ノズルクリーニング後のノズル検査
【課題】クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しない可能性がある場合にも、それに起因する画質の劣化を緩和する。
【解決手段】インク滴を吐出できない非動作ノズルが検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じてクリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に検査部によるノズルの検査を自動的に実行する。
【解決手段】インク滴を吐出できない非動作ノズルが検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じてクリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に検査部によるノズルの検査を自動的に実行する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関し、特に、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するノズル検査を利用した印刷技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタは、複数のノズルからインク滴を吐出して画像の印刷を行う。インクジェットプリンタの印刷ヘッドには、多数のノズルが設けられているが、インクの粘度の増加や気泡の混入等の原因によって、いくつかのノズルが目詰まりしてインク滴を吐出できない場合がある。ノズルが目詰まりすると画像内にドットの抜けが生じ、画質を劣化させる原因となる。なお、本明細書においては、ノズルの検査を「ドット抜け検査」とも呼ぶ。
【０００３】
通常のインクジェットプリンタには、ノズルの目詰まりを解消するためにクリーニング機構が設けられている。ユーザは、プリンタのボタンを操作して、いつでもクリーニングを実行させることができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ノズルのクリーニングを行っても、必ずしも目詰まりが解消するとは限らない。また、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられているので極まれにではあるが、場合によっては、クリーニング前には目詰まりしていなかったノズルが、クリーニングによって目詰まりを起こすこともある。このように、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しないことがあるので、クリーニングを行った後に印刷を行っても、所望の画質が得られない場合があるという問題があった。
【０００５】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しない可能性がある場合にも、それに起因する画質の劣化を緩和することのできる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では、インク滴を吐出できない非動作ノズルが検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じてクリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に検査部によるノズルの検査を自動的に実行する。こうすれば、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しない可能性がある場合に、各ノズルの目詰まりの有無を知ることができる。従って、クリーニング後の目詰まりの有無に応じて適切な印刷動作を選択すれば、画質の劣化を緩和することができる。
【０００７】
なお、クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行することが好ましい。こうすれば、非動作ノズルが存在しても、動作ノズルのみで通常の印刷を実行することが可能である。
【０００８】
また、クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行することが好ましい。こうすれば、非動作ノズルで記録すべきドットを他の動作ノズルで記録できるので、画質の劣化を防止することができる。
【０００９】
なお、クリーニングは、複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含むようなものであってもよい。このようなクリーニングでは、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられてはいるが、クリーニング前に目詰まりしていなかったノズルがクリーニング後に目詰まりを起こしている可能性が比較的高いと思われる。従って、このようなクリーニングの後に、ノズルの検査を行えば、上述した効果が特に大きい。更に、クリーニングの後にノズルの検査を実行するようにすれば、複雑なクリーニング機構を簡略化することも可能となる。
【００１０】
なお、本発明は、印刷装置の制御方法、印刷方法、印刷装置、および、これらの方法や装置の機能を実現するためのコンピュータプログラムを記録した記録媒体等の種々の態様で実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
Ａ．装置の構成：
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図である。このプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン板２６と、キャリッジ２８と、ステップモータ３０と、ステップモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６が搭載されている。
【００１２】
図１の右端におけるキャリッジ２８の待機位置には第１のドット抜け検査部４０と、第２のドット抜け検査部４２とが設けられている。第１のドット抜け検査部４０は、発光素子４０ａと受光素子４０ｂとを備えており、これらの素子４０ａ，４０ｂを利用してインク滴の飛行状態を調べることによってドット抜けを検査する。第２のドット抜け検査部４２は、その表面に設けられた振動板がインク滴で振動するか否かを調べることによってドット抜けを検査する。各ドット抜け検査部による検査の詳細な内容については後述する。
【００１３】
印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られて、プラテン板２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、ステップモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。
【００１４】
図２は、プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図である。プリンタ２０は、ホストコンピュータ１００から供給された信号を受信する受信バッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、プリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４と、メインメモリ５６とを備えている。システムコントローラ５４には、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動ドライバ６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動ドライバ６２と、２つのドット抜け検査部４０，４２をそれぞれ駆動する検査部ドライバ６３，６４と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動ドライバ６６とが接続されている。なお、紙送りモータ３１は、クリーニング機構２００（後述する）を動作させるモータとしても使用されている。
【００１５】
ホストコンピュータ１００のプリンタドライバ（図示せず）は、ユーザの指定した印刷モード（高速印刷モード、高画質印刷モード等）に基づいて、印刷動作を規定する各種のパラメータ値を決定する。このプリンタドライバは、さらに、これらのパラメータ値に基づいて、その印刷モードで印刷を行うための印刷データを生成して、プリンタ２０に転送する。転送された印刷データは、一旦、受信バッファメモリ５０に蓄えられる。プリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、受信バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読取り、これに基づいて、各ドライバに対して制御信号を送る。
【００１６】
イメージバッファ５２には、受信バッファメモリ５０で受信された印刷データを色成分毎に分解して得られた複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動ドライバ６６は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。
【００１７】
なお、このプリンタ２０は、オーバーラップ印刷モードで印刷を実行可能である。「オーバーラップ印刷モード」とは、１回の主走査では各ラスタライン上において間欠的な画素位置のみを記録対象とするとともに、複数回の主走査によって各ラスタライン上の全画素位置を記録対象とするようなモードである。例えば、１本のラスタラインを２回の主走査で記録する場合には、そのラスタライン上の１回目の主走査では偶数画素位置のみ記録対象とし、２回目の主走査では奇数画素位置のみ記録対象とする。こうすれば、２回の主走査を行うことによって、各ラスタライン上のすべての画素位置を記録対象とすることができる。なお、本明細書において、「画素位置」と「ドット位置」とは同義語である。また、「主走査ライン」と「ラスタライン」も同義語である。
【００１８】
オーバーラップ印刷モードにおいて、１本のラスタライン上の全画素位置を記録するために実行される主走査の回数を、以下では「スキャン繰り返し数」と呼ぶ。スキャン繰り返し数としては、２や４などの整数値が用いられることが多いが、一般には、１以上の任意の実数を選択することができる。スキャン繰り返し数が１よりも大きく２未満である場合は、「部分オーバーラップ印刷モード」と呼ばれる。部分オーバーラップ印刷モードでは、１回の主走査で全画素位置が記録対象となるラスタラインと、２回の主走査で全画素位置が記録対象となるラスタラインとが存在する。なお、オーバーラップ印刷モードを成立させる条件については、本出願人により開示された特開平１０−２７８２４７号公報に詳述されているので、ここではその説明を省略する。
【００１９】
オーバーラップ印刷モードでは、各ラスタラインが一つのノズルでは記録されず、複数のノズルを用いて記録される。従って、ノズルの特性（ピッチや吐出特性等）にばらつきがある場合にも、特定のノズルの特性の影響が１つのラスタラインの全体に及ぶことを防止でき、この結果、画質を向上させることができるという利点がある。
【００２０】
なお、オーバーラップ印刷機能や、検査実行機能、補完対象登録機能、補完実行機能、クリーニング実行機能等は、システムコントローラ５４によって実現される。なお、システムコントローラ５４にこれらの機能を実現させるためのコンピュータプログラムは、メインメモリ５６に格納されている。
【００２１】
Ｂ．ドット抜け検査部の構成と原理：
図３は、第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理を示す説明図である。図３は、印刷ヘッド３６を下面側から見た図であり、印刷ヘッド３６の６色分のノズルアレイと、第１のドット抜け検査部４０を構成する発光素子４０ａおよび受光素子４０ｂが描かれている。
【００２２】
印刷ヘッド３６の下面には、ブラックインクを吐出するためのブラックインクノズル群ＫD と、濃シアンインクを吐出するための濃シアンインクノズル群ＣD と、淡シアンインクを吐出するための淡シアンインクノズル群ＣL と、濃マゼンタインクを吐出するための濃マゼンタインクノズル群ＭD と、淡マゼンタインクを吐出するための淡マゼンタインクノズル群ＭL と、イエローインクを吐出するためのイエローインクノズル群ＹD とが形成されている。
【００２３】
なお、各ノズル群を示す符号における最初のアルファベットの大文字はインク色を意味しており、また、添え字の「D 」は濃度が比較的高いインクであることを、添え字の「L 」は濃度が比較的低いインクであることを、それぞれ意味している。なお、イエローインクノズル群ＹD の添え字「D 」は、このノズル群から吐出されるイエローインクが、濃シアンインクおよび濃マゼンタインクとほぼ等量ずつ混合されたときにグレー色となることを意味している。また、ブラックインクノズル群ＫD の添え字「D 」は、これらから吐出されるブラックインクがグレー色では無く、濃度１００％の黒色であることを意味している。
【００２４】
各ノズル群の複数のノズルは副走査方向ＳＳに沿ってそれぞれ整列している。印刷時には、キャリッジ２８（図１）とともに印刷ヘッド３６が主走査方向ＭＳに移動しつつ、各ノズルからインク滴が吐出される。
【００２５】
発光素子４０ａは、外径が約１ｍｍ以下の光束Ｌを射出するレーザである。このレーザ光Ｌは、副走査方向ＳＳに平行に射出され、受光素子４０ｂで受光される。ドット抜け検査の際には、まず、図３のように、１色分（例えば濃イエローＹD ）のノズル群が、レーザ光Ｌの光路の上方に来るような位置に印刷ヘッド３６を位置決めする。この状態において、ヘッド駆動ドライバ６６（図２）を用いて濃イエローＹD のノズルを１つずつ、かつ、所定の駆動期間ずつ順番に駆動して、各ノズルからインク滴を順次吐出させる。吐出されたインク滴は、途中でレーザ光Ｌの光路を遮るので、受光素子４０ｂにおける受光が一時的に中断される。従って、あるノズルから正常にインク滴が吐出されていれば、レーザ光Ｌが受光素子４０ｂで一時的に遮光されるので、そのノズルに目詰まりが無いと判断することができる。また、あるノズルの駆動期間内にレーザ光Ｌが全く遮光されないときには、そのノズルは目詰まりしていると判断することができる。なお、１滴のインクでは、レーザ光Ｌが遮断されたか否かを十分確実に検出できない可能性があるので、１つのノズルについて数滴ずつ吐出するようにすることが好ましい。
【００２６】
１色分のすべてのノズルに関して目詰まりの検査がすむと、印刷ヘッド３６を主走査方向に少し移動させて、次の色（図３の例では淡マゼンタＭL ）のノズルの検査を実行する。
【００２７】
この飛行滴検査法では、飛行中のインク滴を検出することによって各ノズルの目詰まりの有無（すなわちドット抜けの有無）を検査するので、比較的短時間で検査が終了するという利点がある。
【００２８】
図４は、第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図である。図４では、レーザ光Ｌの進行方向が副走査方向ＳＳからやや傾いた方向になるように、発光素子４０ａと受光素子４０ｂの向きが調整されている。このレーザ光Ｌの進行方向は、１つのノズルから吐出されたインク滴をレーザ光Ｌで検出しようとするときに、このレーザ光Ｌが、他のノズルから吐出されるインク滴によって遮光されることがないように設定されている。換言すれば、レーザ光Ｌの光路が、複数のノズルからのインク滴の行路と干渉することが無いように設定されている。
【００２９】
このように、レーザ光Ｌを副走査方向ＳＳから傾いた斜めの方向に向けて射出するようにすれば、印刷ヘッド３６をゆっくりと主走査方向に移動させつつ、各ノズルを１つずつ順番に駆動してインク滴を吐出させることによって、各ノズルの目詰まりを検査することが可能である。このようにすると、仮にいくつかのノズルから吐出されるインク滴が規定の位置や方向から多少それたときにも、そのノズルの目詰まりを検査することが可能であるという利点もある。
【００３０】
図５は、第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原理を示す説明図である。図５は、印刷ヘッド３６の１つのノズルｎの近傍の断面図であり、第２のドット抜け検査部４２を構成する振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂも描かれている。
【００３１】
各ノズルｎに設けられたピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子Ｐに電圧を印加するとピエゾ素子ＰＥが伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積がピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、インク滴Ｉｐがノズルｎの先端から高速に吐出される。
【００３２】
ノズルｎから吐出されたインク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達すると、振動板４２ａが振動する。マイクロフォン４２ｂは、この振動板４２ａの振動を電気信号に変換する。従って、マイクロフォン４２ｂからの出力信号（振動音信号）を検出すれば、インク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達したか否か（すなわちノズルの目詰まりの有無）を知ることができる。
【００３３】
なお、このような振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂのセットは、１色分の複数のノズルの個数分と同じ数だけ副走査方向に沿って配列しておくことが好ましい。こうすれば、１色分のすべてのノズルについて、目詰まりの有無を同時に検査することが可能である。但し、隣接するノズルからインク滴Ｉｐを同時に吐出すると、隣接する振動板４２ａ同士が干渉してしまい、誤検出する可能性がある。このような誤検出を防止するためには、同時に検査の対象となるノズルを数個おきに設定することが好ましい。
【００３４】
なお、図１には２つのドット抜け検査部４０，４２が示されているが、１つのプリンタには１つのドット抜け検査部が設けられていればよい。
【００３５】
Ｃ．クリーニング機構の構成と動作：
図６は、クリーニング機構２００の構成を示す概念図である。クリーニング機構２００は、ヘッドキャップ２１０と、ホース２２０と、ポンプローラ２３０とを備えている。このクリーニング機構２００は、図１の第１の検査部４０の近傍の所定のクリーニング位置（インク吸引位置）に設けられているが、図１では図示を省略している。
【００３６】
ヘッドキャップ２１０の箱体２１２の上面には、ゴム枠２１４が設けられている。クリーニング時に印刷ヘッド３６が主走査方向の所定のクリーニング位置に移動すると、ヘッドキャップ２１０が上昇して印刷ヘッド３６の下面にゴム枠２１４が密着する。この結果、印刷ヘッド３６の下面とヘッドキャップ２１０とによって閉空間が形成される。
【００３７】
ポンプローラ２３０は、その周縁部の近傍に２つの小ローラ２３２，２３４を有している。これらの２つの小ローラ２３２，２３４の周囲には、ホース２２０が巻回されている。紙送りモータ３１（図２）に駆動されてポンプローラ２３０が矢印Ａ方向に回転すると、小ローラ２３２，２３４によってホース２２０内の空気が押され、これによってヘッドキャップ２１０内の閉空間が排気される。この結果、印刷ヘッド３６の各ノズルからインクが吸引され、ホース２２０を介して図示しない廃インク排出部に排出される。また、ノズル先端に存在するインクが排出されると、インクカートリッジ側から新しいインクがノズルに供給される。
【００３８】
このように各ノズルからインクを吸引することによってノズルのクリーニングを行うと、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられてはいるが、このクリーニングが原因となってノズルが目詰まりを起こすことがある。これは、以下のような種々の現象に起因するものと考えられる。第１の現象は、インクの吸引を行った後に、ヘッドキャップ２１０を印刷ヘッド３６から分離する際に気圧変化が生じ、この結果、ヘッドキャップ２１０側からノズル内に気泡が入り込んでしまう現象である。第２の現象は、クリーニング前に印刷ヘッド３６のインク通路８０（図５）内に存在していた気泡が、インクの吸引によってノズル先端付近に移動してしまう現象である。このような現象が起こると、クリーニング前には目詰まりしていなかったノズルが、クリーニングによって目詰まりを起こす場合がある。
【００３９】
ところで、ノズルのクリーニングは、以下に示すような種々の場合に実行される。
（１）ユーザの操作によるマニュアルクリーニング。
（２）プリンタの長期間不使用後の自動クリーニング。
（３）インクカートリッジ交換後の初期インク充填時の自動クリーニング。
【００４０】
上記（２）のクリーニングは、インクの吐出が一定期間以上行われなかったときに、プリンタが自動的に実行するクリーニングである。また、上記（３）のクリーニングは、プリンタのインクカートリッジが交換された際に、インクをカートリッジから各ノズルに導くために行われるクリーニングである。
【００４１】
これらのクリーニングの後では、上述した現象が起こると、かえってノズルが目詰まりを起こすことがある。そこで、本実施例では、上記（１）〜（３）のクリーニング後に、ノズルの目詰まり検査をプリンタが自動的に実行して、各ノズルの動作状態を確認するようにしている。
【００４２】
なお、ノズルのクリーニング方法としては、ノズルからのインクの吸引を行わない方法も考えられる。しかし、ノズルからのインクの吸引を行わないクリーニング方法では、クリーニングによってノズルの目詰まりが発生する可能性は低いと考えられる。従って、特にノズルからのインクの吸引を含むクリーニングの後に、ノズルの検査を行うようにすれば、ドット抜けによる画質劣化を低減する効果が大きい。
【００４３】
本明細書において、狭義の「クリーニング」とは、ノズルからインクを外部に吸引する動作を意味する。また、広義の「クリーニング」とは、ノズルからのインクの吸引を行わない方法も含む種々のクリーニングを意味している。本発明は、広義のクリーニングが行われる場合に適用可能であるが、上述したように、狭義のクリーニングが行われる場合に最も効果が大きい。
【００４４】
なお、本明細書では、クリーニングが開始される誘因となる事象を「クリーニング誘因事象」と呼ぶ。上記（１）〜（３）の場合は、ユーザの操作と、プリンタの長時間不使用（インクの長時間不吐出）と、インクカートリッジの交換と、がそれぞれクリーニング誘因事象に相当する。
【００４５】
これらのクリーニング誘因事象は、必ずしもノズルに目詰まりを起こしていることを意味していない。例えば、上記（１）のクリーニングは、ユーザが確実にノズルの目詰まり防止するために念のために行う場合がある。本発明は、このように、必ずしもノズルに目詰まりを起こしているとは限らないときに発生するクリーニング誘因事象に応じてクリーニング機構２００がクリーニングを実行したときに、そのクリーニングの後にドット抜け検査部によるノズル検査を自動的に実行するところに特徴がある。こうすることにより、そのクリーニングによってノズルの目詰まりが発生しているか否かを知ることができる。また、ノズルの目詰まりが発生している場合には、後述するように、適切な印刷動作を選択することによって、画質の劣化を防止することが可能である。
【００４６】
Ｄ．実施例の処理手順：
図７は、第１実施例における印刷処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ１においてクリーニング誘因事象が発生すると、プリンタ２０がステップＳ２〜Ｓ４までの処理を自動的に実行する。前述したように、クリーニング誘因事象は、ユーザの操作と、プリンタの長時間不使用（インクの長時間不吐出）と、インクカートリッジの交換と、の３つの事象を含んでいる。
【００４７】
ステップＳ２では、クリーニング機構２００（図６）を用いたノズルのクリーニングが実行される。そして、ステップＳ３では、ドット抜け検査部４０を用いて６色分のすべてのノズルの目詰まり検査が実行される。なお、以下の説明において、特に断らない限り、第１のドット抜け検査部４０を用いることとするが、この代わりに第２のドット抜け検査部４２を用いることも可能である。
【００４８】
ステップＳ４において非動作ノズル（すなわち目詰まりしているノズル）が無いと判断された場合には、その後の印刷時に、ステップＳ５の処理が実行される。ステップＳ５では、コンピュータ１００から印刷命令を受け取ったときに、通常の印刷動作を選択し、ステップＳ７において印刷を実行する。
【００４９】
一方、ステップＳ４において非動作ノズルが有ると判断された場合には、その後の印刷時に、ステップＳ６の処理が実行される。ステップＳ６では、コンピュータ１００から印刷命令を受け取ったときに、非動作ノズルを使用しない印刷動作を選択し、ステップＳ７において印刷を実行する。
【００５０】
図８は、ステップＳ６の詳細手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１では、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できるか否かが判断される。印刷時には、各ノズル群のすべてのノズルが使用されるとは限らず、印刷モードによっては各ノズル群からそれぞれ複数のノズルが選択されて使用される場合がある。「使用ノズル列」とは、各インクのノズル群の中で印刷動作に実際に使用されるノズル列を意味する。
【００５１】
図９（Ａ）は、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できる場合を示しており、図９（Ｂ）は、動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない場合を示している。ここでは、印刷ヘッド３６の１色分のノズル群が４８個のノズル＃１〜＃４８を有しているものと仮定している。また、使用ノズル列は、一定のノズルピッチｋで並ぶ４７個のノズルで構成されるものと仮定している。白丸は、動作ノズル（目詰まりの無いノズル）を示し、黒丸は非動作ノズル（目詰まりのある無いノズル）を示している。
【００５２】
図９（Ａ）に示すように、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できる場合には、この使用ノズル列を用いて通常の印刷動作を行うことが決定される（図８のステップＳ１１，Ｓ１３）。なお、図３の例のように、印刷ヘッド３６に異なるインク用の複数のノズル列が設けられている場合には、各インクに関して同じ位置の動作ノズル（例えば図９（Ａ）のノズル＃２〜＃４８）で使用ノズル列を構成できることが好ましい。換言すれば、各インクに関して同じ位置の動作ノズルで使用ノズル列を構成できない場合には、「動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない」と判断してもよい。
【００５３】
図９（Ｂ）に示すように、動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない場合には、非動作ノズルを含む使用ノズル列を用いて印刷動作を行う。この場合には、非動作ノズルが記録を担当する画素位置を他の動作ノズルを用いて記録する補完動作が行われるが、この補完動作は、印刷モードがオーバーラップ印刷モードであるか否かによって異なる。そこで、図８のステップＳ１２においては、印刷モードがオーバーラップ印刷モードであるか否かが判断され、オーバーラップ印刷モードでなければ補完パスによる補完を伴う印刷動作が選択される（ステップＳ１４）。一方、オーバーラップ印刷モードであれば、オーバーラップ時の補完を伴う印刷動作が選択される（ステップＳ１５）。なお、ステップＳ１４，Ｓ１５の内容については後述する。
【００５４】
このように、本実施例では、クリーニング誘因事象の発生によって、ノズルのクリーニングが行われたときに、そのクリーニング後に自動的にノズル検査を行うようにしている。この結果、クリーニングによって発生する可能性のあるノズルの目詰まりを確実に検出することが可能である。また、このノズル検査によって目詰まりのあるノズルが検出された場合には、その後の印刷の実行時に、非動作ノズルによるドット抜けの発生を防止するように印刷動作を選択している。従って、クリーニングに起因してノズルの目詰まりが発生しても、これによる画質の劣化を低減することが可能である。
【００５５】
Ｅ．補完パスを伴う印刷動作：
図１０は、補完パスを伴う補完動作（図８のステップＳ１４）の一例を示す説明図である。なお、本明細書では、印刷動作中の１回の主走査を「パス」と呼ぶ。双方向印刷の場合には、１回の往路の走査が１つのパスであり、１回の復路の走査も１つのパスである。また、補完のために追加されるパスを「補完パス」と呼ぶ。
【００５６】
図１０では簡単のために、印刷ヘッド３６が４つのノズルのみを有しているものと仮定しており、また、２番目のノズルが非動作ノズル（目詰まりを起こしているノズル）であり、他のノズルは動作ノズル（目詰まりを起こしていないノズル）であるものとしている。さらに、ノズルピッチｋは３ドットであり、副走査送りは４ドットの一定の送り量Ｆで行われるものと仮定している。図１０（Ａ）は、補完を行わないときの通常の印刷動作を示している。ここでは２番目のノズルが目詰まりを起こしているので、パス１の印刷において、破線で示すラスタライン上のドットの記録ができない。補完動作を行わなければ、このラスタライン上にドットが形成されていない状態のままで、各パスの印刷が次々と実行されてゆく。
【００５７】
図１０（Ｂ）は、補完パスによる補完を伴う印刷動作を示している。パス１の印刷でドットの抜けが発生するのは図１０（Ａ）と同じである。ところで、図７のステップＳ３の検査においては、２番目のノズルが非動作ノズルであることが検出されているので、破線で示すラスタライン上でドット抜けが発生することも認識される。そこで、パス１の後に、まず、過渡的な送り量Ｆａで副走査送りを行って、パス１においてドット抜けが発生しているラスタライン（破線で示す）上に、他の動作ノズルを位置決めする。図１０（Ｂ）の例では、過渡的な副走査送り量Ｆａを３ドットに設定することによって、１番目のノズルを、ドット抜けが発生しているラスタライン上に位置決めしている。この状態において補完のための１パスの印刷を行い、１番目のノズルを用いて、ドット抜けが発生しているラスタライン上の記録動作を実行する。このような補完動作を行うために、パス１の印刷を実行した後も、イメージバッファ５２（図２）内にパス１の印刷データを保持しておき、その中からドット抜けが発生しているラスタライン上の印刷データを利用して上記の補完動作を行う。
【００５８】
補完パスでは、ドット抜けが発生しているラスタライン上のドットの記録のみを実行してもよいが、他のラスタライン上のドットの記録も同時に実行するようにしてもよい。すなわち、補完パスでは、少なくともドット抜けが発生しているラスタラインを含む少なくとも１本のラスタライン上でドットの記録を再度実行するようにすればよい。但し、ドット抜けのあるラスタライン上のドット記録だけを実行すれば、正常に印刷されているラスタラインにおいてドットの余分な重ね打ちをしなくて済むので、より高い画質を達成できるという利点がある。また、インクを節約することができるという利点もある。
【００５９】
補完パスが終了すると、過渡的な送り量Ｆｂで副走査送りを行って、通常の印刷動作の次のパス（すなわちパス２）に適した位置に、印刷ヘッド３６を移動させる。補完パスの後に行われる副走査送りの送り量Ｆｂは、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとの和（Ｆａ＋Ｆｂ）が、通常の印刷動作における送り量Ｆに等しくなるように設定される。なお、「通常の印刷動作における送り量Ｆ」とは、ドット抜けが発生していないときの正規の送り量を意味している。なお、通常の印刷動作における送り量Ｆは、１回のパス毎に異なる値に設定されている場合もある。このように、補完パスの前後の２回の過渡的な副走査送りを併せたときに、通常の１回の副走査送りと同じ送り量を実現するようにすれば、通常の印刷動作の次のパスの位置に印刷ヘッド３６を正しく位置決めすることができる。従って、印刷動作の全体を変更することなく、ドット抜けの補完を容易に実行することが可能である。なお、上述のような補完動作の制御は、システムコントローラ５４によって実行される。
【００６０】
図１１は、補完パスによる補完を伴う印刷動作の他の例を示す説明図である。図１１では、１番目のノズルが非動作ノズルであり、他のノズルは動作ノズルであるものとしている。図１１（Ａ）は、補完を行わないときの印刷動作を示しており、図１１（Ｂ）は、補完を行うときの印刷動作を示している。この例では、非動作ノズルである１番目のノズルが副走査方向（紙送り方向）の最も後方にあるので、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとして正の値を設定しても、ドット抜けが発生しているラスタライン上に他の動作ノズルを位置決めすることができない。そこで、１回目の過渡送りの送り量Ｆａを負の値（図１０（Ｂ）の例では−３ドット）に設定して、他の動作ノズルである２番目のノズルを、ドット抜けが発生しているラスタライン上に位置決めしている。補完パスが終了したあとの２回目の過渡送りの送り量Ｆｂは、図１０の場合と同様に、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとの和（Ｆａ＋Ｆｂ）が通常の送り量Ｆに等しくなるように設定している。
【００６１】
なお、前述した図１０の場合にも、図１１の場合と同様に、１回目の過度送りの送り量Ｆａを負の値に設定することも可能である。但し、送り量が負である副走査送り（「バックフィード」とも呼ぶ）は、副走査送り機構のバックラッシュの影響で、比較的大きな送り誤差を含むことがある。大きな送り誤差は画質を劣化させるので、過渡送りの送り量Ｆａ，Ｆｂとしては、なるべく正の値を採用することが好ましい。
【００６２】
このように、使用ノズル列が非動作ノズルを含む場合には、補完パスを追加し、この補完パスにおいて他の動作ノズルを用いてドット抜けを補完するようにすれば、ドット抜けの無い高画質の画像を印刷することが可能である。
【００６３】
Ｆ．オーバーラップ時の補完を伴う印刷動作：
図１２は、オーバーラップ印刷モードにおける通常の印刷動作を示す説明図である。ここで、「通常の印刷動作」とは、補完処理を行わない印刷処理を意味している。図１２では簡単のために、印刷ヘッド３６の８つのノズルを使用して印刷処理を行うものと仮定している。図中に示されている○で囲まれた番号は、ノズルの番号である。また、二重丸で囲まれた番号は、そのノズルが非動作ノズル（目詰まりを起こしているノズル）であることを示している。この例では、６番目のノズルが非動作ノズルとなっており、他のノズルは動作ノズル（目詰まりを起こしていないノズル）に保たれているものとしている。なお、副走査方向のノズルピッチｋは３ドットである。
【００６４】
このオーバーラップ印刷モードにおけるスキャン繰り返し数ｓは２である。「スキャン繰り返し数」は、前述したように、１本のラスタライン上の全画素位置を記録するために実行される主走査の回数である。すなわち、この例では、２回の主走査によって各ラスタライン上の全画素位置が記録対象となる。
【００６５】
図１２の通常印刷動作では、偶数画素位置を記録対象とする３回のパスと、奇数画素位置を記録対象とする３回のパスとが交互に実行される。パス１からパス３までは偶数画素位置を記録対象としており、パス４からパス６までは奇数画素位置を記録対象としている。偶数画素位置が記録対象となっているときのパスにおいて各ノズルで記録されるラスタラインは実線で描かれており、奇数画素位置が記録対象となっているパスにおいて各ノズルで記録されるラスタラインは一点鎖線で描かれている。また、非動作ノズルの記録対象となっているラスタライン（すなわちドット抜けのあるラスタライン）は点線で描かれている。従って、ドット抜けが無い１本のラスタラインは、実線と一点鎖線の２本の線で表現されている。
【００６６】
図１２の右側は、各ラスタライン上のドットの記録状態を示している。白丸はドット抜けの画素位置を示しており、斜線のパターンで塗りつぶされた丸は記録可能な画素位置を示している。例えば、ラスタラインＬ１は、パス２において６番目のノズルが偶数画素位置の記録を担当しており、パス５において２番目のノズルが奇数画素位置の記録を担当しているが、６番目のノズルは非動作なので、ラスタラインＬ１の偶数画素位置は記録されず、ドット抜けが発生している。同様に、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４等でも、６番目のノズルが記録を担当する画素位置においてドット抜けが発生している。
【００６７】
なお、図１２では、パス１において８番目のノズルのみが使用されると仮定している。従って、パス１においては６番目のノズルによるドット抜けは発生しない。
【００６８】
各パスの間には、４ドットの一定の送り量Ｆで副走査送りが行われる。紙送りは図１２の下方から上方に向けて実行されるが、図１２では図示の便宜上、あたかも印刷ヘッド３６が紙送りの方向とは逆の方向に移動しているかのように描いている。なお、副走査送り量Ｆは一定値である必要は無く、複数の異なる値を組み合わせて使用することも可能である。
【００６９】
後述するように、オーバーラップ印刷モードにおける補完処理の具体的な内容は、非動作ノズルが先行ノズルであるか後行ノズルであるかに依存する。図１３は、先行ノズルと後行ノズルの分類を示す説明図である。「先行ノズル」とは、そのノズルが記録を実行したラスタライン上に、その後のいずれかの主走査時に他のノズルが位置決めされるようなノズルを言う。また、「後行ノズル」とは、そのノズルが記録を実行したラスタライン上に、その後のいずれかの主走査時に他のノズルが位置決めされないようなノズルを言う。具体的には、図１３（Ａ）に示すように、スキャン繰り返し数ｓが２の場合には、５番目から８番目までのノズルが先行ノズルであり、１番目から４番目までのノズルが後行ノズルである。また、図１３（Ｂ）に示すように、スキャン繰り返し数ｓが４の場合には、３番目から８番目までのノズルが先行ノズルであり、１番目と２番目のノズルが後行ノズルである。
【００７０】
図１３の例からも解るように、先行ノズルは、印刷処理に使用されているＮ個（Ｎは２以上の整数）のノズルのうちで、印刷用紙の先端に最も早く到達する｛Ｎ・（ｓ−１）／ｓ｝個のノズルである。また、後行ノズルは、印刷用紙の先端に最も遅く到達する（Ｎ／ｓ）個のノズルである。なお、先行ノズルと後行ノズルの分類は、各インクのノズル列毎に行われる。例えば、図３に示すように、６色分のノズル列が存在するときには、６色分の各インク毎に先行ノズルと後行ノズルの分類がそれぞれ行われる。
【００７１】
図１４は、オーバーラップ印刷モードにおける印刷処理の手順を示すフローチャートである。まず、ステップＳ２１では、１パスの印刷を実行する。ステップＳ２１における１パス分の印刷処理は、後で詳しく説明するように、ドット抜けの補完処理を含んでいる。１パスの印刷が終了すると、ステップＳ２２において、非動作ノズルが先行ノズルであるか後行ノズルであるかが判断される。
【００７２】
非動作ノズルが先行ノズルである場合には、ステップＳ２３において、後行ノズルによる事後補完処理を予約する。すなわち、ここでは直ちに補完処理を行わずに、その後のいずれかのパスにおいて、後行ノズルによる補完動作を行う旨がメインメモリ５６（図２）内に補完情報として登録される。例えば、図１２の例では、６番目のノズルが目詰まりを起こしており、ラスタラインＬ１上の偶数画素位置にドット抜けが発生している。６番目のノズルは先行ノズルなので、パス２の後のステップＳ２３の処理では、ラスタラインＬ１の偶数画素位置の補完が必要であることが補完情報として登録される。同様に、パス３の後のステップＳ２３の処理では、ラスタラインＬ２の偶数画素位置の補完が必要であることが補完情報として登録される。パス４以降の各パスについても同様である。なお、以下では、ドット抜けの検出後の通常印刷動作のいずれかのパスにおいて行われる補完処理を「事後補完処理」と呼ぶ。また、事後補完処理の対象となるラスタラインを「事後補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、事後補完処理の対象となる画素位置（すなわち、ドット抜けが発生している画素位置）を「事後補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００７３】
なお、事後補完処理のための補完情報としては、補完対象ラインの位置を示す情報と、補完対象画素位置（偶数画素位置か奇数画素位置か）を示す情報と、を少なくとも含んでいる。また、補完対象画素位置の記録に使用されるはずであった印刷データ（例えばラスタラインＬ１の偶数画素位置の印刷データ）は、事後補完処理用の印刷データとして、イメージバッファ５２内の補完処理用バッファ（図示せず）に格納されて、事後補完処理が実行されるまで保持される。
【００７４】
非動作ノズルが後行ノズルである場合には、ステップＳ２４が実行される。ステップＳ２４の内容については後述する。ステップＳ２３またはステップＳ２４における処理が終了すると、ステップＳ２５において、１ページ分の印刷が完了したか否かを判断し、完了していなければステップＳ２１に戻り、１パス分の印刷を実行する。
【００７５】
図１５は、ステップＳ２１の詳細手順を示すフローチャートである。ステップＳ３１では、補完情報として登録されている補完対象ライン上での記録が実行されるか否かが判断される。補完対象ライン上での記録が実行されないときには、ステップＳ３２に移行し、通常印刷動作と同じ１パス分の印刷が実行される。一方、補完対象ライン上での記録が実行されるときには、ステップＳ３３に移行する。例えば、図１２のパス２において補完対象ラインとして予約されたラスタラインＬ１は、パス５において２番目のノズルによる記録対象となる。そこで、パス５の印刷時には、ステップＳ３３が実行される。
【００７６】
ステップＳ３３では、補完対象ライン上の補完対象画素位置のための印刷データが、通常のオーバーラップ印刷動作の印刷データと合成される。この「印刷データの合成」は、補完対象ライン上での補完を実行する動作ノズルに対して通常のオーバーラップ印刷動作時に供給される印刷データと、補完処理用印刷データとを、画素の配列順に並べる処理を意味する。例えば、図１２のパス５において、２番目のノズルは、ラスタラインＬ１の奇数画素位置の記録を担当するので、２番目のノズルに対して通常のオーバーラップ印刷動作時に供給される印刷データは、このラスタラインＬ１上の奇数画素位置に関する印刷データのみである。一方、このラスタラインＬ１上の偶数画素位置に関する印刷データは、補完処理用印刷データとしてイメージバッファ５２（図２）内に保持されている。そこで、ステップＳ３３では、これらの２種類の印刷データを合成して、ラスタラインＬ１上における全画素位置に関する印刷データを生成する。なお、他のノズルに対する印刷データは、通常のオーバーラップ印刷動作時のものと同じである。ステップＳ３４では、この合成後の印刷データを用いてドット抜けの補完処理を実行しつつ、１パスの印刷が実行される。
【００７７】
図１６は、オーバーラップ印刷モードにおいて先行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図である。パス１からパス４までは、図１２に示した通常印刷動作と同じである。パス５では、２番目のノズルによって、ラスタラインＬ１上の全画素位置を対象として記録が実行される。また、パス６では、２番目のノズルによって、ラスタラインＬ２上の全画素位置を対象として記録が実行される。パス７以降の各パスにも同様である。図１２と図１６を比較すれば解るように、先行ノズルが非動作の場合には、補完のための特別なパスを追加する必要が無く、通常のオーバーラップ印刷動作のパスを利用してドット抜けを補完することが可能である。
【００７８】
なお、スキャン繰り返し数ｓが２のときには、１回のパスにおいて各ラスタライン上の奇数画素位置のみ、または、偶数画素位置のみが記録対象となるのに対して、事後補完処理では補完対象ライン上の全画素位置が記録対象となる。このため、事後補完処理を行うときに、通常印刷動作と同じ主走査速度（キャリッジ速度）で印刷ヘッド３６を移動させると、印刷ヘッド３６の駆動特性上の制約から、正しい画素位置にドットを形成できない場合もある。このときには、事後補完処理を行う際に、通常印刷動作の場合よりも遅い主走査速度で印刷を実行する。
【００７９】
また、スキャン繰り返し数ｓが４のときには、１回のパスにおいて、各ラスタライン上の４画素に１画素の割合の画素位置のみが記録対象となるのに対して、事後補完処理では補完対象ライン上の４画素に２画素の割合の画素位置が記録対象となる。このときにも、必要に応じて通常印刷動作の場合よりも遅い主走査速度で印刷を実行するようにすればよい。このような補完動作の際の主走査速度の調整は、後述する事前補完処理においても同様に行われる。
【００８０】
ところで、非動作ノズルが後行ノズルである場合には、図１４のステップＳ２４が以下のように実行される。すなわち、ステップＳ２４では、通常のパスの後に、非動作ノズルの近傍の動作ノズルを用いて直ちに追加補完処理を実行し、さらに、その後のパスにおいて非動作ノズルが記録を担当する予定である画素位置について、先行ノズルによる事前補完処理の予約を登録する。ここで、「追加補完処理」とは、通常印刷動作のパスではなく、補完のために特別に追加されたパスによって実行される補完処理を意味している。また、「事前補完処理」とは、ドット抜けが実際に発生する以前の通常印刷動作のパスで行われる補完処理を意味している。
【００８１】
図１７は、オーバーラップ印刷モードにおいて後行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図である。この例では、２番目のノズルが非動作となっている。また、パス１では４番目から８番目までのノズルのみが使用されると仮定している。従って、パス１においては２番目のノズルによるドット抜けは発生しない。
【００８２】
ドット抜けが発生するパス２の後のステップＳ２４の処理では、２番目のノズルの近傍の動作ノズルである１番目のノズルを用いて追加補完処理が実行される。すなわち、図１７に示すように、パス２の後に過渡的な第１の送り量ＦＣａ（＝３ドット）で副走査送りを行い、パス２においてドット抜けが発生していたラスタラインＬ１上に、近傍動作ノズルである１番目のノズルを位置決めする。そして、ラスタラインＬ１上の補完対象画素位置（すなわち奇数画素位置）に関する記録を１番目のノズルによって実行する。この追加補完処理は、間欠的な補完対象画素位置（ラスタラインＬ１上では偶数画素位置）のみを記録対象とするものなので、「間欠補完処理」とも呼ぶ。また、追加補完処理を行うパスを「補完パス」と呼ぶ。さらに、また、追加補完処理の対象となるラスタラインを「追加補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、追加補完処理の対象となる画素位置を「追加補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００８３】
なお、過渡的な副走査送りとしては、送り量ＦＣａがマイナスの値をとる「逆送り」も可能であるが、通常は、送り量ＦＣａがプラスである「順送り」の方が副走査送り量の誤差が小さい。従って、追加補完動作を担当する近傍動作ノズルとしては、順送りを行えるように、非動作ノズルよりも後ろ側（紙送り方向に沿って後ろ側）に存在するノズルを選択することが好ましい。
【００８４】
こうして補完パスが終了すると、第２の過渡的な送り量ＦＣｂ（＝１ドット）で副走査送りを行って、通常印刷動作時の次のパスのノズル位置を実現するように印刷ヘッド３６を移動する。例えば、パス２の後の補完パスの終了後には、パス３の位置に印刷ヘッド３６が位置決めされる。
【００８５】
図１７から解るように、過渡的な送り量ＦＣａ，ＦＣｂによる２回の副走査送りは、通常印刷動作の２回のパス（例えばパス２とパス３）の間に実行される。ドット抜けが無ければ、通常の２回のパスの間に実行される副走査送りの送り量Ｆは、４ドットである。従って、過渡的な副走査送りの２つの送り量ＦＣａ，ＦＣｂは、それらの合計値（ＦＣａ＋ＦＣｂ）が、通常の２回のパスの間に実行される副走査送りの送り量Ｆと等しい値になるように設定される。こうすれば、追加補完処理後も、通常印刷動作の次のパスに適した位置に印刷ヘッド３６を位置決めすることができる。従って、印刷動作の全体を変更することなく、通常印刷動作の間に追加補完動作を挿入するだけでよいので、ドット抜けの補完を容易に実行することが可能である。
【００８６】
図１４のステップＳ２４における事前補完処理予約の内容は、以下の通りである。目詰まりのある２番目のノズルは後行ノズルなので、２番目のノズルがその後に記録を実行する予定であるラスタラインは、２番目のノズルが記録を実行する以前に、いずれかのパスにおいて、先行ノズルによる記録対象となっているはずである。図１７の例では、パス６において２番目のノズルが記録を実行する予定であるラスタラインＬ５が、それ以前のパス３において６番目のノズルによる記録対象となっている。
【００８７】
そこで、パス２の直後のステップＳ２４の処理では、パス３以降の各パスにおいて２番目のノズルが記録を実行する予定であるラスタラインが補完対象ラインとして予約される。具体的には、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５…が、補完対象ラインとして予約される。こうすれば、パス３において図１５の手順に従った処理が実行されるときに、ラスタラインＬ５が補完対象ラインとして予約されているので、このラスタラインＬ５上において、ステップＳ３３，Ｓ３４の処理が実行される。具体的には、６番目のノズルがラスタラインＬ５上の全画素位置についての記録を実行する。このように、ドット抜けの発生前に予め行われる補完処理を「事前補完処理」と呼ぶ。また、事前補完処理の対象となるラスタラインを「事前補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、事前補完処理の対象となる画素位置を「事前補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００８８】
事前補完処理のために登録される補完情報は、補完対象ラインの位置を示す情報と、補完対象画素位置を示す情報と、を少なくとも含んでいる。但し、事前補完処理で使用する印刷データ（例えばラスタラインＬ５の偶数画素位置の印刷データ）は、通常印刷動作のパス３の実行時点ではホストコンピュータ１００からプリンタ側に供給されていない可能性がある。この時には、事前補完処理で使用する印刷データがホストコンピュータ１００から供給されてから、ステップＳ３３，Ｓ３４の事前補完処理（すなわちパス３の印刷処理）を実行する。
【００８９】
なお、図１７に示す補完対象ラインＬ１〜Ｌ７の中で、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４は、パス２以前のパス（図１７では一部の図示が省略されている）において先行ノズルが既に記録を完了しているので、パス３以降に行われる事前補完処理の対象とすることができない。このような補完対象ラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４については、ステップＳ５において、近傍動作ノズルを用いた追加補完処理が実行される。具体的には、図１７に示されているように、パス３，４，５の直後には、パス３，４，５においてドット抜けが発生したラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４について、それぞれ追加補完処理が実行されている。
【００９０】
一方、事前補完処理が実行される補完対象ラインＬ５，Ｌ６，Ｌ７…については、追加補完処理は不要である。従って、事前補完処理が完了しているラスタライン上に非動作ノズル（２番目のノズル）が位置決めされるパス６以降のパスでは、追加補完処理は不要になる。このように、図１７の例では、通常印刷動作に補完パスを４回追加するだけですべての補完処理を行うことができるので、補完処理のために全体の印刷時間を過度に増大させることが無いという利点がある。
【００９１】
なお、上述のような各種の補完動作の制御は、システムコントローラ５４によって実行される。
【００９２】
以上のように、オーバーラップ印刷モードにおいては、非動作ノズルの記録対象となるラスタラインが通常のオーバーラップ印刷動作のいずれかのパスにおいて他の動作ノズルの記録対象となるときに、その動作ノズルを用いて補完処理を実行している。従って、特別の補完パスをあまり追加せずに、ドット抜けを補完することができるという利点がある。
【００９３】
Ｇ．第２実施例の処理手順：
図１８は、第２実施例における印刷処理手順を示すフローチャートである。この手順は、前述した図７の手順のステップＳ４の後に、ステップＳ４１〜Ｓ４３を追加したものである。
【００９４】
第２実施例では、クリーニング後のノズル検査（ステップＳ３，Ｓ４）において、非動作ノズルが検出されたときに、もう一度クリーニングとノズル検査とを実行する（ステップＳ４１，Ｓ４２）。そして、この２度目のクリーニングによって非動作ノズルの動作が回復したときには、ステップＳ５において通常の印刷動作を選択する。一方、２度目のクリーニングの後にも非動作ノズルが存在するときには、ステップＳ６において、非動作ノズルを使用しない印刷動作を選択する。こうすれば、非動作ノズルの動作が回復する可能性が高まるので、補完処理を行う必要性を低減することができるという利点がある。
【００９５】
この第２実施例では、２回のクリーニングによってノズルの目詰まりが解消しないときにステップＳ４を実行するようにしているが、３回以上のクリーニングによってもノズルの目詰まりが解消しないときに、初めてステップＳ４を実行ようにしてもよい。すなわち、一般には、所定回数までのクリーニングによってノズルの目詰まりが解消したときには通常印刷動作を選択し、所定回数以上のクリーニングによってもノズルの目詰まりが解消しないときにのみ、印刷時に非動作ノズルを使用しないような印刷動作の選択を実行ようにすればよい。
【００９６】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００９７】
（１）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。
【００９８】
（２）本発明は、一般にインク滴を吐出するタイプの印刷装置に適用可能であり、カラーインクジェットプリンタ以外の種々の印刷装置に適用可能である。例えば、インクジェット方式のファクシミリ装置やコピー装置にも適用可能である。
【００９９】
（３）印刷媒体には、ドット抜けが目立ち易いものと、目立ち難いものとがある。例えば、インクジェット印刷専用の印刷用紙はドット抜けが目立ち易く、普通のコピー用紙はドット抜けが目立ち難い。そこで、ドット抜けが目立ち難い印刷媒体を使用する場合には、所定数のノズルが目詰まりするまで補完動作を行わないようにしてもよい。こうすれば、印刷速度をあまり低下させずに画質の低下を防止することできる。
【０１００】
（４）印刷される画像の種類にも、ドット抜けが目立ち易いものと、目立ち難いものとがある。例えば、写真画像はドット抜けが目立ち易いが、文字のみを含むテキスト画像や、グラフなどの図形と文字とで構成されたグラフィック画像などはドット抜けが目立ち難い。なお、テキスト画像やグラフィック画像などのように、写真画像を含まない印刷画像を、本明細書では「非写真画像」と呼ぶ。このような非写真画像を印刷する場合には、所定数のノズルが目詰まりするまで補完動作を行わないようにしてもよい。なお、このように印刷画像の種類によって補完動作を調整する際には、例えばコンピュータからプリンタ側に送られる印刷データのヘッダ内に、印刷画像の種類を示す情報を登録するようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図。
【図２】プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図。
【図３】第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理とを示す説明図。
【図４】第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図。
【図５】第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原を示す説明図。
【図６】クリーニング機構２００の構成を概念図。
【図７】第１実施例の処理手順を示すフローチャート。
【図８】ステップＳ６の詳細手順を示すフローチャート。
【図９】動作ノズルで使用ノズル列を構成できる場合と構成できな場合とを示す説明図。
【図１０】補完パスによる印刷動作を示す説明図。
【図１１】補完パスによる印刷動作を示す説明図。
【図１２】オーバーラップ印刷モードの通常の印刷動作を示す説明図。
【図１３】スキャン繰り返し数ｓが２と４の場合における先行ノズルと後行ノズルの分類を示す説明図。
【図１４】オーバーラップ印刷モードにおける印刷処理の手順を示すフローチャート。
【図１５】ステップＳ２１の詳細手順を示すフローチャート。
【図１６】オーバーラップ印刷モードにおいて後行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図。
【図１７】オーバーラップ印刷モードにおいて先行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図。
【図１８】第２実施例の印刷処理の手順を示すフローチャート。
【符号の説明】
【０１０２】
２０…カラーインクジェットプリンタ
２２…用紙スタッカ
２４…紙送りローラ
２６…プラテン板
２８…キャリッジ
３０…キャリッジモータ
３１…紙送りモータ
３２…牽引ベルト
３４…ガイドレール
３６…印刷ヘッド
４０…第１のドット抜け検査部
４０ａ…発光素子
４０ｂ…受光素子
４２…第２のドット抜け検査部
４２ａ…振動板
４２ｂ…マイクロフォン
５０…受信バッファメモリ
５２…イメージバッファ
５４…システムコントローラ
５６…メインメモリ
６１…主走査駆動ドライバ
６２…副走査駆動ドライバ
６３〜６５…検査部ドライバ
６６…ヘッド駆動ドライバ
８０…インク通路
１００…ホストコンピュータ
２００…クリーニング機構
２１０…ヘッドキャップ
２１２…箱体
２１４…ゴム枠
２２０…ホース
２３０…ポンプローラ
２３２，２３４…小ローラ
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数のノズルからインク滴をそれぞれ吐出して印刷媒体の表面にドットを記録することによって画像を印刷する技術に関し、特に、各ノズルからのインク滴の吐出の有無を検査するノズル検査を利用した印刷技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
インクジェットプリンタは、複数のノズルからインク滴を吐出して画像の印刷を行う。インクジェットプリンタの印刷ヘッドには、多数のノズルが設けられているが、インクの粘度の増加や気泡の混入等の原因によって、いくつかのノズルが目詰まりしてインク滴を吐出できない場合がある。ノズルが目詰まりすると画像内にドットの抜けが生じ、画質を劣化させる原因となる。なお、本明細書においては、ノズルの検査を「ドット抜け検査」とも呼ぶ。
【０００３】
通常のインクジェットプリンタには、ノズルの目詰まりを解消するためにクリーニング機構が設けられている。ユーザは、プリンタのボタンを操作して、いつでもクリーニングを実行させることができる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、ノズルのクリーニングを行っても、必ずしも目詰まりが解消するとは限らない。また、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられているので極まれにではあるが、場合によっては、クリーニング前には目詰まりしていなかったノズルが、クリーニングによって目詰まりを起こすこともある。このように、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しないことがあるので、クリーニングを行った後に印刷を行っても、所望の画質が得られない場合があるという問題があった。
【０００５】
この発明は、従来技術における上述の課題を解決するためになされたものであり、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しない可能性がある場合にも、それに起因する画質の劣化を緩和することのできる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上述の課題の少なくとも一部を解決するため、本発明では、インク滴を吐出できない非動作ノズルが検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じてクリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に検査部によるノズルの検査を自動的に実行する。こうすれば、クリーニングによってノズルの目詰まりが解消しない可能性がある場合に、各ノズルの目詰まりの有無を知ることができる。従って、クリーニング後の目詰まりの有無に応じて適切な印刷動作を選択すれば、画質の劣化を緩和することができる。
【０００７】
なお、クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行することが好ましい。こうすれば、非動作ノズルが存在しても、動作ノズルのみで通常の印刷を実行することが可能である。
【０００８】
また、クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行することが好ましい。こうすれば、非動作ノズルで記録すべきドットを他の動作ノズルで記録できるので、画質の劣化を防止することができる。
【０００９】
なお、クリーニングは、複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含むようなものであってもよい。このようなクリーニングでは、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられてはいるが、クリーニング前に目詰まりしていなかったノズルがクリーニング後に目詰まりを起こしている可能性が比較的高いと思われる。従って、このようなクリーニングの後に、ノズルの検査を行えば、上述した効果が特に大きい。更に、クリーニングの後にノズルの検査を実行するようにすれば、複雑なクリーニング機構を簡略化することも可能となる。
【００１０】
なお、本発明は、印刷装置の制御方法、印刷方法、印刷装置、および、これらの方法や装置の機能を実現するためのコンピュータプログラムを記録した記録媒体等の種々の態様で実現することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
Ａ．装置の構成：
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づき説明する。図１は、本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図である。このプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン板２６と、キャリッジ２８と、ステップモータ３０と、ステップモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６が搭載されている。
【００１２】
図１の右端におけるキャリッジ２８の待機位置には第１のドット抜け検査部４０と、第２のドット抜け検査部４２とが設けられている。第１のドット抜け検査部４０は、発光素子４０ａと受光素子４０ｂとを備えており、これらの素子４０ａ，４０ｂを利用してインク滴の飛行状態を調べることによってドット抜けを検査する。第２のドット抜け検査部４２は、その表面に設けられた振動板がインク滴で振動するか否かを調べることによってドット抜けを検査する。各ドット抜け検査部による検査の詳細な内容については後述する。
【００１３】
印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られて、プラテン板２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、ステップモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。
【００１４】
図２は、プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図である。プリンタ２０は、ホストコンピュータ１００から供給された信号を受信する受信バッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、プリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４と、メインメモリ５６とを備えている。システムコントローラ５４には、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動ドライバ６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動ドライバ６２と、２つのドット抜け検査部４０，４２をそれぞれ駆動する検査部ドライバ６３，６４と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動ドライバ６６とが接続されている。なお、紙送りモータ３１は、クリーニング機構２００（後述する）を動作させるモータとしても使用されている。
【００１５】
ホストコンピュータ１００のプリンタドライバ（図示せず）は、ユーザの指定した印刷モード（高速印刷モード、高画質印刷モード等）に基づいて、印刷動作を規定する各種のパラメータ値を決定する。このプリンタドライバは、さらに、これらのパラメータ値に基づいて、その印刷モードで印刷を行うための印刷データを生成して、プリンタ２０に転送する。転送された印刷データは、一旦、受信バッファメモリ５０に蓄えられる。プリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、受信バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読取り、これに基づいて、各ドライバに対して制御信号を送る。
【００１６】
イメージバッファ５２には、受信バッファメモリ５０で受信された印刷データを色成分毎に分解して得られた複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動ドライバ６６は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。
【００１７】
なお、このプリンタ２０は、オーバーラップ印刷モードで印刷を実行可能である。「オーバーラップ印刷モード」とは、１回の主走査では各ラスタライン上において間欠的な画素位置のみを記録対象とするとともに、複数回の主走査によって各ラスタライン上の全画素位置を記録対象とするようなモードである。例えば、１本のラスタラインを２回の主走査で記録する場合には、そのラスタライン上の１回目の主走査では偶数画素位置のみ記録対象とし、２回目の主走査では奇数画素位置のみ記録対象とする。こうすれば、２回の主走査を行うことによって、各ラスタライン上のすべての画素位置を記録対象とすることができる。なお、本明細書において、「画素位置」と「ドット位置」とは同義語である。また、「主走査ライン」と「ラスタライン」も同義語である。
【００１８】
オーバーラップ印刷モードにおいて、１本のラスタライン上の全画素位置を記録するために実行される主走査の回数を、以下では「スキャン繰り返し数」と呼ぶ。スキャン繰り返し数としては、２や４などの整数値が用いられることが多いが、一般には、１以上の任意の実数を選択することができる。スキャン繰り返し数が１よりも大きく２未満である場合は、「部分オーバーラップ印刷モード」と呼ばれる。部分オーバーラップ印刷モードでは、１回の主走査で全画素位置が記録対象となるラスタラインと、２回の主走査で全画素位置が記録対象となるラスタラインとが存在する。なお、オーバーラップ印刷モードを成立させる条件については、本出願人により開示された特開平１０−２７８２４７号公報に詳述されているので、ここではその説明を省略する。
【００１９】
オーバーラップ印刷モードでは、各ラスタラインが一つのノズルでは記録されず、複数のノズルを用いて記録される。従って、ノズルの特性（ピッチや吐出特性等）にばらつきがある場合にも、特定のノズルの特性の影響が１つのラスタラインの全体に及ぶことを防止でき、この結果、画質を向上させることができるという利点がある。
【００２０】
なお、オーバーラップ印刷機能や、検査実行機能、補完対象登録機能、補完実行機能、クリーニング実行機能等は、システムコントローラ５４によって実現される。なお、システムコントローラ５４にこれらの機能を実現させるためのコンピュータプログラムは、メインメモリ５６に格納されている。
【００２１】
Ｂ．ドット抜け検査部の構成と原理：
図３は、第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理を示す説明図である。図３は、印刷ヘッド３６を下面側から見た図であり、印刷ヘッド３６の６色分のノズルアレイと、第１のドット抜け検査部４０を構成する発光素子４０ａおよび受光素子４０ｂが描かれている。
【００２２】
印刷ヘッド３６の下面には、ブラックインクを吐出するためのブラックインクノズル群ＫD と、濃シアンインクを吐出するための濃シアンインクノズル群ＣD と、淡シアンインクを吐出するための淡シアンインクノズル群ＣL と、濃マゼンタインクを吐出するための濃マゼンタインクノズル群ＭD と、淡マゼンタインクを吐出するための淡マゼンタインクノズル群ＭL と、イエローインクを吐出するためのイエローインクノズル群ＹD とが形成されている。
【００２３】
なお、各ノズル群を示す符号における最初のアルファベットの大文字はインク色を意味しており、また、添え字の「D 」は濃度が比較的高いインクであることを、添え字の「L 」は濃度が比較的低いインクであることを、それぞれ意味している。なお、イエローインクノズル群ＹD の添え字「D 」は、このノズル群から吐出されるイエローインクが、濃シアンインクおよび濃マゼンタインクとほぼ等量ずつ混合されたときにグレー色となることを意味している。また、ブラックインクノズル群ＫD の添え字「D 」は、これらから吐出されるブラックインクがグレー色では無く、濃度１００％の黒色であることを意味している。
【００２４】
各ノズル群の複数のノズルは副走査方向ＳＳに沿ってそれぞれ整列している。印刷時には、キャリッジ２８（図１）とともに印刷ヘッド３６が主走査方向ＭＳに移動しつつ、各ノズルからインク滴が吐出される。
【００２５】
発光素子４０ａは、外径が約１ｍｍ以下の光束Ｌを射出するレーザである。このレーザ光Ｌは、副走査方向ＳＳに平行に射出され、受光素子４０ｂで受光される。ドット抜け検査の際には、まず、図３のように、１色分（例えば濃イエローＹD ）のノズル群が、レーザ光Ｌの光路の上方に来るような位置に印刷ヘッド３６を位置決めする。この状態において、ヘッド駆動ドライバ６６（図２）を用いて濃イエローＹD のノズルを１つずつ、かつ、所定の駆動期間ずつ順番に駆動して、各ノズルからインク滴を順次吐出させる。吐出されたインク滴は、途中でレーザ光Ｌの光路を遮るので、受光素子４０ｂにおける受光が一時的に中断される。従って、あるノズルから正常にインク滴が吐出されていれば、レーザ光Ｌが受光素子４０ｂで一時的に遮光されるので、そのノズルに目詰まりが無いと判断することができる。また、あるノズルの駆動期間内にレーザ光Ｌが全く遮光されないときには、そのノズルは目詰まりしていると判断することができる。なお、１滴のインクでは、レーザ光Ｌが遮断されたか否かを十分確実に検出できない可能性があるので、１つのノズルについて数滴ずつ吐出するようにすることが好ましい。
【００２６】
１色分のすべてのノズルに関して目詰まりの検査がすむと、印刷ヘッド３６を主走査方向に少し移動させて、次の色（図３の例では淡マゼンタＭL ）のノズルの検査を実行する。
【００２７】
この飛行滴検査法では、飛行中のインク滴を検出することによって各ノズルの目詰まりの有無（すなわちドット抜けの有無）を検査するので、比較的短時間で検査が終了するという利点がある。
【００２８】
図４は、第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図である。図４では、レーザ光Ｌの進行方向が副走査方向ＳＳからやや傾いた方向になるように、発光素子４０ａと受光素子４０ｂの向きが調整されている。このレーザ光Ｌの進行方向は、１つのノズルから吐出されたインク滴をレーザ光Ｌで検出しようとするときに、このレーザ光Ｌが、他のノズルから吐出されるインク滴によって遮光されることがないように設定されている。換言すれば、レーザ光Ｌの光路が、複数のノズルからのインク滴の行路と干渉することが無いように設定されている。
【００２９】
このように、レーザ光Ｌを副走査方向ＳＳから傾いた斜めの方向に向けて射出するようにすれば、印刷ヘッド３６をゆっくりと主走査方向に移動させつつ、各ノズルを１つずつ順番に駆動してインク滴を吐出させることによって、各ノズルの目詰まりを検査することが可能である。このようにすると、仮にいくつかのノズルから吐出されるインク滴が規定の位置や方向から多少それたときにも、そのノズルの目詰まりを検査することが可能であるという利点もある。
【００３０】
図５は、第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原理を示す説明図である。図５は、印刷ヘッド３６の１つのノズルｎの近傍の断面図であり、第２のドット抜け検査部４２を構成する振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂも描かれている。
【００３１】
各ノズルｎに設けられたピエゾ素子ＰＥは、ノズルｎまでインクを導くインク通路８０に接する位置に設置されている。ピエゾ素子Ｐに電圧を印加するとピエゾ素子ＰＥが伸張し、インク通路８０の一側壁を変形させる。この結果、インク通路８０の体積がピエゾ素子ＰＥの伸張に応じて収縮し、インク滴Ｉｐがノズルｎの先端から高速に吐出される。
【００３２】
ノズルｎから吐出されたインク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達すると、振動板４２ａが振動する。マイクロフォン４２ｂは、この振動板４２ａの振動を電気信号に変換する。従って、マイクロフォン４２ｂからの出力信号（振動音信号）を検出すれば、インク滴Ｉｐが振動板４２ａに到達したか否か（すなわちノズルの目詰まりの有無）を知ることができる。
【００３３】
なお、このような振動板４２ａとマイクロフォン４２ｂのセットは、１色分の複数のノズルの個数分と同じ数だけ副走査方向に沿って配列しておくことが好ましい。こうすれば、１色分のすべてのノズルについて、目詰まりの有無を同時に検査することが可能である。但し、隣接するノズルからインク滴Ｉｐを同時に吐出すると、隣接する振動板４２ａ同士が干渉してしまい、誤検出する可能性がある。このような誤検出を防止するためには、同時に検査の対象となるノズルを数個おきに設定することが好ましい。
【００３４】
なお、図１には２つのドット抜け検査部４０，４２が示されているが、１つのプリンタには１つのドット抜け検査部が設けられていればよい。
【００３５】
Ｃ．クリーニング機構の構成と動作：
図６は、クリーニング機構２００の構成を示す概念図である。クリーニング機構２００は、ヘッドキャップ２１０と、ホース２２０と、ポンプローラ２３０とを備えている。このクリーニング機構２００は、図１の第１の検査部４０の近傍の所定のクリーニング位置（インク吸引位置）に設けられているが、図１では図示を省略している。
【００３６】
ヘッドキャップ２１０の箱体２１２の上面には、ゴム枠２１４が設けられている。クリーニング時に印刷ヘッド３６が主走査方向の所定のクリーニング位置に移動すると、ヘッドキャップ２１０が上昇して印刷ヘッド３６の下面にゴム枠２１４が密着する。この結果、印刷ヘッド３６の下面とヘッドキャップ２１０とによって閉空間が形成される。
【００３７】
ポンプローラ２３０は、その周縁部の近傍に２つの小ローラ２３２，２３４を有している。これらの２つの小ローラ２３２，２３４の周囲には、ホース２２０が巻回されている。紙送りモータ３１（図２）に駆動されてポンプローラ２３０が矢印Ａ方向に回転すると、小ローラ２３２，２３４によってホース２２０内の空気が押され、これによってヘッドキャップ２１０内の閉空間が排気される。この結果、印刷ヘッド３６の各ノズルからインクが吸引され、ホース２２０を介して図示しない廃インク排出部に排出される。また、ノズル先端に存在するインクが排出されると、インクカートリッジ側から新しいインクがノズルに供給される。
【００３８】
このように各ノズルからインクを吸引することによってノズルのクリーニングを行うと、クリーニング機構の構造やクリーニングシーケンスの工夫によって十分に対策がとられてはいるが、このクリーニングが原因となってノズルが目詰まりを起こすことがある。これは、以下のような種々の現象に起因するものと考えられる。第１の現象は、インクの吸引を行った後に、ヘッドキャップ２１０を印刷ヘッド３６から分離する際に気圧変化が生じ、この結果、ヘッドキャップ２１０側からノズル内に気泡が入り込んでしまう現象である。第２の現象は、クリーニング前に印刷ヘッド３６のインク通路８０（図５）内に存在していた気泡が、インクの吸引によってノズル先端付近に移動してしまう現象である。このような現象が起こると、クリーニング前には目詰まりしていなかったノズルが、クリーニングによって目詰まりを起こす場合がある。
【００３９】
ところで、ノズルのクリーニングは、以下に示すような種々の場合に実行される。
（１）ユーザの操作によるマニュアルクリーニング。
（２）プリンタの長期間不使用後の自動クリーニング。
（３）インクカートリッジ交換後の初期インク充填時の自動クリーニング。
【００４０】
上記（２）のクリーニングは、インクの吐出が一定期間以上行われなかったときに、プリンタが自動的に実行するクリーニングである。また、上記（３）のクリーニングは、プリンタのインクカートリッジが交換された際に、インクをカートリッジから各ノズルに導くために行われるクリーニングである。
【００４１】
これらのクリーニングの後では、上述した現象が起こると、かえってノズルが目詰まりを起こすことがある。そこで、本実施例では、上記（１）〜（３）のクリーニング後に、ノズルの目詰まり検査をプリンタが自動的に実行して、各ノズルの動作状態を確認するようにしている。
【００４２】
なお、ノズルのクリーニング方法としては、ノズルからのインクの吸引を行わない方法も考えられる。しかし、ノズルからのインクの吸引を行わないクリーニング方法では、クリーニングによってノズルの目詰まりが発生する可能性は低いと考えられる。従って、特にノズルからのインクの吸引を含むクリーニングの後に、ノズルの検査を行うようにすれば、ドット抜けによる画質劣化を低減する効果が大きい。
【００４３】
本明細書において、狭義の「クリーニング」とは、ノズルからインクを外部に吸引する動作を意味する。また、広義の「クリーニング」とは、ノズルからのインクの吸引を行わない方法も含む種々のクリーニングを意味している。本発明は、広義のクリーニングが行われる場合に適用可能であるが、上述したように、狭義のクリーニングが行われる場合に最も効果が大きい。
【００４４】
なお、本明細書では、クリーニングが開始される誘因となる事象を「クリーニング誘因事象」と呼ぶ。上記（１）〜（３）の場合は、ユーザの操作と、プリンタの長時間不使用（インクの長時間不吐出）と、インクカートリッジの交換と、がそれぞれクリーニング誘因事象に相当する。
【００４５】
これらのクリーニング誘因事象は、必ずしもノズルに目詰まりを起こしていることを意味していない。例えば、上記（１）のクリーニングは、ユーザが確実にノズルの目詰まり防止するために念のために行う場合がある。本発明は、このように、必ずしもノズルに目詰まりを起こしているとは限らないときに発生するクリーニング誘因事象に応じてクリーニング機構２００がクリーニングを実行したときに、そのクリーニングの後にドット抜け検査部によるノズル検査を自動的に実行するところに特徴がある。こうすることにより、そのクリーニングによってノズルの目詰まりが発生しているか否かを知ることができる。また、ノズルの目詰まりが発生している場合には、後述するように、適切な印刷動作を選択することによって、画質の劣化を防止することが可能である。
【００４６】
Ｄ．実施例の処理手順：
図７は、第１実施例における印刷処理手順を示すフローチャートである。ステップＳ１においてクリーニング誘因事象が発生すると、プリンタ２０がステップＳ２〜Ｓ４までの処理を自動的に実行する。前述したように、クリーニング誘因事象は、ユーザの操作と、プリンタの長時間不使用（インクの長時間不吐出）と、インクカートリッジの交換と、の３つの事象を含んでいる。
【００４７】
ステップＳ２では、クリーニング機構２００（図６）を用いたノズルのクリーニングが実行される。そして、ステップＳ３では、ドット抜け検査部４０を用いて６色分のすべてのノズルの目詰まり検査が実行される。なお、以下の説明において、特に断らない限り、第１のドット抜け検査部４０を用いることとするが、この代わりに第２のドット抜け検査部４２を用いることも可能である。
【００４８】
ステップＳ４において非動作ノズル（すなわち目詰まりしているノズル）が無いと判断された場合には、その後の印刷時に、ステップＳ５の処理が実行される。ステップＳ５では、コンピュータ１００から印刷命令を受け取ったときに、通常の印刷動作を選択し、ステップＳ７において印刷を実行する。
【００４９】
一方、ステップＳ４において非動作ノズルが有ると判断された場合には、その後の印刷時に、ステップＳ６の処理が実行される。ステップＳ６では、コンピュータ１００から印刷命令を受け取ったときに、非動作ノズルを使用しない印刷動作を選択し、ステップＳ７において印刷を実行する。
【００５０】
図８は、ステップＳ６の詳細手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１では、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できるか否かが判断される。印刷時には、各ノズル群のすべてのノズルが使用されるとは限らず、印刷モードによっては各ノズル群からそれぞれ複数のノズルが選択されて使用される場合がある。「使用ノズル列」とは、各インクのノズル群の中で印刷動作に実際に使用されるノズル列を意味する。
【００５１】
図９（Ａ）は、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できる場合を示しており、図９（Ｂ）は、動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない場合を示している。ここでは、印刷ヘッド３６の１色分のノズル群が４８個のノズル＃１〜＃４８を有しているものと仮定している。また、使用ノズル列は、一定のノズルピッチｋで並ぶ４７個のノズルで構成されるものと仮定している。白丸は、動作ノズル（目詰まりの無いノズル）を示し、黒丸は非動作ノズル（目詰まりのある無いノズル）を示している。
【００５２】
図９（Ａ）に示すように、動作ノズルのみで使用ノズル列を構成できる場合には、この使用ノズル列を用いて通常の印刷動作を行うことが決定される（図８のステップＳ１１，Ｓ１３）。なお、図３の例のように、印刷ヘッド３６に異なるインク用の複数のノズル列が設けられている場合には、各インクに関して同じ位置の動作ノズル（例えば図９（Ａ）のノズル＃２〜＃４８）で使用ノズル列を構成できることが好ましい。換言すれば、各インクに関して同じ位置の動作ノズルで使用ノズル列を構成できない場合には、「動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない」と判断してもよい。
【００５３】
図９（Ｂ）に示すように、動作ノズルのみでは使用ノズル列を構成できない場合には、非動作ノズルを含む使用ノズル列を用いて印刷動作を行う。この場合には、非動作ノズルが記録を担当する画素位置を他の動作ノズルを用いて記録する補完動作が行われるが、この補完動作は、印刷モードがオーバーラップ印刷モードであるか否かによって異なる。そこで、図８のステップＳ１２においては、印刷モードがオーバーラップ印刷モードであるか否かが判断され、オーバーラップ印刷モードでなければ補完パスによる補完を伴う印刷動作が選択される（ステップＳ１４）。一方、オーバーラップ印刷モードであれば、オーバーラップ時の補完を伴う印刷動作が選択される（ステップＳ１５）。なお、ステップＳ１４，Ｓ１５の内容については後述する。
【００５４】
このように、本実施例では、クリーニング誘因事象の発生によって、ノズルのクリーニングが行われたときに、そのクリーニング後に自動的にノズル検査を行うようにしている。この結果、クリーニングによって発生する可能性のあるノズルの目詰まりを確実に検出することが可能である。また、このノズル検査によって目詰まりのあるノズルが検出された場合には、その後の印刷の実行時に、非動作ノズルによるドット抜けの発生を防止するように印刷動作を選択している。従って、クリーニングに起因してノズルの目詰まりが発生しても、これによる画質の劣化を低減することが可能である。
【００５５】
Ｅ．補完パスを伴う印刷動作：
図１０は、補完パスを伴う補完動作（図８のステップＳ１４）の一例を示す説明図である。なお、本明細書では、印刷動作中の１回の主走査を「パス」と呼ぶ。双方向印刷の場合には、１回の往路の走査が１つのパスであり、１回の復路の走査も１つのパスである。また、補完のために追加されるパスを「補完パス」と呼ぶ。
【００５６】
図１０では簡単のために、印刷ヘッド３６が４つのノズルのみを有しているものと仮定しており、また、２番目のノズルが非動作ノズル（目詰まりを起こしているノズル）であり、他のノズルは動作ノズル（目詰まりを起こしていないノズル）であるものとしている。さらに、ノズルピッチｋは３ドットであり、副走査送りは４ドットの一定の送り量Ｆで行われるものと仮定している。図１０（Ａ）は、補完を行わないときの通常の印刷動作を示している。ここでは２番目のノズルが目詰まりを起こしているので、パス１の印刷において、破線で示すラスタライン上のドットの記録ができない。補完動作を行わなければ、このラスタライン上にドットが形成されていない状態のままで、各パスの印刷が次々と実行されてゆく。
【００５７】
図１０（Ｂ）は、補完パスによる補完を伴う印刷動作を示している。パス１の印刷でドットの抜けが発生するのは図１０（Ａ）と同じである。ところで、図７のステップＳ３の検査においては、２番目のノズルが非動作ノズルであることが検出されているので、破線で示すラスタライン上でドット抜けが発生することも認識される。そこで、パス１の後に、まず、過渡的な送り量Ｆａで副走査送りを行って、パス１においてドット抜けが発生しているラスタライン（破線で示す）上に、他の動作ノズルを位置決めする。図１０（Ｂ）の例では、過渡的な副走査送り量Ｆａを３ドットに設定することによって、１番目のノズルを、ドット抜けが発生しているラスタライン上に位置決めしている。この状態において補完のための１パスの印刷を行い、１番目のノズルを用いて、ドット抜けが発生しているラスタライン上の記録動作を実行する。このような補完動作を行うために、パス１の印刷を実行した後も、イメージバッファ５２（図２）内にパス１の印刷データを保持しておき、その中からドット抜けが発生しているラスタライン上の印刷データを利用して上記の補完動作を行う。
【００５８】
補完パスでは、ドット抜けが発生しているラスタライン上のドットの記録のみを実行してもよいが、他のラスタライン上のドットの記録も同時に実行するようにしてもよい。すなわち、補完パスでは、少なくともドット抜けが発生しているラスタラインを含む少なくとも１本のラスタライン上でドットの記録を再度実行するようにすればよい。但し、ドット抜けのあるラスタライン上のドット記録だけを実行すれば、正常に印刷されているラスタラインにおいてドットの余分な重ね打ちをしなくて済むので、より高い画質を達成できるという利点がある。また、インクを節約することができるという利点もある。
【００５９】
補完パスが終了すると、過渡的な送り量Ｆｂで副走査送りを行って、通常の印刷動作の次のパス（すなわちパス２）に適した位置に、印刷ヘッド３６を移動させる。補完パスの後に行われる副走査送りの送り量Ｆｂは、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとの和（Ｆａ＋Ｆｂ）が、通常の印刷動作における送り量Ｆに等しくなるように設定される。なお、「通常の印刷動作における送り量Ｆ」とは、ドット抜けが発生していないときの正規の送り量を意味している。なお、通常の印刷動作における送り量Ｆは、１回のパス毎に異なる値に設定されている場合もある。このように、補完パスの前後の２回の過渡的な副走査送りを併せたときに、通常の１回の副走査送りと同じ送り量を実現するようにすれば、通常の印刷動作の次のパスの位置に印刷ヘッド３６を正しく位置決めすることができる。従って、印刷動作の全体を変更することなく、ドット抜けの補完を容易に実行することが可能である。なお、上述のような補完動作の制御は、システムコントローラ５４によって実行される。
【００６０】
図１１は、補完パスによる補完を伴う印刷動作の他の例を示す説明図である。図１１では、１番目のノズルが非動作ノズルであり、他のノズルは動作ノズルであるものとしている。図１１（Ａ）は、補完を行わないときの印刷動作を示しており、図１１（Ｂ）は、補完を行うときの印刷動作を示している。この例では、非動作ノズルである１番目のノズルが副走査方向（紙送り方向）の最も後方にあるので、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとして正の値を設定しても、ドット抜けが発生しているラスタライン上に他の動作ノズルを位置決めすることができない。そこで、１回目の過渡送りの送り量Ｆａを負の値（図１０（Ｂ）の例では−３ドット）に設定して、他の動作ノズルである２番目のノズルを、ドット抜けが発生しているラスタライン上に位置決めしている。補完パスが終了したあとの２回目の過渡送りの送り量Ｆｂは、図１０の場合と同様に、１回目の過渡送りの送り量Ｆａとの和（Ｆａ＋Ｆｂ）が通常の送り量Ｆに等しくなるように設定している。
【００６１】
なお、前述した図１０の場合にも、図１１の場合と同様に、１回目の過度送りの送り量Ｆａを負の値に設定することも可能である。但し、送り量が負である副走査送り（「バックフィード」とも呼ぶ）は、副走査送り機構のバックラッシュの影響で、比較的大きな送り誤差を含むことがある。大きな送り誤差は画質を劣化させるので、過渡送りの送り量Ｆａ，Ｆｂとしては、なるべく正の値を採用することが好ましい。
【００６２】
このように、使用ノズル列が非動作ノズルを含む場合には、補完パスを追加し、この補完パスにおいて他の動作ノズルを用いてドット抜けを補完するようにすれば、ドット抜けの無い高画質の画像を印刷することが可能である。
【００６３】
Ｆ．オーバーラップ時の補完を伴う印刷動作：
図１２は、オーバーラップ印刷モードにおける通常の印刷動作を示す説明図である。ここで、「通常の印刷動作」とは、補完処理を行わない印刷処理を意味している。図１２では簡単のために、印刷ヘッド３６の８つのノズルを使用して印刷処理を行うものと仮定している。図中に示されている○で囲まれた番号は、ノズルの番号である。また、二重丸で囲まれた番号は、そのノズルが非動作ノズル（目詰まりを起こしているノズル）であることを示している。この例では、６番目のノズルが非動作ノズルとなっており、他のノズルは動作ノズル（目詰まりを起こしていないノズル）に保たれているものとしている。なお、副走査方向のノズルピッチｋは３ドットである。
【００６４】
このオーバーラップ印刷モードにおけるスキャン繰り返し数ｓは２である。「スキャン繰り返し数」は、前述したように、１本のラスタライン上の全画素位置を記録するために実行される主走査の回数である。すなわち、この例では、２回の主走査によって各ラスタライン上の全画素位置が記録対象となる。
【００６５】
図１２の通常印刷動作では、偶数画素位置を記録対象とする３回のパスと、奇数画素位置を記録対象とする３回のパスとが交互に実行される。パス１からパス３までは偶数画素位置を記録対象としており、パス４からパス６までは奇数画素位置を記録対象としている。偶数画素位置が記録対象となっているときのパスにおいて各ノズルで記録されるラスタラインは実線で描かれており、奇数画素位置が記録対象となっているパスにおいて各ノズルで記録されるラスタラインは一点鎖線で描かれている。また、非動作ノズルの記録対象となっているラスタライン（すなわちドット抜けのあるラスタライン）は点線で描かれている。従って、ドット抜けが無い１本のラスタラインは、実線と一点鎖線の２本の線で表現されている。
【００６６】
図１２の右側は、各ラスタライン上のドットの記録状態を示している。白丸はドット抜けの画素位置を示しており、斜線のパターンで塗りつぶされた丸は記録可能な画素位置を示している。例えば、ラスタラインＬ１は、パス２において６番目のノズルが偶数画素位置の記録を担当しており、パス５において２番目のノズルが奇数画素位置の記録を担当しているが、６番目のノズルは非動作なので、ラスタラインＬ１の偶数画素位置は記録されず、ドット抜けが発生している。同様に、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４等でも、６番目のノズルが記録を担当する画素位置においてドット抜けが発生している。
【００６７】
なお、図１２では、パス１において８番目のノズルのみが使用されると仮定している。従って、パス１においては６番目のノズルによるドット抜けは発生しない。
【００６８】
各パスの間には、４ドットの一定の送り量Ｆで副走査送りが行われる。紙送りは図１２の下方から上方に向けて実行されるが、図１２では図示の便宜上、あたかも印刷ヘッド３６が紙送りの方向とは逆の方向に移動しているかのように描いている。なお、副走査送り量Ｆは一定値である必要は無く、複数の異なる値を組み合わせて使用することも可能である。
【００６９】
後述するように、オーバーラップ印刷モードにおける補完処理の具体的な内容は、非動作ノズルが先行ノズルであるか後行ノズルであるかに依存する。図１３は、先行ノズルと後行ノズルの分類を示す説明図である。「先行ノズル」とは、そのノズルが記録を実行したラスタライン上に、その後のいずれかの主走査時に他のノズルが位置決めされるようなノズルを言う。また、「後行ノズル」とは、そのノズルが記録を実行したラスタライン上に、その後のいずれかの主走査時に他のノズルが位置決めされないようなノズルを言う。具体的には、図１３（Ａ）に示すように、スキャン繰り返し数ｓが２の場合には、５番目から８番目までのノズルが先行ノズルであり、１番目から４番目までのノズルが後行ノズルである。また、図１３（Ｂ）に示すように、スキャン繰り返し数ｓが４の場合には、３番目から８番目までのノズルが先行ノズルであり、１番目と２番目のノズルが後行ノズルである。
【００７０】
図１３の例からも解るように、先行ノズルは、印刷処理に使用されているＮ個（Ｎは２以上の整数）のノズルのうちで、印刷用紙の先端に最も早く到達する｛Ｎ・（ｓ−１）／ｓ｝個のノズルである。また、後行ノズルは、印刷用紙の先端に最も遅く到達する（Ｎ／ｓ）個のノズルである。なお、先行ノズルと後行ノズルの分類は、各インクのノズル列毎に行われる。例えば、図３に示すように、６色分のノズル列が存在するときには、６色分の各インク毎に先行ノズルと後行ノズルの分類がそれぞれ行われる。
【００７１】
図１４は、オーバーラップ印刷モードにおける印刷処理の手順を示すフローチャートである。まず、ステップＳ２１では、１パスの印刷を実行する。ステップＳ２１における１パス分の印刷処理は、後で詳しく説明するように、ドット抜けの補完処理を含んでいる。１パスの印刷が終了すると、ステップＳ２２において、非動作ノズルが先行ノズルであるか後行ノズルであるかが判断される。
【００７２】
非動作ノズルが先行ノズルである場合には、ステップＳ２３において、後行ノズルによる事後補完処理を予約する。すなわち、ここでは直ちに補完処理を行わずに、その後のいずれかのパスにおいて、後行ノズルによる補完動作を行う旨がメインメモリ５６（図２）内に補完情報として登録される。例えば、図１２の例では、６番目のノズルが目詰まりを起こしており、ラスタラインＬ１上の偶数画素位置にドット抜けが発生している。６番目のノズルは先行ノズルなので、パス２の後のステップＳ２３の処理では、ラスタラインＬ１の偶数画素位置の補完が必要であることが補完情報として登録される。同様に、パス３の後のステップＳ２３の処理では、ラスタラインＬ２の偶数画素位置の補完が必要であることが補完情報として登録される。パス４以降の各パスについても同様である。なお、以下では、ドット抜けの検出後の通常印刷動作のいずれかのパスにおいて行われる補完処理を「事後補完処理」と呼ぶ。また、事後補完処理の対象となるラスタラインを「事後補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、事後補完処理の対象となる画素位置（すなわち、ドット抜けが発生している画素位置）を「事後補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００７３】
なお、事後補完処理のための補完情報としては、補完対象ラインの位置を示す情報と、補完対象画素位置（偶数画素位置か奇数画素位置か）を示す情報と、を少なくとも含んでいる。また、補完対象画素位置の記録に使用されるはずであった印刷データ（例えばラスタラインＬ１の偶数画素位置の印刷データ）は、事後補完処理用の印刷データとして、イメージバッファ５２内の補完処理用バッファ（図示せず）に格納されて、事後補完処理が実行されるまで保持される。
【００７４】
非動作ノズルが後行ノズルである場合には、ステップＳ２４が実行される。ステップＳ２４の内容については後述する。ステップＳ２３またはステップＳ２４における処理が終了すると、ステップＳ２５において、１ページ分の印刷が完了したか否かを判断し、完了していなければステップＳ２１に戻り、１パス分の印刷を実行する。
【００７５】
図１５は、ステップＳ２１の詳細手順を示すフローチャートである。ステップＳ３１では、補完情報として登録されている補完対象ライン上での記録が実行されるか否かが判断される。補完対象ライン上での記録が実行されないときには、ステップＳ３２に移行し、通常印刷動作と同じ１パス分の印刷が実行される。一方、補完対象ライン上での記録が実行されるときには、ステップＳ３３に移行する。例えば、図１２のパス２において補完対象ラインとして予約されたラスタラインＬ１は、パス５において２番目のノズルによる記録対象となる。そこで、パス５の印刷時には、ステップＳ３３が実行される。
【００７６】
ステップＳ３３では、補完対象ライン上の補完対象画素位置のための印刷データが、通常のオーバーラップ印刷動作の印刷データと合成される。この「印刷データの合成」は、補完対象ライン上での補完を実行する動作ノズルに対して通常のオーバーラップ印刷動作時に供給される印刷データと、補完処理用印刷データとを、画素の配列順に並べる処理を意味する。例えば、図１２のパス５において、２番目のノズルは、ラスタラインＬ１の奇数画素位置の記録を担当するので、２番目のノズルに対して通常のオーバーラップ印刷動作時に供給される印刷データは、このラスタラインＬ１上の奇数画素位置に関する印刷データのみである。一方、このラスタラインＬ１上の偶数画素位置に関する印刷データは、補完処理用印刷データとしてイメージバッファ５２（図２）内に保持されている。そこで、ステップＳ３３では、これらの２種類の印刷データを合成して、ラスタラインＬ１上における全画素位置に関する印刷データを生成する。なお、他のノズルに対する印刷データは、通常のオーバーラップ印刷動作時のものと同じである。ステップＳ３４では、この合成後の印刷データを用いてドット抜けの補完処理を実行しつつ、１パスの印刷が実行される。
【００７７】
図１６は、オーバーラップ印刷モードにおいて先行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図である。パス１からパス４までは、図１２に示した通常印刷動作と同じである。パス５では、２番目のノズルによって、ラスタラインＬ１上の全画素位置を対象として記録が実行される。また、パス６では、２番目のノズルによって、ラスタラインＬ２上の全画素位置を対象として記録が実行される。パス７以降の各パスにも同様である。図１２と図１６を比較すれば解るように、先行ノズルが非動作の場合には、補完のための特別なパスを追加する必要が無く、通常のオーバーラップ印刷動作のパスを利用してドット抜けを補完することが可能である。
【００７８】
なお、スキャン繰り返し数ｓが２のときには、１回のパスにおいて各ラスタライン上の奇数画素位置のみ、または、偶数画素位置のみが記録対象となるのに対して、事後補完処理では補完対象ライン上の全画素位置が記録対象となる。このため、事後補完処理を行うときに、通常印刷動作と同じ主走査速度（キャリッジ速度）で印刷ヘッド３６を移動させると、印刷ヘッド３６の駆動特性上の制約から、正しい画素位置にドットを形成できない場合もある。このときには、事後補完処理を行う際に、通常印刷動作の場合よりも遅い主走査速度で印刷を実行する。
【００７９】
また、スキャン繰り返し数ｓが４のときには、１回のパスにおいて、各ラスタライン上の４画素に１画素の割合の画素位置のみが記録対象となるのに対して、事後補完処理では補完対象ライン上の４画素に２画素の割合の画素位置が記録対象となる。このときにも、必要に応じて通常印刷動作の場合よりも遅い主走査速度で印刷を実行するようにすればよい。このような補完動作の際の主走査速度の調整は、後述する事前補完処理においても同様に行われる。
【００８０】
ところで、非動作ノズルが後行ノズルである場合には、図１４のステップＳ２４が以下のように実行される。すなわち、ステップＳ２４では、通常のパスの後に、非動作ノズルの近傍の動作ノズルを用いて直ちに追加補完処理を実行し、さらに、その後のパスにおいて非動作ノズルが記録を担当する予定である画素位置について、先行ノズルによる事前補完処理の予約を登録する。ここで、「追加補完処理」とは、通常印刷動作のパスではなく、補完のために特別に追加されたパスによって実行される補完処理を意味している。また、「事前補完処理」とは、ドット抜けが実際に発生する以前の通常印刷動作のパスで行われる補完処理を意味している。
【００８１】
図１７は、オーバーラップ印刷モードにおいて後行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図である。この例では、２番目のノズルが非動作となっている。また、パス１では４番目から８番目までのノズルのみが使用されると仮定している。従って、パス１においては２番目のノズルによるドット抜けは発生しない。
【００８２】
ドット抜けが発生するパス２の後のステップＳ２４の処理では、２番目のノズルの近傍の動作ノズルである１番目のノズルを用いて追加補完処理が実行される。すなわち、図１７に示すように、パス２の後に過渡的な第１の送り量ＦＣａ（＝３ドット）で副走査送りを行い、パス２においてドット抜けが発生していたラスタラインＬ１上に、近傍動作ノズルである１番目のノズルを位置決めする。そして、ラスタラインＬ１上の補完対象画素位置（すなわち奇数画素位置）に関する記録を１番目のノズルによって実行する。この追加補完処理は、間欠的な補完対象画素位置（ラスタラインＬ１上では偶数画素位置）のみを記録対象とするものなので、「間欠補完処理」とも呼ぶ。また、追加補完処理を行うパスを「補完パス」と呼ぶ。さらに、また、追加補完処理の対象となるラスタラインを「追加補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、追加補完処理の対象となる画素位置を「追加補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００８３】
なお、過渡的な副走査送りとしては、送り量ＦＣａがマイナスの値をとる「逆送り」も可能であるが、通常は、送り量ＦＣａがプラスである「順送り」の方が副走査送り量の誤差が小さい。従って、追加補完動作を担当する近傍動作ノズルとしては、順送りを行えるように、非動作ノズルよりも後ろ側（紙送り方向に沿って後ろ側）に存在するノズルを選択することが好ましい。
【００８４】
こうして補完パスが終了すると、第２の過渡的な送り量ＦＣｂ（＝１ドット）で副走査送りを行って、通常印刷動作時の次のパスのノズル位置を実現するように印刷ヘッド３６を移動する。例えば、パス２の後の補完パスの終了後には、パス３の位置に印刷ヘッド３６が位置決めされる。
【００８５】
図１７から解るように、過渡的な送り量ＦＣａ，ＦＣｂによる２回の副走査送りは、通常印刷動作の２回のパス（例えばパス２とパス３）の間に実行される。ドット抜けが無ければ、通常の２回のパスの間に実行される副走査送りの送り量Ｆは、４ドットである。従って、過渡的な副走査送りの２つの送り量ＦＣａ，ＦＣｂは、それらの合計値（ＦＣａ＋ＦＣｂ）が、通常の２回のパスの間に実行される副走査送りの送り量Ｆと等しい値になるように設定される。こうすれば、追加補完処理後も、通常印刷動作の次のパスに適した位置に印刷ヘッド３６を位置決めすることができる。従って、印刷動作の全体を変更することなく、通常印刷動作の間に追加補完動作を挿入するだけでよいので、ドット抜けの補完を容易に実行することが可能である。
【００８６】
図１４のステップＳ２４における事前補完処理予約の内容は、以下の通りである。目詰まりのある２番目のノズルは後行ノズルなので、２番目のノズルがその後に記録を実行する予定であるラスタラインは、２番目のノズルが記録を実行する以前に、いずれかのパスにおいて、先行ノズルによる記録対象となっているはずである。図１７の例では、パス６において２番目のノズルが記録を実行する予定であるラスタラインＬ５が、それ以前のパス３において６番目のノズルによる記録対象となっている。
【００８７】
そこで、パス２の直後のステップＳ２４の処理では、パス３以降の各パスにおいて２番目のノズルが記録を実行する予定であるラスタラインが補完対象ラインとして予約される。具体的には、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５…が、補完対象ラインとして予約される。こうすれば、パス３において図１５の手順に従った処理が実行されるときに、ラスタラインＬ５が補完対象ラインとして予約されているので、このラスタラインＬ５上において、ステップＳ３３，Ｓ３４の処理が実行される。具体的には、６番目のノズルがラスタラインＬ５上の全画素位置についての記録を実行する。このように、ドット抜けの発生前に予め行われる補完処理を「事前補完処理」と呼ぶ。また、事前補完処理の対象となるラスタラインを「事前補完対象ライン」または単に「補完対象ライン」と呼び、事前補完処理の対象となる画素位置を「事前補完対象画素位置」または単に「補完対象画素位置」と呼ぶ。
【００８８】
事前補完処理のために登録される補完情報は、補完対象ラインの位置を示す情報と、補完対象画素位置を示す情報と、を少なくとも含んでいる。但し、事前補完処理で使用する印刷データ（例えばラスタラインＬ５の偶数画素位置の印刷データ）は、通常印刷動作のパス３の実行時点ではホストコンピュータ１００からプリンタ側に供給されていない可能性がある。この時には、事前補完処理で使用する印刷データがホストコンピュータ１００から供給されてから、ステップＳ３３，Ｓ３４の事前補完処理（すなわちパス３の印刷処理）を実行する。
【００８９】
なお、図１７に示す補完対象ラインＬ１〜Ｌ７の中で、ラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４は、パス２以前のパス（図１７では一部の図示が省略されている）において先行ノズルが既に記録を完了しているので、パス３以降に行われる事前補完処理の対象とすることができない。このような補完対象ラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４については、ステップＳ５において、近傍動作ノズルを用いた追加補完処理が実行される。具体的には、図１７に示されているように、パス３，４，５の直後には、パス３，４，５においてドット抜けが発生したラスタラインＬ２，Ｌ３，Ｌ４について、それぞれ追加補完処理が実行されている。
【００９０】
一方、事前補完処理が実行される補完対象ラインＬ５，Ｌ６，Ｌ７…については、追加補完処理は不要である。従って、事前補完処理が完了しているラスタライン上に非動作ノズル（２番目のノズル）が位置決めされるパス６以降のパスでは、追加補完処理は不要になる。このように、図１７の例では、通常印刷動作に補完パスを４回追加するだけですべての補完処理を行うことができるので、補完処理のために全体の印刷時間を過度に増大させることが無いという利点がある。
【００９１】
なお、上述のような各種の補完動作の制御は、システムコントローラ５４によって実行される。
【００９２】
以上のように、オーバーラップ印刷モードにおいては、非動作ノズルの記録対象となるラスタラインが通常のオーバーラップ印刷動作のいずれかのパスにおいて他の動作ノズルの記録対象となるときに、その動作ノズルを用いて補完処理を実行している。従って、特別の補完パスをあまり追加せずに、ドット抜けを補完することができるという利点がある。
【００９３】
Ｇ．第２実施例の処理手順：
図１８は、第２実施例における印刷処理手順を示すフローチャートである。この手順は、前述した図７の手順のステップＳ４の後に、ステップＳ４１〜Ｓ４３を追加したものである。
【００９４】
第２実施例では、クリーニング後のノズル検査（ステップＳ３，Ｓ４）において、非動作ノズルが検出されたときに、もう一度クリーニングとノズル検査とを実行する（ステップＳ４１，Ｓ４２）。そして、この２度目のクリーニングによって非動作ノズルの動作が回復したときには、ステップＳ５において通常の印刷動作を選択する。一方、２度目のクリーニングの後にも非動作ノズルが存在するときには、ステップＳ６において、非動作ノズルを使用しない印刷動作を選択する。こうすれば、非動作ノズルの動作が回復する可能性が高まるので、補完処理を行う必要性を低減することができるという利点がある。
【００９５】
この第２実施例では、２回のクリーニングによってノズルの目詰まりが解消しないときにステップＳ４を実行するようにしているが、３回以上のクリーニングによってもノズルの目詰まりが解消しないときに、初めてステップＳ４を実行ようにしてもよい。すなわち、一般には、所定回数までのクリーニングによってノズルの目詰まりが解消したときには通常印刷動作を選択し、所定回数以上のクリーニングによってもノズルの目詰まりが解消しないときにのみ、印刷時に非動作ノズルを使用しないような印刷動作の選択を実行ようにすればよい。
【００９６】
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００９７】
（１）上記実施例において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部をソフトウェアに置き換えるようにしてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアに置き換えるようにしてもよい。
【００９８】
（２）本発明は、一般にインク滴を吐出するタイプの印刷装置に適用可能であり、カラーインクジェットプリンタ以外の種々の印刷装置に適用可能である。例えば、インクジェット方式のファクシミリ装置やコピー装置にも適用可能である。
【００９９】
（３）印刷媒体には、ドット抜けが目立ち易いものと、目立ち難いものとがある。例えば、インクジェット印刷専用の印刷用紙はドット抜けが目立ち易く、普通のコピー用紙はドット抜けが目立ち難い。そこで、ドット抜けが目立ち難い印刷媒体を使用する場合には、所定数のノズルが目詰まりするまで補完動作を行わないようにしてもよい。こうすれば、印刷速度をあまり低下させずに画質の低下を防止することできる。
【０１００】
（４）印刷される画像の種類にも、ドット抜けが目立ち易いものと、目立ち難いものとがある。例えば、写真画像はドット抜けが目立ち易いが、文字のみを含むテキスト画像や、グラフなどの図形と文字とで構成されたグラフィック画像などはドット抜けが目立ち難い。なお、テキスト画像やグラフィック画像などのように、写真画像を含まない印刷画像を、本明細書では「非写真画像」と呼ぶ。このような非写真画像を印刷する場合には、所定数のノズルが目詰まりするまで補完動作を行わないようにしてもよい。なお、このように印刷画像の種類によって補完動作を調整する際には、例えばコンピュータからプリンタ側に送られる印刷データのヘッダ内に、印刷画像の種類を示す情報を登録するようにすればよい。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明の一実施例としてのカラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図。
【図２】プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図。
【図３】第１のドット抜け検査部４０の構成と、その検査方法（飛行滴検査法）の原理とを示す説明図。
【図４】第１のドット抜け検査部４０の他の構成を示す説明図。
【図５】第２のドット抜け検査部４２の構成と、その検査方法（振動板検査法）の原を示す説明図。
【図６】クリーニング機構２００の構成を概念図。
【図７】第１実施例の処理手順を示すフローチャート。
【図８】ステップＳ６の詳細手順を示すフローチャート。
【図９】動作ノズルで使用ノズル列を構成できる場合と構成できな場合とを示す説明図。
【図１０】補完パスによる印刷動作を示す説明図。
【図１１】補完パスによる印刷動作を示す説明図。
【図１２】オーバーラップ印刷モードの通常の印刷動作を示す説明図。
【図１３】スキャン繰り返し数ｓが２と４の場合における先行ノズルと後行ノズルの分類を示す説明図。
【図１４】オーバーラップ印刷モードにおける印刷処理の手順を示すフローチャート。
【図１５】ステップＳ２１の詳細手順を示すフローチャート。
【図１６】オーバーラップ印刷モードにおいて後行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図。
【図１７】オーバーラップ印刷モードにおいて先行ノズルが非動作である場合の補完動作を示す説明図。
【図１８】第２実施例の印刷処理の手順を示すフローチャート。
【符号の説明】
【０１０２】
２０…カラーインクジェットプリンタ
２２…用紙スタッカ
２４…紙送りローラ
２６…プラテン板
２８…キャリッジ
３０…キャリッジモータ
３１…紙送りモータ
３２…牽引ベルト
３４…ガイドレール
３６…印刷ヘッド
４０…第１のドット抜け検査部
４０ａ…発光素子
４０ｂ…受光素子
４２…第２のドット抜け検査部
４２ａ…振動板
４２ｂ…マイクロフォン
５０…受信バッファメモリ
５２…イメージバッファ
５４…システムコントローラ
５６…メインメモリ
６１…主走査駆動ドライバ
６２…副走査駆動ドライバ
６３〜６５…検査部ドライバ
６６…ヘッド駆動ドライバ
８０…インク通路
１００…ホストコンピュータ
２００…クリーニング機構
２１０…ヘッドキャップ
２１２…箱体
２１４…ゴム枠
２２０…ホース
２３０…ポンプローラ
２３２，２３４…小ローラ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク滴を吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドと、前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、前記複数のノズルのそれぞれがインク滴を吐出できるか否かを検査するための検査部と、を備えた印刷装置の制御方法であって、
インク滴を吐出できない非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行することを特徴とする印刷装置の制御方法。
【請求項２】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、前記動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行する、印刷装置の制御方法。
【請求項３】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、前記使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行する、印刷装置の制御方法。
【請求項４】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニングは、前記複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含む、印刷装置の制御方法。
【請求項５】
複数のノズルからインク滴を吐出することによって印刷を行う印刷装置であって、
前記複数のノズルを有する印刷ヘッドと、
前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、
前記複数のノズルからのインク滴の吐出の有無を検査することによって、各ノズルが、インク滴を吐出できる動作ノズルとインク滴を吐出できない非動作ノズルとのうちのいずれであるかを決定する検査部と、
前記印刷ヘッドと前記記録媒体の少なくとも一方を駆動して主走査を行う主走査駆動部と、
前記主走査の最中に前記ノズル列を駆動してドットの記録を行わせるヘッド駆動部と、
前記主走査が終わる度に前記印刷ヘッドと前記記録媒体の少なくとも一方を駆動して副走査を行う副走査駆動部と、
前記各部を制御するための制御部と、を備え、
前記制御部は、
非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構によるクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行することを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、前記動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行する、印刷装置。
【請求項７】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、前記使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行する、印刷装置。
【請求項８】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記クリーニングは、前記複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含む、印刷装置。
【請求項９】
インク滴を吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドと、前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、前記複数のノズルのそれぞれがインク滴を吐出できるか否かを検査するための検査部と、を有する印刷装置を備えたコンピュータに、印刷を実行させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
インク滴を吐出できない非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行する機能をコンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【請求項１】
インク滴を吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドと、前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、前記複数のノズルのそれぞれがインク滴を吐出できるか否かを検査するための検査部と、を備えた印刷装置の制御方法であって、
インク滴を吐出できない非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行することを特徴とする印刷装置の制御方法。
【請求項２】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、前記動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行する、印刷装置の制御方法。
【請求項３】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、前記使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行する、印刷装置の制御方法。
【請求項４】
請求項１記載の印刷装置の制御方法であって、
前記クリーニングは、前記複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含む、印刷装置の制御方法。
【請求項５】
複数のノズルからインク滴を吐出することによって印刷を行う印刷装置であって、
前記複数のノズルを有する印刷ヘッドと、
前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、
前記複数のノズルからのインク滴の吐出の有無を検査することによって、各ノズルが、インク滴を吐出できる動作ノズルとインク滴を吐出できない非動作ノズルとのうちのいずれであるかを決定する検査部と、
前記印刷ヘッドと前記記録媒体の少なくとも一方を駆動して主走査を行う主走査駆動部と、
前記主走査の最中に前記ノズル列を駆動してドットの記録を行わせるヘッド駆動部と、
前記主走査が終わる度に前記印刷ヘッドと前記記録媒体の少なくとも一方を駆動して副走査を行う副走査駆動部と、
前記各部を制御するための制御部と、を備え、
前記制御部は、
非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構によるクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行することを特徴とする印刷装置。
【請求項６】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによって印刷に使用する使用ノズル列を構成できるときには、その後の印刷の実行時に、前記動作ノズルのみで構成される使用ノズル列を用いて印刷を実行する、印刷装置。
【請求項７】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記制御部は、前記クリーニング後のノズルの検査によって非動作ノズルが検出され、かつ、動作ノズルのみによっては印刷に使用する使用ノズル列を構成できないときには、その後の印刷の実行時に、前記使用ノズル列に含まれる非動作ノズルで記録されるべき主走査ライン上のドットを他の動作ノズルを用いて記録する補完動作を含む印刷動作に従って印刷を実行する、印刷装置。
【請求項８】
請求項５記載の印刷装置であって、
前記クリーニングは、前記複数のノズルからインクを外部に吸引する動作を含む、印刷装置。
【請求項９】
インク滴を吐出するための複数のノズルを有する印刷ヘッドと、前記複数のノズルのクリーニングを行うクリーニング機構と、前記複数のノズルのそれぞれがインク滴を吐出できるか否かを検査するための検査部と、を有する印刷装置を備えたコンピュータに、印刷を実行させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、
インク滴を吐出できない非動作ノズルが前記検査部によって検出されること以外の所定の誘因に応じて前記クリーニング機構がクリーニングを実行したときに、当該クリーニングの後に前記検査部によるノズルの検査を自動的に実行する機能をコンピュータに実現させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２００６−６９２２６（Ｐ２００６−６９２２６Ａ）
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３４３１４４（Ｐ２００５−３４３１４４）
【出願日】平成１７年１１月２９日（２００５．１１．２９）
【分割の表示】特願平１１−１５４７８４の分割
【原出願日】平成１１年６月２日（１９９９．６．２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月１６日（２００６．３．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１１月２９日（２００５．１１．２９）
【分割の表示】特願平１１−１５４７８４の分割
【原出願日】平成１１年６月２日（１９９９．６．２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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