の下側が開放し、板部材４には穴４ａ〜４ｃも形成されているため、これら開放部を何らかの部材で塞いだ状態にして、閉断面構造５の内側に充填材６を充填する。
【００２４】
ところで、図９に示すように、マスキング部材１９は、詳細には、バーリング孔筒部１７の孔１７ａと同径の部分を有するテーパピン状に形成され、マスキング部材１９はその小径側部分からバーリング孔筒部１７に挿入され取り付けられる。マスキング部材１９がバーリング孔筒部１７に内嵌されて比較的強力に取り付けられ、この状態で、マスキング部材１９は車両部材１１から外側へ突出し、これにより、マスキング部材１９の取り外しを容易に行うことが可能になる。また、マスキング部材１９はバーリング孔筒部１７の内側にも所定長さ突出し、これにより、充填材１２の硬化後にマスキング部材１９を取り外すと、その突出していた部分に空間１２ａが形成された状態となり、その空間１２ａも含めて係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保することができる。
【００２５】
次に、係止部材取付工程において、図１０、図１１に示すように、バーリング孔筒部１７の内面の係止部１８に係止部材１３を係止して取り付ける。この場合、装備品１４の固定部を車両部材１１の所定部１５に位置合わせし、その固定部の穴１４ａとバーリング孔筒部１７の孔１７ａとを一致させた状態で、この穴１４ａから係止部材１３の爪部１３ｂをバーリング孔筒部１７に挿入していき、バーリング孔筒部１７の内面の係止部１８に係止して取り付け、係止部材１３により装備品１４が車両部材１１に固定され装着される。
【００２６】
以上説明した車両構造部材１０の製造方法によれば次の効果を奏する。
バーリング加工工程において、車両部材１１のうち充填材１２が一方側に充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材１２を充填するので、充填材１２の充填後も、係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保でき、つまり、係止部材取付工程において、前記他方側から係止部材１３を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付けることが可能になる。
【００２７】
充填材１２が発泡タイプの充填材であるので、充填材充填工程において、充填材１２を発泡させて確実に充填できるが、その際に、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングしない場合には、その孔１７ａ内に充填材１２が侵入して、前記係止部材取付空間を確保できなくなる虞が高いが、これを確実に防止して、上記効果を達成できる。
【００２８】
車両部材１１の所定部位１５を含む部分が閉断面構造１６であり、充填材充填工程において、閉断面構造１６の内側に充填材１２を充填するので、バーリング孔筒部１７を閉断面構造１６の内側に突出させた状態にして、前記係止部材取付空間を確実に確保して、係止部材取付工程において、閉断面構造１６の外側から係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる。
【００２９】
ここで、車両部材１１にバーリング孔筒部１７を充填材１２が充填される前記一方側（閉断面構造１６の内側）へ突出させるように形成し、そのバーリング孔筒部１７に係止部材１３を取り付け可能にしたので、車両部材１１の少なくともバーリング孔筒部１７付近の前記他方側の面（閉断面構造１６の外側の面）に、装備品１４を取り付ける為の平滑な取付面を確保することが可能になり、その取付面に装備品１４を当接させた状態で係止部材１３により簡単に固定し装着することが可能になる。
【００３０】
バーリング加工工程において、閉断面構造１６に構成する前の所定部位１５を含む車両部材１１の素材にバーリング加工を施すので、このバーリング加工を簡単且つ確実に実施することができ、その後、その素材を溶接により組み立てて閉断面構造１６を構成するので、閉断面構造１６を構成した段階では既にバーリング孔筒部１７を形成しておくことができ、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７にその孔１７ａと同径のマスキング部材１９を閉断面構造１６の外側から挿入して簡単に確実にマスキングすることができ、充填材１２の充填後も、マスキング部材１９を閉断面構造１６の外側へ簡単に確実に取り外して、係止部材取付工程を実施することができる。
【００３１】
特に、バーリング加工工程において、車両部材１１の所定部位１５に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴１１ａの外周側に係止部材１３が係止される係止部１８を形成し、次に、絞り曲げ加工により、穴１１ａの外周側部分を前記一方側に突出させて、係止部１８が孔１７ａの内面に位置するようにバーリング孔筒部１７を形成するので、バーリング加工工程を簡単化でき、係止部材１３をバーリング孔筒部１７の内面に確実に係止して取り付けることができる。こうして、車両部材１１を板厚薄肉化等により軽量化し、また、レインフォースメントを省略して、車両構造部材１０の所期の強度・剛性を確保することが可能になるため、車両の軽量化、製造工程の短縮が可能になる。
【００３２】
次に、前記車両構造部材１０の製造方法の変更形態について説明する。
１］図１２に示すように、バーリング加工工程において、車両部材１１にテーパ筒状のバーリング孔筒部１７Ａを形成し、充填材充填工程において、このバーリング孔筒部１７Ａにテーパピン状のマスキング部材１９を挿入して取り付け、この状態で、充填材１２を充填する。バーリング孔筒部１７Ａとマスキング部材１９のテーパ角を同じにすることにより、バーリング孔筒部１７Ａとそれに内嵌されたマスキング部材１９との間に隙間が殆ど生じなくなり、それらの間に充填材１２が確実に侵入しにくくなって、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内を確実にマスキングすることができる。
【００３３】
２］或いは、図示していないが、ストレート筒状のバーリング孔筒部１７の孔１７ａと同径のストレートピン状のマスキング部材を使用して、バーリング孔筒部１７とそれに内嵌されたマスキング部材との間に隙間が殆ど生じないようにしてもよい。この場合、バーリング孔筒部１７に対してマスキング部材を抜け止めする何らかの抜け止め機構を採用することが好ましい。
【００３４】
３］図１３に示すように、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の前記一方側の先端部に蓋状のマスキング部材１９Ａを取り付けてカバーし、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングしてもよい。この場合、閉断面構造１６の構成前にバーリング孔筒部１７にマスキング部材１９Ａを取り付けることになり、その後、閉断面構造１６を構成して充填材１２の充填後、マスキング部材１９Ａを取り外すことなく係止部材取付工程を行える。但し、係止部材１３の爪部１３ａの長さ多少短くする等の対処は必要となる。
【００３５】
４］充填材６，１２については、発泡タイプ以外の充填材を適用してもよい。
５］車両部材の閉断面構造以外の部位の車両構造部材を製造する方法に、本発明を適用してもよい。
６］前記バーリング加工工程において、図５〜図８に示すバーリング加工方法については、車両部材のうち充填材が充填される部位以外の所定部位に前記穴、係止部を形成し、バーリング孔筒部を形成する場合に適用できる。
【００３６】
７］その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、前記開示した事項以外の種々の変更を付加して実施可能であるし、具体的には、サスペンションクロスメンバーのタワー部以外の、フロントフレーム、リヤフレーム、ドア、ピラー、サイドシル等の車両部材を有する車両構造部材の製造方法に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例に係る車両のサスペンションクロスメンバーの底面図である。
【図２】サスペンションクロスメンバーのタワー部の斜視図である。
【図３】タワー部の縦断面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】バーリング加工工程のプレス加工を示す図である。
【図６】バーリング加工工程のプレス加工を示す図である。
【図７】バーリング加工工程の絞り曲げ加工を示す図である。
【図８】バーリング加工工程の絞り曲げ加工を示す図である。
【図９】充填材充填工程を示す図である。
【図１０】係止部材取付工程を示す図である。
【図１１】係止部材取付工程を示す図である。
【図１２】変更形態に係る充填材充填工程を示す図である。
【図１３】別の変更形態に係る充填材充填工程を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１ サスペンションクロスメンバー
２ タワー部
５ 閉断面構造
６ 充填材
８ クリップ
１０ 車両構造部材
１１ 車両部材
１２ 充填材
１３ 係止部材
１６ 閉断面構造
１７，１７Ａ バーリング孔筒部
１８ 係止部
１９，１９Ａ マスキング部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両部材にバーリング加工を施してバーリング孔筒部を形成し、その車両部材に充填材を充填した後に係止部材をバーリング孔筒部に取り付けるようにした車両構造部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車等の車両部材に内装品や外装品を装着するために、車両部材の組み立て後、その車両部材に形成された係止穴にクリップを差し込んで取り付け、そのクリップで内装品や外装品を車両部材に固定する方法が周知であり、このような方法は、サスペンションクロスメンバーにマッドガードを装着する場合等、種々の用途に適用可能である。また、車両部材にバーリング加工を施してバーリング孔筒部を形成し、そのバーリング孔筒部に内嵌されたボルト部材により車両部材同士等を連結する技術が周知である。
【０００３】
ここで、特許文献１には、一般的なバーリング孔筒部を特有のプレス金型を用いて形成するバーリング加工方法が開示されている。一方、最近では、車両部材の強度・剛性を高めるために、車両部材の閉断面構造の内側に発泡材を充填する技術が実用化されており、この技術を適用することにより、車両部材の板厚薄肉化等による軽量化、レインフォースメントの省略等が可能になり、車両の軽量化、製造工程の短縮が可能になる。
【特許文献１】特開平８−１７４０８７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
車両部材に内装品や外装品を装着する為のクリップは、車両部材の係止穴に差し込まれ、その爪部が係止穴の外周縁部に係止され取り付けられるが、特に、車両部材のうち係止穴を形成した部分が閉断面構造に構成され、その閉断面構造の内側に発泡材を充填するようにした場合、車両部材に係止穴を予め形成しておいて発泡材を充填し、その後、クリップを取り付けることになるため、また、クリップの爪部が係止される部分は、車両部材の発泡材充填側の係止穴外周縁部となるが、その係止穴外周縁部付近には発泡材が充填された状態になるため、係止穴をマスキングした場合でも、クリップを係止穴に差し込んでその外周縁部に係止させる係止部材取付空間を確保すること、つまり、車両部材にクリップを取り付けることが難しくなる。
【０００５】
本発明の目的は、特に、車両部材のうち一方側に充填材が充填される所定部位に、バーリング孔筒部を形成し、充填材の充填後も、前記所定部位の他方側からクリップ等の係止部材を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる、車両構造部材の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の車両構造部材の製造方法は、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程とを備えたことを特徴とする。
【０００７】
前記車両部材は、例えば、フロントフレーム、リヤフレーム、サスペンションクロスメンバー等の車両部材であり、その閉断面構造の内側に充填材を充填すると共に、その車両部材に１又は複数の係止部材により外装品を装着できる。また、前記車両部材は、例えば、ドア、ピラー、サイドシル等の車両部材であり、その閉断面構造の内側に充填材を充填すると共に、その車両部材に１又は複数の係止部材により内装品を装着できる。
【０００８】
バーリング加工工程においては、例えば、バーリング孔筒部の内面に、係止部材が係止される係止部を形成することが好ましい。この場合、前記所定部位に、プレス加工により、前記他方側から穴開けを行うと共にその穴の外周側に前記係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成してもよい。但し、バーリング孔筒部を形成してから、その内面に前記係止部を形成してもよい。
【０００９】
充填材充填工程においては、バーリング孔筒部に、その孔と同径のピン状のマスキング部材を挿入して、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしてもよい。この場合、充填材の充填後にバーリング孔筒部からマスキング部材を取り外して、係止部材取付工程を行う。また、充填材充填工程において、バーリング孔筒部の前記一方側の先端部に蓋状のマスキング部材を取り付けてカバーし、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしてもよい。この場合、充填材の充填後、マスキング部材を取り外すことなく係止部材取付工程を行える。
【００１０】
請求項１の発明においては、次の構成を採用可能である。
前記充填材が発泡タイプの充填材である（請求項２）。前記車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、前記充填材充填工程において、前記閉断面構造の内側に充填材を充填する（請求項３）。前記バーリング加工工程において、前記閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施し、その後、前記素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成してから、前記充填材充填工程において、前記バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入してマスキングする（請求項４）。前記バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成する（請求項５）。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填するので、充填材の充填後も、係止部材をバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保でき、つまり、係止部材取付工程において、前記他方側から係止部材を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることが可能になる。
【００１２】
請求項２の車両構造部材の製造方法によれば、充填材が発泡タイプの充填材であるので、充填材充填工程において、充填材を発泡させて確実に充填できるが、その際に、バーリング孔筒部の孔内をマスキングしない場合には、その孔内に充填材が侵入して、前記係止部材取付空間を確保できなくなる虞が高いが、これを確実に防止して、請求項１の効果を達成することができる。
【００１３】
請求項３の車両構造部材の製造方法によれば、車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、充填材充填工程において、閉断面構造の内側に充填材を充填するので、バーリング孔筒部を閉断面構造の内側に突出させた状態にして、前記係止部材取付空間を確実に確保して、係止部材取付工程において、閉断面構造の外側から係止部材をバーリング孔筒部に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる。
【００１４】
請求項４の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施すので、このバーリング加工を簡単且つ確実に実施することができ、その後、その素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成するので、閉断面構造を構成した段階では既にバーリング孔筒部を形成しておくことができ、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入して簡単に確実にマスキングすることができ、充填材の充填後も、マスキング部材を閉断面構造の外側へ簡単に確実に取り外して、係止部材取付工程を実施することができる。
【００１５】
請求項５の車両構造部材の製造方法によれば、バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成するので、バーリング加工工程を簡単化でき、係止部材取付工程において、係止部材をバーリング孔筒部の内面に確実に係止して取り付けることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本実施形態の車両構造部材の製造方法は、車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程とを備えたものであり、バーリング加工工程において、前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成するバーリング加工方法を適用したものである。
【実施例】
【００１７】
図１〜図４に示すように、自動車（車両）には車体前部にサスペンションクロスメンバー１が設けられ、このサスペンションクロスメンバー１の前端部に上方へ延びる左右１対のタワー部２が設けられ、これらタワー部２の上端部が車体所定部に連結される。各タワー部２の大部分が、断面コ字部材３とこの断面コ字部材３に溶接された板部材４により閉断面構造５に構成され、その閉断面構造５の内側に発泡タイプの充填材６が充填され、各タワー部２に泥避けとなるマッドカバー７が１又は複数のクリップ８により固定され装着されている。尚、タワー部２の板部材４には穴４ａ〜４ｃが形成されている。
【００１８】
さて、図１１は、金属製の車両部材１１の一方側に発泡タイプの充填材１２（発泡樹脂材）が充填され、他方側から車両部材１１にクリップ等の係止部材１３が取り付けられ、その係止部材１３により外装品や内装品の合成樹脂製の装備品１４が車両部材１１に装着された車両構造部材１０の要部を示している。車両部材１１のうち一方側に充填材１２が充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５を含む部分は閉断面構造１６に構成され、この閉断面構造１６の内側に充填材１２が充填されている。車両部材１１の所定部位１５には前記一方側（内側）へ突出するバーリング孔筒部１７が形成され、そのバーリング孔筒部１７の内面に係止部１８が形成されている。係止部材１３は、ヘッド部１３ａと爪部１３ｂを有し、その爪部１３ｂがバーリング孔筒部１７の孔１７ａに前記他方側（外側）から差し込まれ、係止部１８に係止され取り付けられている。
【００１９】
前記タワー部２の大部分もこの車両構造部材１０に相当するが、以下、この車両構造部材１０の製造方法について、図５〜図１１に基づいて説明する。車両構造部材１０の製造方法は、図５〜図８に示すバーリング加工工程と、図９に示す充填材充填工程と、図１０と図１１に示す係止部材取付工程とを備えている。
【００２０】
バーリング加工工程においては、車両部材１１の所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工が施される。ここで、閉断面構造１６に構成する前の所定部位１５を含む車両部材１１の素材にバーリング加工が施される。前記タワー部２の場合には、断面コ字部材３の素材にバーリング加工が施され、例えば、バーリング加工と並行して又はバーリング加工後に曲げ加工等が施されて、断面コ字部材３が形成される。
【００２１】
このバーリング加工方法においては、先ず、図５、図６に示すように、穴開け用穴２１ａを有するダイ２１とパンチ２２とブランクホルダー２３を有するプレス加工機２０を用いて、ダイ２１に車両部材１１（の素材）を位置決めしてセットし、パンチ２２とブランクホルダー２３を下降させることにより、車両部材１１の所定部位１５に、パンチ２２が車両部材１１を貫通して穴１１ａを形成すると共に、ブランクホルダー２３がその穴１１ａの外周側に車両部材１１を凹まして係止部材１３が係止される係止部１８を形成する。
【００２２】
次に、図７、図８に示すように、絞り曲げ用穴２６ａを有するダイ２６と絞りピン２７を有する絞り曲げ加工機２５を用いて、ダイ２６に車両部材１１を位置決めしてセットし、絞りピン２７を下降させることにより、その絞りピン２７が穴１１ａを貫通するように穴１１ａの外周側部分を下方へ突出させて、絞り曲げ用穴２６ａの内面に密着させて、係止部１８が孔１７ａの内面に位置するようにバーリング孔筒部１７を形成する。その後、車両部材１１の素材を溶接により組み立てて閉断面構造１６を構成する。前記タワー部２の場合には、断面コ字部材３と板部材４とを溶接して閉断面構造５を構成する。
【００２３】
次に、充填材充填工程において、図９に示すように、バーリング孔筒部１７にその孔１７ａと同径のピン状のマスキング部材１９を閉断面構造１６の外側から挿入して、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、充填材充填装置を用いて、車両部材１１に形成された充填穴から、閉断面構造１６の内側に充填材１２を充填し発泡させる。ここで、例えば、充填材１２は、常温硬化型発泡充填材であり約５倍に膨張し発泡するものである。前記タワー部２の場合には、その閉断面構造５の下側が開放し、板部材４には穴４ａ〜４ｃも形成されているため、これら開放部を何らかの部材で塞いだ状態にして、閉断面構造５の内側に充填材６を充填する。
【００２４】
ところで、図９に示すように、マスキング部材１９は、詳細には、バーリング孔筒部１７の孔１７ａと同径の部分を有するテーパピン状に形成され、マスキング部材１９はその小径側部分からバーリング孔筒部１７に挿入され取り付けられる。マスキング部材１９がバーリング孔筒部１７に内嵌されて比較的強力に取り付けられ、この状態で、マスキング部材１９は車両部材１１から外側へ突出し、これにより、マスキング部材１９の取り外しを容易に行うことが可能になる。また、マスキング部材１９はバーリング孔筒部１７の内側にも所定長さ突出し、これにより、充填材１２の硬化後にマスキング部材１９を取り外すと、その突出していた部分に空間１２ａが形成された状態となり、その空間１２ａも含めて係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保することができる。
【００２５】
次に、係止部材取付工程において、図１０、図１１に示すように、バーリング孔筒部１７の内面の係止部１８に係止部材１３を係止して取り付ける。この場合、装備品１４の固定部を車両部材１１の所定部１５に位置合わせし、その固定部の穴１４ａとバーリング孔筒部１７の孔１７ａとを一致させた状態で、この穴１４ａから係止部材１３の爪部１３ｂをバーリング孔筒部１７に挿入していき、バーリング孔筒部１７の内面の係止部１８に係止して取り付け、係止部材１３により装備品１４が車両部材１１に固定され装着される。
【００２６】
以上説明した車両構造部材１０の製造方法によれば次の効果を奏する。
バーリング加工工程において、車両部材１１のうち充填材１２が一方側に充填されると共に他方側から係止部材１３が取り付けられる所定部位１５に、前記一方側にバーリング孔筒部１７が突出して形成されるようにバーリング加工を施し、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材１２を充填するので、充填材１２の充填後も、係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付ける係止部材取付空間を確実に確保でき、つまり、係止部材取付工程において、前記他方側から係止部材１３を簡単に且つ確実にバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付けることが可能になる。
【００２７】
充填材１２が発泡タイプの充填材であるので、充填材充填工程において、充填材１２を発泡させて確実に充填できるが、その際に、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングしない場合には、その孔１７ａ内に充填材１２が侵入して、前記係止部材取付空間を確保できなくなる虞が高いが、これを確実に防止して、上記効果を達成できる。
【００２８】
車両部材１１の所定部位１５を含む部分が閉断面構造１６であり、充填材充填工程において、閉断面構造１６の内側に充填材１２を充填するので、バーリング孔筒部１７を閉断面構造１６の内側に突出させた状態にして、前記係止部材取付空間を確実に確保して、係止部材取付工程において、閉断面構造１６の外側から係止部材１３をバーリング孔筒部１７に差し込んでその内面に係止して取り付けることができる。
【００２９】
ここで、車両部材１１にバーリング孔筒部１７を充填材１２が充填される前記一方側（閉断面構造１６の内側）へ突出させるように形成し、そのバーリング孔筒部１７に係止部材１３を取り付け可能にしたので、車両部材１１の少なくともバーリング孔筒部１７付近の前記他方側の面（閉断面構造１６の外側の面）に、装備品１４を取り付ける為の平滑な取付面を確保することが可能になり、その取付面に装備品１４を当接させた状態で係止部材１３により簡単に固定し装着することが可能になる。
【００３０】
バーリング加工工程において、閉断面構造１６に構成する前の所定部位１５を含む車両部材１１の素材にバーリング加工を施すので、このバーリング加工を簡単且つ確実に実施することができ、その後、その素材を溶接により組み立てて閉断面構造１６を構成するので、閉断面構造１６を構成した段階では既にバーリング孔筒部１７を形成しておくことができ、次に、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７にその孔１７ａと同径のマスキング部材１９を閉断面構造１６の外側から挿入して簡単に確実にマスキングすることができ、充填材１２の充填後も、マスキング部材１９を閉断面構造１６の外側へ簡単に確実に取り外して、係止部材取付工程を実施することができる。
【００３１】
特に、バーリング加工工程において、車両部材１１の所定部位１５に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴１１ａの外周側に係止部材１３が係止される係止部１８を形成し、次に、絞り曲げ加工により、穴１１ａの外周側部分を前記一方側に突出させて、係止部１８が孔１７ａの内面に位置するようにバーリング孔筒部１７を形成するので、バーリング加工工程を簡単化でき、係止部材１３をバーリング孔筒部１７の内面に確実に係止して取り付けることができる。こうして、車両部材１１を板厚薄肉化等により軽量化し、また、レインフォースメントを省略して、車両構造部材１０の所期の強度・剛性を確保することが可能になるため、車両の軽量化、製造工程の短縮が可能になる。
【００３２】
次に、前記車両構造部材１０の製造方法の変更形態について説明する。
１］図１２に示すように、バーリング加工工程において、車両部材１１にテーパ筒状のバーリング孔筒部１７Ａを形成し、充填材充填工程において、このバーリング孔筒部１７Ａにテーパピン状のマスキング部材１９を挿入して取り付け、この状態で、充填材１２を充填する。バーリング孔筒部１７Ａとマスキング部材１９のテーパ角を同じにすることにより、バーリング孔筒部１７Ａとそれに内嵌されたマスキング部材１９との間に隙間が殆ど生じなくなり、それらの間に充填材１２が確実に侵入しにくくなって、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内を確実にマスキングすることができる。
【００３３】
２］或いは、図示していないが、ストレート筒状のバーリング孔筒部１７の孔１７ａと同径のストレートピン状のマスキング部材を使用して、バーリング孔筒部１７とそれに内嵌されたマスキング部材との間に隙間が殆ど生じないようにしてもよい。この場合、バーリング孔筒部１７に対してマスキング部材を抜け止めする何らかの抜け止め機構を採用することが好ましい。
【００３４】
３］図１３に示すように、充填材充填工程において、バーリング孔筒部１７の前記一方側の先端部に蓋状のマスキング部材１９Ａを取り付けてカバーし、バーリング孔筒部１７の孔１７ａ内をマスキングしてもよい。この場合、閉断面構造１６の構成前にバーリング孔筒部１７にマスキング部材１９Ａを取り付けることになり、その後、閉断面構造１６を構成して充填材１２の充填後、マスキング部材１９Ａを取り外すことなく係止部材取付工程を行える。但し、係止部材１３の爪部１３ａの長さ多少短くする等の対処は必要となる。
【００３５】
４］充填材６，１２については、発泡タイプ以外の充填材を適用してもよい。
５］車両部材の閉断面構造以外の部位の車両構造部材を製造する方法に、本発明を適用してもよい。
６］前記バーリング加工工程において、図５〜図８に示すバーリング加工方法については、車両部材のうち充填材が充填される部位以外の所定部位に前記穴、係止部を形成し、バーリング孔筒部を形成する場合に適用できる。
【００３６】
７］その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、前記開示した事項以外の種々の変更を付加して実施可能であるし、具体的には、サスペンションクロスメンバーのタワー部以外の、フロントフレーム、リヤフレーム、ドア、ピラー、サイドシル等の車両部材を有する車両構造部材の製造方法に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】実施例に係る車両のサスペンションクロスメンバーの底面図である。
【図２】サスペンションクロスメンバーのタワー部の斜視図である。
【図３】タワー部の縦断面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】バーリング加工工程のプレス加工を示す図である。
【図６】バーリング加工工程のプレス加工を示す図である。
【図７】バーリング加工工程の絞り曲げ加工を示す図である。
【図８】バーリング加工工程の絞り曲げ加工を示す図である。
【図９】充填材充填工程を示す図である。
【図１０】係止部材取付工程を示す図である。
【図１１】係止部材取付工程を示す図である。
【図１２】変更形態に係る充填材充填工程を示す図である。
【図１３】別の変更形態に係る充填材充填工程を示す図である。
【符号の説明】
【００３８】
１ サスペンションクロスメンバー
２ タワー部
５ 閉断面構造
６ 充填材
８ クリップ
１０ 車両構造部材
１１ 車両部材
１２ 充填材
１３ 係止部材
１６ 閉断面構造
１７，１７Ａ バーリング孔筒部
１８ 係止部
１９，１９Ａ マスキング部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、
次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、
次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程と、
を備えたことを特徴とする車両構造部材の製造方法。
【請求項２】
前記充填材が発泡タイプの充填材であることを特徴とする請求項１に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項３】
前記車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、
前記充填材充填工程において、前記閉断面構造の内側に充填材を充填することを特徴とする請求項２に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項４】
前記バーリング加工工程において、前記閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施し、その後、前記素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成してから、前記充填材充填工程において、前記バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入してマスキングすることを特徴とする請求項３に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項５】
前記バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項１】
車両部材のうち充填材が一方側に充填されると共に他方側から係止部材が取り付けられる所定部位に、前記一方側にバーリング孔筒部が突出して形成されるようにバーリング加工を施すバーリング加工工程と、
次に、前記バーリング孔筒部の孔内をマスキングした状態で、前記一方側に充填材を充填する充填材充填工程と、
次に、前記バーリング孔筒部の内面に係止部材を係止して取り付ける係止部材取付工程と、
を備えたことを特徴とする車両構造部材の製造方法。
【請求項２】
前記充填材が発泡タイプの充填材であることを特徴とする請求項１に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項３】
前記車両部材のうち前記所定部位を含む部分が閉断面構造であり、
前記充填材充填工程において、前記閉断面構造の内側に充填材を充填することを特徴とする請求項２に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項４】
前記バーリング加工工程において、前記閉断面構造に構成する前の所定部位を含む車両部材の素材にバーリング加工を施し、その後、前記素材を溶接により組み立てて閉断面構造を構成してから、前記充填材充填工程において、前記バーリング孔筒部にその孔と同径のマスキング部材を閉断面構造の外側から挿入してマスキングすることを特徴とする請求項３に記載の車両構造部材の製造方法。
【請求項５】
前記バーリング加工工程において、車両部材の前記所定部位に、プレス加工により、穴開けを行うと共にその穴の外周側に係止部材が係止される係止部を形成し、次に、絞り曲げ加工により、前記穴の外周側部分を前記一方側に突出させて、前記係止部が孔内面に位置するようにバーリング孔筒部を形成することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の車両構造部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２００６−１６８３９７（Ｐ２００６−１６８３９７Ａ）
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３５９７１２（Ｐ２００４−３５９７１２）
【出願日】平成１６年１２月１３日（２００４．１２．１３）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月１３日（２００４．１２．１３）
【出願人】（０００００３１３７）マツダ株式会社 (6,115)
【Ｆターム（参考）】
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