【課題】発泡樹脂成形品の成形中に、可動コアのコアバックに伴う樹脂圧力の低下に起因して発泡抑制樹脂部に発泡が起こるのを防止する。
【解決手段】発泡樹脂成形品の成形方法において、発泡樹脂成形品のうち気泡が成長した多孔質樹脂部を形成するためのコアバック可能な可動コア３２と、発泡樹脂成形品のうち気泡の成長が抑制された発泡抑制樹脂部を形成するための不動コア３３とを含む成形型を用い、この成形型のキャビティ４２内に溶融状態の発泡性樹脂Ｒを充填した後、キャビティ４２の容積が拡大する方向に可動コア３２をコアバックする。コアバックは、不動コア３３のキャビティ形成面３３ｃと、このキャビティ形成面３３ｃと対向するキャビティ形成面３１ｃとの間隔を、不動コア３３のキャビティ形成面３３ｃの周縁部で狭くした（符号ア）状態で行う。 （もっと読む）

【課題】 トリミングラインのずれ、腐蝕、剥離等の問題を生じることなく、部分的なフィルムインサート成形による材質感や色調の切り替えを可能とするとともに、相互に接着性が乏しい２種以上の樹脂材料を使用した二色成形を可能とし、要求される機能および製品コストに応じた多種多様な材料選択を可能とするインモールド成形方法を提供する。
【解決手段】 スライド型（２３、２４）を備え、該スライド型の位置に応じて一次成形部（２１ａ、２２ａ）および該一次成形部に隣接した二次成形部（２２ｂ、２３ｂ）を画成可能な金型（２１、２２）を使用し、前記一次成形部に予備成形したフィルム（１０）をインサートした状態で第１の樹脂材料を射出し第１部分（１１）を成形した後、前記第１部分の前記フィルム表面の一部を接合面（１０ａ）として含む二次成形部（２２ｂ、２３ｂおよび２３ａ、２４ａ）に第２の樹脂材料を射出することによって、前記第１部分と前記接合面を介して接合された第２部分（１２ａ、１２）を成形する。 （もっと読む）

【課題】２種材質の樹脂を同時に射出してクラッシュパッドを製造する過程で、１種の樹脂が充填される領域内に他種の樹脂が浸透することを効果的に防止する材料混合防止方法及びそのシステムを提供する。
【解決手段】本発明は、二重射出（Ｔｗｏ＿ｓｈｏｔ ｍｏｌｄｉｎｇ）工法によって、軟性の高い第２材料でＰＡＢドア領域２０部分を、剛性の高い第１材料で前記ＰＡＢドア領域２０以外の部分を一体的に射出成形してクラッシュパッド１０を製造する過程における材料間の混合を防止する方法であって、前記ＰＡＢドア領域２０の外部において、前記第１材料と第２材料の混合現象を引き起こす部分のクラッシュパッド１０の厚さを薄くする流れ遅延ダム５５を射出金型５０上に形成することにより、第１材料の流れを遅延させ、第１材料と第２材料の固化を促進させることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】表皮材と基材とを一体成形する場合に、表皮材を切断する切断刃及び成形型を摩耗し難くすることにより、メンテナンス費用を低減する。
【解決手段】成形装置１の可動型１２には、切断待機位置と切断位置とに切り替えられる切断刃２０を設ける。固定型１１には、切断位置にある切断刃２０の先端に対向する部位に、切断刃２０の先端との接触を回避する接触回避部となる溝部１１ｂを設ける。 （もっと読む）

【課題】ソリッド樹脂からなる中空のブロー成形体の内部に発泡樹脂が充填され、外観性、軽量性、剛性に優れた樹脂成形品を成形型内での樹脂成形品の冷却遅延を抑制して効率よく生産する。
【解決手段】パリソンＰを成形型２０で挟んでブロー成形を行い中空のブロー成形体を形成するブロー成形手段、ブロー成形体を成形型２０内に残した状態で溶融発泡性樹脂をブロー成形体内に射出する射出手段、発泡性樹脂の射出後、成形型２０を所定量開きつつ発泡性樹脂を発泡させることによりブロー成形体の膨張と並行してブロー成形体内に発泡性樹脂を充填させる充填手段、及び、ブロー成形体の形成動作の終了時から成形型２０の所定量の開き動作の終了時までの間に成形型２０の開き動作により膨張するブロー成形体の延伸部分を除く非延伸部分を延伸部分と比べてより冷却する冷却手段を備える。 （もっと読む）

【課題】側突対策が施された簡単な構成の車両用内装材を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂の基材を備えた車両用内装材であって、基材（１１）は、前記熱可塑性樹脂のゲル分率が４５％以上９０％以下である架橋構造を有する本体部（１２）に、部分的に前記熱可塑性樹脂のゲル分率が１０％以下の易変形部（１３）を有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】外面層に孔部が形成された吸音構造体を製造する場合に、成形型の構造をシンプルにするとともに、材料の使用量を抑制し、しかも、１回の成形サイクルに要する時間を短縮して、コストを低減する。
【解決手段】固定型と可動型を型締めして形成されるキャビティ内に樹脂材を供給して、柱状部１６が外方へ向けて突出するように形成された表面層１２と多数の空隙を有する空隙層１１とを備えた中間成形体Ａを得る。中間成形体Ａの柱状部１６に対し、その側方から荷重を作用させて、柱状部１６を基端部から折って中間成形体Ａから離脱させることにより、空隙に連通する孔部１５を形成する。 （もっと読む）

【課題】基材の表面側を表皮部で覆ったエアバッグのカバー体について、表皮部を剥がれにくくするとともに製造コストを低減する。
【解決手段】基材41の表面側41aに表皮部42を一体的に形成する。表皮部42は、基材41を装着した金型50に樹脂材料を射出する反応射出成形(ＲＩＭ成形)で形成する。基材41の端末41bに、表面側41aに突出するフランジ部44を形成する。表皮部42は、破断予定部34からフランジ部44に向かい、次第に厚さ寸法が大きくなるように形成する。エアバッグの展開の際に、力を分散し、表皮部42を剥がれにくくできる。 （もっと読む）

【課題】金型交換装置等の特殊な装置や高強度の交換用金型を必要とせず、形状設計の自由度が高い多層成形体を容易に製造可能な多層成形システムを提供する。
【解決手段】第一の射出装置３１、発泡剤含有可塑化樹脂を射出可能な第二の射出装置３２、その内部にキャビティ５が形成され得る金型１０、及び型締装置２０を有し、キャビティ５に充填射出された発泡剤含有可塑化樹脂が未発泡状態のまま保持された未発泡層を有する一次多層成形体を成形可能な多層成形装置１００と、未発泡層が成形面に対向する状態となるように一次多層成形体が配設されるとともに、未発泡層を発泡させて、緻密層と、成形面の表面形状を投射した表面形状が形成された発泡層を有する多層成形体を成形可能な発泡成形部とを備えた多層成形システムである。 （もっと読む）

【課題】板厚が均一であり、外観を損なわずに、しっとり感やスムース感などの触感を向上させ得る表皮材、その製造方法、及びそれを用いた自動車内装用表皮材を提供すること。
【解決手段】表皮材は、基材と、基材より表面側に配設される高分子材料含有層を有し、高分子材料含有層の表面に深さが３０〜１３０μｍである微小な凹部を有し、高分子材料含有層の表面の全投影面積基準で、凹部の投影面積の割合が５〜２０％である。
表皮材の第１の製造方法は、シリコン系離型剤などが塗装された表皮材表面側形成用金型に、微粒子パウダーと分散剤とを含有する混合物を塗装し、次いで、高分子材料含有層形成用原料を塗装し、更に、表皮材裏面側形成用金型と表皮材表面側形成用金型とにより型閉じして、密閉空間を形成し、しかる後、密閉空間内に基材形成用原料を射出し、反応させ、型開きする。 （もっと読む）

【課題】カウンタープレッシャー工法を使用した発泡樹脂成形品の成形方法並びに成形装置であって、島構造の中接部等、余剰ガスが残留し易い形状部についても完全に抜気することで、発泡樹脂成形品における外観不良を回避する。
【解決手段】可動側金型３０と固定側金型４０とを型締めして、キャビティＣを画成し、ブロー・バキューム機構５０からガスをキャビティＣ内に注入してキャビティＣの内圧を高めることで発泡樹脂材料Ｍの発泡反応を抑え、射出充填後、可動側金型３０を寸開操作させるとともに、ブロー・バキューム機構５０を通じてキャビティＣの余剰ガスを型外に抜気する際、島構造の中接部１１等、余剰ガスが残留し易い形状部Ａの金型エリアに設定される中接部専用バキューム機構６０から抜気することで、発泡反応時におけるキャビティＣの内圧を一定に維持することにより外観不良をなくす。 （もっと読む）

【課題】完全に再利用可能な構造を有する多層成形材を作成するための射出成形方法を提供する。
【解決手段】本発明は、多層物が
ｉ）熱可塑性ポリマーからなる硬質層と、
ｉｉ）上記硬質層の材料と相溶性がある熱可塑性ポリマーからなる発泡スキン層とからなり、
二面を有する金型への硬質層を射出成形する工程、
金型の片面を浮かす、又は金型の片面を取り替えて、硬質層と浮かした又は取り替えた金型の面の間に３〜４ｍｍの小さな間隙を形成する工程、及び
形成した間隙に発泡スキン層を射出する工程を有することを特徴とする完全に再利用可能な多層物を製造するための射出成形方法に関する。 （もっと読む）

【課題】 流動性がよいために薄肉射出充填および大型金型による成形が可能で、かつ、高発泡倍率であるがために軽量性に優れ、耐衝撃性が良好であるポリプロピレン系樹脂射出発泡成形体を提供すること。
【解決手段】 メルトフローレートが１０ｇ／１０分以上５０ｇ／１０分未満、メルトテンションが２ｃＮ以上、かつ歪硬化性を示す改質ポリプロピレン系樹脂、特定の熱可塑性ゴム、ポリオレフィンワックス、発泡剤を射出成形機へ供給し、次いで金型内に射出して発泡成形して得られることを特徴とする射出発泡成形体。 （もっと読む）

【課題】アクリル系樹脂成形体の片面に金属および／または金属酸化物の層を備えてなる、表面硬度・表面平滑性・鏡面光沢に優れ、かつ取り扱い性に優れる、金属光沢を有するアクリル系樹脂積層体を提供する。
【解決手段】重量平均分子量が４００００以上のメタクリル系樹脂〔Ａ〕と、数平均重合度が２００〜４０００のポリビニルアルコール樹脂を（共）アセタール化して得られたアセタール化度が５５〜８３ｍｏｌ％のポリビニルアセタール樹脂〔Ｂ〕とを、質量比（〔Ａ〕／〔Ｂ〕）９９／１〜５１／４９で含有し、且つ前記メタクリル系樹脂（Ａ）単独でのガラス転移温度Ｔｇ_Aと前記ポリビニルアセタール樹脂（Ｂ）単独でのガラス転移温度Ｔｇ_Bとの間にメタクリル系樹脂（Ａ）に起因するガラス転移温度Ｔｇ_APを有するアクリル系樹脂成形体の少なくとも一面に金属および／または金属酸化物からなる層を備えてなる、アクリル系樹脂積層体。 （もっと読む）

【課題】木質感がよりリアルに表現された加飾樹脂成形品と、その有利な製造技術を提供する。
【解決手段】本木材の表面の微細な溝状凹部に対応する突条３０が設けられた第一のキャビティ面５０を有する第一の型３４と第二の型３６との間に形成される成形キャビティ内に、本木材と同様な色を有する溶融樹脂材料を射出して、第一のキャビティ面５０にて形成される意匠面１２にウエルドライン１８やフローマークを発生させつつ、溶融樹脂材料を成形キャビティ内に充填した後、固化せしめることにより、意匠面１２に、ウエルドライン１８やフローマークからなる木目模様１４を形成すると共に、前記第一のキャビティ面５０の突条３０に対応した凹部１６を形成して、木質感を表現する加飾が施された樹脂成形品１０を成形するようにした。 （もっと読む）

【課題】樹脂成形品の成形と表面加飾を同時的に実施し、しかも加飾層表面に対する保護層の形成工程を省略して低コストでしかも高品質の加飾樹脂成形品を得る。
【解決手段】固定側金型部と可動側金型部からなる一対の射出成形金型のキャビティ内に加飾シートを敷設し、さらに上記金型の型締め後において上記キャビティ内に可塑化された溶融樹脂を射出して前記加飾シートと重合一体化した成形品を成形する場合において、加飾シートは加飾層およびこれを担持するベース樹脂層の積層体からなり、しかもキャビティ内に射出される可塑化樹脂が成形後において光透過性を有する透明若しくは半透明のものであって、これをベース樹脂層の反対側面である加飾層の上面側に対して射出・成形するようにした。これにより視覚的に著しい深みと重厚感のある光沢や色調を表現することができ、また表面保護のための被覆工程が不要となる。 （もっと読む）

【課題】シルバーストリークと呼ばれる外観不良が改良され、かつ型に倣った所望の形状の成形品が得られる熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法は、（１）一対の金型間に形成されるキャビティ内の圧力を、大気圧を越えるまで昇圧する工程と、（２）発泡剤を含有させた溶融状熱可塑性樹脂を昇圧されたキャビティ内に供給開始し、溶融状熱可塑性樹脂の供給開始時にまたは供給中にキャビティ内の圧力の減圧を開始し、キャビティ内の圧力を、大気圧を下回るまで減圧した後に溶融状熱可塑性樹脂のキャビティ内への供給を完了する工程と、（３）減圧された状態において一方の金型を移動して前記キャビティの容積を拡大する工程と、を備える。 （もっと読む）

本発明は、構成部品、特に自動車用の内装部品の製造方法に関する。この製造方法においては、平面状の装飾フィルム（１）を深絞り型内における深絞りによって３次元に予備成形し、続いて、射出成形型内において、この装飾フィルム（１）の背面側にプラスチックの支持体を設ける。本発明によれば、装飾フィルム（１）の深絞りを、コンビネーション型（５）によって、直接射出成形型内で実施する。本発明は、さらに、この方法で製造された構成部品、特に自動車用の内装部品にも関する。
（もっと読む）

【課題】ヒケのない外観良好な熱可塑性樹脂成形品を製造する方法を提供する。
【解決手段】下記の工程（１）〜（６）を有する、発泡基材と機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品の製造方法。（１）一方の成形型の成形面の一部に耐圧シート１４を配置する工程（２）耐圧シートを配置した第１の成形型と第２の成形型との間に、発泡基材１５を供給する工程（３）型締め工程（４）成形型内の樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂を、該熱可塑性樹脂と前記発泡基材１５および前記耐圧シート１４とが接触するまで前記キャビティに供給する工程（５）熱可塑性樹脂の供給を停止した後、両成形型を閉じた状態で熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記キャビティ内で機能性部材１８を形成し、同時に、該機能性部材１８と前記発泡基材１５とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程（６）型開き工程 （もっと読む）

【課題】ヒケのない外観良好な熱可塑性樹脂成形品を製造する方法を提供する。
【解決手段】下記の工程（１）〜（６）を有する、発泡基材と機能性部材とを有する熱可塑性樹脂成形品を製造する方法。
（１）１対の成形型の間に発泡基材を供給する工程
（２）発泡基材を加圧する力がＰ１となるまで、１対の成形型を型締めする工程
（３）発泡基材を加圧する力をＰ１に維持した状態で、樹脂通路を通じて溶融状熱可塑性樹脂をキャビティに供給する工程
（４）溶融状熱可塑性樹脂の供給を停止した後、発泡基材を加圧する力をＰ１からＰ２に減少させる工程
（５）１対の成形型によって前記発泡基材を力Ｐ２で加圧している状態で熱可塑性樹脂を冷却して固化させることにより、前記凹部内で機能性部材を形成し、同時に、該機能性部材と前記発泡基材とを有する熱可塑性樹脂成形品を形成する工程
（６）型開き工程 （もっと読む）