金属調加飾シート及びその製造方法
【課題】静電容量センサの動作不良の発生を防ぎかつ少量生産時における生産効率向上を図ることが可能な金属調加飾シート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の金属調加飾シート３０は、基礎樹脂フィルム３１と、プライマー層３２と、金属層３３と、ホットメルト接着剤層３５と、透明樹脂フィルム３６とを順番に積層した構造になっている。そして、金属層３３は、複数の金属体３３Ａが互いに分離した状態で散在する金属体散在構造になっている。これにより、金属層３３全体が１枚の連続した導電体ではなくなり、金属調加飾シート３０にて車両用ドアハンドル１０の外面を覆っても、静電容量センサ１５の動作不良の発生が防がれる。また、ホットメルト接着剤を用いたので、少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。
【解決手段】本発明の金属調加飾シート３０は、基礎樹脂フィルム３１と、プライマー層３２と、金属層３３と、ホットメルト接着剤層３５と、透明樹脂フィルム３６とを順番に積層した構造になっている。そして、金属層３３は、複数の金属体３３Ａが互いに分離した状態で散在する金属体散在構造になっている。これにより、金属層３３全体が１枚の連続した導電体ではなくなり、金属調加飾シート３０にて車両用ドアハンドル１０の外面を覆っても、静電容量センサ１５の動作不良の発生が防がれる。また、ホットメルト接着剤を用いたので、少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電容量センサの検知電極を内蔵可能な車両用樹脂成形品の外面形状に合わせて成形される電波透過性を備えた金属調加飾シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記した車両用樹脂成形品の一例として、静電容量センサの検知電極を内蔵したドアハンドルが知られている（例えば、特許文献１参照）。このドアハンドルでは、搭乗者が触れたことを静電容量センサにて検出してドアの解錠を行う。また、このようなドアハンドルの中には、外面が金属調加飾シートで装飾されたものも増えてきている。そして、従来の金属調加飾シートは、ＰＥＴフィルムの表面に金属を蒸着して金属蒸着層を形成しておき、そのＰＥＴフィルムを１対の樹脂フィルムで挟むように液状の接着剤を用いてラミネートする方法により大量生産されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２２１９４６号公報（［０００２］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の金属調加飾シートにて車両用樹脂成形品の外面を覆うと、静電容量センサが正常に作動しなくなることがあった。また、小型の車両用樹脂成形品の装飾に特化して金属調加飾シートを少量生産（例えば、１ロット：１ｍ以下）する場合、上述した金属調加飾シートの製造方法では、接着剤が乾燥するまでの待ち時間が生産効率の低下を招いていた。さらに別の問題として、車両用樹脂成形品の外面形状が凹凸の段差が大きい（深絞り）形状である場合には、金属調加飾シートが層間剥離を起こすことがあった。
【０００５】
上記事情に鑑みてなされた本発明の第１の目的は、静電容量センサの動作不良の発生を防ぎかつ少量生産時における生産効率向上を図ることが可能な金属調加飾シート及びその製造方法を提供することである。また、本発明の第２の目的は、深絞り形状の車両用樹脂成形品の外面を覆ったときの層間剥離を防ぐことが可能な金属調加飾シート及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る金属調加飾シート（３０）の製造方法は、静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）の製造方法であって、透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルム（３１）を金属層（３３）で覆ってなる金属被覆樹脂フィルム（３７）に他方の樹脂フィルム（３６）を貼り合わせる金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）を複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造としておき、金属被覆樹脂フィルム（３７）と他方の樹脂フィルム（３６）とをホットメルト接着剤を用いて熱ラミネートするところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）の平均厚さを１０〜７０ｎｍとし、その金属層（３３）を厚さ方向から見たときの複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径を３０〜１５０ｎｍとし、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間を５〜３０ｎｍにするところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項２に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であるところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、一方の樹脂フィルム（３１）の片面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を設けておき、そのプライマー層（３５）に金属を蒸着させて金属被覆樹脂フィルム（３７）を得るところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属被覆樹脂フィルム（３７）は、一方の樹脂フィルム（３１）に金属蒸着層（３３）を直接積層してなるところに特徴を有する。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項４又は５に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとするところに特徴を有する。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載の金属調加飾フィルム（３０）の製造方法において、ホットメルト接着剤は、ウレタン系樹脂よりなり、そのホットメルト接着剤を金属被覆樹脂フィルム（３７）及び他方の樹脂フィルムの何れか一方に２０μｍ以下の厚さに塗布するところに特徴を有する。
【００１３】
請求項８の発明に係る金属調加飾シート（３０）の製造方法は、静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）であって、金属層（３３）は、透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルム（３１）に直に、或いは、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を介して積層されると共に、複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造をなし、金属層（３３）と他方の樹脂フィルム（３６）との間にホットメルト接着剤層（３５）を設けたところに特徴を有する。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項８に記載の金属調加飾シート（３０）において、金属層（３３）の平均厚さは、１０〜７０ｎｍであり、複数の金属体（３３Ａ）は、金属層（３３Ａ）を厚さ方向からみたときに平均粒径が３０〜１５０ｎｍであり、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであるところに特徴を有する。
【００１５】
請求項１０の発明は、請求項９に記載の金属調加飾シート（３０）において、金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であるところに特徴を有する。
【００１６】
請求項１１の発明は、請求項８乃至１０の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）において、透明樹脂フィルム（３６）は、アクリル系樹脂フィルムであって、基礎樹脂フィルム（３１）は、ＡＢＳ樹脂フィルムであるところに特徴を有する。
【００１７】
請求項１２の発明は、請求項８乃至１１の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）において、ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であって、ウレタン系樹脂よりなるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１８】
［請求項１，８の発明］
請求項１，８の発明に係る金属調加飾シート（３０）は、金属層（３３）が複数の金属体（３３Ａ）で構成されかつそれら複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した金属体散在構造になっているので、金属層（３３）全体が１枚の連続した導電体ではなくなる。これにより、この金属調加飾シート（３０）にて車両用樹脂成形品（１０）の外面を覆っても、静電容量センサ（１５）の動作不良の発生が防がれる。また、本発明では、ホットメルト接着剤を用いたので、少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。
【００１９】
［請求項２，３，９，１０の発明］
請求項２及び９の発明のように、金属層（３３）の平均厚さが１０〜７０ｎｍ、複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍとなるように構成すれば、金属層（３３）全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。また、上記の如く、平均厚さが１０〜７０ｎｍ、複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、平均隙間が５〜３０ｎｍである金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着によって容易に形成することができる（請求項３，１０の発明）。
【００２０】
［請求項４，５の発明］
金属被覆樹脂フィルム（３７）は、請求項４の発明のように、一方の樹脂フィルム（３１）に設けたプライマー層（３５）に金属を蒸着した構成であってもよいし、請求項５の発明のように、一方の樹脂フィルム（３１）に金属蒸着層（３３）を直接積層した構成であってもよい。なお、請求項４の発明の構成によれば、一方の樹脂フィルム（３１）と金属層（３３）との間を強固に固定することができる。
【００２１】
［請求項６，１１の発明］
請求項６，１１のように、透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとすれば、金属調加飾シート（３０）の成形温度における透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）の熱収縮率の差を小さくすることができる。これにより、成形後における金属調加飾シート（３０）の層間剥離を低減し、深絞り形状の車両用樹脂成形品を覆うことが可能になる。
【００２２】
［請求項７，１２の発明］
ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であることが好ましい。平均厚さが２０μｍより大きくなると、熱ラミネート時においてホットメルト接着剤層（３５）が溶融するまでの時間がかかってしまう。また、ホットメルト接着剤はウレタン系樹脂であることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用ドアハンドルの斜視図
【図２】車両用ドアハンドルの側面図
【図３】車両用ドアハンドルの側断面図
【図４】ハンドル本体を裏側から見た斜視図
【図５】ハンドル本体のＡ−Ａ断面図
【図６】金属調シート成形品の斜視図
【図７】金属調シート成形品と射出成形金型の断面図
【図８】金属調シート成形品が射出成形金型にインサートされた状態の断面図
【図９】金属調加飾シートの側断面図
【図１０】金属調加飾シートにおける金属層の平面の写真
【図１１】金属調加飾シートにおける金属層の側断面の写真
【図１２】金属被覆樹脂フィルムの側断面図
【図１３】熱ラミネートする前の金属被覆樹脂フィルム及び透明樹脂フィルムの側断面図
【図１４】金属調シート成形品とシート成形用金型の断面図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図１４に基づいて説明する。図１には、本発明に係る「車両用樹脂成形品」として、車両用ドアハンドル１０（以下、単に「ドアハンドル１０」という）が示されている。このドアハンドル１０は、水平方向に延びたアーチ構造をなし、その水平方向の両端部から車両ドア４０に向かって１対の固定脚１２Ａ，１２Ｂが突出した構造になっている。そして、これら１対の固定脚１２Ａ，１２Ｂが、車両ドア４０のドアパネル４０Ｐに形成された貫通孔に挿入された状態に固定される（図２参照）。また、ドアハンドル１０の長手方向の中間部は、車両ドア４０から離間して人が把持可能なグリップ部１０Ｇになっている。
【００２５】
図３に示すように、ドアハンドル１０は、ハンドル本体１１と裏蓋１４とから構成されている。ハンドル本体１１には、車両ドア４０側で開放した収容凹部１７（図４参照）が設けられ、この収容凹部１７の開口が裏蓋１４にて閉塞されている。そして、ハンドル本体１１と裏蓋１４との間に形成された内部空間に静電容量センサ１５が内蔵されている。また、ドアハンドル１０は、外観上、全体がハンドル本体１１のみで構成されているように見える（図２参照）。
【００２６】
静電容量センサ１５は、例えば、ドアハンドル１０の長手方向に沿って延びた帯板状の検知電極１５Ｄと、その静電容量センサ１５の静電容量の変化を検出可能な静電容量検出回路１５Ｃとを樹脂でパッケージしてなる。また、静電容量センサ１５は、ドアハンドル１０の長手方向の中間部に配置され、かつ、ドアハンドル１０の内部では、車両ドア４０側に偏在させた配置になっている。そして、ドアハンドル１０のうち車両ドア４０との対向面に人の指が当接すると、検知電極１５Ｄの静電容量が所定の基準値を超えて変化する。その変化が静電容量検出回路１５Ｃにて検出されて、ドアハンドル１０に対する人の接触が検出される。
【００２７】
静電容量センサ１５がドアハンドル１０に対する人の接触を検出すると、例えば、車両本体に備えた信号処理装置１６にて、所定のＲＦＩＤが近く存在するか否を無線確認し、ＲＦＩＤが近くに存在する場合に車両ドア４０を解錠し、図示しないラッチ機構による車両ドア４０の係止も解除する。これにより、搭乗者の乗車が可能になる。
【００２８】
図５に示すように、ハンドル本体１１は、ハンドル本体１１の外面に合わせた形状の金属調シート成形品２０（図６参照）で覆われている。詳細には、金属調シート成形品２０は、ドアハンドル１０の露出面のうちアーチの裏側の一部を除いた全体の形状になっている。
【００２９】
次に、ドアハンドル１０の製造方法について説明する。そのためには、まず、図７に示した射出成形金型６４を用いてハンドル本体１１を成形する。射出成形金型６４は、雌雄の金型６５，６６からなり、雌側金型６５には、金属調シート成形品２０の形状に対応して窪んだ凹所６７が形成されている。雄側金型６６には、凹所６７に向かって膨出した丘陵部６８が形成されると共に、丘陵部６８の一部に開放するように樹脂の射出路６９が形成されている。また、雄側金型６６は、雌雄の金型６５，６６の型開閉方向と直交する方向に移動可能なスライド型８０，８０を備えている。
【００３０】
この射出成形金型６４を用いてハンドル本体１１を成形するには、まず、凹所６７に金属調シート成形品２０の天井部２０Ｔ（図７参照）を嵌合する。そして、スライド型８０，８０を丘陵部６８から離間させた状態で雄側金型６５を閉じ、雄側金型６６の丘陵部６８を金属調成形シート１０の内側に突入させる。次いで、スライド型８０，８０を閉じ、金属調シート成形品２０と丘陵部６８との間に成形空間を形成した状態にする。次いで、この成形空間に射出路６９を介して溶融樹脂（例えば、ＰＣ−ＰＢＴアロイの溶融樹脂）を充填する（図８参照）。そして、射出成形金型６４を冷却して溶融樹脂が固化したら、スライド型８０，８０及び雌雄の金型６５，６６を開く。これにより、ハンドル本体１１の成形工程が完了する。なお、図示はしないが、射出成形金型６４には、スライド型８０，８０の他に複数のスライド型が設けられ、それらスライド型によって固定脚１２Ａ，１２Ｂ（図４参照）が成形される。
【００３１】
次いで、ハンドル本体１１の収容凹部１７に静電容量センサ１５を収容し、別途製造しておいた裏蓋１４をハンドル本体１１にビス止めして収容凹部１７を閉塞する。これにより、静電容量センサ１５がドアハンドル１０に内蔵され、ドアハンドル１０の露出面が金属調シート成形品２０にて金属調に装飾される。
【００３２】
ところで、金属調シート成形品２０は、図９に示す金属調加飾シート３０を成形して得られる。金属調加飾シート３０は、全体の厚さが、例えば、３４０μｍになっていて、基礎樹脂フィルム３１と、プライマー層３２と、金属層３３と、ホットメルト接着剤層３５と、透明樹脂フィルム３６とを順番に積層した構造になっている。
【００３３】
基礎樹脂フィルム３１は、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）フィルムであって、厚さが、例えば、２５０μｍになっている。そして、この基礎樹脂フィルム３１の一面に、例えば、厚さが５μｍのプライマー層３２が積層されている。なお、プライマー層３２は、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂によって構成されている。
【００３４】
金属層３３は、プライマー層３２の基礎樹脂フィルム３１と反対側の面に、スパッタリング法、電子ビーム蒸着法あるいはイオンプレーティング法等の公知の物理的蒸着法を用いて、インジウムを蒸着させて形成されている。この金属層３３は、図１０の写真に示すように、複数の金属体３３Ａが隙間３３Ｂを開けて互いに分離した状態に散在する金属体散在構造になっている。詳細には、金属層３３は、平均厚さが６０ｎｍ（図１１参照）、複数の金属体の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、金属体同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍになっている。これにより、金属層３３全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。
【００３５】
金属層３３のうちプライマー層３２と反対側の面には、平均厚さが、例えば、１０μｍのホットメルト接着剤層３５が形成されている。ホットメルト接着剤層３５は、ウレタン系樹脂よりなっていて、溶融開始温度が、１１０〜１２０℃になっている。そして、ホットメルト接着剤層３５に厚さ７５μｍのアクリル系樹脂で構成された透明樹脂フィルム３６が密着している。これにより、金属層３３が基礎樹脂フィルム３１及び透明樹脂フィルム３６に挟まれた積層構造になっている。
【００３６】
この金属調加飾シート３０は以下のようにして製造される。まず、基礎樹脂フィルム３１の一面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を塗布することによりプライマー層３２を形成する。そして、プライマー層３２にインジウムを蒸着して金属層３３を形成する。これにより金属層３３で基礎樹脂フィルム３１が覆われた金属被覆樹脂フィルム３７が得られる（図１２参照）。
【００３７】
次いで、ホットメルト接着剤を透明樹脂フィルム３６に塗布し、ホットメルト接着剤層３５を透明樹脂フィルム３６の積層する（図１３参照）。なお、ホットメルト接着剤を塗布する方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷等を用いる。
【００３８】
次いで、透明樹脂フィルム３６と金属被覆樹脂フィルム３７とを一辺が３０ｃｍ程度の正方形状にカットしておき、ホットメルト接着剤層３６が両者の間に配置されるように重ね、公知の熱ラミネート成形機を用いて貼り合わせる。具体的には、熱ラミネート成形機の設定温度を１２０度、線圧を５０Ｎ／ｃｍ、フィルムの送り速度を０．５ｍ／分とし、重ねた２枚の樹脂フィルムを熱ラミネート成形機に２回通過させる。これにより、透明樹脂フィルム３６が金属被覆樹脂フィルム３７に積層され、金属調加飾シート３０（図９参照）が得られる。
【００３９】
ここで、本実施形態における金属調加飾シート３０の製造方法を、従来の金属調加飾シートの製造方法（本明細書の段落［０００２］参照）と比較すると、本実施形態では、ホットメルト接着剤が冷却固化すれば、金属被覆樹脂フィルム３７と透明樹脂フィルム３６とが接着されるので、従来の製造方法のように、液状の接着剤が乾燥するまで待つ場合と比べて、接着剤の固化に要する時間が短くなる。
【００４０】
また、従来の製造方法では、ＰＥＴフィルムに金属層３３を形成するため、ＰＥＴフィルムと基礎樹脂フィルム３１とをラミネートしてから、そのラミネート成形品と透明樹脂フィルム３６とをラミネートする、即ち、ラミネートを２回する必要があった。これに対し、本実施形態では、ＰＥＴフィルムを無くしたので、金属被覆樹脂フィルム３７と透明樹脂フィルム３６とのラミネート１回だけで済み、製造工程を簡略化することができる。
【００４１】
次に、金属調加飾シート３０を用いた金属調シート成形品２０の製造方法について説明する。まず、金属調加飾シート３０を図示しないクランプで把持して、ヒーター（図示せず）でその金属調加飾シート３０の両面を、例えば、１５０℃に加熱して軟化させる。そして、その金属調加飾シート３０を、図１４に示すように、金属調シート成形品２０の内面形状に対応した成形突部５１Ｔを有するシート成形用金型５０内にセットする。
【００４２】
シート成形用金型５０は、雄側金型５１と雌側金型５２から構成され、金属調加飾シート３０の基礎樹脂フィルム３１（図９参照）側を雄側金型５１の成形突部５１Ｔに宛がう。次いで、吸引孔５１Ａを通して金属調加飾シート３０と雄側金型５１との間の空気を吸引すると同時に、雌側金型５２の通気孔５２Ａから送り出される圧縮空気にて金属調加飾シート３０を雄側金型５１側に押しつけて、金属調加飾シート３０を雄側金型５１の上面に密着させる。そして、金属調加飾シート３０が形状を維持可能な程度に硬化したら金属調加飾シート３０をシート成形用金型５０から取り外す。ここで、成形突部５１の側面は、金属調シート成形品２０の内面形状に対応して下端部より上部が側方に張り出した所謂アンダーカット形状になっているが、金属調加飾シート３０を弾性変形させながら雄側金型５１から離脱させればよい。これにより、金属調加飾シート３０は、金属調シート成形品２０に対応したドーム部３０Ｄを平坦部３０Ｍから隆起させた形状に成形される。次いで、例えば、レーザーガンを用いて金属調加飾シート３０全体からドーム部３０Ｄを切り離すことにより、金属調シート成形品２０が得られる。
【００４３】
次に、本実施形態に係る金属調加飾シート３０の作用効果について説明する。本実施形態の金属調加飾シート３０によれば、金属層３３が複数の金属体３３Ａで構成されかつそれら複数の金属体３３Ａが互いに分離した金属体散在構造になっているので、金属層３３全体が１枚の連続した導電体ではなくなる。これにより、この金属調加飾シート３０にてドアハンドル１０の外面を覆っても、静電容量センサ１５の動作不良の発生が防がれる。また、金属層３３を構成する金属体３３Ａ同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであるので、金属層３３全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。
【００４４】
また、本実施形態では、ホットメルト接着剤を用いたので、金属調加飾シート３０の少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。さらに、透明樹脂フィルム３６をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム３１をＡＢＳ樹脂フィルムとしたので、金属調加飾シート３０の成形温度における透明樹脂フィルム３６及び基礎樹脂フィルム３１の熱収縮率の差を小さくすることができる。これにより、成形後における金属調加飾シート３０の層間剥離を低減し、深絞り形状のドアハンドル１０の外面を覆うことが可能になる。
【００４５】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４６】
（１）前記実施形態の金属調加飾シート３０には、プライマー層３２が備えられていたが、プライマー層３２を備えない構成にしてもよい。なお、前記実施形態の構成によれば、金属層３３と基礎樹脂フィルム３１との間を強固に固定することができる。
【００４７】
（２）前記実施形態では、金属樹脂フィルム３１に金属層３３を積層した金属被覆樹脂フィルム３７に透明樹脂フィルム３５をラミネートしていたが、透明樹脂フィルム３５に金属層３３を積層した金属被覆樹脂フィルムに基礎樹脂フィルム３１をラミネートしてもよい。
【００４８】
（３）前記実施形態では、ホットメルト接着剤を透明樹脂フィルム３５のみに塗布していたが、金属被覆樹脂フィルム３７のみに塗布してもよいし、透明樹脂フィルム３５及び金属被覆樹脂フィルム３７の両方に塗布してもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０ 車両用ドアハンドル
１５ 静電容量センサ
１５Ｄ 検知電極
２０ 金属調シート成形品
３０ 金属調加飾シート
３１ 基礎樹脂フィルム
３２ プライマー層
３３ 金属層
３３Ａ 金属体
３５ ホットメルト接着剤層
３６ 透明樹脂フィルム
３７ 金属被覆樹脂フィルム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電容量センサの検知電極を内蔵可能な車両用樹脂成形品の外面形状に合わせて成形される電波透過性を備えた金属調加飾シート及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記した車両用樹脂成形品の一例として、静電容量センサの検知電極を内蔵したドアハンドルが知られている（例えば、特許文献１参照）。このドアハンドルでは、搭乗者が触れたことを静電容量センサにて検出してドアの解錠を行う。また、このようなドアハンドルの中には、外面が金属調加飾シートで装飾されたものも増えてきている。そして、従来の金属調加飾シートは、ＰＥＴフィルムの表面に金属を蒸着して金属蒸着層を形成しておき、そのＰＥＴフィルムを１対の樹脂フィルムで挟むように液状の接着剤を用いてラミネートする方法により大量生産されていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２２１９４６号公報（［０００２］）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の金属調加飾シートにて車両用樹脂成形品の外面を覆うと、静電容量センサが正常に作動しなくなることがあった。また、小型の車両用樹脂成形品の装飾に特化して金属調加飾シートを少量生産（例えば、１ロット：１ｍ以下）する場合、上述した金属調加飾シートの製造方法では、接着剤が乾燥するまでの待ち時間が生産効率の低下を招いていた。さらに別の問題として、車両用樹脂成形品の外面形状が凹凸の段差が大きい（深絞り）形状である場合には、金属調加飾シートが層間剥離を起こすことがあった。
【０００５】
上記事情に鑑みてなされた本発明の第１の目的は、静電容量センサの動作不良の発生を防ぎかつ少量生産時における生産効率向上を図ることが可能な金属調加飾シート及びその製造方法を提供することである。また、本発明の第２の目的は、深絞り形状の車両用樹脂成形品の外面を覆ったときの層間剥離を防ぐことが可能な金属調加飾シート及びその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る金属調加飾シート（３０）の製造方法は、静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）の製造方法であって、透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルム（３１）を金属層（３３）で覆ってなる金属被覆樹脂フィルム（３７）に他方の樹脂フィルム（３６）を貼り合わせる金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）を複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造としておき、金属被覆樹脂フィルム（３７）と他方の樹脂フィルム（３６）とをホットメルト接着剤を用いて熱ラミネートするところに特徴を有する。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）の平均厚さを１０〜７０ｎｍとし、その金属層（３３）を厚さ方向から見たときの複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径を３０〜１５０ｎｍとし、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間を５〜３０ｎｍにするところに特徴を有する。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項２に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であるところに特徴を有する。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、一方の樹脂フィルム（３１）の片面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を設けておき、そのプライマー層（３５）に金属を蒸着させて金属被覆樹脂フィルム（３７）を得るところに特徴を有する。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、金属被覆樹脂フィルム（３７）は、一方の樹脂フィルム（３１）に金属蒸着層（３３）を直接積層してなるところに特徴を有する。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項４又は５に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法において、透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとするところに特徴を有する。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載の金属調加飾フィルム（３０）の製造方法において、ホットメルト接着剤は、ウレタン系樹脂よりなり、そのホットメルト接着剤を金属被覆樹脂フィルム（３７）及び他方の樹脂フィルムの何れか一方に２０μｍ以下の厚さに塗布するところに特徴を有する。
【００１３】
請求項８の発明に係る金属調加飾シート（３０）の製造方法は、静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）であって、金属層（３３）は、透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルム（３１）に直に、或いは、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を介して積層されると共に、複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造をなし、金属層（３３）と他方の樹脂フィルム（３６）との間にホットメルト接着剤層（３５）を設けたところに特徴を有する。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項８に記載の金属調加飾シート（３０）において、金属層（３３）の平均厚さは、１０〜７０ｎｍであり、複数の金属体（３３Ａ）は、金属層（３３Ａ）を厚さ方向からみたときに平均粒径が３０〜１５０ｎｍであり、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであるところに特徴を有する。
【００１５】
請求項１０の発明は、請求項９に記載の金属調加飾シート（３０）において、金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であるところに特徴を有する。
【００１６】
請求項１１の発明は、請求項８乃至１０の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）において、透明樹脂フィルム（３６）は、アクリル系樹脂フィルムであって、基礎樹脂フィルム（３１）は、ＡＢＳ樹脂フィルムであるところに特徴を有する。
【００１７】
請求項１２の発明は、請求項８乃至１１の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）において、ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であって、ウレタン系樹脂よりなるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１８】
［請求項１，８の発明］
請求項１，８の発明に係る金属調加飾シート（３０）は、金属層（３３）が複数の金属体（３３Ａ）で構成されかつそれら複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した金属体散在構造になっているので、金属層（３３）全体が１枚の連続した導電体ではなくなる。これにより、この金属調加飾シート（３０）にて車両用樹脂成形品（１０）の外面を覆っても、静電容量センサ（１５）の動作不良の発生が防がれる。また、本発明では、ホットメルト接着剤を用いたので、少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。
【００１９】
［請求項２，３，９，１０の発明］
請求項２及び９の発明のように、金属層（３３）の平均厚さが１０〜７０ｎｍ、複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍとなるように構成すれば、金属層（３３）全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。また、上記の如く、平均厚さが１０〜７０ｎｍ、複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、平均隙間が５〜３０ｎｍである金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着によって容易に形成することができる（請求項３，１０の発明）。
【００２０】
［請求項４，５の発明］
金属被覆樹脂フィルム（３７）は、請求項４の発明のように、一方の樹脂フィルム（３１）に設けたプライマー層（３５）に金属を蒸着した構成であってもよいし、請求項５の発明のように、一方の樹脂フィルム（３１）に金属蒸着層（３３）を直接積層した構成であってもよい。なお、請求項４の発明の構成によれば、一方の樹脂フィルム（３１）と金属層（３３）との間を強固に固定することができる。
【００２１】
［請求項６，１１の発明］
請求項６，１１のように、透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとすれば、金属調加飾シート（３０）の成形温度における透明樹脂フィルム（３６）及び基礎樹脂フィルム（３１）の熱収縮率の差を小さくすることができる。これにより、成形後における金属調加飾シート（３０）の層間剥離を低減し、深絞り形状の車両用樹脂成形品を覆うことが可能になる。
【００２２】
［請求項７，１２の発明］
ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であることが好ましい。平均厚さが２０μｍより大きくなると、熱ラミネート時においてホットメルト接着剤層（３５）が溶融するまでの時間がかかってしまう。また、ホットメルト接着剤はウレタン系樹脂であることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両用ドアハンドルの斜視図
【図２】車両用ドアハンドルの側面図
【図３】車両用ドアハンドルの側断面図
【図４】ハンドル本体を裏側から見た斜視図
【図５】ハンドル本体のＡ−Ａ断面図
【図６】金属調シート成形品の斜視図
【図７】金属調シート成形品と射出成形金型の断面図
【図８】金属調シート成形品が射出成形金型にインサートされた状態の断面図
【図９】金属調加飾シートの側断面図
【図１０】金属調加飾シートにおける金属層の平面の写真
【図１１】金属調加飾シートにおける金属層の側断面の写真
【図１２】金属被覆樹脂フィルムの側断面図
【図１３】熱ラミネートする前の金属被覆樹脂フィルム及び透明樹脂フィルムの側断面図
【図１４】金属調シート成形品とシート成形用金型の断面図
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下、本発明の一実施形態を図１〜図１４に基づいて説明する。図１には、本発明に係る「車両用樹脂成形品」として、車両用ドアハンドル１０（以下、単に「ドアハンドル１０」という）が示されている。このドアハンドル１０は、水平方向に延びたアーチ構造をなし、その水平方向の両端部から車両ドア４０に向かって１対の固定脚１２Ａ，１２Ｂが突出した構造になっている。そして、これら１対の固定脚１２Ａ，１２Ｂが、車両ドア４０のドアパネル４０Ｐに形成された貫通孔に挿入された状態に固定される（図２参照）。また、ドアハンドル１０の長手方向の中間部は、車両ドア４０から離間して人が把持可能なグリップ部１０Ｇになっている。
【００２５】
図３に示すように、ドアハンドル１０は、ハンドル本体１１と裏蓋１４とから構成されている。ハンドル本体１１には、車両ドア４０側で開放した収容凹部１７（図４参照）が設けられ、この収容凹部１７の開口が裏蓋１４にて閉塞されている。そして、ハンドル本体１１と裏蓋１４との間に形成された内部空間に静電容量センサ１５が内蔵されている。また、ドアハンドル１０は、外観上、全体がハンドル本体１１のみで構成されているように見える（図２参照）。
【００２６】
静電容量センサ１５は、例えば、ドアハンドル１０の長手方向に沿って延びた帯板状の検知電極１５Ｄと、その静電容量センサ１５の静電容量の変化を検出可能な静電容量検出回路１５Ｃとを樹脂でパッケージしてなる。また、静電容量センサ１５は、ドアハンドル１０の長手方向の中間部に配置され、かつ、ドアハンドル１０の内部では、車両ドア４０側に偏在させた配置になっている。そして、ドアハンドル１０のうち車両ドア４０との対向面に人の指が当接すると、検知電極１５Ｄの静電容量が所定の基準値を超えて変化する。その変化が静電容量検出回路１５Ｃにて検出されて、ドアハンドル１０に対する人の接触が検出される。
【００２７】
静電容量センサ１５がドアハンドル１０に対する人の接触を検出すると、例えば、車両本体に備えた信号処理装置１６にて、所定のＲＦＩＤが近く存在するか否を無線確認し、ＲＦＩＤが近くに存在する場合に車両ドア４０を解錠し、図示しないラッチ機構による車両ドア４０の係止も解除する。これにより、搭乗者の乗車が可能になる。
【００２８】
図５に示すように、ハンドル本体１１は、ハンドル本体１１の外面に合わせた形状の金属調シート成形品２０（図６参照）で覆われている。詳細には、金属調シート成形品２０は、ドアハンドル１０の露出面のうちアーチの裏側の一部を除いた全体の形状になっている。
【００２９】
次に、ドアハンドル１０の製造方法について説明する。そのためには、まず、図７に示した射出成形金型６４を用いてハンドル本体１１を成形する。射出成形金型６４は、雌雄の金型６５，６６からなり、雌側金型６５には、金属調シート成形品２０の形状に対応して窪んだ凹所６７が形成されている。雄側金型６６には、凹所６７に向かって膨出した丘陵部６８が形成されると共に、丘陵部６８の一部に開放するように樹脂の射出路６９が形成されている。また、雄側金型６６は、雌雄の金型６５，６６の型開閉方向と直交する方向に移動可能なスライド型８０，８０を備えている。
【００３０】
この射出成形金型６４を用いてハンドル本体１１を成形するには、まず、凹所６７に金属調シート成形品２０の天井部２０Ｔ（図７参照）を嵌合する。そして、スライド型８０，８０を丘陵部６８から離間させた状態で雄側金型６５を閉じ、雄側金型６６の丘陵部６８を金属調成形シート１０の内側に突入させる。次いで、スライド型８０，８０を閉じ、金属調シート成形品２０と丘陵部６８との間に成形空間を形成した状態にする。次いで、この成形空間に射出路６９を介して溶融樹脂（例えば、ＰＣ−ＰＢＴアロイの溶融樹脂）を充填する（図８参照）。そして、射出成形金型６４を冷却して溶融樹脂が固化したら、スライド型８０，８０及び雌雄の金型６５，６６を開く。これにより、ハンドル本体１１の成形工程が完了する。なお、図示はしないが、射出成形金型６４には、スライド型８０，８０の他に複数のスライド型が設けられ、それらスライド型によって固定脚１２Ａ，１２Ｂ（図４参照）が成形される。
【００３１】
次いで、ハンドル本体１１の収容凹部１７に静電容量センサ１５を収容し、別途製造しておいた裏蓋１４をハンドル本体１１にビス止めして収容凹部１７を閉塞する。これにより、静電容量センサ１５がドアハンドル１０に内蔵され、ドアハンドル１０の露出面が金属調シート成形品２０にて金属調に装飾される。
【００３２】
ところで、金属調シート成形品２０は、図９に示す金属調加飾シート３０を成形して得られる。金属調加飾シート３０は、全体の厚さが、例えば、３４０μｍになっていて、基礎樹脂フィルム３１と、プライマー層３２と、金属層３３と、ホットメルト接着剤層３５と、透明樹脂フィルム３６とを順番に積層した構造になっている。
【００３３】
基礎樹脂フィルム３１は、例えば、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）フィルムであって、厚さが、例えば、２５０μｍになっている。そして、この基礎樹脂フィルム３１の一面に、例えば、厚さが５μｍのプライマー層３２が積層されている。なお、プライマー層３２は、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂によって構成されている。
【００３４】
金属層３３は、プライマー層３２の基礎樹脂フィルム３１と反対側の面に、スパッタリング法、電子ビーム蒸着法あるいはイオンプレーティング法等の公知の物理的蒸着法を用いて、インジウムを蒸着させて形成されている。この金属層３３は、図１０の写真に示すように、複数の金属体３３Ａが隙間３３Ｂを開けて互いに分離した状態に散在する金属体散在構造になっている。詳細には、金属層３３は、平均厚さが６０ｎｍ（図１１参照）、複数の金属体の平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、金属体同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍになっている。これにより、金属層３３全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。
【００３５】
金属層３３のうちプライマー層３２と反対側の面には、平均厚さが、例えば、１０μｍのホットメルト接着剤層３５が形成されている。ホットメルト接着剤層３５は、ウレタン系樹脂よりなっていて、溶融開始温度が、１１０〜１２０℃になっている。そして、ホットメルト接着剤層３５に厚さ７５μｍのアクリル系樹脂で構成された透明樹脂フィルム３６が密着している。これにより、金属層３３が基礎樹脂フィルム３１及び透明樹脂フィルム３６に挟まれた積層構造になっている。
【００３６】
この金属調加飾シート３０は以下のようにして製造される。まず、基礎樹脂フィルム３１の一面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂を塗布することによりプライマー層３２を形成する。そして、プライマー層３２にインジウムを蒸着して金属層３３を形成する。これにより金属層３３で基礎樹脂フィルム３１が覆われた金属被覆樹脂フィルム３７が得られる（図１２参照）。
【００３７】
次いで、ホットメルト接着剤を透明樹脂フィルム３６に塗布し、ホットメルト接着剤層３５を透明樹脂フィルム３６の積層する（図１３参照）。なお、ホットメルト接着剤を塗布する方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷等を用いる。
【００３８】
次いで、透明樹脂フィルム３６と金属被覆樹脂フィルム３７とを一辺が３０ｃｍ程度の正方形状にカットしておき、ホットメルト接着剤層３６が両者の間に配置されるように重ね、公知の熱ラミネート成形機を用いて貼り合わせる。具体的には、熱ラミネート成形機の設定温度を１２０度、線圧を５０Ｎ／ｃｍ、フィルムの送り速度を０．５ｍ／分とし、重ねた２枚の樹脂フィルムを熱ラミネート成形機に２回通過させる。これにより、透明樹脂フィルム３６が金属被覆樹脂フィルム３７に積層され、金属調加飾シート３０（図９参照）が得られる。
【００３９】
ここで、本実施形態における金属調加飾シート３０の製造方法を、従来の金属調加飾シートの製造方法（本明細書の段落［０００２］参照）と比較すると、本実施形態では、ホットメルト接着剤が冷却固化すれば、金属被覆樹脂フィルム３７と透明樹脂フィルム３６とが接着されるので、従来の製造方法のように、液状の接着剤が乾燥するまで待つ場合と比べて、接着剤の固化に要する時間が短くなる。
【００４０】
また、従来の製造方法では、ＰＥＴフィルムに金属層３３を形成するため、ＰＥＴフィルムと基礎樹脂フィルム３１とをラミネートしてから、そのラミネート成形品と透明樹脂フィルム３６とをラミネートする、即ち、ラミネートを２回する必要があった。これに対し、本実施形態では、ＰＥＴフィルムを無くしたので、金属被覆樹脂フィルム３７と透明樹脂フィルム３６とのラミネート１回だけで済み、製造工程を簡略化することができる。
【００４１】
次に、金属調加飾シート３０を用いた金属調シート成形品２０の製造方法について説明する。まず、金属調加飾シート３０を図示しないクランプで把持して、ヒーター（図示せず）でその金属調加飾シート３０の両面を、例えば、１５０℃に加熱して軟化させる。そして、その金属調加飾シート３０を、図１４に示すように、金属調シート成形品２０の内面形状に対応した成形突部５１Ｔを有するシート成形用金型５０内にセットする。
【００４２】
シート成形用金型５０は、雄側金型５１と雌側金型５２から構成され、金属調加飾シート３０の基礎樹脂フィルム３１（図９参照）側を雄側金型５１の成形突部５１Ｔに宛がう。次いで、吸引孔５１Ａを通して金属調加飾シート３０と雄側金型５１との間の空気を吸引すると同時に、雌側金型５２の通気孔５２Ａから送り出される圧縮空気にて金属調加飾シート３０を雄側金型５１側に押しつけて、金属調加飾シート３０を雄側金型５１の上面に密着させる。そして、金属調加飾シート３０が形状を維持可能な程度に硬化したら金属調加飾シート３０をシート成形用金型５０から取り外す。ここで、成形突部５１の側面は、金属調シート成形品２０の内面形状に対応して下端部より上部が側方に張り出した所謂アンダーカット形状になっているが、金属調加飾シート３０を弾性変形させながら雄側金型５１から離脱させればよい。これにより、金属調加飾シート３０は、金属調シート成形品２０に対応したドーム部３０Ｄを平坦部３０Ｍから隆起させた形状に成形される。次いで、例えば、レーザーガンを用いて金属調加飾シート３０全体からドーム部３０Ｄを切り離すことにより、金属調シート成形品２０が得られる。
【００４３】
次に、本実施形態に係る金属調加飾シート３０の作用効果について説明する。本実施形態の金属調加飾シート３０によれば、金属層３３が複数の金属体３３Ａで構成されかつそれら複数の金属体３３Ａが互いに分離した金属体散在構造になっているので、金属層３３全体が１枚の連続した導電体ではなくなる。これにより、この金属調加飾シート３０にてドアハンドル１０の外面を覆っても、静電容量センサ１５の動作不良の発生が防がれる。また、金属層３３を構成する金属体３３Ａ同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであるので、金属層３３全体を連続した１つの金属部品に見せることができる。
【００４４】
また、本実施形態では、ホットメルト接着剤を用いたので、金属調加飾シート３０の少量生産を行う場合には、液状の接着剤を用いる場合と比較して接着工程に要する時間を短縮することができ、生産効率の向上を図ることができる。さらに、透明樹脂フィルム３６をアクリル系樹脂フィルムとし、基礎樹脂フィルム３１をＡＢＳ樹脂フィルムとしたので、金属調加飾シート３０の成形温度における透明樹脂フィルム３６及び基礎樹脂フィルム３１の熱収縮率の差を小さくすることができる。これにより、成形後における金属調加飾シート３０の層間剥離を低減し、深絞り形状のドアハンドル１０の外面を覆うことが可能になる。
【００４５】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００４６】
（１）前記実施形態の金属調加飾シート３０には、プライマー層３２が備えられていたが、プライマー層３２を備えない構成にしてもよい。なお、前記実施形態の構成によれば、金属層３３と基礎樹脂フィルム３１との間を強固に固定することができる。
【００４７】
（２）前記実施形態では、金属樹脂フィルム３１に金属層３３を積層した金属被覆樹脂フィルム３７に透明樹脂フィルム３５をラミネートしていたが、透明樹脂フィルム３５に金属層３３を積層した金属被覆樹脂フィルムに基礎樹脂フィルム３１をラミネートしてもよい。
【００４８】
（３）前記実施形態では、ホットメルト接着剤を透明樹脂フィルム３５のみに塗布していたが、金属被覆樹脂フィルム３７のみに塗布してもよいし、透明樹脂フィルム３５及び金属被覆樹脂フィルム３７の両方に塗布してもよい。
【符号の説明】
【００４９】
１０ 車両用ドアハンドル
１５ 静電容量センサ
１５Ｄ 検知電極
２０ 金属調シート成形品
３０ 金属調加飾シート
３１ 基礎樹脂フィルム
３２ プライマー層
３３ 金属層
３３Ａ 金属体
３５ ホットメルト接着剤層
３６ 透明樹脂フィルム
３７ 金属被覆樹脂フィルム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、前記金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と前記車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）の製造方法であって、
前記透明樹脂フィルム（３６）及び前記基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルムを前記金属層（３３）で覆ってなる金属被覆樹脂フィルム（３７）に他方の樹脂フィルムを貼り合わせる金属調加飾シート（３０）の製造方法において、
前記金属層（３３）を複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造としておき、
前記金属被覆樹脂フィルム（３７）と前記他方の樹脂フィルムとをホットメルト接着剤を用いて熱ラミネートすることを特徴とする金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項２】
前記金属層（３０）の平均厚さを１０〜７０ｎｍとし、その金属層（３０）を厚さ方向から見たときの前記複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径を３０〜１５０ｎｍとし、前記金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間を５〜３０ｎｍにすることを特徴とする請求項１に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項３】
前記金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であることを特徴とする請求項２に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項４】
前記一方の樹脂フィルム（３１）の片面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を設けておき、そのプライマー層（３５）に金属を蒸着させて前記金属被覆樹脂フィルム（３７）を得ることを特徴とする請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項５】
前記金属被覆樹脂フィルム（３７）は、前記一方の樹脂フィルム（３１）に前記金属蒸着層（３３）を直接積層してなることを特徴とする請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項６】
前記透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、前記基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとすることを特徴とする請求項４又は５に記載の金属調加飾フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記ホットメルト接着剤は、ウレタン系樹脂よりなり、そのホットメルト接着剤を前記金属被覆樹脂フィルム（３７）及び前記他方の樹脂フィルムの何れか一方に２０μｍ以下の厚さに塗布することを特徴とする請求項１乃至６何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項８】
静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、前記金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と前記車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）であって、
前記金属層（３３）は、前記透明樹脂フィルム（３６）及び前記基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルムに直に、或いは、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を介して積層されると共に、複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造をなし、
前記金属層（３３）と他方の樹脂フィルムとの間にホットメルト接着剤層（３５）を設けたことを特徴とする金属調加飾シート（３０）。
【請求項９】
前記金属層（３３）の平均厚さは、１０〜７０ｎｍであり、前記複数の金属体（３３Ａ）は、前記金属層（３３）を厚さ方向からみたときに平均粒径が３０〜１５０ｎｍであり、前記金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであることを特徴とする請求項８に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１０】
前記金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であることを特徴とする請求項９に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１１】
前記透明樹脂フィルム（３６）は、アクリル系樹脂フィルムであって、前記基礎樹脂フィルム（３１）は、ＡＢＳ樹脂フィルムであることを特徴とする請求項８乃至１０の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１２】
前記ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であって、ウレタン系樹脂よりなることを特徴とする請求項８乃至１１の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１】
静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、前記金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と前記車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）の製造方法であって、
前記透明樹脂フィルム（３６）及び前記基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルムを前記金属層（３３）で覆ってなる金属被覆樹脂フィルム（３７）に他方の樹脂フィルムを貼り合わせる金属調加飾シート（３０）の製造方法において、
前記金属層（３３）を複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造としておき、
前記金属被覆樹脂フィルム（３７）と前記他方の樹脂フィルムとをホットメルト接着剤を用いて熱ラミネートすることを特徴とする金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項２】
前記金属層（３０）の平均厚さを１０〜７０ｎｍとし、その金属層（３０）を厚さ方向から見たときの前記複数の金属体（３３Ａ）の平均粒径を３０〜１５０ｎｍとし、前記金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間を５〜３０ｎｍにすることを特徴とする請求項１に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項３】
前記金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であることを特徴とする請求項２に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項４】
前記一方の樹脂フィルム（３１）の片面にアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を設けておき、そのプライマー層（３５）に金属を蒸着させて前記金属被覆樹脂フィルム（３７）を得ることを特徴とする請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項５】
前記金属被覆樹脂フィルム（３７）は、前記一方の樹脂フィルム（３１）に前記金属蒸着層（３３）を直接積層してなることを特徴とする請求項３に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項６】
前記透明樹脂フィルム（３６）をアクリル系樹脂フィルムとし、前記基礎樹脂フィルム（３１）をＡＢＳ樹脂フィルムとすることを特徴とする請求項４又は５に記載の金属調加飾フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記ホットメルト接着剤は、ウレタン系樹脂よりなり、そのホットメルト接着剤を前記金属被覆樹脂フィルム（３７）及び前記他方の樹脂フィルムの何れか一方に２０μｍ以下の厚さに塗布することを特徴とする請求項１乃至６何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）の製造方法。
【請求項８】
静電容量センサ（１５）の検知電極（１５Ｄ）を内蔵可能な車両用樹脂成形品（１０）の外面形状に合わせて成形され、金属層（３３）が、前記金属層（３３）の外側を覆ってその金属層（３３）を視認可能にする透明樹脂フィルム（３６）と前記車両用樹脂成形品（１０）に固着される基礎樹脂フィルム（３１）との間に挟まれてなる金属調加飾シート（３０）であって、
前記金属層（３３）は、前記透明樹脂フィルム（３６）及び前記基礎樹脂フィルム（３１）のうち何れか一方の樹脂フィルムに直に、或いは、アクリル系樹脂又はウレタン系樹脂からなるプライマー層（３５）を介して積層されると共に、複数の金属体（３３Ａ）が互いに分離した状態で散在する金属体散在構造をなし、
前記金属層（３３）と他方の樹脂フィルムとの間にホットメルト接着剤層（３５）を設けたことを特徴とする金属調加飾シート（３０）。
【請求項９】
前記金属層（３３）の平均厚さは、１０〜７０ｎｍであり、前記複数の金属体（３３Ａ）は、前記金属層（３３）を厚さ方向からみたときに平均粒径が３０〜１５０ｎｍであり、前記金属体（３３Ａ）同士の間の平均隙間が５〜３０ｎｍであることを特徴とする請求項８に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１０】
前記金属層（３３）は、インジウム又はスズの金属蒸着層であることを特徴とする請求項９に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１１】
前記透明樹脂フィルム（３６）は、アクリル系樹脂フィルムであって、前記基礎樹脂フィルム（３１）は、ＡＢＳ樹脂フィルムであることを特徴とする請求項８乃至１０の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）。
【請求項１２】
前記ホットメルト接着剤層（３５）は、平均厚さが２０μｍ以下であって、ウレタン系樹脂よりなることを特徴とする請求項８乃至１１の何れか１の請求項に記載の金属調加飾シート（３０）。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１０】
【図１１】
【図２】
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【図１３】
【図１４】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１１６２１９（Ｐ２０１２−１１６２１９Ａ）
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６５１２５（Ｐ２０１０−２６５１２５）
【出願日】平成２２年１１月２９日（２０１０．１１．２９）
【出願人】（０００２０４０３３）太平洋工業株式会社 (143)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２９日（２０１０．１１．２９）
【出願人】（０００２０４０３３）太平洋工業株式会社 (143)
【Ｆターム（参考）】
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