ＲＴＭ成形方法
【課題】所望のキャビティ形状が要求されるのを下型のみとして成形型の製作費用の大幅な低減を可能とし、かつ、従来の両面型を用いる場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能なＲＴＭ成形方法を提供する。
【解決手段】所望の形状に形成されたキャビティ２を有する下型１に強化繊維基材３を配置し、下型１にキャビティ２の周囲で密閉するように上型５を重ね、発泡樹脂８を上型５と強化繊維基材３の間の空間６に注入し、マトリックス樹脂１０を強化繊維基材３に向けて注入し含浸させることを特徴とするＲＴＭ成形方法。
【解決手段】所望の形状に形成されたキャビティ２を有する下型１に強化繊維基材３を配置し、下型１にキャビティ２の周囲で密閉するように上型５を重ね、発泡樹脂８を上型５と強化繊維基材３の間の空間６に注入し、マトリックス樹脂１０を強化繊維基材３に向けて注入し含浸させることを特徴とするＲＴＭ成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＲＰ（繊維強化樹脂）成形品のＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形方法に関し、とくに、成形型を簡単な構造にでき安価に製作することが可能なＲＴＭ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の型、例えば図５に示すように、上下型１０１、１０２からなる成形型のキャビティ内に強化繊維基材１０３を配置し、型締めした後、樹脂１０４を注入してＦＲＰ成形品を成形するＲＴＭ成形方法が知られている（例えば、特許文献１）。従来のＲＴＭ成形方法に用いられる成形型としては、例えば上記図５に示したような、内部に所望の形状のキャビティを画成する上下型１０１、１０２からなる両面型を用いてきた。しかし、このような両面型は、一般に製作費用が高く、少量の生産には不向きである。
【０００３】
また、このようなＲＴＭ成形方法において、成形すべきＦＲＰ成形品にアンダーカット形状が存在すると、成形品形状のまま上下型にアンダーカットを形成すると型締めができないため、成形型内にスライドコアなどの複雑な特殊形状の中子を配置する必要があり、やはり、成形型全体として構造が複雑になるとともに、その製作費用が高くなる、さらに中子配置作業により工程が煩雑になるという問題がある。
【０００４】
このような両面型を使用する場合の問題に対し、片面型を使用し、その片面型のキャビティ内に強化繊維基材を配置し、上型を用いることなく、全体をバッグ材で覆ってその内部を減圧し、減圧された内部に樹脂を注入する方法が知られている（例えば、特許文献２）。この方法では、上型が不要となるため、成形型の製作費用が低減されるが、樹脂の供給は真空圧に頼るため、加圧が不十分であることによるボイドや基材の浮きなどの成形上の品質の問題が発生することがある。
【特許文献１】特開２００７−７９１０号公報
【特許文献２】米国特許第５０５２９０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明の課題は、上記のような現状に鑑み、所望のキャビティ形状が要求されるのを下型のみとして成形型の製作費用の大幅な低減を可能とし、かつ、従来の両面型を用いる場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能なＲＴＭ成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、所望の形状に形成されたキャビティを有する下型に強化繊維基材を配置し、前記下型に前記キャビティの周囲で密閉するように上型を重ね、発泡樹脂を前記上型と前記強化繊維基材の間の空間に注入し、マトリックス樹脂を前記強化繊維基材に向けて注入し含浸させることを特徴とする方法からなる。
【０００７】
このようなＲＴＭ成形方法においては、上型と強化繊維基材の間の空間に注入された発泡樹脂が、強化繊維基材を、所望の形状に形成された下型のキャビティの面に沿うように押圧することができるので、この発泡樹脂が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮でき、本ＲＴＭ成形方法における上型としては、単に密閉可能な発泡樹脂注入用空間を形成できるだけのごく簡単な形状の型でよいことになる。したがってまず、上型の製作費用が大幅に低減され、成形型全体としての製作費用も大幅に低減される。また、発泡樹脂が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮できることにより、従来の両面型による場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能になる。さらに、上型の下型への対向面の形状は、下型側のキャビティの形状にかかわらず、例えば単なる平面形状等のごく単純な形状でよく、各下型の各種のキャビティ形状にかかわらず、各下型共通の上型として使用することが可能になる。したがって、複数種のＦＲＰ成形品を成形する場合にも、成形型全体としての型製作費用が大幅に低減されることになる。
【０００８】
上記本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、マトリックス樹脂の注入タイミングとしては、発泡樹脂側の圧力とマトリックス樹脂側の圧力とをバランスさせて成形物を目標とする成形形状に保つ観点から、注入された発泡樹脂の硬化後にマトリックス樹脂を注入することが好ましい。ただし、発泡樹脂の完全硬化前にマトリックス樹脂の注入を開始したり、発泡樹脂の注入直後や注入がほぼ終了しているものの注入を行っている間にマトリックス樹脂の注入を開始したりすることも可能である。マトリックス樹脂の注入タイミングを適切に早めることで、成形サイクルのタクトタイムの短縮が可能である。
【０００９】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、注入された発泡樹脂の強化繊維基材側の面の、上記マトリックス樹脂の注入による歪み量が、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。歪み量が０．５ｍｍを越えると、ＦＲＰ成形品の表面が粗くなりすぎたり望ましくない凹凸やうねりが生じるおそれがある。歪み量の０．５ｍｍ以下への抑制には、例えば、マトリックス樹脂の注入圧力の制御や、発泡樹脂の注入圧や発泡倍率の調整等が有効である。
【００１０】
また、上記下型に配置した強化繊維基材の上面にシート状物を配置し、その上に発泡樹脂を注入するようにすることもできる。発泡樹脂は、成形のためのみに用いられるもので、本質的にＦＲＰ成形品自体とは無関係なものである。したがって、このようなシート状物を介在させれば、発泡樹脂と、強化繊維基材へと含浸されていくマトリックス樹脂との間に、容易に所望の境界を形成でき、成形後にシート状物とともに発泡樹脂をＦＲＰ成形品から分離することにより、一層容易に目標形状のＦＲＰ成形品が得られやすくなる。
【００１１】
このため、上記シート状物としては、強化繊維基材とマトリックス樹脂によりＦＲＰ成形品を成形した後に、該ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシート状物（いわゆる、ピールプライと呼ばれるシート状物）からなることが好ましい。剥離性に優れたシート状物を使用することにより、ＦＲＰ成形品の脱型およびＦＲＰ成形品からのシート状物および発泡樹脂の剥離除去の容易化が可能である。
【００１２】
また、上記シート状物の剛性を示すＥＩ、
ＥＩ＝５×Ｗ×Ｌ4 ／（Ｔ×０．２５×３８４）
以上であることが好ましい。ここで、Ｅは弾性率（Ｎ／ｍ2 ）、Ｉは断面２次モーメント（ｍ4 ）、Ｗは発泡樹脂圧力（Ｎ／ｍ2 ）、Ｌはストランド間隔で、隣接する同方向に延びるストランドの中心線間の距離（ｍ）、Ｔはストランド厚みで、織物全体の厚み（ｍ）である。これにより、発泡樹脂が、強化繊維基材の目隙空間に入り込んで、ＲＴＭ成型時のマトリックス樹脂の流れを阻害せず、良好な成形が可能となる。なお、上記式は、「等分布荷重を受ける両端支持梁の公式」（例えば、「現代材料力学」（オーム社、初版１９７０年）中に記載の公式）を本発明に当てはめたものである。すなわち、等分布荷重を受ける両端支持梁の公式では、Ｙｍａｘ＝５ＷＬ4 ／（３８４ＥＩ）となる。ここで、Ｗは分布荷重、Ｌは梁長さ、Ｅは弾性率、Ｉは断面２次モーメント、Ｙｍａｘは歪み最大値となるが、この分布荷重Ｗは本発明における「発泡樹脂圧力」に相当し、梁長さＬは本発明における「ストランド間隔」に相当し、歪み最大値Ｙｍａｘは、本発明における「シート状物の成形面から見て歪み限界」に相当し、これを本発明では基材の厚みの１／４＝０．２５と規定した。したがって、上記「等分布荷重を受ける両端支持梁の公式」から、
ＥＩ＝５ＷＬ4 ／（（Ｙｍａｘ／４）×３８４）
が導出され、この式に本発明の対応項目を代入することにより、前記式が導かれる。
【００１３】
上記式で求められる値以上の剛性を有するシート状物を強化繊維基材と発泡樹脂との間に配置しておくと、発泡樹脂の注入圧力によってシート状物が強化繊維基材の目隙空間に入り込んだり、発泡樹脂がシート状物を押し破って発泡樹脂そのものが強化繊維基材の目隙空間に入り込んだりするおそれをなくすことができる。その結果、ＲＴＭ成形時においてマトリックス樹脂を強化繊維基材の空間に十分に含浸させ、マトリックス樹脂が硬化した後も表面意匠性を保持したままシート状物を剥離させることができるので、良好なＦＲＰ成形品を得ることが可能となる。
【００１４】
なお、本発明に係るＲＴＭ成形方法の応用適用形態として、上記のようなシート状物を用いることなく、ＲＴＭ成形によるＦＲＰとそれに一体化される発泡樹脂をともに成形することが可能である。このような成形品では、例えばＦＲＰ成形部分にクッション機能等を備えた発泡樹脂成形部分との一体化成形品の製造が可能になる。
【００１５】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、マトリックス樹脂は、発泡樹脂の非存在部にて注入することが好ましい。注入対象空間が異なる上、互いに混ざり合うことは回避されなければならないので、完全分離が可能な発泡樹脂の非存在部にて注入することが好ましい。
【００１６】
さらに、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、上記下型のキャビティがアンダーカット部を有する場合にとくに有効な方法である。すなわち、下型のキャビティがアンダーカット部を有する場合にも、発泡樹脂は容易にアンダーカット部に対しても注入、充満されていくから、従来の中子等と同等の機能を発揮でき、複雑な形状のＦＲＰ成形品に対しても本発明に係るＲＴＭ成形方法を容易に適用できるようになる。また、従来方法では、仮に上型にもアンダーカット部を設けるとその型締めが不可能になることが多かったが、本発明に係るＲＴＭ成形方法では、上型にはアンダーカット部を設ける必要は全くなく上型はごく簡単な形状でよいから、上型について型締めおよび型開き上の問題は全く生じない。発泡樹脂はＦＲＰ成形品の脱型とともに、あるいは脱型後に除去されればよく、その際にある形状に形成されていた発泡樹脂は壊れてもよいので、結局、上型の型開き、下型からのＦＲＰ成形品の脱型、ＦＲＰ成形品からの発泡樹脂の除去の全てが容易に行われ得る。
【発明の効果】
【００１７】
このように、本発明に係るＲＴＭ成形方法によれば、上型はごく単純な形状、構造ですみ、また、上型を各下型に対して共通に使用することも可能になり、成形型の製作費用の大幅な低減が可能なる。また、注入された発泡樹脂は、従来の両面型における上型や、複雑な形状の成形が要求される場合の中子と同等の機能を発揮できるので、目標とする良好な形状、品質のＦＲＰ成形品を容易に得ることができる。さらに、アンダーカット形状が要求される場合にも、特別な手段を用いることなく所望のＦＲＰ成形品を得ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の望ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示している。図１において、１は、ＦＲＰ成形のための所望の形状に形成されたキャビティ２を有する下型を示している。この下型１のキャビティ２内に、強化繊維基材３をキャビティ２の内面に沿うように配置し、その状態で、下型１上に、該下型１をそのキャビティ２の周囲でシール材４を用いて密閉するように上型５を重ねる。この状態では、上型５の下面とキャビティ２内に配置された強化繊維基材３の上面との間には空間６が形成されるが、この上型５と強化繊維基材３の間の空間６に、発泡樹脂注入口７から発泡樹脂８を注入する。発泡樹脂８の注入とともに、あるいは注入後に、あるいは、注入硬化後に、発泡樹脂８の非存在部に配置されたマトリックス樹脂注入口９からマトリックス樹脂１０を強化繊維基材３に向けて注入し、強化繊維基材３に含浸させる。余剰のマトリックス樹脂１０は、排出口１１から排出させ、強化繊維基材３の延在範囲全体にわたって十分にマトリックス樹脂１０を行き渡らせる。
【００１９】
上記強化繊維基材３は、図２に示すように、例えば、複数枚の強化繊維材（例えば強化繊維クロス）が積層された形態に形成される。強化繊維基材３は、柔軟性を持たせた状態で下型１のキャビティ２に沿わせて賦形するようにしてもよく、予め概略所定形状に賦形した、いわゆるプリフォームの形態としてキャビティ２内に配置するようにしてもよい。強化繊維基材３としては、炭素繊維強化基材である、東レ（株）製ＢＴ７０３０などが好適である。この基材は、例えば図３に示すように、炭素繊維フィラメントを複数本束ねて帯状に形成したストランドを縦糸３１および横糸３２として用いた平織りの強化繊維クロスを、１枚もしくは複数枚積層させた形態であることが好ましい。なお、本発明に使用できる炭素繊維強化基材３はこの限りではなく、一方向織物や一方向繊維にナイロンやアラミド繊維を横糸に用いたクロス等、あるいはこれらを組み合わせて積層した形態も好適に使用することができる。この強化繊維クロスは、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、おおよそストランド幅が４ｍｍ、ストランド間隔Ｌが５ｍｍ、基材厚み（ストランド厚みＴ）は約０．３ｍｍである。また、図３（ａ）に示すように、強化繊維クロスを構成する縦糸３１と横糸３２の各ストランドは隙間なく並べられておらず、隣接しあうストランド同士の隙間で形成される四辺形状の目隙空間３３が形成されている。この強化繊維基材３の上には、好ましくは、フィルム等のピールプライからなるシート状物１２が配置され、その上に、上記発泡樹脂８が注入されて、上記空間６内に充満される。シート状物１２の配置により、注入された発泡樹脂８と、注入されたマトリックス樹脂１０とを、確実に分離でき、両樹脂領域間に明確な境界が形成される。
【００２０】
強化繊維基材３の強化繊維としては、とくに限定されず、炭素繊維の他、例えば、ガラス繊維等の無機繊維や、ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる強化繊維、これらを併用した強化繊維を使用することが可能である。ＦＲＰ成形品の剛性等の制御の容易性の面からは、とくに炭素繊維が好ましい。ＦＲＰのマトリックス樹脂１０としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられ、さらには、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等の熱可塑性樹脂も使用可能である。
【００２１】
発泡樹脂８としては、注入圧に加えて発泡による圧力により、マトリックス樹脂１０の注入圧とバランスして、良好なＦＲＰ成形面を形成できるものであれば特に限定されないが、代表的な発泡樹脂８として、発泡ポリウレタン樹脂を挙げることができる。この発泡樹脂８としては、注入時には極力低粘度で複雑な形状の空間６に対しても所望の領域全体にわたって良好に充満できるものが好ましく、発泡後あるいは硬化後には、マトリックス樹脂１０の注入圧に対抗できるだけの硬さを有することができるものが好ましい。このような発泡樹脂８として、例えば、特開平５−２７９４４８号公報に記載されているものを使用可能である。
【００２２】
図１、図２に示した態様では、まず、強化繊維基材３を、成形すべき製品形状に形成した下型１のキャビティ２に沿わせて配置する。強化繊維基材３の最外層には フィルムなどの発泡樹脂８が基材３へ入り込まないシート状物１２を配置する。このシート状物１２は、後で剥がす場合にはピールプライなどを用いると良い。この状態で、とくに下面が図示の如く平面形状等のごく単純な形状に形成された汎用の上型５により、強化繊維基材３配置部を密閉する。上型５と下型１との間に形成された空間６に、所定量の発泡樹脂８を注入し充填する。発泡樹脂８の充填量は、必要に応じて調整が必要であるが、マトリクス樹脂１０の注入圧に応じて、発泡倍率を調整し、樹脂注入圧による変形量（歪み量）を前述の如く０．５ｍｍ以下になるようにコントロールすればよい。そして、例えば注入された発泡樹脂８が硬化した後、マトリックス樹脂１０を注入する。マトリックス樹脂１０が強化繊維基材３した後硬化したら、上型５を開いてＦＲＰ成形品を脱型する。その際、例えば同時に、発泡樹脂８をＦＲＰ成形品から取り除く。
【００２３】
このようなＲＴＭ成形方法においては、上型５とシート状物１２の間の空間６に注入された発泡樹脂８が、強化繊維基材３をキャビティ２の面に沿うように押圧してマトリックス樹脂１０の注入時にも強化繊維基材３を所定の成形すべき形状に維持する。したがって、発泡樹脂８が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮でき、従来の両面型による場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能になる。上型５としては、図示の如く下面が平面形状の極めて単純な汎用型でよいので、上型５の製作費用が大幅に低減され、上型５、下型１の成形型全体としての製作費用も大幅に低減される。また、汎用上型とすることにより、下型１の種類にかかわらず、とくにそのキャビティ２の形状にかかわらず、共通に使用することが可能になり、この面からも型製作費用が大幅に低減されることになる。
【００２４】
なお、図３（ｃ）に示すとおり強化繊維基材３の織り構造の目隙空間３３に発泡樹脂８が押し込まれることがある。目隙空間３３が大きい強化繊維基材３や、発泡樹脂８の発泡圧力が高い場合には特に入り込み易い。目隙空間３３に発泡樹脂８が入り込むと、マトリックス樹脂１０の流れる流路を塞ぎ、強化繊維基材３にマトリックス樹脂１０が十分充填されない問題が発生する。
【００２５】
また、シート状物１２にフィルム等の軟質な材料を用いたとしても、強化繊維基材３の織り構造の目隙空間３３に発泡樹脂８の発泡圧力によってシート状物１２が押し込まれたり、場合によってはシート状物１２を突き破って目隙空間３３にまで直接発泡樹脂８が浸入したりすることがある。このような場合、シート状物１２にはフィルムのような軟質な材料ではなく、発泡樹脂８の発泡圧力が加わっても、強化繊維基材３の目隙空間３３に押し込まれない剛性を持ったシート状物１２を用いると良い。強化繊維基材３の積層数が多い場合は、流路が下層にも成立するため、本問題の影響は比較的は少ないが同様の問題が発生する。そこで、最も積層数が少ない１層のケースで良好な成型が可能なシート状物１２を示すこととし、積層数が多い場合でもこの条件を満たしていれば問題ない。
【００２６】
マトリックス樹脂１０の種類や温度にも影響するが、目隙空間３３の厚みが７５％程度になった時に樹脂の流量が７０％程度に低下する。多くの場合、マトリックス樹脂１０の硬化時間や工程サイクルタイムなどから、目隙空間３３の厚みが７５％以下になるまで発泡樹脂８もしくはシート状物１２が押し込まれると、マトリックス樹脂１０の含浸不良が急激に増加する。そこで、ストランド厚みの２５％まで厚み方向に目隙空間３３が塞がらないようなシート状物１２の剛性を持たせる条件を鋭意検討した。
【００２７】
ここで示すシート状物１２の剛性をＥＩ（弾性率Ｅと断面二次モーメントＩの積）で表し、前述の如く、等分布荷重を受ける両端支持梁の公式に当てはめると
ＥＩ＞５×発泡圧力×（ストランド間隔）4 ／（ストランド厚み×０．２５×３８４）
であれば良いこととなる。
【００２８】
発泡圧力が９８ＭＰａ（＝１０ｋｇ/ｍｍ2）、ストランド間隔は５ｍｍ、ストランド厚みは０．３mmとすると、ＥＩは１．０６３×１０4Ｎ・ｍ2（＝１０８５ｋｇ・ｍｍ2）以上のシート部材であれば良い。
【００２９】
一例として、ガラス繊維（目付６００ｇのチョップドストランドマット）とビニルエステル樹脂を用いて板圧１．４ｍｍのＦＲＰシートを作成したところ、ＥＩは２．４×１０4Ｎ・ｍ2（＝２４００ｋｇ・ｍｍ2）となり、２倍以上剛性の高いシートとなり、上記条件を大きく上回る。このシート状物１２を用いて成形作業を行った結果、若干のマトリクス樹脂重点時間が延びるが何ら問題なく良好な成形が可能となった。
【００３０】
なお、ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシートの反成形品側に本シート状物１２を重ねて使用してもなんら問題はない。
【００３１】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、例えば図４に別の実施態様を示すように、アンダーカット部２１を有するＦＲＰ成形品の成形に好適なものである。この場合、下型２２のキャビティ２３に、対応するアンダーカット部が形成されるが、このようなアンダーカット部に対しても、発泡樹脂８は容易に隅々まで注入、充満されていき、従来の中子等と同等の機能を発揮して、特別な手段を用いることなく、複雑な形状のＦＲＰ成形品を容易に成形することが可能になる。その他の作用効果は図１に示した実施態様に準じる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明に係るＲＴＭ成形方法は、強化繊維基材を用いてＦＲＰ成形品を成形するあらゆるＲＴＭ成形に適用でき、とくにＦＲＰ成形品がアンダーカット形状を有する場合に好適な方法である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【図２】図１のＲＴＭ成形方法に用いる強化繊維基材の一例を示す概略断面図である。
【図３】（ａ）は本発明における強化繊維基材とシート状物の構成を上方から示した概略図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図である。
【図４】本発明の別の実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【図５】従来のＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１ 下型
２ キャビティ
３ 強化繊維基材
４ シール材
５ 上型
６ 空間
７ 発泡樹脂注入口
８ 発泡樹脂
９ マトリックス樹脂注入口
１０ マトリックス樹脂
１１ 排出口
１２ シート状物
２１ アンダーカット部
２２ 下型
２３ キャビティ
３１ 縦糸
３２ 横糸
３３ 目隙空間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＦＲＰ（繊維強化樹脂）成形品のＲＴＭ（Resin Transfer Molding）成形方法に関し、とくに、成形型を簡単な構造にでき安価に製作することが可能なＲＴＭ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
複数の型、例えば図５に示すように、上下型１０１、１０２からなる成形型のキャビティ内に強化繊維基材１０３を配置し、型締めした後、樹脂１０４を注入してＦＲＰ成形品を成形するＲＴＭ成形方法が知られている（例えば、特許文献１）。従来のＲＴＭ成形方法に用いられる成形型としては、例えば上記図５に示したような、内部に所望の形状のキャビティを画成する上下型１０１、１０２からなる両面型を用いてきた。しかし、このような両面型は、一般に製作費用が高く、少量の生産には不向きである。
【０００３】
また、このようなＲＴＭ成形方法において、成形すべきＦＲＰ成形品にアンダーカット形状が存在すると、成形品形状のまま上下型にアンダーカットを形成すると型締めができないため、成形型内にスライドコアなどの複雑な特殊形状の中子を配置する必要があり、やはり、成形型全体として構造が複雑になるとともに、その製作費用が高くなる、さらに中子配置作業により工程が煩雑になるという問題がある。
【０００４】
このような両面型を使用する場合の問題に対し、片面型を使用し、その片面型のキャビティ内に強化繊維基材を配置し、上型を用いることなく、全体をバッグ材で覆ってその内部を減圧し、減圧された内部に樹脂を注入する方法が知られている（例えば、特許文献２）。この方法では、上型が不要となるため、成形型の製作費用が低減されるが、樹脂の供給は真空圧に頼るため、加圧が不十分であることによるボイドや基材の浮きなどの成形上の品質の問題が発生することがある。
【特許文献１】特開２００７−７９１０号公報
【特許文献２】米国特許第５０５２９０６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで本発明の課題は、上記のような現状に鑑み、所望のキャビティ形状が要求されるのを下型のみとして成形型の製作費用の大幅な低減を可能とし、かつ、従来の両面型を用いる場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能なＲＴＭ成形方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するために、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、所望の形状に形成されたキャビティを有する下型に強化繊維基材を配置し、前記下型に前記キャビティの周囲で密閉するように上型を重ね、発泡樹脂を前記上型と前記強化繊維基材の間の空間に注入し、マトリックス樹脂を前記強化繊維基材に向けて注入し含浸させることを特徴とする方法からなる。
【０００７】
このようなＲＴＭ成形方法においては、上型と強化繊維基材の間の空間に注入された発泡樹脂が、強化繊維基材を、所望の形状に形成された下型のキャビティの面に沿うように押圧することができるので、この発泡樹脂が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮でき、本ＲＴＭ成形方法における上型としては、単に密閉可能な発泡樹脂注入用空間を形成できるだけのごく簡単な形状の型でよいことになる。したがってまず、上型の製作費用が大幅に低減され、成形型全体としての製作費用も大幅に低減される。また、発泡樹脂が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮できることにより、従来の両面型による場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能になる。さらに、上型の下型への対向面の形状は、下型側のキャビティの形状にかかわらず、例えば単なる平面形状等のごく単純な形状でよく、各下型の各種のキャビティ形状にかかわらず、各下型共通の上型として使用することが可能になる。したがって、複数種のＦＲＰ成形品を成形する場合にも、成形型全体としての型製作費用が大幅に低減されることになる。
【０００８】
上記本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、マトリックス樹脂の注入タイミングとしては、発泡樹脂側の圧力とマトリックス樹脂側の圧力とをバランスさせて成形物を目標とする成形形状に保つ観点から、注入された発泡樹脂の硬化後にマトリックス樹脂を注入することが好ましい。ただし、発泡樹脂の完全硬化前にマトリックス樹脂の注入を開始したり、発泡樹脂の注入直後や注入がほぼ終了しているものの注入を行っている間にマトリックス樹脂の注入を開始したりすることも可能である。マトリックス樹脂の注入タイミングを適切に早めることで、成形サイクルのタクトタイムの短縮が可能である。
【０００９】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、注入された発泡樹脂の強化繊維基材側の面の、上記マトリックス樹脂の注入による歪み量が、０．５ｍｍ以下であることが好ましい。歪み量が０．５ｍｍを越えると、ＦＲＰ成形品の表面が粗くなりすぎたり望ましくない凹凸やうねりが生じるおそれがある。歪み量の０．５ｍｍ以下への抑制には、例えば、マトリックス樹脂の注入圧力の制御や、発泡樹脂の注入圧や発泡倍率の調整等が有効である。
【００１０】
また、上記下型に配置した強化繊維基材の上面にシート状物を配置し、その上に発泡樹脂を注入するようにすることもできる。発泡樹脂は、成形のためのみに用いられるもので、本質的にＦＲＰ成形品自体とは無関係なものである。したがって、このようなシート状物を介在させれば、発泡樹脂と、強化繊維基材へと含浸されていくマトリックス樹脂との間に、容易に所望の境界を形成でき、成形後にシート状物とともに発泡樹脂をＦＲＰ成形品から分離することにより、一層容易に目標形状のＦＲＰ成形品が得られやすくなる。
【００１１】
このため、上記シート状物としては、強化繊維基材とマトリックス樹脂によりＦＲＰ成形品を成形した後に、該ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシート状物（いわゆる、ピールプライと呼ばれるシート状物）からなることが好ましい。剥離性に優れたシート状物を使用することにより、ＦＲＰ成形品の脱型およびＦＲＰ成形品からのシート状物および発泡樹脂の剥離除去の容易化が可能である。
【００１２】
また、上記シート状物の剛性を示すＥＩ、
ＥＩ＝５×Ｗ×Ｌ4 ／（Ｔ×０．２５×３８４）
以上であることが好ましい。ここで、Ｅは弾性率（Ｎ／ｍ2 ）、Ｉは断面２次モーメント（ｍ4 ）、Ｗは発泡樹脂圧力（Ｎ／ｍ2 ）、Ｌはストランド間隔で、隣接する同方向に延びるストランドの中心線間の距離（ｍ）、Ｔはストランド厚みで、織物全体の厚み（ｍ）である。これにより、発泡樹脂が、強化繊維基材の目隙空間に入り込んで、ＲＴＭ成型時のマトリックス樹脂の流れを阻害せず、良好な成形が可能となる。なお、上記式は、「等分布荷重を受ける両端支持梁の公式」（例えば、「現代材料力学」（オーム社、初版１９７０年）中に記載の公式）を本発明に当てはめたものである。すなわち、等分布荷重を受ける両端支持梁の公式では、Ｙｍａｘ＝５ＷＬ4 ／（３８４ＥＩ）となる。ここで、Ｗは分布荷重、Ｌは梁長さ、Ｅは弾性率、Ｉは断面２次モーメント、Ｙｍａｘは歪み最大値となるが、この分布荷重Ｗは本発明における「発泡樹脂圧力」に相当し、梁長さＬは本発明における「ストランド間隔」に相当し、歪み最大値Ｙｍａｘは、本発明における「シート状物の成形面から見て歪み限界」に相当し、これを本発明では基材の厚みの１／４＝０．２５と規定した。したがって、上記「等分布荷重を受ける両端支持梁の公式」から、
ＥＩ＝５ＷＬ4 ／（（Ｙｍａｘ／４）×３８４）
が導出され、この式に本発明の対応項目を代入することにより、前記式が導かれる。
【００１３】
上記式で求められる値以上の剛性を有するシート状物を強化繊維基材と発泡樹脂との間に配置しておくと、発泡樹脂の注入圧力によってシート状物が強化繊維基材の目隙空間に入り込んだり、発泡樹脂がシート状物を押し破って発泡樹脂そのものが強化繊維基材の目隙空間に入り込んだりするおそれをなくすことができる。その結果、ＲＴＭ成形時においてマトリックス樹脂を強化繊維基材の空間に十分に含浸させ、マトリックス樹脂が硬化した後も表面意匠性を保持したままシート状物を剥離させることができるので、良好なＦＲＰ成形品を得ることが可能となる。
【００１４】
なお、本発明に係るＲＴＭ成形方法の応用適用形態として、上記のようなシート状物を用いることなく、ＲＴＭ成形によるＦＲＰとそれに一体化される発泡樹脂をともに成形することが可能である。このような成形品では、例えばＦＲＰ成形部分にクッション機能等を備えた発泡樹脂成形部分との一体化成形品の製造が可能になる。
【００１５】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法においては、マトリックス樹脂は、発泡樹脂の非存在部にて注入することが好ましい。注入対象空間が異なる上、互いに混ざり合うことは回避されなければならないので、完全分離が可能な発泡樹脂の非存在部にて注入することが好ましい。
【００１６】
さらに、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、上記下型のキャビティがアンダーカット部を有する場合にとくに有効な方法である。すなわち、下型のキャビティがアンダーカット部を有する場合にも、発泡樹脂は容易にアンダーカット部に対しても注入、充満されていくから、従来の中子等と同等の機能を発揮でき、複雑な形状のＦＲＰ成形品に対しても本発明に係るＲＴＭ成形方法を容易に適用できるようになる。また、従来方法では、仮に上型にもアンダーカット部を設けるとその型締めが不可能になることが多かったが、本発明に係るＲＴＭ成形方法では、上型にはアンダーカット部を設ける必要は全くなく上型はごく簡単な形状でよいから、上型について型締めおよび型開き上の問題は全く生じない。発泡樹脂はＦＲＰ成形品の脱型とともに、あるいは脱型後に除去されればよく、その際にある形状に形成されていた発泡樹脂は壊れてもよいので、結局、上型の型開き、下型からのＦＲＰ成形品の脱型、ＦＲＰ成形品からの発泡樹脂の除去の全てが容易に行われ得る。
【発明の効果】
【００１７】
このように、本発明に係るＲＴＭ成形方法によれば、上型はごく単純な形状、構造ですみ、また、上型を各下型に対して共通に使用することも可能になり、成形型の製作費用の大幅な低減が可能なる。また、注入された発泡樹脂は、従来の両面型における上型や、複雑な形状の成形が要求される場合の中子と同等の機能を発揮できるので、目標とする良好な形状、品質のＦＲＰ成形品を容易に得ることができる。さらに、アンダーカット形状が要求される場合にも、特別な手段を用いることなく所望のＦＲＰ成形品を得ることができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下に、本発明の望ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示している。図１において、１は、ＦＲＰ成形のための所望の形状に形成されたキャビティ２を有する下型を示している。この下型１のキャビティ２内に、強化繊維基材３をキャビティ２の内面に沿うように配置し、その状態で、下型１上に、該下型１をそのキャビティ２の周囲でシール材４を用いて密閉するように上型５を重ねる。この状態では、上型５の下面とキャビティ２内に配置された強化繊維基材３の上面との間には空間６が形成されるが、この上型５と強化繊維基材３の間の空間６に、発泡樹脂注入口７から発泡樹脂８を注入する。発泡樹脂８の注入とともに、あるいは注入後に、あるいは、注入硬化後に、発泡樹脂８の非存在部に配置されたマトリックス樹脂注入口９からマトリックス樹脂１０を強化繊維基材３に向けて注入し、強化繊維基材３に含浸させる。余剰のマトリックス樹脂１０は、排出口１１から排出させ、強化繊維基材３の延在範囲全体にわたって十分にマトリックス樹脂１０を行き渡らせる。
【００１９】
上記強化繊維基材３は、図２に示すように、例えば、複数枚の強化繊維材（例えば強化繊維クロス）が積層された形態に形成される。強化繊維基材３は、柔軟性を持たせた状態で下型１のキャビティ２に沿わせて賦形するようにしてもよく、予め概略所定形状に賦形した、いわゆるプリフォームの形態としてキャビティ２内に配置するようにしてもよい。強化繊維基材３としては、炭素繊維強化基材である、東レ（株）製ＢＴ７０３０などが好適である。この基材は、例えば図３に示すように、炭素繊維フィラメントを複数本束ねて帯状に形成したストランドを縦糸３１および横糸３２として用いた平織りの強化繊維クロスを、１枚もしくは複数枚積層させた形態であることが好ましい。なお、本発明に使用できる炭素繊維強化基材３はこの限りではなく、一方向織物や一方向繊維にナイロンやアラミド繊維を横糸に用いたクロス等、あるいはこれらを組み合わせて積層した形態も好適に使用することができる。この強化繊維クロスは、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、おおよそストランド幅が４ｍｍ、ストランド間隔Ｌが５ｍｍ、基材厚み（ストランド厚みＴ）は約０．３ｍｍである。また、図３（ａ）に示すように、強化繊維クロスを構成する縦糸３１と横糸３２の各ストランドは隙間なく並べられておらず、隣接しあうストランド同士の隙間で形成される四辺形状の目隙空間３３が形成されている。この強化繊維基材３の上には、好ましくは、フィルム等のピールプライからなるシート状物１２が配置され、その上に、上記発泡樹脂８が注入されて、上記空間６内に充満される。シート状物１２の配置により、注入された発泡樹脂８と、注入されたマトリックス樹脂１０とを、確実に分離でき、両樹脂領域間に明確な境界が形成される。
【００２０】
強化繊維基材３の強化繊維としては、とくに限定されず、炭素繊維の他、例えば、ガラス繊維等の無機繊維や、ケブラー繊維、ポリエチレン繊維、ポリアミド繊維などの有機繊維からなる強化繊維、これらを併用した強化繊維を使用することが可能である。ＦＲＰ成形品の剛性等の制御の容易性の面からは、とくに炭素繊維が好ましい。ＦＲＰのマトリックス樹脂１０としては、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられ、さらには、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等の熱可塑性樹脂も使用可能である。
【００２１】
発泡樹脂８としては、注入圧に加えて発泡による圧力により、マトリックス樹脂１０の注入圧とバランスして、良好なＦＲＰ成形面を形成できるものであれば特に限定されないが、代表的な発泡樹脂８として、発泡ポリウレタン樹脂を挙げることができる。この発泡樹脂８としては、注入時には極力低粘度で複雑な形状の空間６に対しても所望の領域全体にわたって良好に充満できるものが好ましく、発泡後あるいは硬化後には、マトリックス樹脂１０の注入圧に対抗できるだけの硬さを有することができるものが好ましい。このような発泡樹脂８として、例えば、特開平５−２７９４４８号公報に記載されているものを使用可能である。
【００２２】
図１、図２に示した態様では、まず、強化繊維基材３を、成形すべき製品形状に形成した下型１のキャビティ２に沿わせて配置する。強化繊維基材３の最外層には フィルムなどの発泡樹脂８が基材３へ入り込まないシート状物１２を配置する。このシート状物１２は、後で剥がす場合にはピールプライなどを用いると良い。この状態で、とくに下面が図示の如く平面形状等のごく単純な形状に形成された汎用の上型５により、強化繊維基材３配置部を密閉する。上型５と下型１との間に形成された空間６に、所定量の発泡樹脂８を注入し充填する。発泡樹脂８の充填量は、必要に応じて調整が必要であるが、マトリクス樹脂１０の注入圧に応じて、発泡倍率を調整し、樹脂注入圧による変形量（歪み量）を前述の如く０．５ｍｍ以下になるようにコントロールすればよい。そして、例えば注入された発泡樹脂８が硬化した後、マトリックス樹脂１０を注入する。マトリックス樹脂１０が強化繊維基材３した後硬化したら、上型５を開いてＦＲＰ成形品を脱型する。その際、例えば同時に、発泡樹脂８をＦＲＰ成形品から取り除く。
【００２３】
このようなＲＴＭ成形方法においては、上型５とシート状物１２の間の空間６に注入された発泡樹脂８が、強化繊維基材３をキャビティ２の面に沿うように押圧してマトリックス樹脂１０の注入時にも強化繊維基材３を所定の成形すべき形状に維持する。したがって、発泡樹脂８が従来の両面型における上型と同等の機能を発揮でき、従来の両面型による場合と同等の品質のＦＲＰ成形品を容易にかつ確実に得ることが可能になる。上型５としては、図示の如く下面が平面形状の極めて単純な汎用型でよいので、上型５の製作費用が大幅に低減され、上型５、下型１の成形型全体としての製作費用も大幅に低減される。また、汎用上型とすることにより、下型１の種類にかかわらず、とくにそのキャビティ２の形状にかかわらず、共通に使用することが可能になり、この面からも型製作費用が大幅に低減されることになる。
【００２４】
なお、図３（ｃ）に示すとおり強化繊維基材３の織り構造の目隙空間３３に発泡樹脂８が押し込まれることがある。目隙空間３３が大きい強化繊維基材３や、発泡樹脂８の発泡圧力が高い場合には特に入り込み易い。目隙空間３３に発泡樹脂８が入り込むと、マトリックス樹脂１０の流れる流路を塞ぎ、強化繊維基材３にマトリックス樹脂１０が十分充填されない問題が発生する。
【００２５】
また、シート状物１２にフィルム等の軟質な材料を用いたとしても、強化繊維基材３の織り構造の目隙空間３３に発泡樹脂８の発泡圧力によってシート状物１２が押し込まれたり、場合によってはシート状物１２を突き破って目隙空間３３にまで直接発泡樹脂８が浸入したりすることがある。このような場合、シート状物１２にはフィルムのような軟質な材料ではなく、発泡樹脂８の発泡圧力が加わっても、強化繊維基材３の目隙空間３３に押し込まれない剛性を持ったシート状物１２を用いると良い。強化繊維基材３の積層数が多い場合は、流路が下層にも成立するため、本問題の影響は比較的は少ないが同様の問題が発生する。そこで、最も積層数が少ない１層のケースで良好な成型が可能なシート状物１２を示すこととし、積層数が多い場合でもこの条件を満たしていれば問題ない。
【００２６】
マトリックス樹脂１０の種類や温度にも影響するが、目隙空間３３の厚みが７５％程度になった時に樹脂の流量が７０％程度に低下する。多くの場合、マトリックス樹脂１０の硬化時間や工程サイクルタイムなどから、目隙空間３３の厚みが７５％以下になるまで発泡樹脂８もしくはシート状物１２が押し込まれると、マトリックス樹脂１０の含浸不良が急激に増加する。そこで、ストランド厚みの２５％まで厚み方向に目隙空間３３が塞がらないようなシート状物１２の剛性を持たせる条件を鋭意検討した。
【００２７】
ここで示すシート状物１２の剛性をＥＩ（弾性率Ｅと断面二次モーメントＩの積）で表し、前述の如く、等分布荷重を受ける両端支持梁の公式に当てはめると
ＥＩ＞５×発泡圧力×（ストランド間隔）4 ／（ストランド厚み×０．２５×３８４）
であれば良いこととなる。
【００２８】
発泡圧力が９８ＭＰａ（＝１０ｋｇ/ｍｍ2）、ストランド間隔は５ｍｍ、ストランド厚みは０．３mmとすると、ＥＩは１．０６３×１０4Ｎ・ｍ2（＝１０８５ｋｇ・ｍｍ2）以上のシート部材であれば良い。
【００２９】
一例として、ガラス繊維（目付６００ｇのチョップドストランドマット）とビニルエステル樹脂を用いて板圧１．４ｍｍのＦＲＰシートを作成したところ、ＥＩは２．４×１０4Ｎ・ｍ2（＝２４００ｋｇ・ｍｍ2）となり、２倍以上剛性の高いシートとなり、上記条件を大きく上回る。このシート状物１２を用いて成形作業を行った結果、若干のマトリクス樹脂重点時間が延びるが何ら問題なく良好な成形が可能となった。
【００３０】
なお、ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシートの反成形品側に本シート状物１２を重ねて使用してもなんら問題はない。
【００３１】
また、本発明に係るＲＴＭ成形方法は、例えば図４に別の実施態様を示すように、アンダーカット部２１を有するＦＲＰ成形品の成形に好適なものである。この場合、下型２２のキャビティ２３に、対応するアンダーカット部が形成されるが、このようなアンダーカット部に対しても、発泡樹脂８は容易に隅々まで注入、充満されていき、従来の中子等と同等の機能を発揮して、特別な手段を用いることなく、複雑な形状のＦＲＰ成形品を容易に成形することが可能になる。その他の作用効果は図１に示した実施態様に準じる。
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明に係るＲＴＭ成形方法は、強化繊維基材を用いてＦＲＰ成形品を成形するあらゆるＲＴＭ成形に適用でき、とくにＦＲＰ成形品がアンダーカット形状を有する場合に好適な方法である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【図２】図１のＲＴＭ成形方法に用いる強化繊維基材の一例を示す概略断面図である。
【図３】（ａ）は本発明における強化繊維基材とシート状物の構成を上方から示した概略図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｃ）は（ｂ）の部分拡大図である。
【図４】本発明の別の実施態様に係るＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【図５】従来のＲＴＭ成形方法の実施の様子を示す概略断面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１ 下型
２ キャビティ
３ 強化繊維基材
４ シール材
５ 上型
６ 空間
７ 発泡樹脂注入口
８ 発泡樹脂
９ マトリックス樹脂注入口
１０ マトリックス樹脂
１１ 排出口
１２ シート状物
２１ アンダーカット部
２２ 下型
２３ キャビティ
３１ 縦糸
３２ 横糸
３３ 目隙空間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所望の形状に形成されたキャビティを有する下型に強化繊維基材を配置し、前記下型に前記キャビティの周囲で密閉するように上型を重ね、発泡樹脂を前記上型と前記強化繊維基材の間の空間に注入し、マトリックス樹脂を前記強化繊維基材に向けて注入し含浸させることを特徴とするＲＴＭ成形方法。
【請求項２】
注入された前記発泡樹脂の硬化後に前記マトリックス樹脂を注入する、請求項１に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項３】
注入された前記発泡樹脂の前記強化繊維基材側の面の、前記マトリックス樹脂の注入による歪み量が、０．５ｍｍ以下である、請求項１または２に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項４】
前記下型に配置した強化繊維基材の上面にシート状物を配置し、その上に前記発泡樹脂を注入する、請求項１〜３のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項５】
前記シート状物が、前記強化繊維基材と前記マトリックス樹脂によりＦＲＰ成形品を成形した後に、該ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシート状物からなる、請求項４に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項６】
前記シート状物は帯状の強化繊維束からなるストランドを縦横に織り込んだ二方向性織物からなり、前記シート状物の剛性を示すＥＩが、
ＥＩ＝５×Ｗ×Ｌ4 ／（Ｔ×０．２５×３８４）
以上からなる請求項５に記載のＲＴＭ成型方法。
（ここで、Ｅは弾性率（Ｎ／ｍ2 ）、Ｉは断面２次モーメント（ｍ4 ）、Ｗは発泡樹脂圧力（Ｎ／ｍ2 ）、Ｌはストランド間隔で、隣接する同方向に延びるストランドの中心線間の距離（ｍ）、Ｔはストランド厚みで、織物全体の厚み（ｍ）である。）
【請求項７】
前記マトリックス樹脂を、前記発泡樹脂の非存在部にて注入する、請求項１〜６のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項８】
前記下型のキャビティがアンダーカット部を有する、請求項１〜７のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項１】
所望の形状に形成されたキャビティを有する下型に強化繊維基材を配置し、前記下型に前記キャビティの周囲で密閉するように上型を重ね、発泡樹脂を前記上型と前記強化繊維基材の間の空間に注入し、マトリックス樹脂を前記強化繊維基材に向けて注入し含浸させることを特徴とするＲＴＭ成形方法。
【請求項２】
注入された前記発泡樹脂の硬化後に前記マトリックス樹脂を注入する、請求項１に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項３】
注入された前記発泡樹脂の前記強化繊維基材側の面の、前記マトリックス樹脂の注入による歪み量が、０．５ｍｍ以下である、請求項１または２に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項４】
前記下型に配置した強化繊維基材の上面にシート状物を配置し、その上に前記発泡樹脂を注入する、請求項１〜３のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項５】
前記シート状物が、前記強化繊維基材と前記マトリックス樹脂によりＦＲＰ成形品を成形した後に、該ＦＲＰ成形品から剥離除去可能なシート状物からなる、請求項４に記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項６】
前記シート状物は帯状の強化繊維束からなるストランドを縦横に織り込んだ二方向性織物からなり、前記シート状物の剛性を示すＥＩが、
ＥＩ＝５×Ｗ×Ｌ4 ／（Ｔ×０．２５×３８４）
以上からなる請求項５に記載のＲＴＭ成型方法。
（ここで、Ｅは弾性率（Ｎ／ｍ2 ）、Ｉは断面２次モーメント（ｍ4 ）、Ｗは発泡樹脂圧力（Ｎ／ｍ2 ）、Ｌはストランド間隔で、隣接する同方向に延びるストランドの中心線間の距離（ｍ）、Ｔはストランド厚みで、織物全体の厚み（ｍ）である。）
【請求項７】
前記マトリックス樹脂を、前記発泡樹脂の非存在部にて注入する、請求項１〜６のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【請求項８】
前記下型のキャビティがアンダーカット部を有する、請求項１〜７のいずれかに記載のＲＴＭ成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００９−５１２０９（Ｐ２００９−５１２０９Ａ）
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１９６０２５（Ｐ２００８−１９６０２５）
【出願日】平成２０年７月３０日（２００８．７．３０）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年３月１２日（２００９．３．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月３０日（２００８．７．３０）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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