頭部保護用エアバッグおよびその製造方法
【課題】インフレータから噴出されたガスの熱や衝撃に耐え、ガスリークを抑制することのできるエアバッグ、および、そのためにインフレータ挿入付近に設けられるインナーを簡易な方法で形成することのできる製造方法を提供する。
【解決手段】インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグである。
【解決手段】インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員の頭部を保護するためのエアバッグおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、インフレータから噴出されたガスの熱や衝撃に耐え、ガスリークを抑制することのできるエアバッグ、および、そのためにインフレータ挿入口付近に設けられるインナーを簡易な方法で形成することのできる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車による衝突時、乗員を保護する装置として、エアバッグ装置が知られている。このエアバッグ装置は衝突などの一定限度の急激な衝撃を受けたときに乗員と車体間に膨出展開して、乗員が受ける衝撃を吸収緩和するものである。そして、このエアバッグ装置
は、衝突による急激な減速を検知するセンサ、センサからの信号を受けてガスを発生するインフレータ、インフレータからのガスにより、膨出展開して乗員の衝撃を緩和するエアバッグ、エアバッグシステムが正常に機能しているか否かを判断する診断回路等を備える。
【０００３】
インフレータからの噴出ガスは、高温・高圧であるため、インフレータ取付口付近に補強布を配置し、エアバッグ基布の劣化を防止している（特許文献１など）。この特許文献１では、さらに、それを覆うように保護布を設け、補強布の縫製部が直接インフレータからのガスに曝されないようにしている。
【０００４】
また、筒状のインフレータの一部をエアバッグの膨張部に挿入して使用するカーテンエアバッグの場合には、そのインフレータ挿入部付近に、インナーチューブあるいは補強筒などと言われる筒状の補強布を設けることが行われている（特許文献２および３など）。
【０００５】
カーテンエアバッグのインフレータは、特許文献２および３のようにエアバッグの膨張部端部に挿入されるだけでなく、略中央部に設けられる場合もある。この場合、インフレータからのガスを、左右の膨張部末端まですばやく送り込む必要があるため、整流布などと言われるガスの流入方向を制御するための基布部材が設けられる。
【０００６】
特許文献４および５には、インフレータの熱から保護するための補強布としての役割と、ガスの流入方向を制御する整流布としての役割とを持たせたインナーチューブが開示されている。特許文献4では、そのようなインナーチューブを別体として作成したのち、エアバッグの膨張部に組み付けており、特許文献５では、前記インナーチューブをエアバッグ膨張部と一体化して成形したのち、内側に折り返すことにより、インフレータ挿入口付近を二重にしている。
【０００７】
しかし、特許文献１〜４に記載されているように、補強布を別体として作成したのち、エアバッグ膨張部に配置する方法では、工程数や使用基布が増加するため、製造コストの増大につながり、また、複数のパーツを組み合わせる必要があるため、付け忘れや誤組みなどが発生するという問題がある。特許文献５では、やはり、折り返すという工程が増える。また、通常、膨張部の内側（高温ガスに曝される面）に耐熱性の樹脂層を形成し、基布の防炎性および耐熱性を向上させているが、基布を内側に折り返す特許文献５の方法では、インフレータおよび噴出直後のガスに曝される部分の基布は樹脂層のない面であり、防炎、耐熱の性能を十分に発揮することができない。
【０００８】
さらに、特許文献５では、インナーに整流布としての機能を付与するために、ガスを通すスリット状の開口部と縫製糸により縫合された非開口部とを設けている。当然ながら、この縫合部もインフレータからのガスを直接的に受けることになり、高温・高圧のガスに曝された縫合部では、その衝撃によって縫い目が広がったり、あるいは、熱によって針穴が溶け広がったりする事態が生じる。その結果、そこからガスリークが発生し、整流布としての機能が十分に発揮されなくなるという問題がある。さらに、必要な基布使用量が増加し、歩留まりが低下するという問題も生じる。
【０００９】
【特許文献１】特開平８−１５６７３２号公報
【特許文献２】特開平１１−３２１５３６号公報
【特許文献３】特開２００２−１８７５１９号公報
【特許文献４】特開２００３−１４６１７４号公報
【特許文献５】特開２００７−４５１７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記課題を解決するものであり、インフレータから噴出されたガスの熱や衝撃に耐え、ガスリークを抑制することのできるエアバッグ、および、そのためにインフレータ挿入付近に設けられるインナーを簡易な方法で形成することのできる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグに関する。
【００１２】
前記２枚の基布が、略同型であることが好ましい。
【００１３】
前記２枚の基布が、略矩形であることが好ましい。
【００１４】
前記基布が、樹脂層を有していることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法に関する。
【００１６】
さらに、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分、すなわち、高温・高圧ガスを直接受ける部分の基布が２枚重ねであるため、耐熱性、防炎性および耐衝撃性に優れている。さらに、エアバッグの膨張部とインフレータ挿入支持部とが、一体的に成形されているため、パーツを個別に組み付ける必要が無く、付け忘れや誤組みが防止され、工程が簡略化されるという効果を奏する。また、略矩形で同型の２枚の基布から形成することにより、さらに、基布使用量を抑制することができて経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のエアバッグは、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さないことを特徴としている。
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。図中においては、各基布同士の接合を、縫合で行う場合を例示している。
【００２０】
図１は、略矩形同型の基布からなる本発明のエアバッグの一例を示す模式平面図である。エアバッグ１は、インフレータ挿入支持部２と膨張部３（３ａ、３ｂおよび３ｃからなる）とを備え、折り返し部縫製４、インフレータ挿入支持部縫製５および外周部縫製６の縫製部を有している。なお、膨張部３ｃは、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分であり、以下、ガス噴出口相対部３ｃとする。図２は、ガス噴出口相対部３ｃにおけるＡ−Ａ断面を示す模式断面図である。図２からわかるように、ガス噴出口相対部３ｃでは、基布が２枚重ねになっている。
【００２１】
図３は、略階段状同型の基布からなる本発明のエアバッグの他の例を示す模式平面図である。エアバッグ１は、インフレータ挿入支持部２と膨張部３（３ａおよび３ｂ）とを備え、折り返し部縫製４および外周部縫製６の縫製部を有している。なお、符号３ｃは、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分であり、以下、ガス噴出口相対部３ｃとする。図４は、ガス噴出口相対部３ｃにおけるＢ−Ｂ断面を示す模式断面図である。図４からわかるように、ガス噴出口相対部３ｃでは、基布が２枚重ねになっている。
【００２２】
また、インフレータ挿入支持部２と、膨張部３の少なくとも一部とは、２枚の基布から一体的に形成されている。ここで、一体的に形成されているとは、前記２枚の基布からインフレータ挿入支持部２と膨張部３の少なくとも一部とが形成されており、他の膨張部については別の裁断基布からなっていてもよいということである。さらには、前記基布がそれぞれ２枚以上重ねられている、あるいは、部分的に２枚以上重なっている場合も、本発明の範囲に包含される。
【００２３】
インフレータ挿入支持部２と膨張部３の少なくとも一部とが一体的に形成されていることにより、パーツを個別に組み付ける必要が無いため、付け忘れや誤組みが防止され、工程が簡略化される。さらに、略同型の基布を使用し、インフレータ挿入支持部２と膨張部３の全部とを一体的に形成することにより、基布使用量を抑制することもできる。とくに、略矩形同型の基布を使用することにより、基布使用量抑制効果が向上し、歩留まりが向上するため好ましい。
【００２４】
さらに、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分（ガス噴出口相対部３ｃ）が、基布の２枚重ねになっている。ガス噴出口相対部３ｃは、インフレータから噴出したガスを直接的に受ける部分であり、ガス噴出の際には、過酷な状況に置かれる。この部分の基布が高温・高圧のガスに曝されて損傷すると、気密性にも影響を及ぼすことになる。本発明では、この部分が２枚重ねになっているため、高温・高圧ガスの熱や衝撃に耐えることができ、また防炎布としての性能を発揮することができる。
【００２５】
本発明のエアバッグは、たとえば、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む方法（以下、本発明の製造方法１と称す）により、製造することができる。
【００２６】
また、本発明のエアバッグは、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む方法（以下、本発明の製造方法２と称す）によっても製造することができる。
【００２７】
以下、図面を参照して、本発明の製造方法１について詳細に説明する。ここでもやはり、各基布同士の接合を、縫合で行う場合を例示している。まず、図５に示すように、所望の大きさで略矩形に裁断して、エアバッグのメインパネルとなる２枚の基布（７ａおよび７ｂ）を得る。メインパネルに耐熱のための樹脂層が設けられている場合は、その被覆面が内側になるように互いに重ね合わせる。
【００２８】
その後、所定位置（膨張する必要のない部分、たとえば、展開した際に座席シートの位置に重なる部分）に２本のスリット８を形成する。スリット８の長さは、後述するように、スリット８で挟まれた部分の基布を折り返した際にその端部がメインパネルからはみ出すように、メインパネル７ａおよび７ｂの短辺の半分よりも長くする。スリット８の長さは、短辺の１／２以上であることが好ましい。スリットが１／２より短いと、インフレータ挿入支持部を形成することが困難となる傾向にある。
【００２９】
なお、スリットの形成は、メインパネル１枚ずつに対して行ってもよいし、２枚のメインパネルを重ね合わせた後に行ってもよい。なかでも、重ね合わせのズレやスリット寸法の誤差によるシワやエアバッグとしたときの変形を生じさせない点で、２枚重ね合わせてから行うことが好ましい。スリットの幅はとくに限定されないが、メインパネル１枚ずつに対してスリットを形成する場合は、スリット自身の幅を大きくとることにより、重ね合わせのズレやスリット寸法の誤差による影響を小さくすることが好ましい。この場合、スリット自身の幅は５ｍｍ以上であって、エアバッグの形状に影響を与えない程度にすることが好ましい。
【００３０】
また、２本のスリットの間隔はとくに限定されず、乗員保護部の寸法、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。なかでも、５０〜５００ｍｍであることが好ましい。間隔が５０ｍｍより小さいと、取付口強度不足、展開挙動不安定、防炎布不足、組み立て作業性不良となる傾向にあり、５００ｍｍをこえると、組み立て作業性不良となる傾向にある。
【００３１】
次いで、図６に示すように、スリット８で挟まれた部分の基布７１ａおよび７１ｂ（図示せず）を、裏返らないように（基布の裏面がみえないように）折り返す。折り返した状態での、Ａ−Ａ線における断面図を図７に示す。これにより、樹脂層を設けた場合の被覆面が膨張部の内側となり、その耐熱効果を十分に発揮することができる。
【００３２】
続いて、図８および図９に示すように、折り返し基布７１ａとそれに接する折り返していない基布（未折り返し基布）７２ｂ、および折り返し基布７１ｂと未折り返し基布７２ａとを、それぞれ縫合して、インナーを有するガス噴出口相対部３ｃを形成する。符号４は、折り返し部縫製を示す。
【００３３】
最後に、図１０に示すようにメインパネルからはみ出した折り返し基布７１ａと折り返し基布７１ｂとの上端同士を縫合して（インフレータ挿入支持部縫製５）、インフレータ挿入支持部２を形成し、また、メインパネルの外周縁同士を縫合（外周部縫製６）して、膨張部３ａおよび３ｂを形成する。
【００３４】
また、本発明の製造方法２では、図１１に示すように、まず、略階段状に基布７ａおよび７ｂを裁断する。段差の大きさ、位置については、乗員保護部の寸法、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。次いで、裁断された略階段状基布の１段目と２段目との間付近に、長辺方向にスリット８を形成する。スリット８の長さもとくに限定されず、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。
【００３５】
その後、図３および４に示すように、製造方法１と同様にして、スリットの形成により自由となった部分の基布７１ａおよび７１ｂ（図示せず）を裏返らないように折り返し、未折り返し基布とそれぞれ縫合し、インナーを有するガス噴出口相対部３ｃを形成する。最後に、メインパネルの外周縁同士を縫合（外周部縫製６）して、膨張部３ａおよび３ｂを形成する。
【００３６】
これらの方法で製造されたエアバッグは、ガス噴出口相対部３ｃの下方には膨張部を有していない。つまり、ガス噴出口相対部３ｃの損傷が、気密性の低下に直接関係することになる。しかし、このエアバッグは、ガス噴出口相対部３ｃに接合部を有していないため、熱や衝撃によって接合部が損傷することがなく、気密性を保持することができる。たとえば、縫合による接合部を有する場合、ガスの衝撃によって広がった縫い目、あるいは熱によって溶け広がった針穴からガスが漏れるという問題が生ずるが、本発明では、そのような接合部を形成する必要がないため、接合部からのガス漏れという問題が生じない。さらに、２枚重ねになっていることから、内側の基布が高温ガスにより溶融しても、外側の基布は損傷を受けず、気密性に影響を与えない。
【００３７】
このように、本発明の製造方法によれば、２枚の基布にスリットを形成して折り返した後、接合するという非常に簡易な方法により、特別な基布部材を用いることなくインフレータ挿入部を形成し、同時に、噴出ガスを直接受ける部分を、接合部のない２枚重ねとして形成することができる。したがって、経済的で生産効率よくエアバッグを製造することができ、加えて、得られるエアバッグは、噴出ガスによる基布の劣化が少なく、ガスリークが抑制されたものとなる。
【００３８】
前記各接合は、縫合、接着、溶着、製織、製編あるいはこれらの併用など、いずれの方法によってもよく、エアバッグとしての堅牢性、展開時の耐衝撃性、乗員の衝撃吸収性能などを満足するものであればよい。例えば、接合部を縫合により接合する場合、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００３９】
さらに、必要に応じて、縫合部縫い目からのガス抜けを防ぐため、シール材、接着剤または粘着材などを、縫い目の上部および／または下部、縫い目の間、縫い代部などに塗布、散布または積層してもよい。
【００４０】
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００４１】
前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００４２】
縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、一枚ずつ縫合してもよい。
【００４３】
前記基布には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。
【００４４】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、一種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００４５】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの１種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００４６】
たとえば、前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００４７】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００４８】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものが挙げられる。
【００４９】
また、本発明で使用する糸の単糸太さは、同じでも異なってもいずれでも良く、例えば、０．５〜８ｄｔｅｘの範囲にあれば好ましい。また、単糸の強度も、５．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の糸を用いればよい。また、これら繊維の単糸の断面形状も、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型など、織物の製造、得られた織物の物性に支障のない範囲で適宜選定すればよい。また、太さや断面形状などが異なる複数の糸を、合糸、撚り合わせ、などにより一体化したものを用いてもよい。
【００５０】
これら繊維の総繊度は、１５０〜１０００ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに好ましくは２３５〜７００ｄｔｅｘである。１５０ｄｔｅｘ未満ではエアバッグに求められる強度が得られにくい傾向にあり、１０００ｄｔｅｘより大きくなると、重量が大きくなりすぎると同時に、基布の厚みが増大しバッグの収納性が悪くなるおそれがある。
【００５１】
これらの糸からなる本発明の織物は、目付けが１９０ｇ／ｍ２以下、引張強力が６００Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。目付けと引張強力がこの範囲であれば、軽くて物理特性に優れているといえる。なお、ここでいう目付けは、後述する不通気処理剤を塗布する前の未加工の状態の基布重量をいう。
【００５２】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ1（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ1（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ2（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ2（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ1×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ2で表される。
【００５３】
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００５４】
前記したように、これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、樹脂層を有していてもよい。また、その目的から、前記樹脂層は、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。耐熱性、および、エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、樹脂層を有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにエアバッグを作製することが好ましい。
【００５５】
前記樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
【００５６】
被覆方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ、スロットダイおよびリップなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーおよびグラビアなど）、４）転写法（トランスファー）、５）ラミネート法、および６）スプレーなどにて噴霧する方法などが挙げられる。なかでも、設定できる付与量の幅が大きい点で、コーティング法が好ましい。
【００５７】
また、塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ２が好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２より少ないと、布帛の通気性が高くなるため、バッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また塗布量が６０ｇ／ｍ２より多いと、布帛の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。
【００５８】
本発明のエアバッグには、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑え布などを設けてもよい。
【００５９】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明のエアバッグの一例を示す模式平面図である。
【図２】ガス噴出口相対部３ｃにおけるＡ−Ａ断面を示す模式断面図である。
【図３】本発明のエアバッグの他の例を示す模式平面図である。
【図４】ガス噴出口相対部３ｃにおけるＢ−Ｂ断面を示す模式断面図である。
【図５】本発明の製造方法のスリット形成工程を表す模式平面図である。
【図６】本発明の製造方法の折り返し工程を表す模式平面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線における模式断面図である。
【図８】本発明の製造方法の折り返し縫製工程を表す模式平面図である。
【図９】図８のＡ−Ａ線における模式断面図である。
【図１０】本発明の製造方法の外周縫製工程を表す模式平面図である。
【図１１】本発明の他の製造方法のスリット形成工程を表す模式平面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１ エアバッグ
２ インフレータ挿入支持部
３ａ、３ｂ 膨張部
３ｃ ガス噴出口相対部
４ 折り返し部縫製
５ インフレータ挿入支持部縫製
６ 外周部縫製
７ａ、７ｂ メインパネル
７１ａ、７１ｂ 折り返し基布
７２ａ、７２ｂ 未折り返し基布
８ スリット
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両などに装着され、衝突や横転などの衝撃から乗員の頭部を保護するためのエアバッグおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、インフレータから噴出されたガスの熱や衝撃に耐え、ガスリークを抑制することのできるエアバッグ、および、そのためにインフレータ挿入口付近に設けられるインナーを簡易な方法で形成することのできる製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車による衝突時、乗員を保護する装置として、エアバッグ装置が知られている。このエアバッグ装置は衝突などの一定限度の急激な衝撃を受けたときに乗員と車体間に膨出展開して、乗員が受ける衝撃を吸収緩和するものである。そして、このエアバッグ装置
は、衝突による急激な減速を検知するセンサ、センサからの信号を受けてガスを発生するインフレータ、インフレータからのガスにより、膨出展開して乗員の衝撃を緩和するエアバッグ、エアバッグシステムが正常に機能しているか否かを判断する診断回路等を備える。
【０００３】
インフレータからの噴出ガスは、高温・高圧であるため、インフレータ取付口付近に補強布を配置し、エアバッグ基布の劣化を防止している（特許文献１など）。この特許文献１では、さらに、それを覆うように保護布を設け、補強布の縫製部が直接インフレータからのガスに曝されないようにしている。
【０００４】
また、筒状のインフレータの一部をエアバッグの膨張部に挿入して使用するカーテンエアバッグの場合には、そのインフレータ挿入部付近に、インナーチューブあるいは補強筒などと言われる筒状の補強布を設けることが行われている（特許文献２および３など）。
【０００５】
カーテンエアバッグのインフレータは、特許文献２および３のようにエアバッグの膨張部端部に挿入されるだけでなく、略中央部に設けられる場合もある。この場合、インフレータからのガスを、左右の膨張部末端まですばやく送り込む必要があるため、整流布などと言われるガスの流入方向を制御するための基布部材が設けられる。
【０００６】
特許文献４および５には、インフレータの熱から保護するための補強布としての役割と、ガスの流入方向を制御する整流布としての役割とを持たせたインナーチューブが開示されている。特許文献4では、そのようなインナーチューブを別体として作成したのち、エアバッグの膨張部に組み付けており、特許文献５では、前記インナーチューブをエアバッグ膨張部と一体化して成形したのち、内側に折り返すことにより、インフレータ挿入口付近を二重にしている。
【０００７】
しかし、特許文献１〜４に記載されているように、補強布を別体として作成したのち、エアバッグ膨張部に配置する方法では、工程数や使用基布が増加するため、製造コストの増大につながり、また、複数のパーツを組み合わせる必要があるため、付け忘れや誤組みなどが発生するという問題がある。特許文献５では、やはり、折り返すという工程が増える。また、通常、膨張部の内側（高温ガスに曝される面）に耐熱性の樹脂層を形成し、基布の防炎性および耐熱性を向上させているが、基布を内側に折り返す特許文献５の方法では、インフレータおよび噴出直後のガスに曝される部分の基布は樹脂層のない面であり、防炎、耐熱の性能を十分に発揮することができない。
【０００８】
さらに、特許文献５では、インナーに整流布としての機能を付与するために、ガスを通すスリット状の開口部と縫製糸により縫合された非開口部とを設けている。当然ながら、この縫合部もインフレータからのガスを直接的に受けることになり、高温・高圧のガスに曝された縫合部では、その衝撃によって縫い目が広がったり、あるいは、熱によって針穴が溶け広がったりする事態が生じる。その結果、そこからガスリークが発生し、整流布としての機能が十分に発揮されなくなるという問題がある。さらに、必要な基布使用量が増加し、歩留まりが低下するという問題も生じる。
【０００９】
【特許文献１】特開平８−１５６７３２号公報
【特許文献２】特開平１１−３２１５３６号公報
【特許文献３】特開２００２−１８７５１９号公報
【特許文献４】特開２００３−１４６１７４号公報
【特許文献５】特開２００７−４５１７３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、前記課題を解決するものであり、インフレータから噴出されたガスの熱や衝撃に耐え、ガスリークを抑制することのできるエアバッグ、および、そのためにインフレータ挿入付近に設けられるインナーを簡易な方法で形成することのできる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
すなわち、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグに関する。
【００１２】
前記２枚の基布が、略同型であることが好ましい。
【００１３】
前記２枚の基布が、略矩形であることが好ましい。
【００１４】
前記基布が、樹脂層を有していることが好ましい。
【００１５】
また、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法に関する。
【００１６】
さらに、本発明は、インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法に関する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分、すなわち、高温・高圧ガスを直接受ける部分の基布が２枚重ねであるため、耐熱性、防炎性および耐衝撃性に優れている。さらに、エアバッグの膨張部とインフレータ挿入支持部とが、一体的に成形されているため、パーツを個別に組み付ける必要が無く、付け忘れや誤組みが防止され、工程が簡略化されるという効果を奏する。また、略矩形で同型の２枚の基布から形成することにより、さらに、基布使用量を抑制することができて経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明のエアバッグは、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さないことを特徴としている。
【００１９】
以下、図面を参照して、本発明を詳細に説明する。図中においては、各基布同士の接合を、縫合で行う場合を例示している。
【００２０】
図１は、略矩形同型の基布からなる本発明のエアバッグの一例を示す模式平面図である。エアバッグ１は、インフレータ挿入支持部２と膨張部３（３ａ、３ｂおよび３ｃからなる）とを備え、折り返し部縫製４、インフレータ挿入支持部縫製５および外周部縫製６の縫製部を有している。なお、膨張部３ｃは、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分であり、以下、ガス噴出口相対部３ｃとする。図２は、ガス噴出口相対部３ｃにおけるＡ−Ａ断面を示す模式断面図である。図２からわかるように、ガス噴出口相対部３ｃでは、基布が２枚重ねになっている。
【００２１】
図３は、略階段状同型の基布からなる本発明のエアバッグの他の例を示す模式平面図である。エアバッグ１は、インフレータ挿入支持部２と膨張部３（３ａおよび３ｂ）とを備え、折り返し部縫製４および外周部縫製６の縫製部を有している。なお、符号３ｃは、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分であり、以下、ガス噴出口相対部３ｃとする。図４は、ガス噴出口相対部３ｃにおけるＢ−Ｂ断面を示す模式断面図である。図４からわかるように、ガス噴出口相対部３ｃでは、基布が２枚重ねになっている。
【００２２】
また、インフレータ挿入支持部２と、膨張部３の少なくとも一部とは、２枚の基布から一体的に形成されている。ここで、一体的に形成されているとは、前記２枚の基布からインフレータ挿入支持部２と膨張部３の少なくとも一部とが形成されており、他の膨張部については別の裁断基布からなっていてもよいということである。さらには、前記基布がそれぞれ２枚以上重ねられている、あるいは、部分的に２枚以上重なっている場合も、本発明の範囲に包含される。
【００２３】
インフレータ挿入支持部２と膨張部３の少なくとも一部とが一体的に形成されていることにより、パーツを個別に組み付ける必要が無いため、付け忘れや誤組みが防止され、工程が簡略化される。さらに、略同型の基布を使用し、インフレータ挿入支持部２と膨張部３の全部とを一体的に形成することにより、基布使用量を抑制することもできる。とくに、略矩形同型の基布を使用することにより、基布使用量抑制効果が向上し、歩留まりが向上するため好ましい。
【００２４】
さらに、インフレータが有するガス噴出口に相対する部分（ガス噴出口相対部３ｃ）が、基布の２枚重ねになっている。ガス噴出口相対部３ｃは、インフレータから噴出したガスを直接的に受ける部分であり、ガス噴出の際には、過酷な状況に置かれる。この部分の基布が高温・高圧のガスに曝されて損傷すると、気密性にも影響を及ぼすことになる。本発明では、この部分が２枚重ねになっているため、高温・高圧ガスの熱や衝撃に耐えることができ、また防炎布としての性能を発揮することができる。
【００２５】
本発明のエアバッグは、たとえば、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む方法（以下、本発明の製造方法１と称す）により、製造することができる。
【００２６】
また、本発明のエアバッグは、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む方法（以下、本発明の製造方法２と称す）によっても製造することができる。
【００２７】
以下、図面を参照して、本発明の製造方法１について詳細に説明する。ここでもやはり、各基布同士の接合を、縫合で行う場合を例示している。まず、図５に示すように、所望の大きさで略矩形に裁断して、エアバッグのメインパネルとなる２枚の基布（７ａおよび７ｂ）を得る。メインパネルに耐熱のための樹脂層が設けられている場合は、その被覆面が内側になるように互いに重ね合わせる。
【００２８】
その後、所定位置（膨張する必要のない部分、たとえば、展開した際に座席シートの位置に重なる部分）に２本のスリット８を形成する。スリット８の長さは、後述するように、スリット８で挟まれた部分の基布を折り返した際にその端部がメインパネルからはみ出すように、メインパネル７ａおよび７ｂの短辺の半分よりも長くする。スリット８の長さは、短辺の１／２以上であることが好ましい。スリットが１／２より短いと、インフレータ挿入支持部を形成することが困難となる傾向にある。
【００２９】
なお、スリットの形成は、メインパネル１枚ずつに対して行ってもよいし、２枚のメインパネルを重ね合わせた後に行ってもよい。なかでも、重ね合わせのズレやスリット寸法の誤差によるシワやエアバッグとしたときの変形を生じさせない点で、２枚重ね合わせてから行うことが好ましい。スリットの幅はとくに限定されないが、メインパネル１枚ずつに対してスリットを形成する場合は、スリット自身の幅を大きくとることにより、重ね合わせのズレやスリット寸法の誤差による影響を小さくすることが好ましい。この場合、スリット自身の幅は５ｍｍ以上であって、エアバッグの形状に影響を与えない程度にすることが好ましい。
【００３０】
また、２本のスリットの間隔はとくに限定されず、乗員保護部の寸法、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。なかでも、５０〜５００ｍｍであることが好ましい。間隔が５０ｍｍより小さいと、取付口強度不足、展開挙動不安定、防炎布不足、組み立て作業性不良となる傾向にあり、５００ｍｍをこえると、組み立て作業性不良となる傾向にある。
【００３１】
次いで、図６に示すように、スリット８で挟まれた部分の基布７１ａおよび７１ｂ（図示せず）を、裏返らないように（基布の裏面がみえないように）折り返す。折り返した状態での、Ａ−Ａ線における断面図を図７に示す。これにより、樹脂層を設けた場合の被覆面が膨張部の内側となり、その耐熱効果を十分に発揮することができる。
【００３２】
続いて、図８および図９に示すように、折り返し基布７１ａとそれに接する折り返していない基布（未折り返し基布）７２ｂ、および折り返し基布７１ｂと未折り返し基布７２ａとを、それぞれ縫合して、インナーを有するガス噴出口相対部３ｃを形成する。符号４は、折り返し部縫製を示す。
【００３３】
最後に、図１０に示すようにメインパネルからはみ出した折り返し基布７１ａと折り返し基布７１ｂとの上端同士を縫合して（インフレータ挿入支持部縫製５）、インフレータ挿入支持部２を形成し、また、メインパネルの外周縁同士を縫合（外周部縫製６）して、膨張部３ａおよび３ｂを形成する。
【００３４】
また、本発明の製造方法２では、図１１に示すように、まず、略階段状に基布７ａおよび７ｂを裁断する。段差の大きさ、位置については、乗員保護部の寸法、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。次いで、裁断された略階段状基布の１段目と２段目との間付近に、長辺方向にスリット８を形成する。スリット８の長さもとくに限定されず、インフレータ取付位置、インフレータ挿入口寸法などを考慮して決定することができる。
【００３５】
その後、図３および４に示すように、製造方法１と同様にして、スリットの形成により自由となった部分の基布７１ａおよび７１ｂ（図示せず）を裏返らないように折り返し、未折り返し基布とそれぞれ縫合し、インナーを有するガス噴出口相対部３ｃを形成する。最後に、メインパネルの外周縁同士を縫合（外周部縫製６）して、膨張部３ａおよび３ｂを形成する。
【００３６】
これらの方法で製造されたエアバッグは、ガス噴出口相対部３ｃの下方には膨張部を有していない。つまり、ガス噴出口相対部３ｃの損傷が、気密性の低下に直接関係することになる。しかし、このエアバッグは、ガス噴出口相対部３ｃに接合部を有していないため、熱や衝撃によって接合部が損傷することがなく、気密性を保持することができる。たとえば、縫合による接合部を有する場合、ガスの衝撃によって広がった縫い目、あるいは熱によって溶け広がった針穴からガスが漏れるという問題が生ずるが、本発明では、そのような接合部を形成する必要がないため、接合部からのガス漏れという問題が生じない。さらに、２枚重ねになっていることから、内側の基布が高温ガスにより溶融しても、外側の基布は損傷を受けず、気密性に影響を与えない。
【００３７】
このように、本発明の製造方法によれば、２枚の基布にスリットを形成して折り返した後、接合するという非常に簡易な方法により、特別な基布部材を用いることなくインフレータ挿入部を形成し、同時に、噴出ガスを直接受ける部分を、接合部のない２枚重ねとして形成することができる。したがって、経済的で生産効率よくエアバッグを製造することができ、加えて、得られるエアバッグは、噴出ガスによる基布の劣化が少なく、ガスリークが抑制されたものとなる。
【００３８】
前記各接合は、縫合、接着、溶着、製織、製編あるいはこれらの併用など、いずれの方法によってもよく、エアバッグとしての堅牢性、展開時の耐衝撃性、乗員の衝撃吸収性能などを満足するものであればよい。例えば、接合部を縫合により接合する場合、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００３９】
さらに、必要に応じて、縫合部縫い目からのガス抜けを防ぐため、シール材、接着剤または粘着材などを、縫い目の上部および／または下部、縫い目の間、縫い代部などに塗布、散布または積層してもよい。
【００４０】
縫合に使用する縫い糸は、一般に化合繊縫い糸と呼ばれるものや工業用縫い糸として使用されているものの中から適宜選定すればよい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ポリエステル、高分子ポリオレフィン、含フッ素、ビニロン、アラミド、カーボン、ガラス、スチールなどがあり、紡績糸、フィラメント合撚糸またはフィラメント樹脂加工糸のいずれでもよい。
【００４１】
前記縫合は、本縫い、二重環縫い、片伏せ縫い、かがり縫い、安全縫い、千鳥縫い、扁平縫いなどの通常のエアバッグに適用されている縫い目により行えばよい。
【００４２】
縫い糸の太さは７００ｄｔｅｘ（２０番手相当）〜２８００ｄｔｅｘ（０番手相当）、運針数は２〜１０針／ｃｍであることが好ましい。複数列の縫い目線が必要な場合は、縫い目線間の距離は２．２〜８．０ｍｍ程度として、多針型ミシンを用いればよいが、縫製部距離が長くない場合には、１本針ミシンで複数回縫合してもよい。エアバッグ本体として複数枚の裁断基布を用いる場合には、複数枚を重ねて縫合してもよいし、一枚ずつ縫合してもよい。
【００４３】
前記基布には、繊維布帛が用いられる。ここで繊維布帛とは、繊維糸条を用いて製織される織物、繊維糸条を用いて製編される編物および不織布を意味する。
【００４４】
繊維布帛を構成する繊維は、天然繊維、化学繊維、無機繊維など、特に限定するものではない。なかでも、汎用性があり、基布の製造工程、基布物性などの点から、合成繊維フィラメントが好ましい。例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン４６、ナイロン６１０、ナイロン６１２などの単独またはこれらの共重合、混合により得られる脂肪族ポリアミド繊維、ナイロン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロン９Ｔに代表される脂肪族アミンと芳香族カルボン酸の共重合ポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどの単独またはこれらの共重合、混合によって得られるポリエステル繊維、超高分子量ポリオレフィン系繊維、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの含塩素系繊維、ポリテトラフルオロエチレンを含む含フッ素系繊維、ポリアセタール系繊維、ポリサルフォン系繊維、ポリフェニレンサルファイド系繊維（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン系繊維（ＰＥＥＫ）、全芳香族ポリアミド系繊維、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリイミド系繊維、ポリエーテルイミド系繊維、ポリパラフェニレンベンズビスオキサゾール系繊維（ＰＢＯ）、ビニロン系繊維、アクリル系繊維、セルロース系繊維、炭化珪素系繊維、アルミナ系繊維、ガラス系繊維、カーボン系繊維、スチール系繊維などから適宜、一種または２種以上を選定すればよい。なかでも、物理特性、耐久性、耐熱性などの点からナイロン６６繊維が好ましい。また、リサイクルの観点からは、ポリエステル系繊維、ナイロン６繊維も好ましい。
【００４５】
これら繊維には、紡糸性や、加工性、耐久性などを改善するために通常使用されている各種の添加剤、例えば、耐熱安定剤、酸化防止剤、耐光安定剤、老化防止剤、潤滑剤、平滑剤、顔料、撥水剤、撥油剤、酸化チタンなどの隠蔽剤、光沢付与剤、難燃剤、可塑剤などの１種または２種以上を使用してもよい。また、カラミ織を製織する上で望ましい場合には、加撚、嵩高加工、捲縮加工、捲回加工、糊付け加工などの加工を施してもよい。さらに、糸条の形態は、長繊維フィラメント以外に、短繊維の紡績糸、これらの複合糸などを用いてもよい。
【００４６】
たとえば、前記繊維布帛が織物の場合は、平織、斜子織（バスケット織）、格子織（リップストップ織）、綾織、畝織、絡み織、模紗織、あるいはこれらの複合組織などいずれでもよい。場合によっては、経糸、緯糸の二軸以外に、斜め６０度を含む多軸設計としても良く、その場合の糸の配列は、経糸または緯糸と同じ配列に準じればよい。なかでも構造の緻密さ、物理特性や性能の均等性が確保できる点で、平織が好ましい。
【００４７】
織物の製造は、通常の工業用織物を製織するのに用いられる各種織機から適宜選定すればよく、例えばシャトル織機、ウォータージェット織機、エアージェット織機、レピア織機、プロジェクタイル織機などから選定すればよい。
【００４８】
前記繊維布帛が編物の場合は、シングルトリコット編、シングルコード編、シングルアトラス編などのたて編や、平編、ゴム編、パール編などのよこ編、などの編組織を単独またはそれらを組み合わせた二重組織などからなるものが挙げられる。また、前記繊維布帛が不織布の場合は、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、スパンレース、ステッチボンド、スパンボンド、メルトブロー、湿式などにより製造されるものが挙げられる。
【００４９】
また、本発明で使用する糸の単糸太さは、同じでも異なってもいずれでも良く、例えば、０．５〜８ｄｔｅｘの範囲にあれば好ましい。また、単糸の強度も、５．４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上、好ましくは８ｃＮ／ｄｔｅｘ以上の糸を用いればよい。また、これら繊維の単糸の断面形状も、円形、楕円、扁平、多角形、中空、その他の異型など、織物の製造、得られた織物の物性に支障のない範囲で適宜選定すればよい。また、太さや断面形状などが異なる複数の糸を、合糸、撚り合わせ、などにより一体化したものを用いてもよい。
【００５０】
これら繊維の総繊度は、１５０〜１０００ｄｔｅｘであることが好ましく、さらに好ましくは２３５〜７００ｄｔｅｘである。１５０ｄｔｅｘ未満ではエアバッグに求められる強度が得られにくい傾向にあり、１０００ｄｔｅｘより大きくなると、重量が大きくなりすぎると同時に、基布の厚みが増大しバッグの収納性が悪くなるおそれがある。
【００５１】
これらの糸からなる本発明の織物は、目付けが１９０ｇ／ｍ２以下、引張強力が６００Ｎ／ｃｍ以上であることが好ましい。目付けと引張強力がこの範囲であれば、軽くて物理特性に優れているといえる。なお、ここでいう目付けは、後述する不通気処理剤を塗布する前の未加工の状態の基布重量をいう。
【００５２】
前記繊維布帛が織物である場合のカバーファクターは、１５００〜２５００であることが好ましい。カバーファクターが１５００より小さいと、織物の開口部が大きくなるためバッグの気密性を得ることが困難となり、またカバーファクターが２５００より大きいと、織物の厚みが増大し、バッグの収納性が悪くなるおそれがある。ここで、カバーファクターとは基布のタテ糸総繊度をＤ1（ｄｔｅｘ）、タテ糸密度をＮ1（本／２．５４ｃｍ）とし、ヨコ糸総繊度をＤ2（ｄｔｅｘ）、ヨコ糸密度をＮ2（本／２．５４ｃｍ）とすると（Ｄ1×０．９）１／２×Ｎ１＋（Ｄ２×０．９）１／２×Ｎ2で表される。
【００５３】
また、繊維布帛は精練および熱処理を施されたものであってもよい。
【００５４】
前記したように、これらの布帛は、耐熱性の向上および通気度の低下を目的として、樹脂層を有していてもよい。また、その目的から、前記樹脂層は、少なくともパネルの片面全面に付着しているが、パネル表面、パネルを構成する糸束の間隙部、または、繊維単糸の間隙部など、いずれに介在していてもよい。耐熱性、および、エアバッグ基布に外力が加わっても被膜の損傷が抑えられるという理由により、樹脂層を有する面同士を接合して、被覆面が内側になるようにエアバッグを作製することが好ましい。
【００５５】
前記樹脂としては、例えば、クロロプレンゴム、ハイバロンゴム、フッ素ゴムなどの含ハロゲンゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレン三元共重合ゴム、ニトリルブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、イソブチレンイソプレンゴム、ウレタンゴムおよびアクリルゴムなどのゴム類、および、塩化ビニル樹脂、塩化ビニリデン樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂およびフッ素樹脂などの含ハロゲン樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂、アミド樹脂、オレフィン樹脂およびシリコーン樹脂などの樹脂類があげられ、これらは単独または併用して使用される。なかでも、可撓性、耐熱性および耐候性に優れる点で、シリコーンゴムおよびシリコーン樹脂が好ましい。
【００５６】
被覆方法としては、１）コーティング法（ナイフ、キス、リバース、コンマ、スロットダイおよびリップなど）、２）浸漬法、３）印捺法（スクリーン、ロール、ロータリーおよびグラビアなど）、４）転写法（トランスファー）、５）ラミネート法、および６）スプレーなどにて噴霧する方法などが挙げられる。なかでも、設定できる付与量の幅が大きい点で、コーティング法が好ましい。
【００５７】
また、塗布量としては、５〜６０ｇ／ｍ２が好ましい。塗布量が５ｇ／ｍ２より少ないと、布帛の通気性が高くなるため、バッグの気密性に問題が発生するおそれがあり、また塗布量が６０ｇ／ｍ２より多いと、布帛の厚みが厚くなってバッグの収納性に問題が発生するおそれがある。
【００５８】
本発明のエアバッグには、乗員側へのエアバッグの突出抑制や膨張時の厚みの制御のために、内側に吊り紐またはガス流調整布、エアバッグ外側にフラップと呼ばれる帯状布または抑え布などを設けてもよい。
【００５９】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明のエアバッグの一例を示す模式平面図である。
【図２】ガス噴出口相対部３ｃにおけるＡ−Ａ断面を示す模式断面図である。
【図３】本発明のエアバッグの他の例を示す模式平面図である。
【図４】ガス噴出口相対部３ｃにおけるＢ−Ｂ断面を示す模式断面図である。
【図５】本発明の製造方法のスリット形成工程を表す模式平面図である。
【図６】本発明の製造方法の折り返し工程を表す模式平面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線における模式断面図である。
【図８】本発明の製造方法の折り返し縫製工程を表す模式平面図である。
【図９】図８のＡ−Ａ線における模式断面図である。
【図１０】本発明の製造方法の外周縫製工程を表す模式平面図である。
【図１１】本発明の他の製造方法のスリット形成工程を表す模式平面図である。
【符号の説明】
【００６１】
１ エアバッグ
２ インフレータ挿入支持部
３ａ、３ｂ 膨張部
３ｃ ガス噴出口相対部
４ 折り返し部縫製
５ インフレータ挿入支持部縫製
６ 外周部縫製
７ａ、７ｂ メインパネル
７１ａ、７１ｂ 折り返し基布
７２ａ、７２ｂ 未折り返し基布
８ スリット
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグ。
【請求項２】
前記２枚の基布が、略同型である請求項１記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項３】
前記２枚の基布が、略矩形である請求項１または２記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項４】
前記基布が、樹脂層を有している請求項１、２または３記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項５】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法。
【請求項６】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法。
【請求項１】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグにおいて、該膨張部の少なくとも一部とインフレータ挿入支持部とが２枚の基布から一体的に形成されており、該膨張部におけるインフレータが有するガス噴出口に相対する部分の基布が２枚重ねであり、かつ、該部分が接合部を有さない頭部保護用エアバッグ。
【請求項２】
前記２枚の基布が、略同型である請求項１記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項３】
前記２枚の基布が、略矩形である請求項１または２記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項４】
前記基布が、樹脂層を有している請求項１、２または３記載の頭部保護用エアバッグ。
【請求項５】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略矩形同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の短辺方向に、該短辺の１／２より長い２本のスリットを形成する工程、該２本のスリットで挟まれた部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、折り返した基布同士を合わせてその上端部を接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法。
【請求項６】
インフレータからのガスによって膨張する膨張部とインフレータ挿入支持部とを有する頭部保護用エアバッグの製造方法において、略階段状同型の２枚の基布を裁断する工程、該基布の所定位置の長辺方向に1本のスリットを形成する工程、該スリットで自由になった部分の２枚の基布を、それぞれ裏返らないように折り返す工程、折り返した基布とそれに接する折り返していない基布とを接合する工程、および、該膨張部を構成する基布の外周縁同士を接合する工程を含む頭部保護用エアバッグの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００９−２４８７１６（Ｐ２００９−２４８７１６Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２９日（２００９．１０．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９８３４３（Ｐ２００８−９８３４３）
【出願日】平成２０年４月４日（２００８．４．４）
【出願人】（０００１０７９０７）セーレン株式会社 (462)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２９日（２００９．１０．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年４月４日（２００８．４．４）
【出願人】（０００１０７９０７）セーレン株式会社 (462)
【Ｆターム（参考）】
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