弾性ローラの製造方法
【課題】個々の塗工装置が持つ走り誤差を補正することで、塗工装置による機差が少なく、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）が良い弾性ローラの製造方法を提供する。
【解決手段】軸芯体を上下軸方向に把持する把持工程；内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させながら、軸芯体外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程；環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定しておく走り誤差測定工程；および、塗工と同時に、該走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させる走り誤差打ち消し工程を有する弾性ローラの製造方法。
【解決手段】軸芯体を上下軸方向に把持する把持工程；内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させながら、軸芯体外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程；環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定しておく走り誤差測定工程；および、塗工と同時に、該走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させる走り誤差打ち消し工程を有する弾性ローラの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター又は複写機の如き画像形成装置および電子写真プロセスカートリッジに用いられる弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置において、現像ローラの場合、感光ドラム及び現像剤規制部材に圧接された状態にあり、現像を行う際には現像ローラと感光ドラム、現像ローラと現像剤規制部材の間に現像剤が介在して圧接している。感光ドラムに転写されない現像剤は、現像剤塗布ローラによって剥ぎ取られ再度現像容器内に戻り、容器内で攪拌され再び現像剤塗布ローラによって現像ローラ上に搬送される。これらの工程を繰り返すうちに現像剤は大きなストレスを受けるという結果になる。そこで、現像剤へのストレスを軽減するという目的から現像ローラは適度な弾性を有する材料で形成されている。また、現像ローラや帯電ローラの場合、常に他部材と接触した状態で回転しているので、接触状態を安定に保つ必要があるためにローラとして高い寸法精度が必要とされる。接触状態を安定に保つことができないと現像剤の供給量がばらついたり、感光ドラムに対する圧力分布がばらつき、画像に影響を及ぼすことになる。
【０００３】
また近年、電子写真のカラー化及び高画質化のニーズが高まり、電子写真用弾性ローラの外形寸法や振れ（厚み精度）の高精度化が厳しく要求されている。例えば、接触式現像方式において、現像ローラは上述したように、現像剤を介して感光ドラム表面を押圧している。このため、外形寸法や振れ（厚み精度）が正確でないと、感光ドラムとローラ間のニップ幅やニップ力に変動が生じ濃度ムラの如き画像欠陥が発生する場合がある。
【０００４】
このような接触現像方式に用いられる現像ローラは、一般に、軸芯体の周囲に導電性の弾性層を設けた構成を有している。
このような、軸芯体の外周面に弾性層を備えたローラ（以降「弾性ローラ」ともいう）の製造方法として、鉛直に把持した軸芯体の外周面に、高粘度の液状材料を環状塗工ヘッドを用いて塗工して弾性層を形成する方法が知られている（特許文献１参照）。この方法によれば、塗工膜の厚みを厚くした場合にも、寸法精度の良好な塗膜形成物を得ることができる。
【特許文献１】特開２００６−２９３０１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、本発明者らの検討の結果、上記特許文献１に記載の発明に係る方法を用いた場合であっても、弾性層の厚みの精度が必ずしも十分に得られないことがあった。これは、鉛直に把持した軸芯体と環状塗工ヘッドとを鉛直方向に相対的に移動させる機構の精度に起因する。即ち、環状塗工ヘッドを用いて、高粘度の弾性層材料を軸芯体に塗工する工程において、塗工装置の走り誤差が生じてしまうことは装置性能上避けがたい。ここで走り誤差とは、装置を上下移動させた時に生じてしまう機械的誤差で、装置自身の形状の曲がりが原因として挙げられる。通常、機械精度が良いものでも１μｍ〜１０μｍ程度の走り誤差が生じてしまう。しかしながら、塗工装置の走り誤差が生じると、軸芯体上の弾性層は偏ってついてしまい、弾性層の振れ（弾性層の厚み精度）に悪影響を及ぼしてしまう。そのため、振れが良い弾性ローラを製造するためには、塗工装置の走り誤差を打ち消すような補正を行うことが望まれる。また、この走り誤差の大きさは個々の装置によって異なり、機差が生じてしまう場合もある。
【０００６】
本発明の目的は、個々の塗工装置が持つ走り誤差を補正することで、塗工装置による機差が少なく、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）が良い弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本願発明は以下の構成を有することを特徴とする。
すなわち、本発明に係る弾性ローラの製造方法は、
内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；および、
該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程
を有する、軸芯体の外周面に弾性層を有する弾性ローラの製造方法であって、
該塗工工程に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程を更に有し、
該塗工工程が、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、個々の塗工装置が持つ走り誤差を補正することで、塗工装置による機差が少なく、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）が良い弾性ローラの製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明による弾性ローラの製造方法の形態について詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１０】
本発明に係る弾性ローラの製造方法は、次の工程を有する。
（１）内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程。
（２）該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程。
（３）上記工程（１）に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程。
【００１１】
そして、上記工程（１）は、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む。
【００１２】
〔軸芯体〕
軸芯体は、電極および支持部材として機能することができる。軸芯体には、鉄、アルミニウム、銅合金またはステンレス鋼の金属（合金を含む）を用いることができ、必要に応じてクロムもしくはニッケルで鍍金処理を施しても良い。また、合成樹脂の如き材質で構成されても良い。形状は、円柱形や中心部を空洞化した円筒形が好ましい。軸芯体の外径は適宜決めることができるが、通常、直径４．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下の範囲にする。
【００１３】
〔塗工機〕
本発明の弾性ローラの製造方法に好適に用いることができる環状塗工ヘッドを有する塗工機の概略説明図を図１に示す。以下、この塗工機のことをリングコート機と呼ぶ。
【００１４】
このリングコート機は、架台３１の上に略垂直にコラム３２が取り付けられ、架台３１とコラム３２の上部に精密ボールネジ３３が略垂直に取り付けられている。４４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３３と平行にコラム３２に該リニアガイド４４は２本取り付けられている。Ｌｉｎｅａｒ Ｍｏｔｉｏｎガイド（以下ＬＭガイド）３４はリニアガイド４４と精密ボールネジ３３とを連結し、サーボモータ３５よりプーリ３６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム３２には環状塗工ヘッド固定テーブル４５が取り付けられている。環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６が取り付けられており、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６上に環状塗工ヘッド３８が取り付けられている。
【００１５】
図２は環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６周辺の機構を真上から見た図であり、図２における紙面上側が図１におけるＬＭガイド３４側である。ここでのＸ方向とは、図２における紙面左右方向であり、Ｙ方向とは、図２における紙面上下方向である。環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６はＸＹ両方向（水平方向）への駆動機構を備えており、ステッピングモータによって駆動される。また、環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、軸芯体の位置および塗工ヘッドの位置を検出するために、ＬＥＤ位置検出器４８がＸＹ方向にそれぞれ一組ずつ、計２組（４８−１および４８−２）が取り付けられている。なお、光学位置検出の光源として、レーザーを用いても良い。このように、測定物の位置検出の精度を上げるため、ＬＥＤ位置検出器４８は２組以上取り付けられることが好ましい。また、ＬＥＤ位置検出器４８は投光部と受光部との１対からなり、受光した光の輝度の差から測定物の位置を検出するものである。
【００１６】
ＬＭガイド３４にはブラケット３７が取り付けられる。ブラケット３７には、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７が取り付けられており、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７上に軸芯体１０１を保持し固定する軸芯体下保持軸３９が、略垂直に取り付けられている。また、ローラの軸芯体１０１の逆側を保持する軸芯体上保持軸４０の中心軸がブラケット３７の上部に取り付けられ、軸芯体上保持軸４０は軸芯体下保持軸３９に対向して略同心になるように配置して軸芯体を保持している。
【００１７】
環状塗工ヘッド３８の中心軸は、軸芯体下保持軸３９と軸芯体上保持軸４０の移動方向と平行となるようにそれぞれ支持されている。また、軸芯体下保持軸３９及び軸芯体上保持軸４０の昇降移動時において、環状塗工ヘッド３８の内側に開口した環状スリットになっている吐出口の中心軸と、軸芯体下保持軸３９及び軸芯体上保持軸４０の中心軸が略同心になるように調節してある。
【００１８】
液状材料の供給口４１は、配管４２を介して供給弁４３に接続されている。材料供給弁４３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンクを備え（いずれも不図示）、定量（単位時間当たりの量が一定）の液状材料を吐出可能としている。液状材料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された液状材料は、材料供給弁４３から配管４２を経由して、供給口４１に送られる。
【００１９】
供給口４１より送り込まれた液状材料は、環状塗工ヘッド３８内の流路を通り、環状塗工ヘッド３８のノズルから吐出する（図３）。
【００２０】
なお、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、環状塗工ヘッド３８の一般的な態様を示す概略断面図である。
【００２１】
図３（Ａ）及び図３（Ｂ）において、環状塗工ヘッドは、上部部品５２及び下部部品５３を有している。そして、上部部品５２と下部部品５３とによって形成された空間には、材料注入口５４から液状材料が導入される。また、当該空間に導入された液状材料は、材料入口部５５より環状スリット５１内に導入され、材料出口部５６より吐出される。
【００２２】
液状材料の層厚を一定にさせるために、環状塗工ヘッドノズルからの吐出量と材料供給ポンプからの供給量を一定にして、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させる。こうすることで、軸芯体１０１は環状塗工ヘッド３８に対して相対的に軸方向に移動し、軸芯体１０１の外周面に液状材料からなる円筒形状（ロール形状）の層１０２が形成される。
【００２３】
〔弾性ローラの製造〕
上記環状塗工ヘッドを有するリングコート機を用いて、本発明によって弾性ローラを製造することができる。
【００２４】
＜軸芯体上保持軸に対する環状塗工ヘッドの中心位置座標を求める工程＞
弾性ローラを製造するにあたり、まず軸芯体上保持軸が塗工ヘッドの中心になるよう塗工ヘッドの中心位置を調整する。図１で示したＬＭガイドを鉛直方向に移動させ、軸芯体上保持軸４０の先端がＬＥＤ位置検出器の測定範囲に入るように調整し、軸芯体上保持軸の中心の位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を読み取る。続いて、環状塗工ヘッド３８の位置を補正する。塗工ヘッドの位置を補正する手法としては、例えば環状塗工ヘッドの位置座標を接触式で求めて調整する方法や、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって非接触で求める方法などが挙げられる。
【００２５】
その一例として、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって求める方法の概略説明図を図４に示す。図４に示すように、環状塗工ヘッド３８上に、環状塗工ヘッド３８の中心軸から等距離になるように、Ｘ軸とＹ軸にそれぞれ２本ずつ、計４本のピン４９を立てる。まず、ＬＥＤ位置検出器４８によって軸芯体上保持軸４０と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を計測する。その時、図４に示すように、距離Ｘ１、Ｘ２、Ｙ１、Ｙ２がＸ１＝Ｘ２、Ｙ１＝Ｙ２となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を駆動する。この工程を経ることにより、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッドの中心位置座標が相対的に求められる。
【００２６】
＜軸芯体上保持軸に対する軸芯体下保持軸の中心位置座標調整工程＞
ここでは、軸芯体を把持する軸芯体上保持軸と軸芯体下保持軸の中心位置座標を一致させる補正を行う。まず、軸芯体下保持軸３９の上端が、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置している状態で、ＬＥＤ位置検出器４８（４８−１および４８−２）によって、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標（ＸおよびＹ）を検出する（図８（Ａ））。次に、予め求めておいた軸芯体上保持軸４０の中心位置座標に対し、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標が水平方向において一致するように軸芯体下保持軸の中心位置座標を調整する。このように軸芯体上下保持軸の中心位置座標を合わせることで、軸芯体を把持したときの軸芯体の倒れを小さく抑えることができる。
【００２７】
＜走り誤差の測定およびそれを打ち消す位置補正＞
弾性ローラを製造するにあたって、液状材料の軸芯体外周面への塗工に先立って、環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させる機構の走り誤差（ＸおよびＹ方向）をあらかじめ算出しておく。以後、この走り誤差のことを、「装置の走り誤差」もしくは単に「走り誤差」と記述する。液状材料を塗工する際、この装置の走り誤差に同期させ液状材料の厚みムラを打ち消す方向、つまりは水平方向に環状塗工ヘッドを動かし、環状塗工ヘッドの位置補正を行う。それにより、装置の走り誤差を打ち消しながら液状材料を塗工することができ、個々の塗工装置が持っている機械精度によらず、機差なく振れ精度の良い弾性ローラを製造することができる。なお、液状材料を塗工する際、環状塗工ヘッド位置を固定させ、軸芯体を装置の走り誤差に同期させて水平方向に動かす位置補正を行っても良い。
【００２８】
装置の走り誤差を測定するために、その形状が既知であるマスタを利用することができる。その例について具体的に説明する。装置の走り誤差を測定するために、図５に示したような２段階の外径を有する円筒型のステンレス製マスタ軸芯体５０を用いることができる。このマスタ軸芯体は、直径１２．０ｍｍ、長さ２４０．０ｍｍの円筒体（大径部）の両端に、それぞれ直径６．０ｍｍ、長さは１０．０ｍｍの円筒体（小径部）が同心に接続された形となっている。マスタを利用して装置の走り誤差を測定するためには、このマスタ軸芯体の円筒度が装置の走り誤差に比べて十分小さいことが必要とされる。そこで、始めにこのマスタ軸芯体の円筒度の測定を行う。マスタ軸芯体の両端部２点（小径部における任意の点）を保持し、マスタ軸芯体の円筒度を真円度計で測定したところ、０．２μｍであった。以上の結果、マスタ軸芯体の円筒度は十分に小さく、装置の走り誤差を測定するための基準とするのに適していることが確認できた。
【００２９】
次に、マスタ軸芯体の倒れ補正を行う。マスタ軸芯体を軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持して下降させる。この際、マスタ軸芯体の両端部２点（小径部における任意の点）の位置座標（マスタのエッジからＬＥＤ位置検出器までの距離）をＬＥＤ位置検出器によって検出する。その後、マスタ軸芯体上端部の位置座標を基準位置とし、マスタ軸芯体下端部の位置補正を行うことでマスタ軸芯体の倒れ補正を行う。
【００３０】
次に、マスタ軸芯体を上昇させ、その間に随時マスタ軸芯体の長手方向における表面の位置座標（ＸおよびＹ）をＬＥＤ位置検出器４８によって検出する（図６（Ａ）および（Ｂ））。つまり、図６はマスタ軸芯体の位置座標を示している。
【００３１】
なお、マスタ軸芯体の位置座標を検出する間隔は適宜決めてよいが、１ｍｍピッチ以下とすることが望ましい。長手方向におけるマスタ軸芯体の円筒度は０．２μｍであり、装置の走り誤差１μｍ〜１０μｍと比較して十分小さく、無視できる。そのため、予め求めた基準位置と、ＬＥＤ位置検出器４８によって検出したマスタの位置座標（Ｘ（図６−（Ａ）およびＹ（図６−（Ｂ））とのずれが、装置の上下移動の際に生じてしまう装置の走り誤差の大きさを表している。
【００３２】
本発明において、液状材料を塗工する際、図７（Ａ）および（Ｂ）に例示したように、この装置の走り誤差（図６（Ａ）および（Ｂ）に示す）に同期させ、装置の走り誤差量と同量だけ環状塗工ヘッドを水平方向に動かし、環状塗工ヘッドの位置補正を行う。つまり、図７は環状塗工ヘッドの移動量を示している。ここでは簡単な方法として、装置の可動範囲を３分割して各ポイントにおいて補正を行った例を示すが、この補正はもっと多数のポイントをとって行っても良いし、さらに多くのポイントに基づいて補正を行い、ほぼ曲線になるようにしても良い。例えば図７（Ａ）の場合、区間Ａでは＋Ｘ方向に１０μｍだけ環状塗工ヘッドを水平に動かしながら液状材料の塗工を行う。その後区間Ｂではヘッドを水平に動かさず、区間Ｃにおいては−Ｘ方向に１０μｍだけ動かす。図７（Ｂ）のような場合にはその逆で、区間Ａでは−Ｙ方向に１０μｍだけ環状塗工ヘッドを水平に動かし、区間Ｂでは水平に動かさず、区間Ｃにおいては−Ｙ方向に１０μｍだけ動かす。このような補正を行いつつマスタ軸芯体の位置を計測すれば、例えばＸ方向においては図７（Ｃ）に示したように、環状塗工ヘッドとマスタ軸芯体の距離が一定に保たれ、装置の走り誤差を打ち消すことができることがわかる。図は示していないが、Ｙ方向についても同様である。
【００３３】
以上説明した、軸芯体上保持軸の中心位置座標に対する環状塗工ヘッドの中心位置座標を求める工程と、走り誤差の測定工程とは、いわば個々の弾性ローラを製造するための前準備である。以下、個々の弾性ローラを製造する方法について説明する。
【００３４】
＜把持工程＞
軸芯体１０１は、軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持される。
【００３５】
本発明において、軸芯体を上下軸方向に把持するとは、図８（Ａ）に示すように軸芯体を鉛直方向になるよう軸芯体の端部を把持するものである。
【００３６】
＜軸芯体の中心位置座標を検出し軸芯体の倒れを補正する工程＞
次に、上下軸方向に軸芯体１０１を把持した状態で、ＬＭガイド（図８には不図示）が下降する。この時、図８（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、ＬＥＤ位置検出器４８によって、例えば軸芯体の軸方向（長手方向）位置１０１−１および１０１−２の二箇所の中心位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を検出する。水平位置座標を検出する軸芯体の長手方向位置は、軸芯体の長さにもよるが、通常軸芯体両端からそれぞれ好ましくは８０ｍｍ以内、より好ましくは５０ｍｍ以内の二点を選ぶ。端部に近い方が精度の面で好ましい。
【００３７】
次に、測定箇所１０１−２の中心位置座標を基準として、測定箇所１０１−１の中心位置が軸芯体測定箇所１０１−２の中心の真下にくるように、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７を動かす（図８（Ｄ））。これにより、軸芯体の倒れを補正できる。
【００３８】
＜環状塗工ヘッドの位置座標が軸芯体の中心位置座標に水平方向において一致するように環状塗工ヘッドの位置を補正する工程＞
さらに、予め求めておいた環状塗工ヘッドの中心位置座標から、測定箇所１０１−２の中心を環状塗工ヘッドの中心と水平方向で一致させる（図８（Ｄ））。これにより、液状材料を塗工したときの弾性層の偏りを補正できる。
【００３９】
＜液状材料層の形成＞
次に、上記位置補正機構を用いつつ、軸芯体の外周面に液状材料層を形成する。環状塗工ヘッド３８から液状材料を吐出させながら、保持されている軸芯体１０１を環状塗工ヘッドに対して相対的に垂直方向に上方へ移動させ、軸芯体の外周面に液状材料を塗工する。この最中に、予め求めておいた装置の走り誤差（ＸおよびＹ方向）に対して、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６により液状材料吐出中の環状塗工ヘッド位置を同期（ＸおよびＹ方向）させる（図９（Ａ））。前述したように予めＬＥＤ位置検出器４８で検出したマスタの位置座標（ＸおよびＹ）から装置の走り誤差を算出し、それに同期させて環状塗工ヘッド３８を駆動させ水平方向に動かすことで装置の走り誤差を打ち消し厚みが均一な液状材料層を設けることができる。またこの際、環状塗工ヘッドは固定（水平方向に）した状態で、装置の走り誤差に同期させて軸芯体を水平方向に動かしても良い。以上の工程を経て、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が形成される（図９（Ｂ））。そして、軸芯体上保持軸を上昇させ、リングコート機から軸芯体を取り外し（図９（Ｃ））、加熱硬化させることで弾性ローラが製造される。
【００４０】
これにより、塗工装置が持つ走り誤差を補正することができ、それによって個々の塗工装置による機差も抑え、振れの小さい弾性ローラを製造することができる。
【００４１】
なお、弾性層の厚さは通常０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。より好ましくは、２．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以下である場合、横型のリングコート機でも有用である。しかしながら、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラでは弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上必要である場合が多い。帯電ローラや現像ローラなどの弾性ローラは、感光体と接触した状態で回転しており、その接触状態を安定に保つ必要があるからである。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上となるように横型のリングコート機を用いて塗布すると、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じ、弾性層の厚みのばらつきが大きくなり、振れが大きくなることが考慮される。したがって、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラを製造するためには、上記するような縦型のリングコート機を用いることが好ましい。
【００４２】
弾性層の厚みが０．５ｍｍ以上であると、例えば現像ローラの場合、弾性層の弾性が優れたものになり、現像剤へのストレスを低減させることが容易である。また、弾性層の厚みが１０．０ｍｍ以下であると、縦型リングコート機において液状材料の自重により重力方向に垂れが生じることを防止することが容易で、優れた外径寸法や振れを実現することが容易である。
【００４３】
振れの値は次のようにして求めることができる。図１１に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを回転させる。このときのローラと定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−５０００）で測定し、弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００４４】
なお、弾性ローラとして好ましく使用できる振れは、弾性ローラを適用する装置のグレードや耐久性にもよるが、６０μｍ以下が好ましく、特には５０μｍ以下、さらには３０μｍ以下がより好ましい。振れを上記範囲、特には３０μｍ以下とすることにより、他部材に与える応力に偏りが生じてストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となることを防止できる。また、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害、特には濃度ムラなどが生じる原因となることを防止できる。
【００４５】
軸芯体の外周に環状塗工ヘッドで塗布する液状材料の降伏応力は、２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下が好ましい。
【００４６】
降伏応力（しばしば降伏点と呼ばれる）とは、それ以下では試料が固体として振舞う限界応力のことである。降伏応力を超えると、凝集フィラーによって形成されていた３次元網目構造の構造破壊が生じ、試料は流動を開始する。加えられた応力によって際限なく変形し続け、応力を除いてももとの形状に戻ることはない。つまり、塗膜の厚みが大きくなるにつれて材料の質量が増えるため、重力方向に材料が流れやすくなる。流れを生じさせないためには、自重に対抗するために充分な降伏応力を持つことが望まれる。塗膜の厚みに対して充分な降伏応力を持つことにより、形状が安定し寸法精度の良い成形物を得ることが出来る。
【００４７】
降伏応力のより好ましい範囲は、１００Ｐａ以上４００Ｐａ以下である。降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下の範囲にある場合、塗工厚みに対する寸法精度を維持し、塗工面の平滑さとのバランスを優れた状態で、両立することができる。
【００４８】
降伏応力が６００Ｐａ以下の場合には、塗工時における材料のレベリング作用効果が優れ、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりすることを防止することが容易である。２０Ｐａ以上の場合には、重力に対して優れた降伏応力が得られ塗膜形成後の形状を保持することが容易で、変形を容易に防止でき、弾性ロールの塗工厚みに対する外径寸法差が大きくなることを防止することが容易である。
【００４９】
本発明で用いる液状材料とは、室温で少なくともある一定時間流動性を持つポリマーで、加熱または経時により硬化が進行するものである。具体的には、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム等）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。このようなゴムは、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。中でも、弾性層には、良好な変形回復力を持たせることが望まれるため、液状材料としては液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しないなどの生産性に優れる理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることが、より好ましい。
【００５０】
液状シリコーンゴムは、例えばオルガノポリシロキサン（Ａ液）およびオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ液）を含み、さらに触媒や他の添加物を適宜含む組成物である。
【００５１】
＜液状材料層の硬化および弾性ローラ＞
軸芯体の外周に塗布された液状材料の層１０２を、赤外線加熱で熱処理するなどして硬化し、弾性ローラとする。液状材料の層の表面は、粘着性を有している。このため、熱処理する方法としては非接触で、装置が簡易で、軸芯体外周上の液状材料の層を長手方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する液状材料にもよるが、例えば付加反応架橋型液状シリコーンゴムの場合、シリコーンゴム硬化反応が開始する１００℃以上２５０℃以下が好ましい。
【００５２】
ここで、液状材料層を硬化して得られた弾性層の物性安定化、弾性層中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、赤外線加熱後の弾性層に更に熱処理による二次硬化を行ってもよい。その後、弾性層の両端を突き切って弾性層を必要な長さにすると共に、弾性層形成に際して異常が発生しやすい、液状材料を軸芯体上に形成する際の始端及び終端を予め除去することも好ましい。
【００５３】
以上のようにして形成された弾性層の外周側に耐磨耗性やトナーの摩擦帯電性、離形性の観点から、さらに表面層を設けることもできる。表面層を形成する材料の例としては、各種のポリアミド、フッ素樹脂、水素添加スチレン−ブチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、イミド樹脂、オレフィン樹脂が挙げられる。これらの材料は、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。これらの材料には必要に応じて各種添加剤が添加される。
【００５４】
例えば、これらの表面層を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、ボールミルの如きビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して、分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法又はディッピング法により弾性層の表面に塗布される。表面層の厚みとしては、５μｍ〜５０μｍが好ましい。低分子量成分がしみ出してきて感光ドラムを汚染することを防止する観点から５μｍ以上が好ましく、ローラが硬くなり、融着が発生することを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０〜３０μｍである。
【００５５】
本発明の方法により製造された弾性ローラは、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）の良い、ローコストなものである。また、塗工装置の走り誤差には、個々の塗工装置による機差が存在するが、本発明のように予め装置の走り誤差を算出しておき、液状材料の塗工時に、その動きに同期させて環状塗工ヘッドの位置補正を行うことで、塗工装置による機差もなくすことができる。
【００５６】
本発明によって得られる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。現像ローラは、潜像を担持する潜像担持体としての感光ドラムに対向して、当接または圧接した状態で現像剤（トナー）を担持する。そして、現像ローラは、感光ドラムに現像剤としてのトナーを付与することにより潜像をトナー像として可視化する機能を持つ。このような現像ローラは、電子写真プロセスカートリッジもしくは画像形成装置に組み込んで用いることができる。
【００５７】
〔電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置〕
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして搭載することのできるプロセスカートリッジおよび電子写真装置の一例を図１２に模式図として示した。この図を用いて以下説明する。
【００５８】
尚、本画像形成装置には、それぞれイエロー、シアン、マゼンダおよびブラックのトナー画像を形成する画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄ（合計４個）が、タンデム方式で設けられている。これら４個の画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄは感光体（感光ドラム）１１、帯電装置１２、画像露光装置、現像装置１４、クリーニング装置１５、画像転写装置１６の仕様が各色トナー特性に応じて少し調整に差異があるものの、基本的構成においては同じである。なお、図には画像転写装置として転写ローラが示され、また画像露光装置からの書き込みビーム１３が示される。また、感光体１１、帯電装置１２、現像装置１４およびクリーニング装置１５が一体となり、着脱可能なプロセスカートリッジを形成している。なお、プロセスカートリッジとしては、現像装置１４からなる現像カートリッジタイプなどがある。
【００５９】
現像装置１４は、一成分系トナー５を収容した現像容器６と、現像容器６内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光ドラム１１と対向設置された現像ローラ１とを備え、感光ドラム１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、現像ローラ１に一成分トナー５を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ１に担持されている一成分トナー５を現像ローラ１から掻き取るトナー供給ローラ７が設けられている。また現像ローラ１上の一成分トナー５の担持量を規制すると共に摩擦帯電する現像ブレード８が設けられている。
【００６０】
感光ドラム１１の表面が帯電装置１２により所定の極性・電位に一様に帯電され、画像情報が加増露光装置からビーム１３として、帯電された感光ドラム１１の表面に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に、本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラ１とする現像装置１４から一成分系トナーが供給され、感光ドラム１１表面にトナー像が形成される。このトナー像は感光ドラム１１の回転に伴って、画像転写装置１６と対向する場所に来たときにその回転と同期して供給されてきた紙等の転写材２５に転写される。
【００６１】
なお、ここでは４つの画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材２５上に重ねて形成されている。したがって、転写材２５をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる、つまり、画像形成が転写材２５の挿入と同期している。そのために、転写材２５を輸送するための転写搬送ベルト１７が感光ドラム１１と画像転写装置１６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト１７の駆動ローラ１８、テンションローラ１９及び従動ローラ２０に架けまわされる。そして、転写材２５は転写搬送ベルト１７に吸着ローラ２１の働きにより静電的に吸着された形で搬送されている。なお、２２は転写材２５を供給するための供給ローラである。
【００６２】
画像が形成された転写材２５は、転写搬送ベルト１７から剥離装置２３の働きにより剥がされ、定着装置２４に送られ、トナー像は転写材２５に定着されて、印画が完了する。一方、トナー像の転写材２５への転写が終わった感光ドラム１１はさらに回転して、クリーニング装置１５により表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後感光ドラム１１は次の画像形成に供される。なお、２６、２７はそれぞれ画像転写装置１６、吸着ローラ２１へのバイアス電源を示す。
【００６３】
なお、ここでは、タンデム型の転写材上へ直接各色のトナー画像を転写する装置で説明した。しかし、現像ローラとして本発明によって得られる弾性ローラを使用できる装置はこの限りではない。例えば、白黒の単色画像形成装置、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成装置が挙げられる。また、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光ドラムに並列して配置されたりした画像形成装置等が挙げられる。また、プロセスカートリッジではなく、感光ドラム、帯電装置、現像装置等が直接画像形成装置に組み込まれていても構わない。
【００６４】
本発明によって得られる弾性ローラは、上記した現像ローラとしてばかりでなく、その弾性層の均一性が良好であることから、帯電ローラ又は転写ローラの如き導電性が必要なローラの用途にも使用可能である。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、これらは本発明を何ら制限するものではない。
【００６６】
〔弾性層の厚み測定〕
ローラの側面から垂直に鋭利な刃物を弾性層に投入して軸心体まで到達させ、断面観察できるような試料を作成する。図１０に示すように、ローラ長手方向のゴム部を４等分する３箇所１１０１、１１０２および１１０３に鋭利な刃物を投入し、３個の断面観察用資料を切り出した。次に、それら３個の弾性層の厚みをビデオマイクロ（キーエンス社製、商品名：ＶＨＸ１００）を用いて計測し、３個のデータの平均値を用いて弾性層の厚みとした。
【００６７】
〔振れ：弾性層の厚みムラ測定〕
振れは、図１１に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを８ｒｐｍで回転させる。このときのローラの弾性層１０２と定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製。商品名：ＬＳ−５０００）で測定する。弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００６８】
なお、図において、未硬化の弾性層（液状材料層）と弾性層（液状材料層が硬化したもの）の両者を含めて符号１０２で表す。
【００６９】
〔液状材料の降伏応力測定〕
粘弾性測定装置による液状ゴム材料の降伏応力測定法を以下に記す。
【００７０】
粘弾性測定装置にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００７１】
液状材料約１ｇを採取し試料台の上にのせ、コーンプレートを徐々に近づけて、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した（コーンプレートには直径３５ｍｍ、傾斜角度１°のものを用いた）。そのとき、まわりに押し出された材料を奇麗に除去し、測定に影響の出ないようにした。
【００７２】
材料温度が２５℃になるようにプレート台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後、測定を開始した。
【００７３】
試料にかける応力は０．００Ｐａからスタートし５００００Ｐａまでの範囲（周波数は１Ｈｚ）を、１８０秒かけて変動させ、そのときの貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、位相差ｔａｎδの変化を３２ポイント測定した。Ｇ’ははじめ線形粘弾性領域で一定の値となり、その後貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”が交差する点の応力値を読み取り、降伏応力とした。
【００７４】
〔実施例１〕
＜弾性層形成用の液状材料（シリコーンゴム材料）の調製＞
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：７質量部。
シリカ（日本アエロジル製。商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０）：１３質量部。
【００７５】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡しシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２１０Ｐａだった。
【００７６】
＜弾性ローラの作成の前準備＞
図１に示した構成を有する、環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた。弾性ローラを製造するにあたり、環状塗工ヘッドに基準となるピン４９を立て、環状塗工ヘッドの中心位置座標をＬＥＤ位置検出器（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−７０００）によって検出した（図４を用いて既に説明したように）。まず、軸芯体上保持軸４０を環状塗工ヘッド３８の内側に固定する。その後、ＬＥＤ位置検出器４８（ＸおよびＹ方向にそれぞれ一組使用）によって軸芯体上保持軸と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を測定し、環状塗工ヘッドの中心位置座標（ＸおよびＹ）を算出した。
【００７７】
また、弾性ローラを製造するにあたり、図６および図７を用いて既に説明したように予め装置の走り誤差を算出した。その結果、装置の走り誤差はＸ、Ｙ方向ともに１０μｍ存在した。さらに、装置の走り誤差に同期させて環状塗工ヘッドを水平方向に動かすような、２点補正制御プログラムを作成した。
【００７８】
＜弾性ローラの作成＞
軸芯体下保持軸３９の上端を、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置させた。この状態で、軸芯体下保持軸３９にセットされた長さ２８０．０ｍｍ、外径６．０ｍｍの鉄製軸芯体を、軸芯体上保持軸４０を下降させることで、略垂直方向に把持した。
【００７９】
ＬＥＤ位置検出器４８（キーエンス製、商品名：ＬＳ−７０００）によって、この時の軸芯体下保持軸３９の位置座標（ＸおよびＹ）を検出した。
【００８０】
その後、ＬＭガイド３４で把持した軸芯体を下降させるときに、ＬＥＤ位置検出器４８によって、軸芯体の端部からの長手方向距離１４．０ｍｍと２６６．０ｍｍの２箇所の座標（ＸおよびＹ）を検出した。これら２点の座標から軸芯体の中心軸位置座標を算出した。
【００８１】
そして、ＬＥＤ位置検出器４８によって、軸芯体上保持軸４０の下端の位置座標（ＸおよびＹ）を検出し、ＬＭガイドを停止させた。
【００８２】
軸芯体上保持軸４０の位置座標を基準とし、軸芯体の中心軸が垂直になるように軸芯体下保持軸３９の位置座標を軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、補正した。これによって軸芯体の倒れを補正することができる。
【００８３】
また、予め求めておいた軸芯体上１０１−２の中心位置座標と予め求めておいた塗工ヘッドの位置座標が水平方向において一致するように、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６によって環状塗工ヘッド３８の位置を補正した。このとき、軸芯体上保持軸に対する軸芯体下保持軸３９の位置補正および環状塗工ヘッド３８の位置補正を並列処理で行い、同時に行った。
【００８４】
その後、速度６０ｍｍ／ｓで軸芯体上保持軸および下保持軸を垂直方向に上昇させて軸芯体を移動させた。その際、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を用い、予め求めておいた塗工装置の走り誤差量と同距離だけ、環状塗工ヘッド３８を同時に水平方向に動かした（図７（Ａ）および（Ｂ）を用いて既に説明したように）。このように環状塗工ヘッドの位置補正を行いながら、環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を５．０４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面にシリコーンゴム材料からなる円筒形状（ロール形状）に液状材料層を形成した。
【００８５】
リングコート機から軸芯体を取り外し、未硬化の成形物層（液状材料層）を有するローラ（以下、未硬化のローラという）を作成した。
【００８６】
この未硬化のローラを、軸芯体を中心として６０ｒｐｍで回転させ、その未硬化の成形物層表面に、株式会社ハイベック製の赤外線加熱ランプ「ＨＹＬ２５」（商品名）で赤外線（出力１０００Ｗ）を４分間照射し、硬化させた。なお、赤外線照射時の成形物層表面とランプの距離は６０ｍｍであり、成形物層表面の温度は２００℃であった。その後、硬化したシリコーンゴムの弾性層の物性を安定させ、シリコーンゴムの弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃、４時間の二次硬化を行った。このようにして、軸芯体の外周上に外径１２．０ｍｍ、層厚３．０ｍｍ、長手方向長さが２４０．０ｍｍのシリコーン層（弾性層）を有する弾性ローラを得た。
【００８７】
このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。表２には、表２に示される各振れ範囲に該当する弾性ローラの本数を示してある。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８５％で、装置の走り誤差を解消し、振れの良い弾性ローラを繰り返し安定して製造できた。
【００８８】
〔実施例２〕
液状材料を塗工する際、速度６０ｍｍ／ｓで軸芯体保持軸を垂直方向に上昇させ、同時に環状塗工ヘッドを垂直方向に下降させた。その際、予め求めておいた塗工装置の走り誤差に同期させ、環状塗工ヘッドおよび軸芯体を同時に水平方向にも動かした（図７（Ａ）および（Ｂ））。このように、液状材料の塗工時において、軸芯体と環状塗工ヘッドの両方が垂直方向に移動し、環状塗工ヘッドの位置補正を行いながら、同時に軸芯体も水平方向に動かして位置補正を行った以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。
【００８９】
このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８０％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９０】
〔実施例３〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が６５％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９１】
〔実施例４〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を１３．４４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚６．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５９％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９２】
〔実施例５〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製。商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【００９３】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡しシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２０〔Ｐａ〕であった。
【００９４】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を０．６０ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚０．５ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５８％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９５】
〔実施例６〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：６０質量部。
液状の分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：３０質量部。
カーボンブラック（三菱化学製。商品名：ＭＡ１１）：５質量部。
シリカ（日本アエロジル製。商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：５質量部。
【００９６】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は６００Ｐａだった。
【００９７】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、このシリコーンゴム材料を２９．８６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚１０．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４８％であった。
【００９８】
〔実施例７〕
以下の工程を省いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを製造した。
・軸芯体の倒れ補正（軸芯体位置補正ＸＹステージ４７による軸芯体下保持軸３９の位置補正）；および
・環状塗工ヘッドの位置を軸芯体の中心と水平方向において一致させる工程（環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６による環状塗工ヘッド３８の中心位置補正）。
なお、弾性ローラを３００本作成するにあたり、最初の１本目は、基準とした軸芯体上保持軸４０の中心位置座標に対して、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標が水平方向において一致するように位置補正してある。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５９％であった。
【００９９】
〔実施例８〕
実施例１〜７で用いた環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機と全く同じ仕様のリングコート機をもう１台用意して用いた以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８４％で、実施例１とほぼ同程度の振れ収率を得た。
【０１００】
〔実施例９〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を０．１８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚０．３ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４８％であった。
【０１０１】
〔実施例１０〕
＜混合物Ａの調製＞
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：６０質量部。
カーボンブラック（ケッチェンインターナショナル製、商品名：ケッチェンＥＣ）：２０質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：２０質量部。
【０１０２】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１０３】
このシリコーンゴムベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａを調製した。
＜混合物Ｂの調製＞
上記のシリコーンゴムベース材料１００質量部に対して、以下の材料を加えて混合物Ｂを調製した。
・塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部；
・粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部。
【０１０４】
上記混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。
【０１０５】
このようにして降伏応力が８００Ｐａの弾性層形成用の液状材料を得た。
【０１０６】
上記の弾性層形成用の液状材料を用いた以外は実施例１と同様に弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４７％であった。
【０１０７】
〔比較例１〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製、商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【０１０８】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２０〔Ｐａ〕であった。
【０１０９】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。塗工装置の走り誤差の測定、装置の走り誤差を打ち消すように環状塗工ヘッドを駆動させるための位置制御プログラムの作成、および液状材料塗工時にそれに同期させた環状塗工ヘッド３８の位置補正を行わなかった以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下は１００％であったが、振れ２０μｍ以下は４５％であった。実施例１と比較すると、弾性ローラの振れ２０μｍ以下の収率は低かった。
【０１１０】
〔比較例２〕
実施例８で用いた環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた以外、比較例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下は１００％であったが、振れ２０μｍ以下は４０％であり、比較例１の結果と比較すると、振れ２０μｍ以下の収率は５％程度低かった。これは塗工装置の機差によるものと考えられる。
【０１１１】
上記実施例、比較例の各条件をまとめた表を表１に示す。なお、表１において、「○」は各位置補正を行うことを意味し、「−」は各位置補正を行わないことを意味する。
【０１１２】
【表１】
【０１１３】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明で用いることのできるリングコート機の概略を表す模式図である。
【図２】本発明で用いることのできる光学式位置検出器の概略説明図である。
【図３】本発明で用いることのできるリング塗工ヘッドを表す模式図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は一部を切り欠いた斜視図である。
【図４】基準に対する環状塗工ヘッド位置座標の求め方の一例の概略説明図である。
【図５】マスタ軸芯体の概略を表す模式図である。
【図６】塗工装置の走り誤差補正方法を説明するためのグラフであり、マスタ軸芯体を用いて測定したＸ方向の走り誤差を（Ａ）に、Ｙ方向の走り誤差を（Ｂ）に示す。
【図７】塗工装置の走り誤差補正方法を説明するための模式図であり、Ｘ方向およびＹ方向の塗工ヘッドの移動量をそれぞれ（Ａ）および（Ｂ）に示し、補正を行った場合にマスタ軸芯体を用いて測定した走り誤差を（Ｃ）に示す。
【図８】本発明の弾性ローラの製造方法例を説明するための模式図であり、（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ、液状材料層を形成する前の、各種位置計測および補正をする工程を示す。
【図９】本発明の弾性ローラの製造方法例を説明するための模式図であり、（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ、液状材料層形成の途中および終了時点、ならびにローラを取り外す工程を示す。
【図１０】弾性層の厚さ測定法を説明するための模式図であり、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は切り取った試料の切断面を示す。
【図１１】振れ測定装置の概略説明図である。
【図１２】画像形成装置の概略を表す模式図である。
【符号の説明】
【０１１５】
５ 非磁性一成分トナー
６ 現像容器
７ トナー供給ローラ
８ 現像ブレード
１０ａ〜ｄ 画像形成ユニット
１１ 感光ドラム
１２ 帯電装置（帯電ローラ）
１３ 画像露光装置からの書き込みビーム
１４ 現像装置
１５ クリーニング装置
１６ 画像転写装置（転写ローラ）
１７ 転写材搬送ベルト
１８ 駆動ローラ
１９ テンションローラ
２０ 従動ローラ
２１ 吸着ローラ
２２ 供給ローラ
２３ 剥離装置
２４ 定着装置
２５ 転写材
２６ バイアス電源（画像転写装置（転写ローラ）１６用）
２７ バイアス電源（吸着ローラ２１用）
３１ 架台
３２ コラム
３３ ボールネジ
３４ ＬＭガイド
３５ サーボモータ
３６ プーリ
３７ ブラケット
３８ 塗工ヘッド
３９ 軸芯体下保持軸
４０ 軸芯体上保持軸
４１ 供給口
４２ 配管
４３ 材料供給弁
４４ リニアガイド
４５ 環状塗工ヘッド固定テーブル
４６ 環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ
４７ 軸芯体位置補正ＸＹステージ
４８ 位置検出器
４８−１ Ｘ方向位置検出器
４８−２ Ｙ方向位置検出器
４９ ピン
５０ マスタ軸芯体
５１ 環状スリット
５２ 上部部品
５３ 下部部品
５４ 材料注入口
５５ 材料入口部
５６ 材料出口部
１０１ 軸芯体
１０２ 弾性層
２０１ 定盤
２０２ 軸芯体支持部材
１１０１、１１０２、１１０３ 弾性層厚さ測定個所
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリンター又は複写機の如き画像形成装置および電子写真プロセスカートリッジに用いられる弾性ローラの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真装置において、現像ローラの場合、感光ドラム及び現像剤規制部材に圧接された状態にあり、現像を行う際には現像ローラと感光ドラム、現像ローラと現像剤規制部材の間に現像剤が介在して圧接している。感光ドラムに転写されない現像剤は、現像剤塗布ローラによって剥ぎ取られ再度現像容器内に戻り、容器内で攪拌され再び現像剤塗布ローラによって現像ローラ上に搬送される。これらの工程を繰り返すうちに現像剤は大きなストレスを受けるという結果になる。そこで、現像剤へのストレスを軽減するという目的から現像ローラは適度な弾性を有する材料で形成されている。また、現像ローラや帯電ローラの場合、常に他部材と接触した状態で回転しているので、接触状態を安定に保つ必要があるためにローラとして高い寸法精度が必要とされる。接触状態を安定に保つことができないと現像剤の供給量がばらついたり、感光ドラムに対する圧力分布がばらつき、画像に影響を及ぼすことになる。
【０００３】
また近年、電子写真のカラー化及び高画質化のニーズが高まり、電子写真用弾性ローラの外形寸法や振れ（厚み精度）の高精度化が厳しく要求されている。例えば、接触式現像方式において、現像ローラは上述したように、現像剤を介して感光ドラム表面を押圧している。このため、外形寸法や振れ（厚み精度）が正確でないと、感光ドラムとローラ間のニップ幅やニップ力に変動が生じ濃度ムラの如き画像欠陥が発生する場合がある。
【０００４】
このような接触現像方式に用いられる現像ローラは、一般に、軸芯体の周囲に導電性の弾性層を設けた構成を有している。
このような、軸芯体の外周面に弾性層を備えたローラ（以降「弾性ローラ」ともいう）の製造方法として、鉛直に把持した軸芯体の外周面に、高粘度の液状材料を環状塗工ヘッドを用いて塗工して弾性層を形成する方法が知られている（特許文献１参照）。この方法によれば、塗工膜の厚みを厚くした場合にも、寸法精度の良好な塗膜形成物を得ることができる。
【特許文献１】特開２００６−２９３０１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、本発明者らの検討の結果、上記特許文献１に記載の発明に係る方法を用いた場合であっても、弾性層の厚みの精度が必ずしも十分に得られないことがあった。これは、鉛直に把持した軸芯体と環状塗工ヘッドとを鉛直方向に相対的に移動させる機構の精度に起因する。即ち、環状塗工ヘッドを用いて、高粘度の弾性層材料を軸芯体に塗工する工程において、塗工装置の走り誤差が生じてしまうことは装置性能上避けがたい。ここで走り誤差とは、装置を上下移動させた時に生じてしまう機械的誤差で、装置自身の形状の曲がりが原因として挙げられる。通常、機械精度が良いものでも１μｍ〜１０μｍ程度の走り誤差が生じてしまう。しかしながら、塗工装置の走り誤差が生じると、軸芯体上の弾性層は偏ってついてしまい、弾性層の振れ（弾性層の厚み精度）に悪影響を及ぼしてしまう。そのため、振れが良い弾性ローラを製造するためには、塗工装置の走り誤差を打ち消すような補正を行うことが望まれる。また、この走り誤差の大きさは個々の装置によって異なり、機差が生じてしまう場合もある。
【０００６】
本発明の目的は、個々の塗工装置が持つ走り誤差を補正することで、塗工装置による機差が少なく、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）が良い弾性ローラの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本願発明は以下の構成を有することを特徴とする。
すなわち、本発明に係る弾性ローラの製造方法は、
内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；および、
該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程
を有する、軸芯体の外周面に弾性層を有する弾性ローラの製造方法であって、
該塗工工程に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程を更に有し、
該塗工工程が、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む
ことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、個々の塗工装置が持つ走り誤差を補正することで、塗工装置による機差が少なく、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）が良い弾性ローラの製造方法が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明による弾性ローラの製造方法の形態について詳細に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
【００１０】
本発明に係る弾性ローラの製造方法は、次の工程を有する。
（１）内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程。
（２）該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程。
（３）上記工程（１）に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程。
【００１１】
そして、上記工程（１）は、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む。
【００１２】
〔軸芯体〕
軸芯体は、電極および支持部材として機能することができる。軸芯体には、鉄、アルミニウム、銅合金またはステンレス鋼の金属（合金を含む）を用いることができ、必要に応じてクロムもしくはニッケルで鍍金処理を施しても良い。また、合成樹脂の如き材質で構成されても良い。形状は、円柱形や中心部を空洞化した円筒形が好ましい。軸芯体の外径は適宜決めることができるが、通常、直径４．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下の範囲にする。
【００１３】
〔塗工機〕
本発明の弾性ローラの製造方法に好適に用いることができる環状塗工ヘッドを有する塗工機の概略説明図を図１に示す。以下、この塗工機のことをリングコート機と呼ぶ。
【００１４】
このリングコート機は、架台３１の上に略垂直にコラム３２が取り付けられ、架台３１とコラム３２の上部に精密ボールネジ３３が略垂直に取り付けられている。４４はリニアガイドであり、精密ボールネジ３３と平行にコラム３２に該リニアガイド４４は２本取り付けられている。Ｌｉｎｅａｒ Ｍｏｔｉｏｎガイド（以下ＬＭガイド）３４はリニアガイド４４と精密ボールネジ３３とを連結し、サーボモータ３５よりプーリ３６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム３２には環状塗工ヘッド固定テーブル４５が取り付けられている。環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６が取り付けられており、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６上に環状塗工ヘッド３８が取り付けられている。
【００１５】
図２は環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６周辺の機構を真上から見た図であり、図２における紙面上側が図１におけるＬＭガイド３４側である。ここでのＸ方向とは、図２における紙面左右方向であり、Ｙ方向とは、図２における紙面上下方向である。環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６はＸＹ両方向（水平方向）への駆動機構を備えており、ステッピングモータによって駆動される。また、環状塗工ヘッド固定テーブル４５には、軸芯体の位置および塗工ヘッドの位置を検出するために、ＬＥＤ位置検出器４８がＸＹ方向にそれぞれ一組ずつ、計２組（４８−１および４８−２）が取り付けられている。なお、光学位置検出の光源として、レーザーを用いても良い。このように、測定物の位置検出の精度を上げるため、ＬＥＤ位置検出器４８は２組以上取り付けられることが好ましい。また、ＬＥＤ位置検出器４８は投光部と受光部との１対からなり、受光した光の輝度の差から測定物の位置を検出するものである。
【００１６】
ＬＭガイド３４にはブラケット３７が取り付けられる。ブラケット３７には、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７が取り付けられており、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７上に軸芯体１０１を保持し固定する軸芯体下保持軸３９が、略垂直に取り付けられている。また、ローラの軸芯体１０１の逆側を保持する軸芯体上保持軸４０の中心軸がブラケット３７の上部に取り付けられ、軸芯体上保持軸４０は軸芯体下保持軸３９に対向して略同心になるように配置して軸芯体を保持している。
【００１７】
環状塗工ヘッド３８の中心軸は、軸芯体下保持軸３９と軸芯体上保持軸４０の移動方向と平行となるようにそれぞれ支持されている。また、軸芯体下保持軸３９及び軸芯体上保持軸４０の昇降移動時において、環状塗工ヘッド３８の内側に開口した環状スリットになっている吐出口の中心軸と、軸芯体下保持軸３９及び軸芯体上保持軸４０の中心軸が略同心になるように調節してある。
【００１８】
液状材料の供給口４１は、配管４２を介して供給弁４３に接続されている。材料供給弁４３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンクを備え（いずれも不図示）、定量（単位時間当たりの量が一定）の液状材料を吐出可能としている。液状材料は材料タンクから、材料定量吐出装置により一定量計量され、混合ミキサーで混合される。その後、材料供給ポンプにより混合された液状材料は、材料供給弁４３から配管４２を経由して、供給口４１に送られる。
【００１９】
供給口４１より送り込まれた液状材料は、環状塗工ヘッド３８内の流路を通り、環状塗工ヘッド３８のノズルから吐出する（図３）。
【００２０】
なお、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、環状塗工ヘッド３８の一般的な態様を示す概略断面図である。
【００２１】
図３（Ａ）及び図３（Ｂ）において、環状塗工ヘッドは、上部部品５２及び下部部品５３を有している。そして、上部部品５２と下部部品５３とによって形成された空間には、材料注入口５４から液状材料が導入される。また、当該空間に導入された液状材料は、材料入口部５５より環状スリット５１内に導入され、材料出口部５６より吐出される。
【００２２】
液状材料の層厚を一定にさせるために、環状塗工ヘッドノズルからの吐出量と材料供給ポンプからの供給量を一定にして、保持されている軸芯体１０１を垂直方向（軸芯体の中心軸方向）に上方へ移動させる。こうすることで、軸芯体１０１は環状塗工ヘッド３８に対して相対的に軸方向に移動し、軸芯体１０１の外周面に液状材料からなる円筒形状（ロール形状）の層１０２が形成される。
【００２３】
〔弾性ローラの製造〕
上記環状塗工ヘッドを有するリングコート機を用いて、本発明によって弾性ローラを製造することができる。
【００２４】
＜軸芯体上保持軸に対する環状塗工ヘッドの中心位置座標を求める工程＞
弾性ローラを製造するにあたり、まず軸芯体上保持軸が塗工ヘッドの中心になるよう塗工ヘッドの中心位置を調整する。図１で示したＬＭガイドを鉛直方向に移動させ、軸芯体上保持軸４０の先端がＬＥＤ位置検出器の測定範囲に入るように調整し、軸芯体上保持軸の中心の位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を読み取る。続いて、環状塗工ヘッド３８の位置を補正する。塗工ヘッドの位置を補正する手法としては、例えば環状塗工ヘッドの位置座標を接触式で求めて調整する方法や、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって非接触で求める方法などが挙げられる。
【００２５】
その一例として、環状塗工ヘッドに基準となるピンを立て、環状塗工ヘッドの位置座標をＬＥＤ位置検出器によって求める方法の概略説明図を図４に示す。図４に示すように、環状塗工ヘッド３８上に、環状塗工ヘッド３８の中心軸から等距離になるように、Ｘ軸とＹ軸にそれぞれ２本ずつ、計４本のピン４９を立てる。まず、ＬＥＤ位置検出器４８によって軸芯体上保持軸４０と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を計測する。その時、図４に示すように、距離Ｘ１、Ｘ２、Ｙ１、Ｙ２がＸ１＝Ｘ２、Ｙ１＝Ｙ２となるように環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を駆動する。この工程を経ることにより、軸芯体上保持軸を基準とした環状塗工ヘッドの中心位置座標が相対的に求められる。
【００２６】
＜軸芯体上保持軸に対する軸芯体下保持軸の中心位置座標調整工程＞
ここでは、軸芯体を把持する軸芯体上保持軸と軸芯体下保持軸の中心位置座標を一致させる補正を行う。まず、軸芯体下保持軸３９の上端が、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置している状態で、ＬＥＤ位置検出器４８（４８−１および４８−２）によって、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標（ＸおよびＹ）を検出する（図８（Ａ））。次に、予め求めておいた軸芯体上保持軸４０の中心位置座標に対し、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標が水平方向において一致するように軸芯体下保持軸の中心位置座標を調整する。このように軸芯体上下保持軸の中心位置座標を合わせることで、軸芯体を把持したときの軸芯体の倒れを小さく抑えることができる。
【００２７】
＜走り誤差の測定およびそれを打ち消す位置補正＞
弾性ローラを製造するにあたって、液状材料の軸芯体外周面への塗工に先立って、環状塗工ヘッドを鉛直方向に軸芯体に対して相対的に移動させる機構の走り誤差（ＸおよびＹ方向）をあらかじめ算出しておく。以後、この走り誤差のことを、「装置の走り誤差」もしくは単に「走り誤差」と記述する。液状材料を塗工する際、この装置の走り誤差に同期させ液状材料の厚みムラを打ち消す方向、つまりは水平方向に環状塗工ヘッドを動かし、環状塗工ヘッドの位置補正を行う。それにより、装置の走り誤差を打ち消しながら液状材料を塗工することができ、個々の塗工装置が持っている機械精度によらず、機差なく振れ精度の良い弾性ローラを製造することができる。なお、液状材料を塗工する際、環状塗工ヘッド位置を固定させ、軸芯体を装置の走り誤差に同期させて水平方向に動かす位置補正を行っても良い。
【００２８】
装置の走り誤差を測定するために、その形状が既知であるマスタを利用することができる。その例について具体的に説明する。装置の走り誤差を測定するために、図５に示したような２段階の外径を有する円筒型のステンレス製マスタ軸芯体５０を用いることができる。このマスタ軸芯体は、直径１２．０ｍｍ、長さ２４０．０ｍｍの円筒体（大径部）の両端に、それぞれ直径６．０ｍｍ、長さは１０．０ｍｍの円筒体（小径部）が同心に接続された形となっている。マスタを利用して装置の走り誤差を測定するためには、このマスタ軸芯体の円筒度が装置の走り誤差に比べて十分小さいことが必要とされる。そこで、始めにこのマスタ軸芯体の円筒度の測定を行う。マスタ軸芯体の両端部２点（小径部における任意の点）を保持し、マスタ軸芯体の円筒度を真円度計で測定したところ、０．２μｍであった。以上の結果、マスタ軸芯体の円筒度は十分に小さく、装置の走り誤差を測定するための基準とするのに適していることが確認できた。
【００２９】
次に、マスタ軸芯体の倒れ補正を行う。マスタ軸芯体を軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持して下降させる。この際、マスタ軸芯体の両端部２点（小径部における任意の点）の位置座標（マスタのエッジからＬＥＤ位置検出器までの距離）をＬＥＤ位置検出器によって検出する。その後、マスタ軸芯体上端部の位置座標を基準位置とし、マスタ軸芯体下端部の位置補正を行うことでマスタ軸芯体の倒れ補正を行う。
【００３０】
次に、マスタ軸芯体を上昇させ、その間に随時マスタ軸芯体の長手方向における表面の位置座標（ＸおよびＹ）をＬＥＤ位置検出器４８によって検出する（図６（Ａ）および（Ｂ））。つまり、図６はマスタ軸芯体の位置座標を示している。
【００３１】
なお、マスタ軸芯体の位置座標を検出する間隔は適宜決めてよいが、１ｍｍピッチ以下とすることが望ましい。長手方向におけるマスタ軸芯体の円筒度は０．２μｍであり、装置の走り誤差１μｍ〜１０μｍと比較して十分小さく、無視できる。そのため、予め求めた基準位置と、ＬＥＤ位置検出器４８によって検出したマスタの位置座標（Ｘ（図６−（Ａ）およびＹ（図６−（Ｂ））とのずれが、装置の上下移動の際に生じてしまう装置の走り誤差の大きさを表している。
【００３２】
本発明において、液状材料を塗工する際、図７（Ａ）および（Ｂ）に例示したように、この装置の走り誤差（図６（Ａ）および（Ｂ）に示す）に同期させ、装置の走り誤差量と同量だけ環状塗工ヘッドを水平方向に動かし、環状塗工ヘッドの位置補正を行う。つまり、図７は環状塗工ヘッドの移動量を示している。ここでは簡単な方法として、装置の可動範囲を３分割して各ポイントにおいて補正を行った例を示すが、この補正はもっと多数のポイントをとって行っても良いし、さらに多くのポイントに基づいて補正を行い、ほぼ曲線になるようにしても良い。例えば図７（Ａ）の場合、区間Ａでは＋Ｘ方向に１０μｍだけ環状塗工ヘッドを水平に動かしながら液状材料の塗工を行う。その後区間Ｂではヘッドを水平に動かさず、区間Ｃにおいては−Ｘ方向に１０μｍだけ動かす。図７（Ｂ）のような場合にはその逆で、区間Ａでは−Ｙ方向に１０μｍだけ環状塗工ヘッドを水平に動かし、区間Ｂでは水平に動かさず、区間Ｃにおいては−Ｙ方向に１０μｍだけ動かす。このような補正を行いつつマスタ軸芯体の位置を計測すれば、例えばＸ方向においては図７（Ｃ）に示したように、環状塗工ヘッドとマスタ軸芯体の距離が一定に保たれ、装置の走り誤差を打ち消すことができることがわかる。図は示していないが、Ｙ方向についても同様である。
【００３３】
以上説明した、軸芯体上保持軸の中心位置座標に対する環状塗工ヘッドの中心位置座標を求める工程と、走り誤差の測定工程とは、いわば個々の弾性ローラを製造するための前準備である。以下、個々の弾性ローラを製造する方法について説明する。
【００３４】
＜把持工程＞
軸芯体１０１は、軸芯体上保持軸４０および軸芯体下保持軸３９によって上下軸方向に把持される。
【００３５】
本発明において、軸芯体を上下軸方向に把持するとは、図８（Ａ）に示すように軸芯体を鉛直方向になるよう軸芯体の端部を把持するものである。
【００３６】
＜軸芯体の中心位置座標を検出し軸芯体の倒れを補正する工程＞
次に、上下軸方向に軸芯体１０１を把持した状態で、ＬＭガイド（図８には不図示）が下降する。この時、図８（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、ＬＥＤ位置検出器４８によって、例えば軸芯体の軸方向（長手方向）位置１０１−１および１０１−２の二箇所の中心位置座標（水平面におけるＸおよびＹ座標）を検出する。水平位置座標を検出する軸芯体の長手方向位置は、軸芯体の長さにもよるが、通常軸芯体両端からそれぞれ好ましくは８０ｍｍ以内、より好ましくは５０ｍｍ以内の二点を選ぶ。端部に近い方が精度の面で好ましい。
【００３７】
次に、測定箇所１０１−２の中心位置座標を基準として、測定箇所１０１−１の中心位置が軸芯体測定箇所１０１−２の中心の真下にくるように、軸芯体位置補正ＸＹステージ４７を動かす（図８（Ｄ））。これにより、軸芯体の倒れを補正できる。
【００３８】
＜環状塗工ヘッドの位置座標が軸芯体の中心位置座標に水平方向において一致するように環状塗工ヘッドの位置を補正する工程＞
さらに、予め求めておいた環状塗工ヘッドの中心位置座標から、測定箇所１０１−２の中心を環状塗工ヘッドの中心と水平方向で一致させる（図８（Ｄ））。これにより、液状材料を塗工したときの弾性層の偏りを補正できる。
【００３９】
＜液状材料層の形成＞
次に、上記位置補正機構を用いつつ、軸芯体の外周面に液状材料層を形成する。環状塗工ヘッド３８から液状材料を吐出させながら、保持されている軸芯体１０１を環状塗工ヘッドに対して相対的に垂直方向に上方へ移動させ、軸芯体の外周面に液状材料を塗工する。この最中に、予め求めておいた装置の走り誤差（ＸおよびＹ方向）に対して、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６により液状材料吐出中の環状塗工ヘッド位置を同期（ＸおよびＹ方向）させる（図９（Ａ））。前述したように予めＬＥＤ位置検出器４８で検出したマスタの位置座標（ＸおよびＹ）から装置の走り誤差を算出し、それに同期させて環状塗工ヘッド３８を駆動させ水平方向に動かすことで装置の走り誤差を打ち消し厚みが均一な液状材料層を設けることができる。またこの際、環状塗工ヘッドは固定（水平方向に）した状態で、装置の走り誤差に同期させて軸芯体を水平方向に動かしても良い。以上の工程を経て、軸芯体１０１の外周上に液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の層１０２が形成される（図９（Ｂ））。そして、軸芯体上保持軸を上昇させ、リングコート機から軸芯体を取り外し（図９（Ｃ））、加熱硬化させることで弾性ローラが製造される。
【００４０】
これにより、塗工装置が持つ走り誤差を補正することができ、それによって個々の塗工装置による機差も抑え、振れの小さい弾性ローラを製造することができる。
【００４１】
なお、弾性層の厚さは通常０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下の範囲とすることが好ましい。より好ましくは、２．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以下である場合、横型のリングコート機でも有用である。しかしながら、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラでは弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上必要である場合が多い。帯電ローラや現像ローラなどの弾性ローラは、感光体と接触した状態で回転しており、その接触状態を安定に保つ必要があるからである。弾性層の厚みが２．０ｍｍ以上となるように横型のリングコート機を用いて塗布すると、液状材料の自重により重力方向に垂れが生じ、弾性層の厚みのばらつきが大きくなり、振れが大きくなることが考慮される。したがって、電子写真方式の画像形成装置に用いられる弾性ローラを製造するためには、上記するような縦型のリングコート機を用いることが好ましい。
【００４２】
弾性層の厚みが０．５ｍｍ以上であると、例えば現像ローラの場合、弾性層の弾性が優れたものになり、現像剤へのストレスを低減させることが容易である。また、弾性層の厚みが１０．０ｍｍ以下であると、縦型リングコート機において液状材料の自重により重力方向に垂れが生じることを防止することが容易で、優れた外径寸法や振れを実現することが容易である。
【００４３】
振れの値は次のようにして求めることができる。図１１に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを回転させる。このときのローラと定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−５０００）で測定し、弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００４４】
なお、弾性ローラとして好ましく使用できる振れは、弾性ローラを適用する装置のグレードや耐久性にもよるが、６０μｍ以下が好ましく、特には５０μｍ以下、さらには３０μｍ以下がより好ましい。振れを上記範囲、特には３０μｍ以下とすることにより、他部材に与える応力に偏りが生じてストレスが大きな部分の磨耗や劣化を早める原因となることを防止できる。また、電荷や現像剤の供給バランスがくずれることによる画像弊害、特には濃度ムラなどが生じる原因となることを防止できる。
【００４５】
軸芯体の外周に環状塗工ヘッドで塗布する液状材料の降伏応力は、２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下が好ましい。
【００４６】
降伏応力（しばしば降伏点と呼ばれる）とは、それ以下では試料が固体として振舞う限界応力のことである。降伏応力を超えると、凝集フィラーによって形成されていた３次元網目構造の構造破壊が生じ、試料は流動を開始する。加えられた応力によって際限なく変形し続け、応力を除いてももとの形状に戻ることはない。つまり、塗膜の厚みが大きくなるにつれて材料の質量が増えるため、重力方向に材料が流れやすくなる。流れを生じさせないためには、自重に対抗するために充分な降伏応力を持つことが望まれる。塗膜の厚みに対して充分な降伏応力を持つことにより、形状が安定し寸法精度の良い成形物を得ることが出来る。
【００４７】
降伏応力のより好ましい範囲は、１００Ｐａ以上４００Ｐａ以下である。降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下の範囲にある場合、塗工厚みに対する寸法精度を維持し、塗工面の平滑さとのバランスを優れた状態で、両立することができる。
【００４８】
降伏応力が６００Ｐａ以下の場合には、塗工時における材料のレベリング作用効果が優れ、塗工後の表面にスジが発生したり凹凸ができたりすることを防止することが容易である。２０Ｐａ以上の場合には、重力に対して優れた降伏応力が得られ塗膜形成後の形状を保持することが容易で、変形を容易に防止でき、弾性ロールの塗工厚みに対する外径寸法差が大きくなることを防止することが容易である。
【００４９】
本発明で用いる液状材料とは、室温で少なくともある一定時間流動性を持つポリマーで、加熱または経時により硬化が進行するものである。具体的には、液状ジエンゴム（ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム等）、液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムが挙げられる。このようなゴムは、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。中でも、弾性層には、良好な変形回復力を持たせることが望まれるため、液状材料としては液状シリコーンゴム、液状ウレタンゴムを用いることが好ましい。特に加工性が良好で寸法精度の安定性が高く、硬化反応時に反応副生成物が発生しないなどの生産性に優れる理由から、付加反応架橋型液状シリコーンゴムを用いることが、より好ましい。
【００５０】
液状シリコーンゴムは、例えばオルガノポリシロキサン（Ａ液）およびオルガノハイドロジェンポリシロキサン（Ｂ液）を含み、さらに触媒や他の添加物を適宜含む組成物である。
【００５１】
＜液状材料層の硬化および弾性ローラ＞
軸芯体の外周に塗布された液状材料の層１０２を、赤外線加熱で熱処理するなどして硬化し、弾性ローラとする。液状材料の層の表面は、粘着性を有している。このため、熱処理する方法としては非接触で、装置が簡易で、軸芯体外周上の液状材料の層を長手方向に均一に熱処理できる赤外線加熱が好ましい。この時、赤外線加熱装置を固定し、液状材料からなる円筒形状（ローラ形状）の未硬化物層を設けた軸芯体を周方向に回転させることにより、周方向に均一に熱処理を行うことができる。塗布液表面の熱処理温度としては、使用する液状材料にもよるが、例えば付加反応架橋型液状シリコーンゴムの場合、シリコーンゴム硬化反応が開始する１００℃以上２５０℃以下が好ましい。
【００５２】
ここで、液状材料層を硬化して得られた弾性層の物性安定化、弾性層中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、赤外線加熱後の弾性層に更に熱処理による二次硬化を行ってもよい。その後、弾性層の両端を突き切って弾性層を必要な長さにすると共に、弾性層形成に際して異常が発生しやすい、液状材料を軸芯体上に形成する際の始端及び終端を予め除去することも好ましい。
【００５３】
以上のようにして形成された弾性層の外周側に耐磨耗性やトナーの摩擦帯電性、離形性の観点から、さらに表面層を設けることもできる。表面層を形成する材料の例としては、各種のポリアミド、フッ素樹脂、水素添加スチレン−ブチレン樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、イミド樹脂、オレフィン樹脂が挙げられる。これらの材料は、単独で用いてよく、又は二種以上を混合して用いてもよい。これらの材料には必要に応じて各種添加剤が添加される。
【００５４】
例えば、これらの表面層を構成する材料は、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、ボールミルの如きビーズを利用した従来公知の分散装置を使用して、分散させる。得られた表層形成用の分散体は、スプレー塗工法又はディッピング法により弾性層の表面に塗布される。表面層の厚みとしては、５μｍ〜５０μｍが好ましい。低分子量成分がしみ出してきて感光ドラムを汚染することを防止する観点から５μｍ以上が好ましく、ローラが硬くなり、融着が発生することを防止する観点から５０μｍ以下が好ましい。より好ましくは１０〜３０μｍである。
【００５５】
本発明の方法により製造された弾性ローラは、寸法精度、特には振れ（弾性層の厚み精度）の良い、ローコストなものである。また、塗工装置の走り誤差には、個々の塗工装置による機差が存在するが、本発明のように予め装置の走り誤差を算出しておき、液状材料の塗工時に、その動きに同期させて環状塗工ヘッドの位置補正を行うことで、塗工装置による機差もなくすことができる。
【００５６】
本発明によって得られる弾性ローラは現像ローラとして使用することができる。現像ローラは、潜像を担持する潜像担持体としての感光ドラムに対向して、当接または圧接した状態で現像剤（トナー）を担持する。そして、現像ローラは、感光ドラムに現像剤としてのトナーを付与することにより潜像をトナー像として可視化する機能を持つ。このような現像ローラは、電子写真プロセスカートリッジもしくは画像形成装置に組み込んで用いることができる。
【００５７】
〔電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置〕
本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラとして搭載することのできるプロセスカートリッジおよび電子写真装置の一例を図１２に模式図として示した。この図を用いて以下説明する。
【００５８】
尚、本画像形成装置には、それぞれイエロー、シアン、マゼンダおよびブラックのトナー画像を形成する画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄ（合計４個）が、タンデム方式で設けられている。これら４個の画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄは感光体（感光ドラム）１１、帯電装置１２、画像露光装置、現像装置１４、クリーニング装置１５、画像転写装置１６の仕様が各色トナー特性に応じて少し調整に差異があるものの、基本的構成においては同じである。なお、図には画像転写装置として転写ローラが示され、また画像露光装置からの書き込みビーム１３が示される。また、感光体１１、帯電装置１２、現像装置１４およびクリーニング装置１５が一体となり、着脱可能なプロセスカートリッジを形成している。なお、プロセスカートリッジとしては、現像装置１４からなる現像カートリッジタイプなどがある。
【００５９】
現像装置１４は、一成分系トナー５を収容した現像容器６と、現像容器６内の長手方向に延在する開口部に位置し、感光ドラム１１と対向設置された現像ローラ１とを備え、感光ドラム１１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。さらに、現像ローラ１に一成分トナー５を供給すると共に現像に使用されずに現像ローラ１に担持されている一成分トナー５を現像ローラ１から掻き取るトナー供給ローラ７が設けられている。また現像ローラ１上の一成分トナー５の担持量を規制すると共に摩擦帯電する現像ブレード８が設けられている。
【００６０】
感光ドラム１１の表面が帯電装置１２により所定の極性・電位に一様に帯電され、画像情報が加増露光装置からビーム１３として、帯電された感光ドラム１１の表面に照射され、静電潜像が形成される。次いで、形成された静電潜像上に、本発明によって得られる弾性ローラを現像ローラ１とする現像装置１４から一成分系トナーが供給され、感光ドラム１１表面にトナー像が形成される。このトナー像は感光ドラム１１の回転に伴って、画像転写装置１６と対向する場所に来たときにその回転と同期して供給されてきた紙等の転写材２５に転写される。
【００６１】
なお、ここでは４つの画像形成ユニット１０ａ〜１０ｄが一連に連動して所定の色画像を１つの転写材２５上に重ねて形成されている。したがって、転写材２５をそれぞれの画像形成ユニットの画像形成と同期させる、つまり、画像形成が転写材２５の挿入と同期している。そのために、転写材２５を輸送するための転写搬送ベルト１７が感光ドラム１１と画像転写装置１６との間に挟まれるように、転写搬送ベルト１７の駆動ローラ１８、テンションローラ１９及び従動ローラ２０に架けまわされる。そして、転写材２５は転写搬送ベルト１７に吸着ローラ２１の働きにより静電的に吸着された形で搬送されている。なお、２２は転写材２５を供給するための供給ローラである。
【００６２】
画像が形成された転写材２５は、転写搬送ベルト１７から剥離装置２３の働きにより剥がされ、定着装置２４に送られ、トナー像は転写材２５に定着されて、印画が完了する。一方、トナー像の転写材２５への転写が終わった感光ドラム１１はさらに回転して、クリーニング装置１５により表面がクリーニングされ、必要により除電装置（不図示）によって除電される。その後感光ドラム１１は次の画像形成に供される。なお、２６、２７はそれぞれ画像転写装置１６、吸着ローラ２１へのバイアス電源を示す。
【００６３】
なお、ここでは、タンデム型の転写材上へ直接各色のトナー画像を転写する装置で説明した。しかし、現像ローラとして本発明によって得られる弾性ローラを使用できる装置はこの限りではない。例えば、白黒の単色画像形成装置、転写ローラや転写ベルトに一旦各色のトナー像を重ねてカラー画像を形成し、それを転写部材へ一括して転写する画像形成装置が挙げられる。また、各色の現像ユニットがロータ上に配置されたり、感光ドラムに並列して配置されたりした画像形成装置等が挙げられる。また、プロセスカートリッジではなく、感光ドラム、帯電装置、現像装置等が直接画像形成装置に組み込まれていても構わない。
【００６４】
本発明によって得られる弾性ローラは、上記した現像ローラとしてばかりでなく、その弾性層の均一性が良好であることから、帯電ローラ又は転写ローラの如き導電性が必要なローラの用途にも使用可能である。
【実施例】
【００６５】
以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、これらは本発明を何ら制限するものではない。
【００６６】
〔弾性層の厚み測定〕
ローラの側面から垂直に鋭利な刃物を弾性層に投入して軸心体まで到達させ、断面観察できるような試料を作成する。図１０に示すように、ローラ長手方向のゴム部を４等分する３箇所１１０１、１１０２および１１０３に鋭利な刃物を投入し、３個の断面観察用資料を切り出した。次に、それら３個の弾性層の厚みをビデオマイクロ（キーエンス社製、商品名：ＶＨＸ１００）を用いて計測し、３個のデータの平均値を用いて弾性層の厚みとした。
【００６７】
〔振れ：弾性層の厚みムラ測定〕
振れは、図１１に示すように、基準となる定盤２０１上に垂直に取り付けられた軸芯体支持部材２０２に、弾性ローラの軸芯体１０１の露出部分を把持させ、把持部分を支点としてローラを８ｒｐｍで回転させる。このときのローラの弾性層１０２と定盤間の距離の変動を、軸芯体と垂直に配置した非接触位置検出器（キーエンス社製。商品名：ＬＳ−５０００）で測定する。弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を値として求める。弾性層の軸方向に１ｃｍピッチで弾性層と定盤間の距離の最大値と最小値の差を求め、その差の値の中で最大の値を弾性層の振れの値とする。
【００６８】
なお、図において、未硬化の弾性層（液状材料層）と弾性層（液状材料層が硬化したもの）の両者を含めて符号１０２で表す。
【００６９】
〔液状材料の降伏応力測定〕
粘弾性測定装置による液状ゴム材料の降伏応力測定法を以下に記す。
【００７０】
粘弾性測定装置にはＨａａｋｅ社製ＲｈｅｏＳｔｒｅｓｓ６００（商品名）を用いた。
【００７１】
液状材料約１ｇを採取し試料台の上にのせ、コーンプレートを徐々に近づけて、試料台から約５０μｍの位置で測定ギャップを設定した（コーンプレートには直径３５ｍｍ、傾斜角度１°のものを用いた）。そのとき、まわりに押し出された材料を奇麗に除去し、測定に影響の出ないようにした。
【００７２】
材料温度が２５℃になるようにプレート台の温度は設定され、試料をセットしてから１０分間放置後、測定を開始した。
【００７３】
試料にかける応力は０．００Ｐａからスタートし５００００Ｐａまでの範囲（周波数は１Ｈｚ）を、１８０秒かけて変動させ、そのときの貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、位相差ｔａｎδの変化を３２ポイント測定した。Ｇ’ははじめ線形粘弾性領域で一定の値となり、その後貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ”が交差する点の応力値を読み取り、降伏応力とした。
【００７４】
〔実施例１〕
＜弾性層形成用の液状材料（シリコーンゴム材料）の調製＞
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：７質量部。
シリカ（日本アエロジル製。商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ５０）：１３質量部。
【００７５】
上記材料を、プラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡しシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２１０Ｐａだった。
【００７６】
＜弾性ローラの作成の前準備＞
図１に示した構成を有する、環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた。弾性ローラを製造するにあたり、環状塗工ヘッドに基準となるピン４９を立て、環状塗工ヘッドの中心位置座標をＬＥＤ位置検出器（キーエンス社製、商品名：ＬＳ−７０００）によって検出した（図４を用いて既に説明したように）。まず、軸芯体上保持軸４０を環状塗工ヘッド３８の内側に固定する。その後、ＬＥＤ位置検出器４８（ＸおよびＹ方向にそれぞれ一組使用）によって軸芯体上保持軸と環状塗工ヘッドに立てたピンの間の距離を測定し、環状塗工ヘッドの中心位置座標（ＸおよびＹ）を算出した。
【００７７】
また、弾性ローラを製造するにあたり、図６および図７を用いて既に説明したように予め装置の走り誤差を算出した。その結果、装置の走り誤差はＸ、Ｙ方向ともに１０μｍ存在した。さらに、装置の走り誤差に同期させて環状塗工ヘッドを水平方向に動かすような、２点補正制御プログラムを作成した。
【００７８】
＜弾性ローラの作成＞
軸芯体下保持軸３９の上端を、環状塗工ヘッド３８の中を通って環状塗工ヘッドより上に位置させた。この状態で、軸芯体下保持軸３９にセットされた長さ２８０．０ｍｍ、外径６．０ｍｍの鉄製軸芯体を、軸芯体上保持軸４０を下降させることで、略垂直方向に把持した。
【００７９】
ＬＥＤ位置検出器４８（キーエンス製、商品名：ＬＳ−７０００）によって、この時の軸芯体下保持軸３９の位置座標（ＸおよびＹ）を検出した。
【００８０】
その後、ＬＭガイド３４で把持した軸芯体を下降させるときに、ＬＥＤ位置検出器４８によって、軸芯体の端部からの長手方向距離１４．０ｍｍと２６６．０ｍｍの２箇所の座標（ＸおよびＹ）を検出した。これら２点の座標から軸芯体の中心軸位置座標を算出した。
【００８１】
そして、ＬＥＤ位置検出器４８によって、軸芯体上保持軸４０の下端の位置座標（ＸおよびＹ）を検出し、ＬＭガイドを停止させた。
【００８２】
軸芯体上保持軸４０の位置座標を基準とし、軸芯体の中心軸が垂直になるように軸芯体下保持軸３９の位置座標を軸芯体位置補正ＸＹステージ４７により、補正した。これによって軸芯体の倒れを補正することができる。
【００８３】
また、予め求めておいた軸芯体上１０１−２の中心位置座標と予め求めておいた塗工ヘッドの位置座標が水平方向において一致するように、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６によって環状塗工ヘッド３８の位置を補正した。このとき、軸芯体上保持軸に対する軸芯体下保持軸３９の位置補正および環状塗工ヘッド３８の位置補正を並列処理で行い、同時に行った。
【００８４】
その後、速度６０ｍｍ／ｓで軸芯体上保持軸および下保持軸を垂直方向に上昇させて軸芯体を移動させた。その際、環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６を用い、予め求めておいた塗工装置の走り誤差量と同距離だけ、環状塗工ヘッド３８を同時に水平方向に動かした（図７（Ａ）および（Ｂ）を用いて既に説明したように）。このように環状塗工ヘッドの位置補正を行いながら、環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を５．０４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、軸芯体の外周面にシリコーンゴム材料からなる円筒形状（ロール形状）に液状材料層を形成した。
【００８５】
リングコート機から軸芯体を取り外し、未硬化の成形物層（液状材料層）を有するローラ（以下、未硬化のローラという）を作成した。
【００８６】
この未硬化のローラを、軸芯体を中心として６０ｒｐｍで回転させ、その未硬化の成形物層表面に、株式会社ハイベック製の赤外線加熱ランプ「ＨＹＬ２５」（商品名）で赤外線（出力１０００Ｗ）を４分間照射し、硬化させた。なお、赤外線照射時の成形物層表面とランプの距離は６０ｍｍであり、成形物層表面の温度は２００℃であった。その後、硬化したシリコーンゴムの弾性層の物性を安定させ、シリコーンゴムの弾性層中の反応残渣および未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃、４時間の二次硬化を行った。このようにして、軸芯体の外周上に外径１２．０ｍｍ、層厚３．０ｍｍ、長手方向長さが２４０．０ｍｍのシリコーン層（弾性層）を有する弾性ローラを得た。
【００８７】
このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。表２には、表２に示される各振れ範囲に該当する弾性ローラの本数を示してある。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８５％で、装置の走り誤差を解消し、振れの良い弾性ローラを繰り返し安定して製造できた。
【００８８】
〔実施例２〕
液状材料を塗工する際、速度６０ｍｍ／ｓで軸芯体保持軸を垂直方向に上昇させ、同時に環状塗工ヘッドを垂直方向に下降させた。その際、予め求めておいた塗工装置の走り誤差に同期させ、環状塗工ヘッドおよび軸芯体を同時に水平方向にも動かした（図７（Ａ）および（Ｂ））。このように、液状材料の塗工時において、軸芯体と環状塗工ヘッドの両方が垂直方向に移動し、環状塗工ヘッドの位置補正を行いながら、同時に軸芯体も水平方向に動かして位置補正を行った以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。
【００８９】
このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８０％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９０】
〔実施例３〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が６５％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９１】
〔実施例４〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を１３．４４ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚６．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５９％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９２】
〔実施例５〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製。商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【００９３】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡しシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２０〔Ｐａ〕であった。
【００９４】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を０．６０ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚０．５ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５８％で、繰返し再現性も良く、安定して弾性ローラを製造できた。
【００９５】
〔実施例６〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：６０質量部。
液状の分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：３０質量部。
カーボンブラック（三菱化学製。商品名：ＭＡ１１）：５質量部。
シリカ（日本アエロジル製。商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：５質量部。
【００９６】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は６００Ｐａだった。
【００９７】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、このシリコーンゴム材料を２９．８６ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚１０．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４８％であった。
【００９８】
〔実施例７〕
以下の工程を省いた以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを製造した。
・軸芯体の倒れ補正（軸芯体位置補正ＸＹステージ４７による軸芯体下保持軸３９の位置補正）；および
・環状塗工ヘッドの位置を軸芯体の中心と水平方向において一致させる工程（環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ４６による環状塗工ヘッド３８の中心位置補正）。
なお、弾性ローラを３００本作成するにあたり、最初の１本目は、基準とした軸芯体上保持軸４０の中心位置座標に対して、軸芯体下保持軸３９の中心位置座標が水平方向において一致するように位置補正してある。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が５９％であった。
【００９９】
〔実施例８〕
実施例１〜７で用いた環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機と全く同じ仕様のリングコート機をもう１台用意して用いた以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、２０μｍ以下が８４％で、実施例１とほぼ同程度の振れ収率を得た。
【０１００】
〔実施例９〕
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、シリコーンゴム材料を０．１８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚０．３ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。これ以外は実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４８％であった。
【０１０１】
〔実施例１０〕
＜混合物Ａの調製＞
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝５０万）：６０質量部。
カーボンブラック（ケッチェンインターナショナル製、商品名：ケッチェンＥＣ）：２０質量部。
シリカ（日本アエロジル製、商品名：ＡＥＲＯＳＩＬ３８０）：２０質量部。
【０１０２】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。
【０１０３】
このシリコーンゴムベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａを調製した。
＜混合物Ｂの調製＞
上記のシリコーンゴムベース材料１００質量部に対して、以下の材料を加えて混合物Ｂを調製した。
・塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部；
・粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部。
【０１０４】
上記混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。
【０１０５】
このようにして降伏応力が８００Ｐａの弾性層形成用の液状材料を得た。
【０１０６】
上記の弾性層形成用の液状材料を用いた以外は実施例１と同様に弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下が１００％、振れ２０μｍ以下が４７％であった。
【０１０７】
〔比較例１〕
液状の付加反応架橋型分子鎖両末端ビニル基封鎖ジメチルポリシロキサン（分子量Ｍｗ＝１０万）：８０質量部。
カーボンブラック（電気化学工業製、商品名：デンカブラック粉状）：５質量部。
石英（Ｐｅｎｎｓｉｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製、商品名：Ｍｉｎ−Ｕｓｉｌ）：１５質量部。
【０１０８】
上記材料をプラネタリーミキサーを用いて３０分間混合脱泡し液状のシリコーンゴムベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合し混合物Ａとした。また混合物Ａに、混合物Ａ中の上記ベース材料１００質量部に対して１．５質量部の、粘度１０ｃｐｓ（０．０１Ｐａ・ｓ）のオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）を加えて混合し混合物Ｂとした。混合物Ａと混合物Ｂをそれぞれ、原料タンクにセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物Ａと混合物Ｂを１：１の質量比率で混合した。このようにして得られたシリコーンゴム材料を弾性層形成用の液状材料とした。弾性層形成用の液状材料の降伏応力は２０〔Ｐａ〕であった。
【０１０９】
環状塗工ヘッドの内側に開口した環状スリットから、上記シリコーンゴム材料を２．９８ｍｌ／ｓｅｃで吐出し、吐出塗工されたシリコーンゴム材料を実施例１と同様に硬化させ、軸芯体の外周上に層厚２．０ｍｍのシリコーン層を有する弾性ローラを得た。塗工装置の走り誤差の測定、装置の走り誤差を打ち消すように環状塗工ヘッドを駆動させるための位置制御プログラムの作成、および液状材料塗工時にそれに同期させた環状塗工ヘッド３８の位置補正を行わなかった以外、実施例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下は１００％であったが、振れ２０μｍ以下は４５％であった。実施例１と比較すると、弾性ローラの振れ２０μｍ以下の収率は低かった。
【０１１０】
〔比較例２〕
実施例８で用いた環状塗工ヘッドを有する縦型リングコート機を用いた以外、比較例１と同様に弾性ローラを製造した。このようにして、弾性ローラを３００本同様に作製した。この弾性ローラ３００本の振れの分布を表２に示す。弾性ローラの振れ３０μｍ以下は１００％であったが、振れ２０μｍ以下は４０％であり、比較例１の結果と比較すると、振れ２０μｍ以下の収率は５％程度低かった。これは塗工装置の機差によるものと考えられる。
【０１１１】
上記実施例、比較例の各条件をまとめた表を表１に示す。なお、表１において、「○」は各位置補正を行うことを意味し、「−」は各位置補正を行わないことを意味する。
【０１１２】
【表１】
【０１１３】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】本発明で用いることのできるリングコート機の概略を表す模式図である。
【図２】本発明で用いることのできる光学式位置検出器の概略説明図である。
【図３】本発明で用いることのできるリング塗工ヘッドを表す模式図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は一部を切り欠いた斜視図である。
【図４】基準に対する環状塗工ヘッド位置座標の求め方の一例の概略説明図である。
【図５】マスタ軸芯体の概略を表す模式図である。
【図６】塗工装置の走り誤差補正方法を説明するためのグラフであり、マスタ軸芯体を用いて測定したＸ方向の走り誤差を（Ａ）に、Ｙ方向の走り誤差を（Ｂ）に示す。
【図７】塗工装置の走り誤差補正方法を説明するための模式図であり、Ｘ方向およびＹ方向の塗工ヘッドの移動量をそれぞれ（Ａ）および（Ｂ）に示し、補正を行った場合にマスタ軸芯体を用いて測定した走り誤差を（Ｃ）に示す。
【図８】本発明の弾性ローラの製造方法例を説明するための模式図であり、（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ、液状材料層を形成する前の、各種位置計測および補正をする工程を示す。
【図９】本発明の弾性ローラの製造方法例を説明するための模式図であり、（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ、液状材料層形成の途中および終了時点、ならびにローラを取り外す工程を示す。
【図１０】弾性層の厚さ測定法を説明するための模式図であり、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は切り取った試料の切断面を示す。
【図１１】振れ測定装置の概略説明図である。
【図１２】画像形成装置の概略を表す模式図である。
【符号の説明】
【０１１５】
５ 非磁性一成分トナー
６ 現像容器
７ トナー供給ローラ
８ 現像ブレード
１０ａ〜ｄ 画像形成ユニット
１１ 感光ドラム
１２ 帯電装置（帯電ローラ）
１３ 画像露光装置からの書き込みビーム
１４ 現像装置
１５ クリーニング装置
１６ 画像転写装置（転写ローラ）
１７ 転写材搬送ベルト
１８ 駆動ローラ
１９ テンションローラ
２０ 従動ローラ
２１ 吸着ローラ
２２ 供給ローラ
２３ 剥離装置
２４ 定着装置
２５ 転写材
２６ バイアス電源（画像転写装置（転写ローラ）１６用）
２７ バイアス電源（吸着ローラ２１用）
３１ 架台
３２ コラム
３３ ボールネジ
３４ ＬＭガイド
３５ サーボモータ
３６ プーリ
３７ ブラケット
３８ 塗工ヘッド
３９ 軸芯体下保持軸
４０ 軸芯体上保持軸
４１ 供給口
４２ 配管
４３ 材料供給弁
４４ リニアガイド
４５ 環状塗工ヘッド固定テーブル
４６ 環状塗工ヘッド位置補正ＸＹステージ
４７ 軸芯体位置補正ＸＹステージ
４８ 位置検出器
４８−１ Ｘ方向位置検出器
４８−２ Ｙ方向位置検出器
４９ ピン
５０ マスタ軸芯体
５１ 環状スリット
５２ 上部部品
５３ 下部部品
５４ 材料注入口
５５ 材料入口部
５６ 材料出口部
１０１ 軸芯体
１０２ 弾性層
２０１ 定盤
２０２ 軸芯体支持部材
１１０１、１１０２、１１０３ 弾性層厚さ測定個所
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；および、
該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程
を有する、軸芯体の外周面に弾性層を有する弾性ローラの製造方法であって、
該塗工工程に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程を更に有し、
該塗工工程が、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む
ことを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
前記塗工工程が、前記軸芯体を該環状塗工ヘッドに対して鉛直方向に上昇させながら該液状材料を塗工する工程を含む請求項１記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項３】
前記塗工工程における、走り誤差を打ち消すように、環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程が、
鉛直に把持された該軸芯体の位置と、該環状塗工ヘッドの位置とを検出し、該環状塗工ヘッドの中心と該軸芯体の中心とを水平方向において一致するように該環状塗工ヘッド及び該軸芯体の相対的な位置を調整する工程
を含む請求項１または２に記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項４】
前記液状材料の降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下であり、
前記弾性層の厚みが０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である
請求項１から３のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項１】
内側に開口した環状スリットを有する環状塗工ヘッドと、鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させて、該軸芯体の外周面に該環状スリットから液状材料を吐出して液状材料を塗工し、液状材料層を形成する塗工工程；および、
該液状材料層を硬化させて弾性層を形成する硬化工程
を有する、軸芯体の外周面に弾性層を有する弾性ローラの製造方法であって、
該塗工工程に先立って、該環状塗工ヘッドと鉛直に把持された軸芯体とを鉛直方向に相対的に移動させる機構の走り誤差をあらかじめ測定する走り誤差測定工程を更に有し、
該塗工工程が、該走り誤差測定工程により測定した走り誤差を打ち消すように、該環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程を含む
ことを特徴とする弾性ローラの製造方法。
【請求項２】
前記塗工工程が、前記軸芯体を該環状塗工ヘッドに対して鉛直方向に上昇させながら該液状材料を塗工する工程を含む請求項１記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項３】
前記塗工工程における、走り誤差を打ち消すように、環状塗工ヘッドを水平方向に該軸芯体に対して相対的に移動させつつ、該液状材料を塗工する工程が、
鉛直に把持された該軸芯体の位置と、該環状塗工ヘッドの位置とを検出し、該環状塗工ヘッドの中心と該軸芯体の中心とを水平方向において一致するように該環状塗工ヘッド及び該軸芯体の相対的な位置を調整する工程
を含む請求項１または２に記載の弾性ローラの製造方法。
【請求項４】
前記液状材料の降伏応力が２０Ｐａ以上６００Ｐａ以下であり、
前記弾性層の厚みが０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である
請求項１から３のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００８−２９９１０１（Ｐ２００８−２９９１０１Ａ）
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１４５２４５（Ｐ２００７−１４５２４５）
【出願日】平成１９年５月３１日（２００７．５．３１）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月１１日（２００８．１２．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年５月３１日（２００７．５．３１）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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