車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材及び車輌用防汚部材の製造方法、及びホイール及びホイールの製造方法
【課題】車輌用部材へのブレーキダストの付着量を減少させ、また、車輌用部材に付着したブレーキダストの洗浄性を向上させることができる車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材、及びホイールを提供する。
【解決手段】防汚性を有する車輌用防汚膜であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【解決手段】防汚性を有する車輌用防汚膜であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材及び車輌用防汚部材の製造方法、及びホイール及びホイールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、航空機等の車輌用部材は、排気ガス中の燃焼生成物、タイヤの磨耗粉、ブレーキダスト等（以下これらを総称してダストと呼ぶ）により汚染される。また、汚染された車輌用部材の洗浄は重労働である。特に、車輌用部材のうちホイールは、ダストの付着量が他の車輌用部材より多い。そこで、車輌用部材（特にホイール）へのダストの付着を防止し（付着量の減少）、また、車輌用部材に付着したダストの洗浄を容易にする（洗浄性の向上）ための開発が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ホイールの表面に光触媒粒子を含む防汚膜を形成することによって、ダストの付着量を減少させるホイールが提案されている。
【０００４】
また、例えば、特許文献２〜４には、ホイールの表面に光触媒粒子と撥水性物質（シリコーン又はフッ素樹脂）を含む表面層を形成することによって、ダストの付着量を減少させ、洗浄性を向上させたホイールが提案されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３０６６４８号公報
【特許文献２】特開平１０−１９３９０１号公報
【特許文献３】特開平１０−４６０５４号公報
【特許文献４】特開平１０−１２９２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１〜４のホイールでは、ホイールに付着するダストの付着量を減少させることはできず、また、ダストの洗浄性も十分でない。これはホイールへのダストの付着及び洗浄性に起因する物理的因子が明確にされていないためである。また、ホイールに付着するダストの多くがブレーキダストであることは考慮されていない。
【０００７】
本発明は、車輌用部材へのダスト、特にブレーキダストの付着量を減少させ、また、車輌用部材に付着したダスト、特にブレーキダストの洗浄性を向上させることができる車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材及びホイールを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【０００９】
また、本発明は、車輌用部材表面に防汚性を付与する車輌用防汚塗料であって、前記車輌用防汚塗料はバインダを含み、前記バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であって前記バインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含む。
【００１０】
また、前記車輌用防汚塗料において、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用部材に塗布することによって得られる車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜を含む車輌用部材であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【００１２】
また、本発明の車輌用防汚部材の製造方法は、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用防汚部材表面に塗布する。
【００１３】
また、本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜を含むホイールであって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【００１４】
また、本発明のホイールの製造方法は、前記車輌用防汚塗料を前記ホイール表面に塗布する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る車輌用防汚膜では、前記車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び車輌用部材に付着したダストの洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【００１６】
また、本発明に係る車輌用防汚塗料では、バインダを含み、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むものであり、その車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することによって、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【００１７】
また、本発明に係る車輌用防汚部材及びホイールでは、防汚性を有する車輌用防汚膜を含み、前記車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、車輌用部材及びホイールに付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施の形態について以下に説明する。
【００１９】
まず、本発明に係る車輌用防汚膜について以下説明する。
【００２０】
本実施形態に係る車輌用防汚膜は、防汚性を有するものであって、車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすものである。
【００２１】
防汚性とは、後述する車輌用部材に付着するダストの付着量を減少させ、又は付着したダストの洗浄性を向上させるものである。なお、ここでいう付着量の減少又は洗浄性の向上とは、車輌用防汚膜を含んでいない車輌用部材を対象としている。また、付着量とは、車輌用部材の単位面積当たりのダスト量であり、洗浄性とは、一定時間、一定の流量の流水により車輌用部材を洗浄した後、目視又は色差計等で確認して、車輌用部材に付着していたダストがどれだけ取り除けたかを示すものである。
【００２２】
帯電半減期とは、車輌用防汚膜に強制的に高電圧を印加した際に帯電する電圧を飽和帯電圧（最大帯電位）とし、その最大帯電位が１／２となる時間である。車輌用防汚膜の帯電半減期は、０．０１秒〜１００秒の範囲、好ましくは１０秒より大きく３０秒以下の範囲である。１００秒より大きいとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。帯電半減期の測定は、帯電電荷減衰度測定器（シシド静電気社製Ｈ−０１１０）により行うことが可能であり、測定条件はＪＩＳ Ｌ １０９７に従うものである。
【００２３】
また、上記強制的に高電圧を印加して帯電する車輌用防汚膜の飽和帯電圧は、例えば、１０ｋＶであることが好ましい。但し必ずしもこれに制限されるものではない。
【００２４】
表面自由エネルギとは、物質の表面状態を数値化したもので、固体表面の分子同士が引っ張り合う力である。この力は分子間力（ファンデルワールス力）と呼ばれ、電子が移動するイオン結合や共有結合等の化学結合ではなく、分子同士が引っ張り合う力である。固体（液体）表面の分子は表面にある隣の分子と物質内部にある分子から引っ張られるが、外側からは引っ張られることがないため、物質の内部に引っ張られ、内部にもぐり込もうとする。この現象は表面全体で起こり、結果として物質の表面ができるだけ小さくなるように働く。この力は表面張力と呼ばれているが、熱力学の立場からは表面自由エネルギと呼ばれ両者は同価のものである。車輌用防汚膜の表面自由エネルギは、３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、好ましくは４０ｍＮ／ｍ〜４５ｍＮ／ｍの範囲である。車輌用防汚膜の表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍより小さいと、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、また、付着したダスト特にブレーキダストの洗浄性を向上させることができなくなり、７５ｍＮ／ｍより大きいと、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。表面自由エネルギは、Ｏｗｅｎｓの式により求めることができる。具体的には、水接触角及び流動パラフィン接触角のθ及び液体の表面自由エネルギγＬから、下式（１）により、固体の分散項成分γｓｄ及び固体の極性項成分γｓｐを求め、求めたγｓｄ及びγｓｐから下式（２）により表面自由エネルギを求める。なお、水の表面自由エネルギは７２．８ｍＮ／ｍ（分散項成分γｄ＝２１．８ｍＮ／ｍ、極性項成分γｐ＝５１ｍＮ／ｍ）、流動パラフィンの表面自由エネルギは３２．８ｍＮ／ｍ（分散項成分γｄ＝３２．８ｍＮ／ｍ）である。
γＬ（１＋ｃｏｓθ）＝２（γｓｄγＬｄ）１／２＋２（γｓｐγＬｐ）１／２ （１）
γｓ＝γｓｄ＋γｓｐ （２）
γｓ ：固体（車輌用防汚膜）の表面自由エネルギ
γｓｄ：固体の分散項成分
γｓｐ：固体の極性項成分
γＬｄ：液体の分散項成分
γＬｐ：液体の極性項成分
θ ：接触角
γＬ ：液体の表面自由エネルギ
【００２５】
上記によって求めることができる車輌用防汚膜の水接触角は、例えば、１３０°〜１７０°の範囲であるものが好ましい。水接触角が１３０°より小さいとダストの付着量を減少させることができない場合がある。但し、これに制限されるものではない。
【００２６】
また、上記によって求めることができる車輌用防汚膜の流動パラフィン接触角は、例えば、１０°〜２０°の範囲であるものが好ましい。流動パラフィン接触角が上記範囲外であるとダストの付着量を減少させることができない場合がある。但し、これに制限されるものではない。
【００２７】
表面粗度とは、単位面積当たりの１０点平均粗さ（Ｒｚ）を示すものである。車輌用防汚膜の表面粗度（Ｒｚ）は、４μｍ〜７０μｍの範囲、好ましくは２０μｍ〜５０μｍの範囲である。表面粗度が４μｍ〜７０μｍの範囲外であるとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。表面粗度（Ｒｚ）の測定は、広視野走査型コンフォーカル顕微鏡（レーザーテック社製ＨＤ１００）等により測定することができる。
【００２８】
また、車輌用防汚膜の膜厚は、特に制限されるものではないが、５μｍ〜７５μｍの範囲であることが好ましい。
【００２９】
本実施形態に係る車輌用防汚膜は、以下説明する本実施形態に係る車輌用防汚塗料を車輌用部材に塗布することにより形成され、使用されるものである。
【００３０】
以下、本実施形態に係る車輌用防汚塗料について説明する。
【００３１】
本実施形態に係る車輌用防汚塗料は、バインダを含み、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むものである。
【００３２】
バインダは、車輌用防汚塗料を膜（車輌用防汚膜）として形成させ、後述する車輌用部材表面に付着させることができるものであれば特に制限されるものではない。例えば、接着性の点から熱硬化性の樹脂を含む塗料であることが好ましい。熱硬化性樹脂を含む塗料とは、下記例示する熱硬化性樹脂と水、エタノール等の溶剤とを混合したものである。熱硬化性の樹脂としては、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、フェノール系樹脂、尿素系樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂等から選ばれた少なくとも１種の樹脂、又は上記少なくとも１種の樹脂と架橋剤を混合したもの、例えばアクリル−メラミン樹脂、ポリエステル−メラミン樹脂等が挙げられる。
【００３３】
上記バインダの具体例としては、アクリル塗料等を使用することができる。但し、これらに限定されるものではない。
【００３４】
帯電防止剤の含有量は、バインダ１００重量部に対して２．５重量部〜１５重量部の範囲であり、より好ましくは５重量部〜１０重量部の範囲である。含有量が２．５重量部より少ないと上記車輌用防汚膜を形成した際に、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、１５重量部より多いと変色する場合がある。
【００３５】
帯電防止剤は、４級アンモニウムイオン又は窒素原子を含む化合物であるものが好ましい。
【００３６】
フッ素粒子の含有量は、バインダ１００重量部に対して３０重量部〜１００重量部の範囲であり、より好ましくは５０重量部〜８０重量部の範囲である。フッ素粒子の含有量が３０重量部〜１００重量部の範囲外であるとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない場合がある。フッ素粒子の体積平均粒子径は、４μｍ〜７０μｍの範囲であり、より好ましくは１０μｍ〜４０μｍの範囲である。４μｍより小さいと粒子の凝集効果が高くなりダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、７０μｍより大きいとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない場合がある。
【００３７】
フッ素粒子としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレンコポリマー等の粒子が挙げられる。
【００３８】
上記のバインダと、帯電防止剤及びフッ素粒子（帯電防止剤及びフッ素粒子は少なくともどちらか１つ）とを混合し、攪拌することによって車輌用防汚塗料を得ることができる。攪拌時間、攪拌温度等は特に制限されるものではない。また、その他界面活性剤等をさらに混合するものであっても良い。
【００３９】
上記得られた車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することにより本実施形態に係る車輌用防汚部材を得ることができる。また、塗布する際に、車輌用防汚膜を車輌用部材表面に好適に定着させるため、車輌用防汚部材を加熱（又は乾燥）させることが望ましい。
【００４０】
車輌用防汚部材は、車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することにより得られる車輌用防汚膜を含むものである。車輌用防汚膜は上記説明したものと同様である。
【００４１】
車輌用部材は、自動車、バイク、航空機等に使用される基材であれば特に制限されるものではない。例えば、ポリプロピレン、ウレタン等のプラスチック基材、アルミニウム等の金属基材等が使用されているホイール、ボディー、ルーフ等が挙げられる。
【００４２】
塗布方法は、特に制限されるものではないが、例えば、スプレーコーティング法、ディップコーティング法、フローコーティング法、スピンコーティング法、ロールコーティング法、刷毛塗り、スポンジ塗り等の方法により行うことができる。
【００４３】
加熱（又は乾燥）条件は、特に制限されるものではないが、例えば、８０℃〜１２０℃で、１０〜２０分行われるものが良い。
【００４４】
以上、本実施形態に係る車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させ、またブレーキダストの洗浄性を向上させることができる。また、本実施形態に係る車輌用防汚膜は、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つを含むものであり、その車輌用防汚膜を車輌用部材表面に塗布することによって、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００４６】
アクリル塗料１００重量部と、アクリル塗料１００重量部に対して体積平均粒子径１μｍ以下のフッ素粒子７５重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例１とした。また、上記同様のアクリル塗料１００重量部と、上記同様のフッ素粒子５０重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例２とした。また、同様にアクリル塗料１００重量部と、フッ素粒子１００重量部と、帯電防止剤５重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例３とした。さらに、アクリル塗料１００重量部と、帯電防止剤１０重量部及び２．５重量部それぞれとを混合し、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これらを実施例４、５とした。
【００４７】
アクリル塗料１００重量部を比較例１とし、浸水機能を有するアクリル塗料１００重量部を比較例２とした。
【００４８】
＜物性値の測定＞
実施例１の車輌用防汚塗料をスプレーコーティング法にて、５ｃｍ角のアルミ板上に塗布厚が３０μｍとなるように塗布した後、１２０℃、２０分乾燥し車輌用防汚膜を得た。実施例１の塗料から得られた車輌用防汚膜の帯電半減期の測定は、ＪＩＳ Ｌ １０９７に従い、帯電電荷減衰度測定器（シシド静電気社製Ｈ−０１１０）により行った。また、表面自由エネルギは、上式（１），（２）により求めた。さらに、表面粗度（Ｒｚ）の測定は、広視野走査型コンフォーカル顕微鏡（レーザーテック社製ＨＤ１００）により行い、Ｒｚを算出した。また、実施例２〜５の車輌用防汚塗料から上記同様に得られた車輌用防汚膜の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度を上記同様に測定した。それらの結果を下記表１に示す。
【００４９】
比較例１，２の塗料から上記同様に得られた塗膜の、帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度を上記同様に測定した。それらの結果を下記表１に示す。
【００５０】
＜付着量の測定＞
実施例１の車輌用防汚塗料をスプレーコーティング法にて、アルミホイール上に塗布厚が３０μｍとなるように塗布した後、１２０℃、２０分乾燥した。ブレーキダイナモ試験機によりアルミホイール上に形成された塗膜表面にブレーキダストを付着させ、付着量を求めた。その結果を下記表１に示す。なお、ブレーキダイナモ試験機の試験は、アルミホイール（サイズ：１６×６．５インチ）にタイヤ（サイズ：２０５／５０／１６インチ）、ブレーキパッド、キャリパ（１５インチ）、及びロータ（直径２７５ｍｍ×２５Ｖ）を取り付けて行った。また、付着量は、ブレーキダイナモ試験機による試験後のアルミホイールの重量と粘着テープによりアルミホイールに付着したブレーキダストを取り除いたアルミホイールの重量の差から求めた。（または、ブレーキダイナモ試験機による試験前後のアルミホイールの重量の差から求めたものでもよい）。
【００５１】
＜洗浄性の評価＞
図１にアルミホイールの洗浄性評価の概略図を示す。上記ブレーキダイナモ試験機によって、ブレーキダストを付着させたアルミホイール１の点線部（飾り窓部）に対して水量約２０リットル／分、１０秒間流水により洗浄を行った。洗浄後、アルミホイール上に付着したブレーキダストをどれだけ洗い流せているか目視により確認し、以下の基準で評価した。その結果を下記表１に示す。
◎：新品同等
○：若干汚れが残っている
△：若干洗い流せたが汚い
×：全く洗い流せていない
【００５２】
【表１】
【００５３】
また、図２〜４に実施例１〜５及び比較例１，２の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度に対する付着量の関係を示し、図５に、帯電防止剤の含有量に対する付着量の関係を示し、図６にフッ素粒子の含有量に対する付着量の関係を示す。
【００５４】
上記表１及び図２〜６に示した結果からわかるように、上記重量部のフッ素粒子及び帯電防止剤を少なくとも１つ含む実施例１〜５の車輌用防汚塗料をアルミホイールに塗布することによって、それらを含まない比較例１，２の塗料を塗布するより、アルミホイール上のブレーキダストの付着量を２０％以上減少させることができた。これは、実施例１〜５の車輌用防汚塗料を塗布することによって形成される車輌用防汚膜の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度の値をブレーキダスト等のダストの付着し難い物性値にすることができたためである。具体的な物性値としては、表１の結果からわかるように、帯電半減期が１００秒以下であり、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ以上であり、表面粗度（Ｒｚ）が４〜７０μｍの範囲のうち２以上を満足するものであった。さらに、付着量を好適に減少させることができる車輌用防汚膜として、表面自由エネルギ及び表面粗度が上記範囲を満たす実施例１の塗料が最適であるとわかった。
【００５５】
また、上記表１の洗浄性の評価結果からわかるように、実施例１〜５の車輌用防汚塗料を塗布したアルミホイールは、洗浄後、点線部のアルミホイールに付着していたブレーキダストを好適に洗い流していた。一方、比較例１，２の塗料を塗装したアルミホイールは、洗浄後でも、点線部のアルミホイールに付着していたブレーキダストをほとんど洗い流すことができなかった。洗浄性のよい車輌用防汚膜として、表面自由エネルギと表面粗度が上記範囲を満たす実施例１の塗料が最適であるとわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】アルミホイールの洗浄性評価の概略図である。
【図２】実施例及び比較例の帯電半減期に対する付着量の関係を示す図である。
【図３】実施例及び比較例の表面自由エネルギに対する付着量の関係を示す図である。
【図４】実施例及び比較例の表面粗度に対する付着量の関係を示す図である。
【図５】実施例及び比較例の帯電防止剤の含有量に対する付着量の関係を示す図である。
【図６】実施例及び比較例のフッ素粒子の含有量に対する付着量の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１ アルミホイール。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材及び車輌用防汚部材の製造方法、及びホイール及びホイールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車、航空機等の車輌用部材は、排気ガス中の燃焼生成物、タイヤの磨耗粉、ブレーキダスト等（以下これらを総称してダストと呼ぶ）により汚染される。また、汚染された車輌用部材の洗浄は重労働である。特に、車輌用部材のうちホイールは、ダストの付着量が他の車輌用部材より多い。そこで、車輌用部材（特にホイール）へのダストの付着を防止し（付着量の減少）、また、車輌用部材に付着したダストの洗浄を容易にする（洗浄性の向上）ための開発が行われている。
【０００３】
例えば、特許文献１には、ホイールの表面に光触媒粒子を含む防汚膜を形成することによって、ダストの付着量を減少させるホイールが提案されている。
【０００４】
また、例えば、特許文献２〜４には、ホイールの表面に光触媒粒子と撥水性物質（シリコーン又はフッ素樹脂）を含む表面層を形成することによって、ダストの付着量を減少させ、洗浄性を向上させたホイールが提案されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−３０６６４８号公報
【特許文献２】特開平１０−１９３９０１号公報
【特許文献３】特開平１０−４６０５４号公報
【特許文献４】特開平１０−１２９２０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１〜４のホイールでは、ホイールに付着するダストの付着量を減少させることはできず、また、ダストの洗浄性も十分でない。これはホイールへのダストの付着及び洗浄性に起因する物理的因子が明確にされていないためである。また、ホイールに付着するダストの多くがブレーキダストであることは考慮されていない。
【０００７】
本発明は、車輌用部材へのダスト、特にブレーキダストの付着量を減少させ、また、車輌用部材に付着したダスト、特にブレーキダストの洗浄性を向上させることができる車輌用防汚膜、車輌用防汚塗料、車輌用防汚部材及びホイールを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【０００９】
また、本発明は、車輌用部材表面に防汚性を付与する車輌用防汚塗料であって、前記車輌用防汚塗料はバインダを含み、前記バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であって前記バインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含む。
【００１０】
また、前記車輌用防汚塗料において、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用部材に塗布することによって得られる車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことが好ましい。
【００１１】
また、本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜を含む車輌用部材であって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【００１２】
また、本発明の車輌用防汚部材の製造方法は、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用防汚部材表面に塗布する。
【００１３】
また、本発明は、防汚性を有する車輌用防汚膜を含むホイールであって、前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たす。
【００１４】
また、本発明のホイールの製造方法は、前記車輌用防汚塗料を前記ホイール表面に塗布する。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係る車輌用防汚膜では、前記車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び車輌用部材に付着したダストの洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【００１６】
また、本発明に係る車輌用防汚塗料では、バインダを含み、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むものであり、その車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することによって、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【００１７】
また、本発明に係る車輌用防汚部材及びホイールでは、防汚性を有する車輌用防汚膜を含み、前記車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、車輌用部材及びホイールに付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。特にブレーキダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明の実施の形態について以下に説明する。
【００１９】
まず、本発明に係る車輌用防汚膜について以下説明する。
【００２０】
本実施形態に係る車輌用防汚膜は、防汚性を有するものであって、車輌用防汚膜の物性値として、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすものである。
【００２１】
防汚性とは、後述する車輌用部材に付着するダストの付着量を減少させ、又は付着したダストの洗浄性を向上させるものである。なお、ここでいう付着量の減少又は洗浄性の向上とは、車輌用防汚膜を含んでいない車輌用部材を対象としている。また、付着量とは、車輌用部材の単位面積当たりのダスト量であり、洗浄性とは、一定時間、一定の流量の流水により車輌用部材を洗浄した後、目視又は色差計等で確認して、車輌用部材に付着していたダストがどれだけ取り除けたかを示すものである。
【００２２】
帯電半減期とは、車輌用防汚膜に強制的に高電圧を印加した際に帯電する電圧を飽和帯電圧（最大帯電位）とし、その最大帯電位が１／２となる時間である。車輌用防汚膜の帯電半減期は、０．０１秒〜１００秒の範囲、好ましくは１０秒より大きく３０秒以下の範囲である。１００秒より大きいとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。帯電半減期の測定は、帯電電荷減衰度測定器（シシド静電気社製Ｈ−０１１０）により行うことが可能であり、測定条件はＪＩＳ Ｌ １０９７に従うものである。
【００２３】
また、上記強制的に高電圧を印加して帯電する車輌用防汚膜の飽和帯電圧は、例えば、１０ｋＶであることが好ましい。但し必ずしもこれに制限されるものではない。
【００２４】
表面自由エネルギとは、物質の表面状態を数値化したもので、固体表面の分子同士が引っ張り合う力である。この力は分子間力（ファンデルワールス力）と呼ばれ、電子が移動するイオン結合や共有結合等の化学結合ではなく、分子同士が引っ張り合う力である。固体（液体）表面の分子は表面にある隣の分子と物質内部にある分子から引っ張られるが、外側からは引っ張られることがないため、物質の内部に引っ張られ、内部にもぐり込もうとする。この現象は表面全体で起こり、結果として物質の表面ができるだけ小さくなるように働く。この力は表面張力と呼ばれているが、熱力学の立場からは表面自由エネルギと呼ばれ両者は同価のものである。車輌用防汚膜の表面自由エネルギは、３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、好ましくは４０ｍＮ／ｍ〜４５ｍＮ／ｍの範囲である。車輌用防汚膜の表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍより小さいと、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、また、付着したダスト特にブレーキダストの洗浄性を向上させることができなくなり、７５ｍＮ／ｍより大きいと、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。表面自由エネルギは、Ｏｗｅｎｓの式により求めることができる。具体的には、水接触角及び流動パラフィン接触角のθ及び液体の表面自由エネルギγＬから、下式（１）により、固体の分散項成分γｓｄ及び固体の極性項成分γｓｐを求め、求めたγｓｄ及びγｓｐから下式（２）により表面自由エネルギを求める。なお、水の表面自由エネルギは７２．８ｍＮ／ｍ（分散項成分γｄ＝２１．８ｍＮ／ｍ、極性項成分γｐ＝５１ｍＮ／ｍ）、流動パラフィンの表面自由エネルギは３２．８ｍＮ／ｍ（分散項成分γｄ＝３２．８ｍＮ／ｍ）である。
γＬ（１＋ｃｏｓθ）＝２（γｓｄγＬｄ）１／２＋２（γｓｐγＬｐ）１／２ （１）
γｓ＝γｓｄ＋γｓｐ （２）
γｓ ：固体（車輌用防汚膜）の表面自由エネルギ
γｓｄ：固体の分散項成分
γｓｐ：固体の極性項成分
γＬｄ：液体の分散項成分
γＬｐ：液体の極性項成分
θ ：接触角
γＬ ：液体の表面自由エネルギ
【００２５】
上記によって求めることができる車輌用防汚膜の水接触角は、例えば、１３０°〜１７０°の範囲であるものが好ましい。水接触角が１３０°より小さいとダストの付着量を減少させることができない場合がある。但し、これに制限されるものではない。
【００２６】
また、上記によって求めることができる車輌用防汚膜の流動パラフィン接触角は、例えば、１０°〜２０°の範囲であるものが好ましい。流動パラフィン接触角が上記範囲外であるとダストの付着量を減少させることができない場合がある。但し、これに制限されるものではない。
【００２７】
表面粗度とは、単位面積当たりの１０点平均粗さ（Ｒｚ）を示すものである。車輌用防汚膜の表面粗度（Ｒｚ）は、４μｍ〜７０μｍの範囲、好ましくは２０μｍ〜５０μｍの範囲である。表面粗度が４μｍ〜７０μｍの範囲外であるとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない。表面粗度（Ｒｚ）の測定は、広視野走査型コンフォーカル顕微鏡（レーザーテック社製ＨＤ１００）等により測定することができる。
【００２８】
また、車輌用防汚膜の膜厚は、特に制限されるものではないが、５μｍ〜７５μｍの範囲であることが好ましい。
【００２９】
本実施形態に係る車輌用防汚膜は、以下説明する本実施形態に係る車輌用防汚塗料を車輌用部材に塗布することにより形成され、使用されるものである。
【００３０】
以下、本実施形態に係る車輌用防汚塗料について説明する。
【００３１】
本実施形態に係る車輌用防汚塗料は、バインダを含み、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むものである。
【００３２】
バインダは、車輌用防汚塗料を膜（車輌用防汚膜）として形成させ、後述する車輌用部材表面に付着させることができるものであれば特に制限されるものではない。例えば、接着性の点から熱硬化性の樹脂を含む塗料であることが好ましい。熱硬化性樹脂を含む塗料とは、下記例示する熱硬化性樹脂と水、エタノール等の溶剤とを混合したものである。熱硬化性の樹脂としては、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、フェノール系樹脂、尿素系樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂等から選ばれた少なくとも１種の樹脂、又は上記少なくとも１種の樹脂と架橋剤を混合したもの、例えばアクリル−メラミン樹脂、ポリエステル−メラミン樹脂等が挙げられる。
【００３３】
上記バインダの具体例としては、アクリル塗料等を使用することができる。但し、これらに限定されるものではない。
【００３４】
帯電防止剤の含有量は、バインダ１００重量部に対して２．５重量部〜１５重量部の範囲であり、より好ましくは５重量部〜１０重量部の範囲である。含有量が２．５重量部より少ないと上記車輌用防汚膜を形成した際に、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、１５重量部より多いと変色する場合がある。
【００３５】
帯電防止剤は、４級アンモニウムイオン又は窒素原子を含む化合物であるものが好ましい。
【００３６】
フッ素粒子の含有量は、バインダ１００重量部に対して３０重量部〜１００重量部の範囲であり、より好ましくは５０重量部〜８０重量部の範囲である。フッ素粒子の含有量が３０重量部〜１００重量部の範囲外であるとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない場合がある。フッ素粒子の体積平均粒子径は、４μｍ〜７０μｍの範囲であり、より好ましくは１０μｍ〜４０μｍの範囲である。４μｍより小さいと粒子の凝集効果が高くなりダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができず、７０μｍより大きいとダスト特にブレーキダストの付着量を減少させることができない場合がある。
【００３７】
フッ素粒子としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレンコポリマー等の粒子が挙げられる。
【００３８】
上記のバインダと、帯電防止剤及びフッ素粒子（帯電防止剤及びフッ素粒子は少なくともどちらか１つ）とを混合し、攪拌することによって車輌用防汚塗料を得ることができる。攪拌時間、攪拌温度等は特に制限されるものではない。また、その他界面活性剤等をさらに混合するものであっても良い。
【００３９】
上記得られた車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することにより本実施形態に係る車輌用防汚部材を得ることができる。また、塗布する際に、車輌用防汚膜を車輌用部材表面に好適に定着させるため、車輌用防汚部材を加熱（又は乾燥）させることが望ましい。
【００４０】
車輌用防汚部材は、車輌用防汚塗料を車輌用部材表面に塗布することにより得られる車輌用防汚膜を含むものである。車輌用防汚膜は上記説明したものと同様である。
【００４１】
車輌用部材は、自動車、バイク、航空機等に使用される基材であれば特に制限されるものではない。例えば、ポリプロピレン、ウレタン等のプラスチック基材、アルミニウム等の金属基材等が使用されているホイール、ボディー、ルーフ等が挙げられる。
【００４２】
塗布方法は、特に制限されるものではないが、例えば、スプレーコーティング法、ディップコーティング法、フローコーティング法、スピンコーティング法、ロールコーティング法、刷毛塗り、スポンジ塗り等の方法により行うことができる。
【００４３】
加熱（又は乾燥）条件は、特に制限されるものではないが、例えば、８０℃〜１２０℃で、１０〜２０分行われるものが良い。
【００４４】
以上、本実施形態に係る車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことにより、ダスト特にブレーキダストの付着量を減少させ、またブレーキダストの洗浄性を向上させることができる。また、本実施形態に係る車輌用防汚膜は、バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であってバインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つを含むものであり、その車輌用防汚膜を車輌用部材表面に塗布することによって、車輌用部材に付着するダストの付着量の減少及び洗浄性を向上させることができる。
【実施例】
【００４５】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００４６】
アクリル塗料１００重量部と、アクリル塗料１００重量部に対して体積平均粒子径１μｍ以下のフッ素粒子７５重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例１とした。また、上記同様のアクリル塗料１００重量部と、上記同様のフッ素粒子５０重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例２とした。また、同様にアクリル塗料１００重量部と、フッ素粒子１００重量部と、帯電防止剤５重量部とを混合、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これを実施例３とした。さらに、アクリル塗料１００重量部と、帯電防止剤１０重量部及び２．５重量部それぞれとを混合し、攪拌し車輌用防汚塗料を調整した。これらを実施例４、５とした。
【００４７】
アクリル塗料１００重量部を比較例１とし、浸水機能を有するアクリル塗料１００重量部を比較例２とした。
【００４８】
＜物性値の測定＞
実施例１の車輌用防汚塗料をスプレーコーティング法にて、５ｃｍ角のアルミ板上に塗布厚が３０μｍとなるように塗布した後、１２０℃、２０分乾燥し車輌用防汚膜を得た。実施例１の塗料から得られた車輌用防汚膜の帯電半減期の測定は、ＪＩＳ Ｌ １０９７に従い、帯電電荷減衰度測定器（シシド静電気社製Ｈ−０１１０）により行った。また、表面自由エネルギは、上式（１），（２）により求めた。さらに、表面粗度（Ｒｚ）の測定は、広視野走査型コンフォーカル顕微鏡（レーザーテック社製ＨＤ１００）により行い、Ｒｚを算出した。また、実施例２〜５の車輌用防汚塗料から上記同様に得られた車輌用防汚膜の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度を上記同様に測定した。それらの結果を下記表１に示す。
【００４９】
比較例１，２の塗料から上記同様に得られた塗膜の、帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度を上記同様に測定した。それらの結果を下記表１に示す。
【００５０】
＜付着量の測定＞
実施例１の車輌用防汚塗料をスプレーコーティング法にて、アルミホイール上に塗布厚が３０μｍとなるように塗布した後、１２０℃、２０分乾燥した。ブレーキダイナモ試験機によりアルミホイール上に形成された塗膜表面にブレーキダストを付着させ、付着量を求めた。その結果を下記表１に示す。なお、ブレーキダイナモ試験機の試験は、アルミホイール（サイズ：１６×６．５インチ）にタイヤ（サイズ：２０５／５０／１６インチ）、ブレーキパッド、キャリパ（１５インチ）、及びロータ（直径２７５ｍｍ×２５Ｖ）を取り付けて行った。また、付着量は、ブレーキダイナモ試験機による試験後のアルミホイールの重量と粘着テープによりアルミホイールに付着したブレーキダストを取り除いたアルミホイールの重量の差から求めた。（または、ブレーキダイナモ試験機による試験前後のアルミホイールの重量の差から求めたものでもよい）。
【００５１】
＜洗浄性の評価＞
図１にアルミホイールの洗浄性評価の概略図を示す。上記ブレーキダイナモ試験機によって、ブレーキダストを付着させたアルミホイール１の点線部（飾り窓部）に対して水量約２０リットル／分、１０秒間流水により洗浄を行った。洗浄後、アルミホイール上に付着したブレーキダストをどれだけ洗い流せているか目視により確認し、以下の基準で評価した。その結果を下記表１に示す。
◎：新品同等
○：若干汚れが残っている
△：若干洗い流せたが汚い
×：全く洗い流せていない
【００５２】
【表１】
【００５３】
また、図２〜４に実施例１〜５及び比較例１，２の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度に対する付着量の関係を示し、図５に、帯電防止剤の含有量に対する付着量の関係を示し、図６にフッ素粒子の含有量に対する付着量の関係を示す。
【００５４】
上記表１及び図２〜６に示した結果からわかるように、上記重量部のフッ素粒子及び帯電防止剤を少なくとも１つ含む実施例１〜５の車輌用防汚塗料をアルミホイールに塗布することによって、それらを含まない比較例１，２の塗料を塗布するより、アルミホイール上のブレーキダストの付着量を２０％以上減少させることができた。これは、実施例１〜５の車輌用防汚塗料を塗布することによって形成される車輌用防汚膜の帯電半減期、表面自由エネルギ、表面粗度の値をブレーキダスト等のダストの付着し難い物性値にすることができたためである。具体的な物性値としては、表１の結果からわかるように、帯電半減期が１００秒以下であり、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ以上であり、表面粗度（Ｒｚ）が４〜７０μｍの範囲のうち２以上を満足するものであった。さらに、付着量を好適に減少させることができる車輌用防汚膜として、表面自由エネルギ及び表面粗度が上記範囲を満たす実施例１の塗料が最適であるとわかった。
【００５５】
また、上記表１の洗浄性の評価結果からわかるように、実施例１〜５の車輌用防汚塗料を塗布したアルミホイールは、洗浄後、点線部のアルミホイールに付着していたブレーキダストを好適に洗い流していた。一方、比較例１，２の塗料を塗装したアルミホイールは、洗浄後でも、点線部のアルミホイールに付着していたブレーキダストをほとんど洗い流すことができなかった。洗浄性のよい車輌用防汚膜として、表面自由エネルギと表面粗度が上記範囲を満たす実施例１の塗料が最適であるとわかった。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】アルミホイールの洗浄性評価の概略図である。
【図２】実施例及び比較例の帯電半減期に対する付着量の関係を示す図である。
【図３】実施例及び比較例の表面自由エネルギに対する付着量の関係を示す図である。
【図４】実施例及び比較例の表面粗度に対する付着量の関係を示す図である。
【図５】実施例及び比較例の帯電防止剤の含有量に対する付着量の関係を示す図である。
【図６】実施例及び比較例のフッ素粒子の含有量に対する付着量の関係を示す図である。
【符号の説明】
【００５７】
１ アルミホイール。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
防汚性を有する車輌用防汚膜であって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚膜。
【請求項２】
車輌用部材表面に防汚性を付与する車輌用防汚塗料であって、
前記車輌用防汚塗料はバインダを含み、前記バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であって前記バインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むことを特徴とする車輌用防汚塗料。
【請求項３】
請求項２記載の車輌用防汚塗料であって、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用部材に塗布することによって得られる車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚塗料。
【請求項４】
防汚性を有する車輌用防汚膜を含む車輌用防汚部材であって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚部材。
【請求項５】
請求項２又は３記載の車輌用防汚塗料を前記車輌用部材表面に塗布することを特徴とする車輌用防汚部材の製造方法。
【請求項６】
防汚性を有する車輌用防汚膜を含むホイールであって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とするホイール。
【請求項７】
請求項２又は３記載の車輌用防汚塗料を前記ホイール表面に塗布することを特徴とするホイールの製造方法。
【請求項１】
防汚性を有する車輌用防汚膜であって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚膜。
【請求項２】
車輌用部材表面に防汚性を付与する車輌用防汚塗料であって、
前記車輌用防汚塗料はバインダを含み、前記バインダ１００重量部に対して２．５〜１５重量部の帯電防止剤及び体積平均粒子径が４μｍ〜７０μｍの範囲であって前記バインダ１００重量部に対して３０〜１００重量部のフッ素粒子のうち少なくとも１つをさらに含むことを特徴とする車輌用防汚塗料。
【請求項３】
請求項２記載の車輌用防汚塗料であって、前記車輌用防汚塗料を前記車輌用部材に塗布することによって得られる車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚塗料。
【請求項４】
防汚性を有する車輌用防汚膜を含む車輌用防汚部材であって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とする車輌用防汚部材。
【請求項５】
請求項２又は３記載の車輌用防汚塗料を前記車輌用部材表面に塗布することを特徴とする車輌用防汚部材の製造方法。
【請求項６】
防汚性を有する車輌用防汚膜を含むホイールであって、
前記車輌用防汚膜は、帯電半減期が０．０１秒〜１００秒の範囲、表面自由エネルギが３５ｍＮ／ｍ〜７５ｍＮ／ｍの範囲、塗膜表面粗度が４〜７０μｍの範囲のうち少なくとも２つ以上を満たすことを特徴とするホイール。
【請求項７】
請求項２又は３記載の車輌用防汚塗料を前記ホイール表面に塗布することを特徴とするホイールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００８−１３５９１（Ｐ２００８−１３５９１Ａ）
【公開日】平成２０年１月２４日（２００８．１．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１８３１０９（Ｐ２００６−１８３１０９）
【出願日】平成１８年７月３日（２００６．７．３）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３９１００６４３０）中央精機株式会社 (128)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月２４日（２００８．１．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年７月３日（２００６．７．３）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】（３９１００６４３０）中央精機株式会社 (128)
【Ｆターム（参考）】
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