ドリルビット

【課題】
ダイヤモンド砥粒の取付部のボディ形状を改良することにより、ダイヤモンド砥粒が剥離し難いドリルビットを提供する。
【解決手段】
円柱状のボディ２の先端にダイヤモンド砥粒５を溶着するドリルビットであって、ボディ２の先端部の一部分が、先端面に対して軸方向後方に後退する後退面２ｂとなるように形成し、後退面２ｂにおいてダイヤモンド砥粒５を先端面よりも多く積層して多層にした。ボディ２には、先端部から軸方向後方に延びるキー溝が形成され、キー溝の先端側開口面の一部又は全部が後退面２ｂに含まれるような位置関係にした。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート、モルタル、タイルなどの穴あけに使用され、回転動作のみで穿孔可能なダイヤモンド砥粒を用いたドリルビットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、コンクリート、モルタル、タイルなどの穴あけに使用されるダイヤモンド砥粒を用いたドリルビットは、大径穴の穿孔に使用されるコア形と、細径穴の穿孔に使用されるノンコア形とがあり、穿孔刃がダイヤモンド砥粒と金属粉末の焼結体で形成される。ダイヤモンド砥粒の保持力と穿孔刃の強度を保つため、穿孔刃に含有されるダイヤモンド砥粒の体積含有率は５〜１５Ｖｏｌ％程度であり、含有率が低い。このため切れ味が劣り、コンクリート等へ穿孔するには、ビットの回転動作のみでは穿孔が困難となるため、回転動作に加えて振動動作を与える振動ドリル、打撃動作を与えるハンマドリルなどの専用電動工具に取り付けて使用されることが多かった。その場合、振動、打撃による騒音を伴っていた。
【０００３】
これに対し特許文献１によれば、ドリルビットの金属ボディの先端に一条のスリットを設け、金属ボディの外周面及び先端面にろう付用合金（ろう材）を溶融してダイヤモンド砥粒を固着させる（溶着）ようにしたドリルビットが開示されている。このドリルビットは、コンクリートや石材などに代表される硬脆材に対して孔あけ作業を行う場合に、冷却水またはその他の加工液を用いずに、通常のドリルに装着するだけで容易に操作することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０８１１７号公報
【０００５】
従来の回転動作用のノンコアタイプのドリルビットの場合、切り粉排出を良好にするためにキー溝が設けられ、穿孔刃を形成するダイヤモンド砥粒は単層になるように溶着されていた。ここで、従来のノンコア型のドリルビットを、図６〜図１０を用いて説明する。
【０００６】
図６は、従来のノンコア型のドリルビット１０１の正面図である。ドリルビット１０１を構成する部材は、円柱状のベース部分を構成する金属製のボディ１０２と、後端側に形成される取付部１１０と、ボディ１０２と取付部１１０の間に形成される円盤状のツバ部１１２と、ボディ１０２の先端部に設けられる穿孔刃１０３によって構成される。取付部１１０は、駆動源となる動力工具に取り付けるために断面が六角形の、いわゆる六角軸であり、例えば、ドリルビット１０１を電動ドリル、インパクトドライバ、ハンマドリルなどの駆動用工具の六角取付口に装着することができる。六角形状の中心軸に対称な対辺間の間隔は例えば６．３５ｍｍであって、軸方向の長さ（上下方向長さ）は３０ｍｍ程度である。また、取付部１１０の軸方向（上下方向）の中央付近に、円周方向に連続した窪み部１１１を形成して、インパクトドライバ等のいわゆるワンタッチ取り付け機構のボールが嵌合できるように構成した。窪み部１１１の最細部の直径は、例えば５ｍｍである。
【０００７】
ツバ部１１２は、穿孔作業中に発生する粉塵がインパクト工具などの動力工具や作業者側に直接飛散するのを低減させる役目を果たすものであり、ボディ１０２及び取付部１１０の直径よりも大きい直径を有する。ボディ１０２の直径は、被削材にあける穴の大きさによって決定される。例えば、直径５ｍｍ程度から直径４０ｍｍ以上の大径のボディ１０２まで、様々なサイズのドリルビット１０１が提供される。穿孔作業においては、ドリルビット１０１を低速で回転させると好ましく、例えば毎分１，０００〜３、０００回転程度で回転させる。
【０００８】
穿孔刃１０３は、例えば砥粒を単層に並べて溶着させた単層構造からなるものである。ボディ１０２の側面には、らせん状の突起１１３が形成される。らせん状の突起１１３は、ボディ１０２と一体で構成されると好ましい。らせんの向きは、通常のドリル刃と同じように回転方向に対して切削粉を後端側に引き出すような回転方向とする。突起１１３の製造方法は、規定の厚さよりも肉厚の円筒形のボディ１０２から、らせん状に突起１１３の部分を残すように削り出すことによって製造する。尚、突起１１３の外径は、穿孔刃１０３の外径（切削径）よりやや小さく構成すると良い。ボディ１０２の穿孔刃１０３付近には軸方向に延びるキー溝１０６が形成される。
【０００９】
図７は、従来のドリルビット１０１の底面図である。円柱状のボディ１０２の先端面（底面）にはダイヤモンド砥粒がろう材で固定された穿孔刃１０３が形成される。穿孔刃１０３の先端面（底面）は、略円形であるがキー溝１０６の部分には穿孔刃１０３が形成されないため、切り欠き部１０３ａとなっている。
【００１０】
図８は、図６のドリルビット１０１のＣ−Ｃ部の断面図である。ドリルビット１０１は、例えば鉄系合金の削り出しによって製造された一体構成の部材に穿孔刃１０３が溶着されたものである。ボディ１０２のおおよそ下半分にはキー溝１０６が形成される。キー溝１０６は、穿孔刃１０３によって切削された切削粉を効率よく排出するように設けられるもので、軸方向（上下方向）に延びるように先端面（底面）から形成される。
【００１１】
図９は、穿孔刃１０３のボディ１０２への溶着状態を説明するための概略図である。軸方向に延びるキー溝１０６を有した円柱状のボディ２の先端にダイヤモンド砥粒５がろう材によって固定される。穿孔刃１０３を固定するためのボディ１０２の先端面（下端面）１０２ａは平坦に形成される。穿孔刃１０３は先端面１０２ａの下部だけでなく、ボディ１０２の先端付近の外周部にも固定される。図１０は図９のＤ−Ｄ部の断面図である。ボディ１０２にはろう材１０４が塗布され、ろう材１０４にはダイヤモンド砥粒５が単層に固定される。尚、図１０では図示されないが、ろう材１０４はキー溝１０６の溝枠に沿って形成されるため、穿孔刃１０３の側面外周は連続せずにキー溝１０６の所で分離される形状となる。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
従来技術におけるドリルビット１０１では、電動ドリル等を用いて回転動作のみで穿孔した場合、キー溝１０６近傍に固定されたダイヤモンド砥粒１０５が、回転動作によるせん断力を受けて欠けや剥離を起こしやすいという欠点があり、ドリルビット１０１の更なる寿命の向上の阻害要因になるという欠点があった。
【００１３】
本発明は上記背景に鑑みてなされたもので、その目的は、穿孔寿命を改善することができるダイヤモンド砥粒を用いたドリルビットを提供することである。
【００１４】
本発明の他の目的は、穿孔効率を大幅に向上させたダイヤモンド砥粒を用いたドリルビットを提供することにある。
【００１５】
本発明のさらに他の目的は、ダイヤモンド砥粒が取り付けられる領域のボディ形状を改良することにより、ダイヤモンド砥粒が剥離し難くしたドリルビットを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本願において開示される発明のうち代表的なものの特徴を説明すれば次の通りである。
【００１７】
本発明の一つの特徴によれば、円柱状のボディの先端にダイヤモンド砥粒を溶着するドリルビットであって、ボディの先端部の一部分が、先端面に対して軸方向後方に後退する後退面となるように形成し、後退面においてダイヤモンド砥粒を先端面よりも多く積層、例えば多層に固着した。ボディには、先端部から軸方向後方に延びるキー溝が形成され、キー溝の先端側開口面の一部又は全部が後退面に含まれるような位置関係になるようにキー溝が形成される。
【００１８】
本発明の他の特徴によれば、後退面は、ボディの軸方向投影面積で半分以下の領域に形成され、キー溝の先端側開口面が後退面内に位置する。また後退面は、ボディの先端面から接続される傾斜面で形成される。この際、キー溝の周方向の開口と後退面の外周側交差部分は、先端面に比べて最も後退した位置となるように後退面が形成される。
【００１９】
本発明のさらに他の特徴によれば、後退面は、ボディの先端面から軸方向後方に後退する段差状に形成される。この段差は１段または多段の階段状に形成すると良い。
【発明の効果】
【００２０】
請求項１の発明によれば、軸方向に延びるキー溝を有した円柱状ボディの先端にダイヤモンドを溶着するドリルビットにおいて、ボディの先端部の一部分が、先端面に対して軸方向後方に後退する後退面となるように形成し、後退面においてダイヤモンド砥粒を先端面よりも多く積層したので、後退面のダイヤモンド砥粒が回転動作によるせん断力を受けて欠けや剥離を起こしても、下層ダイヤモンド砥粒が自生するため、長期にわたり良好な穿孔性能を持続することができる。
【００２１】
請求項２の発明によれば、キー溝の先端側開口面の一部又は全部が後退面に含まれるようにキー溝が形成されるので、回転動作によるせん断力を受けて欠けや剥離を起こしやすいキー溝近傍のダイヤモンド砥粒を補充することができる。
【００２２】
請求項３の発明によれば、後退面は、ボディの軸方向投影面積で半分以下の領域に形成され、キー溝の先端側開口面が後退面内に位置するので、キー溝近傍のみを多層化することで、全面を多層化することに比べて高価なダイヤモンド砥粒の使用量を抑えることができる。
【００２３】
請求項４の発明によれば、後退面はボディの先端面から接続される傾斜面で形成されるので、周速の早い外周側を意図的に多層化することができる。また、ボディの機械加工を容易に行うことができ、製造コストの上昇を抑制することができる。
【００２４】
請求項５の発明によれば、キー溝の周方向の開口と後退面の外周側交差部分は、先端面に比べて最も後退した位置となるので、欠けや剥離を起こしやすい交差部分におけるダイヤモンド砥粒の厚さを最も厚くすることができる。
【００２５】
請求項６の発明によれば、後退面は、ボディの先端面から軸方向後方に後退する段差状に形成されるので、ボディの段差加工が容易にでき、均一の厚さを有するダイヤモンド砥粒の多層配置を実現できる。
【００２６】
請求項７の発明によれば、段差は１段であるのでボディの機械加工の増加を最小に抑えることができる。
【００２７】
請求項８の発明によれば、段差は多段であるので周速が高くて欠けや剥離を起こしやすい外周部分のダイヤモンド砥粒の厚さを段階的に厚くすることができる。
【００２８】
本発明の上記及び他の目的ならびに新規な特徴は、以下の明細書の記載及び図面から明らかになるであろう。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例に係るドリルビット１のボディ２及び穿孔刃３の形状を示す部分斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ部の断面図である。
【図３】本発明の実施例に係るドリルビット１の製造手順を示すフローチャートである。
【図４】本発明の第２の実施例に係るドリルビット４１のボディ２及び穿孔刃３の形状を示す斜視図である。
【図５】図４のＢ−Ｂ部の断面図である。
【図６】従来のノンコア型のドリルビット１０１の正面図である
【図７】従来のドリルビット１０１の底面図である。
【図８】図６のドリルビット１０１のＣ−Ｃ部の断面図である。
【図９】従来のドリルビット１０１のボディ１０２及び穿孔刃１０３の形状を示す部分斜視図である。
【図１０】図９のＤ−Ｄ部の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【実施例１】
【００３０】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下の図において、同一の部分には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。また、本明細書においては、上下の方向は図中に示す方向であるとして説明する。
【００３１】
図１は本発明の実施例に係るドリルビット１のボディ２及び穿孔刃３の形状を示す部分斜視図であり、図１ではドリルビット１を倒立させた状態で先端部分（前端部分）を図示している。本実施例のドリルビット１の基本形状は、異なる参照符号を付した部分を除いて図６〜図１０で説明した形状と同一形状である。本実施例では図１に示すように、円柱状のボディ２の先端部のキー溝６の開口部近傍を、軸方向と垂直に形成される先端面２ａに対して斜めに傾斜するように形成される後退面（傾斜面）２ｂで形成した。先端面２ａはボディ２の軸方向と垂直な断面の半分を占め、半円状の形状である。一方、後退面２ｂは、先端面２ａに隣接して形成され、先端面２ａから離れるにつれて後退距離が大きくなるように形成される。また、後退面２ｂの中央部分には、キー溝６の先端側開口面が位置するので、後退面２ｂは２つに分割されることになる。本実施例においては、キー溝６の先端側開口面（略長方形）が、後退面２ｂの位置する半円状の部分にすべて含まれるように配置される。
【００３２】
このように片側半面に後退面２ｂが形成されたボディ２の先端部分に、ろう材４とダイヤモンド砥粒５から構成される穿孔刃３が形成されるが、穿孔刃３の形状は、外見から見る限り図６〜図８で説明した従来の形状と同一になるように形成される。即ち、図１に示すように穿孔刃３の先端面（下側面）は略円形の平面となるように構成される。このため、後退面２ｂ部分には、先端面２ａよりもダイヤモンド砥粒５を多く積層する。
【００３３】
このダイヤモンド砥粒５を多層構造とした状態を示すのが図２である。図２は図１のＡ−Ａ部の断面図である。図２に示すように、ボディ２の先端部分は、軸方向中心線と垂直な先端面２ａと、先端面２ａに対して軸方向後方に後退して形成される後退面２ｂにより形成される。傾斜させる後退面２ｂの後退量は、ダイヤモンド砥粒５の平均粒径の２〜３倍程度が好ましく、本実施例においては、ボディ２の直径が６ｍｍで、直径０．６ｍｍのダイヤモンド砥粒５を用いたドリルビット１において、最大後退量ｄ_１を１．２ｍｍとした。本実施例では先端面２ａを軸方向に投影した面積（軸方向投影面積）と、後退面２ｂの軸方向投影面積は等しく形成されるが、必ずしも等しくする必要性はなく、後退面２ｂの軸方向投影面積を先端面２ａの軸方向投影面積よりも小さくするようにしても良い。
【００３４】
このような形状のボディ２において、穿孔刃３の外形を従来形状と同一とするために、後退面２ｂの部分には図示のようにダイヤモンド砥粒５を多層に配置した。図２の例では、ダイヤモンド砥粒５を部分的に３層となるように溶着し、中心線から後退面２ｂの外周側（図中右側）になるにつれてダイヤモンド砥粒５の層数が増えるように構成した。このため、周速が早いために欠けや剥離の生じやすい穿孔刃３の外周側において、表層（例えば３層目）のダイヤモンド砥粒５が剥離したとしても、深層（例えば２、１層目）のダイヤモンド砥粒５が自生するので、良好な穿孔性能を長期にわたり持続することができる。また、キー溝６の開口部近傍のダイヤモンド砥粒５のみを多層化することで、ボディ２の先端面全面を多層化することに比べて高価なダイヤモンド砥粒５の使用量を抑えることができるので、ドリルビット１の製造コストの上昇を抑制することができる。
【００３５】
次に図３のフローチャートを用いて、本発明の実施例に係るドリルビット１の製造手順を説明する。まず、公知の加工方法を用いてドリルビット１の機械加工を行う。この機械加工によって図９に示すドリルビット１０１のうち、穿孔刃１０３がつけられていない状態の形状に形成され、さらに、先端部分の後退面２ｂが機械加工により形成される。ドリルビット１０１は例えば鉄系の合金である。次に、機械加工した素材全体に、錆止め保護のための下地塗りを行う（ステップ３１）。
【００３６】
次に、大気中で所定時間放置することにより、塗られた塗料を十分乾燥させる（ステップ３２）。その後、ドリルビットのボディ２の先端（下端）をビーカー等の容器内に入れた液状のろう材（ろう材ペースト）に浸した後に引き上げる（ステップ３３）。ろう材ペーストには、いわゆる「銀ろう」「銅ろう」「ニッケルろう」等の市販されているろう材を用いることができる。ろう材４を、ボディ２の先端部分に浸漬させてすぐにボディ２を引き上げることにより、金属製のボディ２の先端部分に塗り残し無く所定量のろう材４を塗布することができる。
【００３７】
次に、ドリルビット１を上下反転させて倒立状態にして、上からダイヤモンド砥粒５を振りかけることにより、ボディ２の先端（下端）に付着したろう材４の表面に多数のダイヤモンド砥粒５を付着させる（ステップ３４）。ステップ３３の終了からステップ３４でダイヤモンド砥粒を付着させるまでの時間は、例えば３０秒から６０秒程度であり、ろう材４が乾燥して固まらないうちにダイヤモンド砥粒５を付着させることが重要である。この際、ボディ２を直立状態でなく斜めに傾けたり回転させたりして、ろう材４の先端側及び側方側円周面にダイヤモンド砥粒５をまんべんなく付着させることが重要である。
【００３８】
次に、穿孔刃３を所定時間、例えば数十分程度、大気中において乾燥させた後に（ステップ３５）、刷毛を用いて後退面２ｂの部分にだけ再びろう材４を塗布する（ステップ３６）。ここでろう材４を塗布した部分にだけ２層目のダイヤモンド砥粒５が付着するので、後退面２ｂに対応する部分にだけろう材４を塗布することが重要である。次に、多数のダイヤモンド砥粒５を塗布したろう材４の部分に振りかけて、ダイヤモンド砥粒５の２層目を形成する（ステップ３７）。尚、この工程においては多数のダイヤモンド砥粒５を振りかけたとしても、先端面２ａに相当する部分にはろう材４を塗布していないので、この部分には２層目のダイヤモンド砥粒５は付着しない。
【００３９】
次に、２層目のダイヤモンド砥粒５を付着させたろう材４を十分乾燥させた後に（ステップ３８）、刷毛を用いて後退面２ｂの部分にだけろう材４を塗布する（ステップ３９）。この塗布作業においても、ろう材４を塗布した部分にだけ３層目のダイヤモンド砥粒５が付着するので、ろう材４を慎重に塗布することが重要である。次に、多数のダイヤモンド砥粒５を振りかけるようにしてろう材４に付着させる（ステップ４０）。このようにして、後退面２ｂにダイヤモンド砥粒５を３層に構成することにより、穿孔刃３の先端面が先端面２ａ側と同一の軸方向位置となるように形成する。
【００４０】
３層目のダイヤモンド砥粒５を付着させると、ダイヤモンド砥粒５の付着工程は終了であるので、穿孔刃３を十分乾燥させる（ステップ４１）。この際の乾燥時間は、例えば数十分から数時間程度である。次に、水素を充填した高温炉等を用いて、ろう材４を還元雰囲気内で焼結する（ステップ４２）。焼結の際の温度や焼結時間は、ろう材４の材質で変わるが、例えば、ニッケルベースのろう材４を用いる場合は、１０００℃程度の炉内で３０分以上焼結すると好ましい。焼結により、ろう材の溶媒成分が蒸発し、その後融解することによりダイヤモンド砥粒５がボディ２に良好に固着する。この際、ダイヤモンド砥粒５の粒子がろう材４から外部に大きく露出するようになる。
【００４１】
以上説明したように、本実施例によれば軸方向に延びるキー溝６を有したボディ２の先端にダイヤモンド砥粒５を溶着するドリルビット１において、ボディ２の先端部の一部分が、先端面２ａに対して軸方向後方に後退する後退面２ｂとなるように形成し、後退面２ｂにおいてダイヤモンド砥粒５を先端面２ａの部分よりも多く積層したので、仮に後退面２ｂのダイヤモンド砥粒が回転動作によるせん断力を受けて欠けや剥離を起こしても、下層のダイヤモンド砥粒が自生するため、長期にわたり良好な穿孔性能を持続することができる。
【実施例２】
【００４２】
次に、本発明の第２の実施例を図４及び図５を用いて説明する。本発明の第２の実施例に係るドリルビットのボディ４２及び穿孔刃４３の形状を示す斜視図である。第２の実施例において第１の実施例と異なる点は、ボディ４２の先端部分に形成される後退面４２ｂの形状である。第１の実施例の後退面２ｂは先端面２ａに対して斜めになるように形成されたが、第２の実施例においては、後退面４２ｂは先端面４２ａに対して平行に形成され、段差状に後退するように構成される。後退面４２ｂと先端面４２ａとの軸方向の距離は、ダイヤモンド砥粒４５の平均粒径の２〜３倍程度が好ましく、本実施例では直径０．６ｍｍのダイヤモンド砥粒４５を用いて、距離ｄ_２（図５）を１．２ｍｍとした。
【００４３】
この段差状に形成される後退面４２ｂの部分には、ダイヤモンド砥粒４５が多層に、例えば３層に固着される。穿孔刃４３の外形は、従来のドリルビット１０１の穿孔刃１０３とほぼ同様の、先端が平坦な円筒形状となるように形成される。図５は図４のＢ−Ｂ部の断面図である。本図から理解できるように、穿孔刃４３のうち、欠けや剥離の生じやすいキー溝４６の近傍において後退面４２ｂが形成される。後退面４２ｂにおいては、ダイヤモンド砥粒４５が多層に固着される。このダイヤモンド砥粒４５を多層化する工程は、図３のフローチャートで説明した手順を用いて製造することができる。
【００４４】
第２の実施例においても、欠けや剥離の生じやすいキー溝４６近傍においてダイヤモンド砥粒４５の層数が増えるため、穿孔作業中に表層（例えば３層目）のダイヤモンド砥粒４５が剥離したとしても、深層（例えば２、１層目）のダイヤモンド砥粒４５が自生するので、良好な穿孔性能を持続することができる。また、キー溝６の近傍のみを多層化することで、全面を多層化することに比べて高価なダイヤモンド砥粒５の使用量を抑えることができ、ドリルビット４１の製造コストの上昇を抑制することができる。さらに、後退面４２ｂが１段の階段状段差で形成されるので、ボディ４２への機械加工が容易となり、製造コストの上昇を抑えることができる。
【００４５】
以上、本発明を実施例に基づいて説明したが、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の変更が可能である。例えば、上述の第２の実施例において、後退面４２ｂは先端面４２ａから後退する１段の階段状段差で形成したが、２段以上の階段状段差で形成しても良い。また、軸方向の下側から見た先端面２ａ（４２ａ）と後退面２ｂ（４２ｂ）の軸方向の投影面積比は、同じである必要はなく、先端面２ａ（４２ａ）を大きくして投影面積が半円以上となるようにして、後退面２ｂ（４２ｂ）を半円以下の小さい領域としても良い。さらに、本発明の実施例では軸方向に延びるキー溝近傍において段差状に形成される後退面を形成する構成としたが、ドリルビット先端部の外周縁部に円周方向に沿って後退面を形成し、先端面よりも多くダイヤモンド砥粒を積層するようにしてもよい。これによっても、欠けや剥離の生じやすい外周縁部においてダイヤモンド砥粒の層数が増えるため、良好な穿孔性能を持続することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１ドリルビット２ボディ２ａ先端面２ｂ後退面
３穿孔刃４ろう材５ダイヤモンド砥粒
６キー溝４１ドリルビット４２ボディ
４２ａ先端面４２ｂ後退面４３穿孔刃
４４ろう材４５ダイヤモンド砥粒４６キー溝
１０１ドリルビット１０２ボディ１０３穿孔刃
１０４ろう材１０５ダイヤモンド砥粒１０６キー溝
１１０取付部１１１窪み部１１２ツバ部
１１３（らせん状の）突起

【特許請求の範囲】
【請求項１】
円柱状のボディの先端にダイヤモンド砥粒を溶着するドリルビットであって、
前記ボディの先端部の一部分が、先端面に対して軸方向後方に後退する後退面となるように形成し、
前記後退面において前記ダイヤモンド砥粒を前記先端面よりも多く積層したことを特徴とするドリルビット。
【請求項２】
前記ボディには、前記先端部から軸方向後方に延びるキー溝が形成され、
前記キー溝の先端側開口面の一部又は全部が前記後退面に含まれるように前記キー溝が形成されることを特徴とする請求項１に記載のドリルビット。
【請求項３】
前記後退面は、前記ボディの軸方向投影面積で半分以下の領域に形成され、
前記キー溝の先端側開口面が前記後退面内に位置することを特徴とする請求項２に記載のドリルビット。
【請求項４】
前記後退面は、前記ボディの先端面から接続される傾斜面で形成されることを特徴とする請求項３に記載のドリルビット。
【請求項５】
前記キー溝の周方向の開口と前記後退面の外周側交差部分は、前記先端面に比べて最も後退した位置となるように前記後退面が形成されることを特徴とする請求項４に記載のドリルビット。
【請求項６】
前記後退面は、前記ボディの先端面から軸方向後方に後退する段差状に形成されることを特徴とする請求項２に記載のドリルビット。
【請求項７】
前記段差は１段であることを特徴とする請求項６に記載のドリルビット。
【請求項８】
前記段差は多段であることを特徴とする請求項６に記載のドリルビット。

【図１】