熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器
【課題】製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器を提供することを目的とする。
【解決手段】複数のチューブ２の両端に座板３が接合されてなるコア４を有する熱交換器１の製造方法において、多数の微細穴である冷媒通路２ａが並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブ２を押出成形する押出工程と、各上記冷媒通路２ａにつぶれ防止部材１３を挿入した状態で、各上記チューブ２を上記座板３の射出成形用金型２０にセットする準備工程と、上記射出成形用金型２０に樹脂材料を流し込み、上記座板３を射出成形する座板成形工程と、各上記冷媒通路２ａから上記つぶれ防止部材１３を抜き取る仕上げ工程とを備えるようにした。
【解決手段】複数のチューブ２の両端に座板３が接合されてなるコア４を有する熱交換器１の製造方法において、多数の微細穴である冷媒通路２ａが並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブ２を押出成形する押出工程と、各上記冷媒通路２ａにつぶれ防止部材１３を挿入した状態で、各上記チューブ２を上記座板３の射出成形用金型２０にセットする準備工程と、上記射出成形用金型２０に樹脂材料を流し込み、上記座板３を射出成形する座板成形工程と、各上記冷媒通路２ａから上記つぶれ防止部材１３を抜き取る仕上げ工程とを備えるようにした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器に関し、より詳細には、ラジエータ、インタークーラ、ヒーターコア、エバポレータ、コンデンサ等として使用される自動車用熱交換器の製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境汚染を軽減する観点から自動車の軽量化による省燃費ニーズが高まっている。その１つとして、自動車の冷却系においても、材料置換や形状の最適化によるラジエータ、インタークーラ、ヒーターコア、エバポレータ、コンデンサ等の熱交換器の小型化・軽量化が図られてきている。
【０００３】
そして、熱交換器を軽量化する目的で、全ての構成部品を樹脂化したオール樹脂熱交換器も多く検討されており、この場合、構成部品を樹脂化することによって形状の自由度が広がり、熱交換媒体である冷却水などを流通するチューブ断面積（つまり、流路の断面積）を確保することができれば、従来の熱交換器と同様な性能を保ちつつ、装置全体として小型化・軽量化を図ることができるメリットが大きいとされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子ポリマーからなる樹脂チューブと装置（熱交換器）との接続方法が開示されており、樹脂チューブ外面に接着剤を塗布し、チューブの樹脂材料より低い融点で座板を射出成形する技術が記載されている。
【特許文献１】特許第３４８８４７０号公報（第７頁〜第１０頁、第３図および第４図など参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、かかる特許文献１においては以下のような問題があった。すなわち、かかる従来技術では熱交換性能上、数千本の樹脂チューブが必要となり、これら各樹脂チューブを１本ずつ座板に形成した微細穴に挿入することは非常に煩雑且つ困難な作業となる問題があった。
【０００６】
また、このように数千本の樹脂チューブが必要となる場合、座板を射出成形する際に、これら樹脂チューブが潰れてしまうおそれがあった。従って、かかる従来技術は、量産工法として不適切であり、多大な工数とコストが必要となる問題があった。
【０００７】
さらに、各樹脂チューブと座板との接合強度の点においても、座板の微細穴の精度によっては接着剤漏れが生じるおそれがあるため、数千本の樹脂チューブの接着部接合強度を保証することは困難であった。特に、長期に亘る接着強度の信頼性を向上させることは至難であった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器の製造方法において、多数の微細穴が並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブを押出成形する押出工程と、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入した状態で、各上記チューブを上記座板の射出成形用金型にセットする準備工程と、上記射出成形用金型に樹脂材料を流し込み、上記座板を射出成形する座板成形工程と、各上記微細穴から上記つぶれ防止部材を抜き取る仕上げ工程とを備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器の製造方法において、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有するチューブ単管を押出成形する押出工程と、各上記チューブ単管の上記鍔部を重ね合わせて接合することで、多数の微細穴が並列に穿設された複数のチューブ単管からなる偏平状のチューブを形成するチューブ形成工程と、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入した状態で、各上記チューブを上記座板の射出成形用金型にセットする準備工程と、上記射出成形用金型に樹脂材料を流し込み、上記座板を射出成形する座板成形工程と、各上記微細穴から上記つぶれ防止部材を抜き取る仕上げ工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の熱交換器の製造方法であって、上記押出工程時において、上記微細穴に上記つぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形することを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３の何れか一つに記載の熱交換器の製造方法であって、各上記チューブにおける上記座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくことを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器であって、各上記チューブは、押出成形にて形成され、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状とされ、上記座板は、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入させた各上記チューブを、この座板の射出成形用金型にセットして射出成形されてなることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の熱交換器であって、上記チューブは、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部を有した押出成形されてなるチューブ単管の複数個から構成され、各上記チューブ単管の上記鍔部を重ね合わせて接合一体化されてなることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、請求項５または請求項６に記載の熱交換器であって、上記押出成形時において、上記微細穴に上記つぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形されたことを特徴とする。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、請求項５から請求項７の何れか一つに記載の熱交換器であって、各上記チューブにおける上記座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブを押出成形した後、これらチューブの微細穴に、それぞれつぶれ防止部材を挿入させた状態で座板の射出成形用金型にセットして座板を射出成形するようにしたことにより、これらチューブを射出成形用金型に容易に配設することが可能となるため、多数のチューブと座板との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブと座板との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００１８】
しかも、チューブの微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で座板を射出成形するので、この射出成形時に微細穴がつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板は各チューブを射出成形用金型にセットして射出成形するようにしたので、座板に対するチューブの位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００１９】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器の製造方法を実現することができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有するチューブ単管を押出成形により形成した後、そのチューブ単管の鍔部を重ね合わせてこれらチューブ単管を複数接合し、多数の微細穴が並列に穿設された複数のチューブ単管からなる扁平状のチューブとすることで、各微細穴を均一穴径とすることができ、微細穴へのつぶれ防止部材の挿入を容易なものとすることができる。また、このようにして得られたチューブは、反りやひけ等が無く均一な厚みとなるから、射出成形用金型へのチューブの設置を確実に行うことができると共に射出成形時のバリの発生も抑制できる。
【００２１】
請求項３に記載の発明によれば、押出工程時において各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形させたことにより、押出工程後に各微細穴につぶれ防止部材を挿入する手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器の製造効率をより一層向上させることができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、各チューブにおける座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくようにしたことにより、各チューブと座板との接合強度を向上させることができる。従って、これらチューブと座板との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブを押出成形し、各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた各チューブを、座板の射出成形用金型にセットして座板を射出成形するようにしたことにより、これらチューブを射出成形用金型に容易に配設することが可能となるため、多数のチューブと座板との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブと座板との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００２４】
しかも、チューブの微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で座板を射出成形するので、この射出成形時に微細穴がつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板は各チューブを射出成形用金型にセットして射出成形するようにしたので、座板に対するチューブの位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００２５】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器を実現することができる。
【００２６】
請求項６に記載の発明によれば、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部を有した押出成形されてなるチューブ単管の複数個から構成し、各チューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合一体化したチューブ構造としたことで、各微細穴を均一穴径とすることができると共に反りやひけ等が無く均一な厚みとすることができる。
【００２７】
請求項７に記載の発明によれば、押出成形時において各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形されるようにしたことにより、押出工程後に各微細穴につぶれ防止部材を挿入させる手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器の製造効率をより一層向上させることができる。
【００２８】
請求項８に記載の発明によれば、各チューブにおける座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくようにしたことにより、各チューブと座板との接合強度を向上させることができる。従って、これらチューブと座板との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３０】
なお、以下の実施の形態では、本発明の熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器を、自動車に搭載される冷却系に用いられる熱交換器に適用した場合について述べる。
【００３１】
図１は本発明における一実施の形態を示し、本実施の形態における熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の概略構成を示す分解斜視図である。
【００３２】
図１に示すように、熱交換器１は、所定間隔を置いて配置された複数のチューブ２とこれらチューブ２における長手方向（紙面奥行き方向）の両端に設けられる座板３、３とからなるコア４を有している。
【００３３】
この実施の形態の場合、チューブ２は、多数の微細穴（例えば円形穴）である冷媒通路２ａが、それぞれ並列（一直線上に所定間隔を置いて配列）に穿設された偏平状からなり、このチューブ２が座板３に対して所定間隔を置いて複数個積層された状態で設けられている。
【００３４】
また、コア４の前記長手方向の両端部には、タンク部材としての入口側ヘッダタンク５および出口側ヘッダタンク６が設けられるとともに、コア４の積層方向両側には、側板７、８が設けられている。
【００３５】
さらに、これら各構成部品が組み立てられることによって形成される入口タンク部９および出口タンク部１０には、それぞれ第１の熱交換媒体としての前記冷媒用の入口パイプ１１、出口パイプ１２が連通して設けられている。因みに、これら入口タンク部９および出口タンク部１０の内部には、図示省略するタンク室が形成されている。
【００３６】
そして、この熱交換器１では、入口パイプ１１から入口タンク部９内に流入した冷媒が、各チューブ２の冷媒通路２ａ内を出口側へと流通し、出口タンク部１０内にて合流した後、出口パイプ１２から排出される。このとき、各チューブ２の冷媒通路２ａ内を冷媒が流通している際に、これらチューブ２の外側を流れる空気等の第２の熱交換媒体とチューブ２を介して熱交換するようになっている。
【００３７】
さて、この実施の形態の場合、この熱交換器１は、以下のような製造工程により製造されている。すなわち、この製造方法は、まず、図２に示すように、押出工程において、直径０．４８〔ｍｍ〕程度の微細穴からなる冷媒通路２ａが多数並列に穿設された偏平状（すなわち、厚み約１〔ｍｍ〕以下（この場合、０．６〔ｍｍ〕程度）、幅（つまり、冷媒通路２ａの積層方向）約１５〔ｍｍ〕、肉厚約０．１〔ｍｍ〕からなるチューブ２を複数個、押出成形する。
【００３８】
このとき、これらチューブ２の材質としては、前記冷媒としての水、ロングライフクーラント（ＬＬＣ）、フロン等に耐え得る耐薬品性および使用環境温度に耐え得る耐熱性を有する合成樹脂材料であれば、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やナイロン６（ＰＡ６：登録商標）、ナイロン６６（ＰＡ６６：登録商標）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、フッ素系樹脂（テフロン（登録商標）を含む）など広く適用することができる。
【００３９】
次に、図３に示すように、これらチューブ２の冷媒通路２ａに、つぶれ防止部材である芯金１３を挿入した状態で、準備工程において、図４に示すような座板の射出成形用金型２０（以下、これを単に金型２０と称する）にセットする。
【００４０】
因みに、この芯金１３は、前記押出工程時にチューブ２の冷媒通路２ａに挿入された状態で押出成形するようにしても良く、この場合、押出工程後に各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入する手間を省くことが可能となる分、熱交換器１の製造効率をより一層向上させることができる利点を得られる。
【００４１】
この射出成形用金型２０には、複数のチューブ２に対応したチューブ用溝２１、２１と、チューブ２における座板３の形成部分１４（図３参照）に座板３に対応した座板成形用溝（座板成形用キャビティー）２２が穿設されている。
【００４２】
従って、これらチューブ用溝２１に各チューブ２をセットすることのみで、必然的に座板３と各チューブ２との位置決めが可能となるようになされている。
【００４３】
次いで、このように、各チューブ２を射出成形用金型２０にセットした後、座板成形工程において、当該射出成形用金型２０とほぼ同じ形状とされた図示を省略した金型とを、内側にチューブ２、２がセットされる状態で重ね合わせ、前記合成樹脂材料を流し込むことによって、図５に示すような座板３を射出成形する。
【００４４】
そして、次の仕上げ工程において、チューブ２、２の各冷媒通路２ａから芯金１３を抜き取ることによって、チューブ２、２の両端に座板３、３を有するコア４（図１参照）を形成し、この後、これら座板３、３に対して入口側ヘッダタンク５および出口側ヘッダタンク６を取り付け、さらに側板７、８を取り付けることにより、熱交換器１が製造される。
【００４５】
以上、説明したように、本実施の形態による熱交換器１の製造方法によれば、多数の冷媒通路２ａを並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブ２、２を押出成形した後、これらチューブ２、２の冷媒通路２ａに、それぞれ芯金１３を挿入させた状態で射出成形用金型２０にセットして座板３を射出成形するようにしたことにより、これらチューブ２、２を当該射出成形用金型２０に容易に配設することが可能となる。そのため、多数のチューブ２、２と座板３との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブ２、２と座板３との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００４６】
しかも、チューブ２の冷媒通路２ａに芯金１３を挿入させた状態で座板３を射出成形するので、この射出成形時に冷媒通路２ａがつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板３は各チューブ２、２を射出成形用金型２０にセットして射出成形するようにしたので、座板３に対するチューブ２、２の位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００４７】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器１の製造方法を実現することができる。
【００４８】
また、本発明によれば、押出工程時において、各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入させた状態で押出成形させたことにより、押出工程後に各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入する手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器１の製造効率をより一層向上させることができる。
【００４９】
なお、上記した実施の形態の変形例としては、以下のような形態が考えられる。例えば、各チューブ２、２における座板３の形成部分１４（図３参照）に、当該座板３と係合するための係合加工（例えば、接着剤の塗布や切り込み加工など）を予め施しておくようにすることにより、各チューブ２、２と座板３との接合強度の向上を図ることができる。従って、これらチューブ２、２と座板３との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる利点を得ることができる。
【００５０】
また、チューブ２の形態としては、前記した形態の他に図６に示すような各種の形態が考えられる。
【００５１】
図６（Ａ）では、両端を円弧形状とした偏平状のチューブ３０に、楕円形状の微細穴である冷媒通路３０ａを形成している。図６（Ｂ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３１に、略正方形状の冷媒通路３１ａを形成している。図６（Ｃ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３２に、略長方形状の冷媒通路３２ａを形成している。図６（Ｄ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３３に、略三角形状の冷媒通路３３ａをその向きを逆にして交互に形成している。図６（Ｅ）では、両面を鋸歯形状とした偏平状のチューブ３４に、略ひし形状の冷媒通路３４ａを形成している。図６（Ｆ）では、両面を円弧状の波形形状とした偏平状のチューブ３５に、円形状の冷媒通路３５ａを形成している。
【００５２】
以上、本発明を適用した具体的な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の実施の形態に制限されることなく種々の変更が可能である。
【００５３】
上述した実施の形態では、チューブ２を、複数の微細穴である冷媒通路２ａを並列に穿設した偏平状のチューブ構造としたが、冷媒通路を一つだけ有したチューブ単管の複数個を並べて接合一体化してなるチューブ構造としてもよい。
【００５４】
図７から図１０は、チューブ単管の複数個を並べて接合一体化したチューブを製造する工程図を示す。先ず、微細穴である冷媒通路２ａを有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部（ひれ部）４０を有するチューブ単管４１を押出成形によって形成する。かかるチューブ単管４１は、軸芯に円形の冷媒通路２ａを有した細長い（チューブ長さに相当）円筒体として形成されると共に、外側面の相対向する位置に、平坦面４０ａを上下に有した矩形状の鍔部４０を有している。
【００５５】
なお、チューブ単管４１は、上記実施の形態と同様、ポリプロピレンなどの合成樹脂材料から形成され、上記したチューブ２の材質と同じものが何れも使用できる。
【００５６】
次に、これらチューブ単管４１を、図８に示すように、各チューブ単管４１の鍔部４０をそれぞれ重ね合わせて直線上に並列させる。そして、重ね合わされた鍔部４０を、図９に示すように、熱圧着治具４２で上下から挟み付けて加熱して接合する。或いは、接着剤を使用して各チューブ単管４１の鍔部４０同士を接合してもよい。
【００５７】
このように、冷媒通路２ａ及び鍔部４０を有したチューブ単管４１の単体を並べて鍔部４０同士を接合すれば、図１０に示すように、冷媒通路２ａの穴径が均一でしかも反りやひけなどの無いチューブが得られる。したがって、次工程で行う芯金１３の各冷媒通路２ａへの挿入が容易に行えると共にその挿入作業をスムーズに行うことが可能となる。また、その次の工程において、芯金１３を冷媒通路２ａに挿入し終えたチューブ２を射出成形用金型２０に配置する場合も反りやひけなどが無いことから金型へのチューブ２の設置が容易となり、また座板を形成する射出成形時のバリの発生も無くなる。
【００５８】
なお、座板の射出成形後の工程に関しては、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略するものとする。
【００５９】
図１１は、矩形状のチューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合してなるチューブを示す図である。図１１では、冷媒通路２ａ及びその外形部を円形ではなく矩形状としている。この例のように、冷媒通路２ａ及びその外形部を円形とした場合には、芯金１３もこれに合わせて矩形状とする。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態における熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の概略構成を示す分解斜視図である。
【図２】図１における熱交換器の製造工程を示し、チューブの一部を拡大して示す斜視図である。
【図３】図２におけるチューブにつぶれ防止部材が挿入された状態を示す断面図である。
【図４】チューブを射出成形用金型に配設した様子を示す斜視図である。
【図５】チューブの両端に座板が形成された様子を示す斜視図である。
【図６】チューブのバリエーションを示す図である。
【図７】微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有したチューブ単管を押出成形によって形成する工程を示す図である。
【図８】各チューブ単管の鍔部を重ね合わせ接合してチューブを形成する工程を示す図である。
【図９】チューブ単管の鍔部を熱圧着治具で熱融着して接合する工程を示す図である。
【図１０】チューブ単管の複数個を接合してなるチューブの斜視図である。
【図１１】矩形状のチューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合してなるチューブを示す図である。
【符号の説明】
【００６１】
１…熱交換器
２…チューブ
２ａ…冷媒通路（微細穴）
３…座板
４…コア
５…入口側ヘッダタンク
６…出口側ヘッダタンク
７、８…側板
９…入口タンク部
１０…出口タンク部
１３…芯金（つぶれ防止部材）
２０…金型（射出成形用金型）
２１…チューブ用溝
２２…座板成形用溝
４０…鍔部
４１…チューブ単管
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器に関し、より詳細には、ラジエータ、インタークーラ、ヒーターコア、エバポレータ、コンデンサ等として使用される自動車用熱交換器の製造方法の改良に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、地球環境汚染を軽減する観点から自動車の軽量化による省燃費ニーズが高まっている。その１つとして、自動車の冷却系においても、材料置換や形状の最適化によるラジエータ、インタークーラ、ヒーターコア、エバポレータ、コンデンサ等の熱交換器の小型化・軽量化が図られてきている。
【０００３】
そして、熱交換器を軽量化する目的で、全ての構成部品を樹脂化したオール樹脂熱交換器も多く検討されており、この場合、構成部品を樹脂化することによって形状の自由度が広がり、熱交換媒体である冷却水などを流通するチューブ断面積（つまり、流路の断面積）を確保することができれば、従来の熱交換器と同様な性能を保ちつつ、装置全体として小型化・軽量化を図ることができるメリットが大きいとされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子ポリマーからなる樹脂チューブと装置（熱交換器）との接続方法が開示されており、樹脂チューブ外面に接着剤を塗布し、チューブの樹脂材料より低い融点で座板を射出成形する技術が記載されている。
【特許文献１】特許第３４８８４７０号公報（第７頁〜第１０頁、第３図および第４図など参照）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、かかる特許文献１においては以下のような問題があった。すなわち、かかる従来技術では熱交換性能上、数千本の樹脂チューブが必要となり、これら各樹脂チューブを１本ずつ座板に形成した微細穴に挿入することは非常に煩雑且つ困難な作業となる問題があった。
【０００６】
また、このように数千本の樹脂チューブが必要となる場合、座板を射出成形する際に、これら樹脂チューブが潰れてしまうおそれがあった。従って、かかる従来技術は、量産工法として不適切であり、多大な工数とコストが必要となる問題があった。
【０００７】
さらに、各樹脂チューブと座板との接合強度の点においても、座板の微細穴の精度によっては接着剤漏れが生じるおそれがあるため、数千本の樹脂チューブの接着部接合強度を保証することは困難であった。特に、長期に亘る接着強度の信頼性を向上させることは至難であった。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器の製造方法において、多数の微細穴が並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブを押出成形する押出工程と、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入した状態で、各上記チューブを上記座板の射出成形用金型にセットする準備工程と、上記射出成形用金型に樹脂材料を流し込み、上記座板を射出成形する座板成形工程と、各上記微細穴から上記つぶれ防止部材を抜き取る仕上げ工程とを備えることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器の製造方法において、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有するチューブ単管を押出成形する押出工程と、各上記チューブ単管の上記鍔部を重ね合わせて接合することで、多数の微細穴が並列に穿設された複数のチューブ単管からなる偏平状のチューブを形成するチューブ形成工程と、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入した状態で、各上記チューブを上記座板の射出成形用金型にセットする準備工程と、上記射出成形用金型に樹脂材料を流し込み、上記座板を射出成形する座板成形工程と、各上記微細穴から上記つぶれ防止部材を抜き取る仕上げ工程とを備えることを特徴とする。
【００１１】
請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の熱交換器の製造方法であって、上記押出工程時において、上記微細穴に上記つぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形することを特徴とする。
【００１２】
請求項４に記載の発明は、請求項１から請求項３の何れか一つに記載の熱交換器の製造方法であって、各上記チューブにおける上記座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくことを特徴とする。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、複数のチューブの両端に座板が接合されてなるコアを有する熱交換器であって、各上記チューブは、押出成形にて形成され、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状とされ、上記座板は、各上記微細穴につぶれ防止部材を挿入させた各上記チューブを、この座板の射出成形用金型にセットして射出成形されてなることを特徴とする。
【００１４】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の熱交換器であって、上記チューブは、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部を有した押出成形されてなるチューブ単管の複数個から構成され、各上記チューブ単管の上記鍔部を重ね合わせて接合一体化されてなることを特徴とする。
【００１５】
請求項７に記載の発明は、請求項５または請求項６に記載の熱交換器であって、上記押出成形時において、上記微細穴に上記つぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形されたことを特徴とする。
【００１６】
請求項８に記載の発明は、請求項５から請求項７の何れか一つに記載の熱交換器であって、各上記チューブにおける上記座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１７】
請求項１に記載の発明によれば、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブを押出成形した後、これらチューブの微細穴に、それぞれつぶれ防止部材を挿入させた状態で座板の射出成形用金型にセットして座板を射出成形するようにしたことにより、これらチューブを射出成形用金型に容易に配設することが可能となるため、多数のチューブと座板との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブと座板との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００１８】
しかも、チューブの微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で座板を射出成形するので、この射出成形時に微細穴がつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板は各チューブを射出成形用金型にセットして射出成形するようにしたので、座板に対するチューブの位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００１９】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器の製造方法を実現することができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明によれば、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有するチューブ単管を押出成形により形成した後、そのチューブ単管の鍔部を重ね合わせてこれらチューブ単管を複数接合し、多数の微細穴が並列に穿設された複数のチューブ単管からなる扁平状のチューブとすることで、各微細穴を均一穴径とすることができ、微細穴へのつぶれ防止部材の挿入を容易なものとすることができる。また、このようにして得られたチューブは、反りやひけ等が無く均一な厚みとなるから、射出成形用金型へのチューブの設置を確実に行うことができると共に射出成形時のバリの発生も抑制できる。
【００２１】
請求項３に記載の発明によれば、押出工程時において各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形させたことにより、押出工程後に各微細穴につぶれ防止部材を挿入する手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器の製造効率をより一層向上させることができる。
【００２２】
請求項４に記載の発明によれば、各チューブにおける座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくようにしたことにより、各チューブと座板との接合強度を向上させることができる。従って、これらチューブと座板との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる。
【００２３】
請求項５に記載の発明によれば、多数の微細穴を並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブを押出成形し、各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた各チューブを、座板の射出成形用金型にセットして座板を射出成形するようにしたことにより、これらチューブを射出成形用金型に容易に配設することが可能となるため、多数のチューブと座板との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブと座板との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００２４】
しかも、チューブの微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で座板を射出成形するので、この射出成形時に微細穴がつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板は各チューブを射出成形用金型にセットして射出成形するようにしたので、座板に対するチューブの位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００２５】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器を実現することができる。
【００２６】
請求項６に記載の発明によれば、微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部を有した押出成形されてなるチューブ単管の複数個から構成し、各チューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合一体化したチューブ構造としたことで、各微細穴を均一穴径とすることができると共に反りやひけ等が無く均一な厚みとすることができる。
【００２７】
請求項７に記載の発明によれば、押出成形時において各微細穴につぶれ防止部材を挿入させた状態で押出成形されるようにしたことにより、押出工程後に各微細穴につぶれ防止部材を挿入させる手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器の製造効率をより一層向上させることができる。
【００２８】
請求項８に記載の発明によれば、各チューブにおける座板の形成部分に、当該座板と係合するための係合加工を予め施しておくようにしたことにより、各チューブと座板との接合強度を向上させることができる。従って、これらチューブと座板との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２９】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３０】
なお、以下の実施の形態では、本発明の熱交換器の製造方法およびそれによって製造される熱交換器を、自動車に搭載される冷却系に用いられる熱交換器に適用した場合について述べる。
【００３１】
図１は本発明における一実施の形態を示し、本実施の形態における熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の概略構成を示す分解斜視図である。
【００３２】
図１に示すように、熱交換器１は、所定間隔を置いて配置された複数のチューブ２とこれらチューブ２における長手方向（紙面奥行き方向）の両端に設けられる座板３、３とからなるコア４を有している。
【００３３】
この実施の形態の場合、チューブ２は、多数の微細穴（例えば円形穴）である冷媒通路２ａが、それぞれ並列（一直線上に所定間隔を置いて配列）に穿設された偏平状からなり、このチューブ２が座板３に対して所定間隔を置いて複数個積層された状態で設けられている。
【００３４】
また、コア４の前記長手方向の両端部には、タンク部材としての入口側ヘッダタンク５および出口側ヘッダタンク６が設けられるとともに、コア４の積層方向両側には、側板７、８が設けられている。
【００３５】
さらに、これら各構成部品が組み立てられることによって形成される入口タンク部９および出口タンク部１０には、それぞれ第１の熱交換媒体としての前記冷媒用の入口パイプ１１、出口パイプ１２が連通して設けられている。因みに、これら入口タンク部９および出口タンク部１０の内部には、図示省略するタンク室が形成されている。
【００３６】
そして、この熱交換器１では、入口パイプ１１から入口タンク部９内に流入した冷媒が、各チューブ２の冷媒通路２ａ内を出口側へと流通し、出口タンク部１０内にて合流した後、出口パイプ１２から排出される。このとき、各チューブ２の冷媒通路２ａ内を冷媒が流通している際に、これらチューブ２の外側を流れる空気等の第２の熱交換媒体とチューブ２を介して熱交換するようになっている。
【００３７】
さて、この実施の形態の場合、この熱交換器１は、以下のような製造工程により製造されている。すなわち、この製造方法は、まず、図２に示すように、押出工程において、直径０．４８〔ｍｍ〕程度の微細穴からなる冷媒通路２ａが多数並列に穿設された偏平状（すなわち、厚み約１〔ｍｍ〕以下（この場合、０．６〔ｍｍ〕程度）、幅（つまり、冷媒通路２ａの積層方向）約１５〔ｍｍ〕、肉厚約０．１〔ｍｍ〕からなるチューブ２を複数個、押出成形する。
【００３８】
このとき、これらチューブ２の材質としては、前記冷媒としての水、ロングライフクーラント（ＬＬＣ）、フロン等に耐え得る耐薬品性および使用環境温度に耐え得る耐熱性を有する合成樹脂材料であれば、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）やナイロン６（ＰＡ６：登録商標）、ナイロン６６（ＰＡ６６：登録商標）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、フッ素系樹脂（テフロン（登録商標）を含む）など広く適用することができる。
【００３９】
次に、図３に示すように、これらチューブ２の冷媒通路２ａに、つぶれ防止部材である芯金１３を挿入した状態で、準備工程において、図４に示すような座板の射出成形用金型２０（以下、これを単に金型２０と称する）にセットする。
【００４０】
因みに、この芯金１３は、前記押出工程時にチューブ２の冷媒通路２ａに挿入された状態で押出成形するようにしても良く、この場合、押出工程後に各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入する手間を省くことが可能となる分、熱交換器１の製造効率をより一層向上させることができる利点を得られる。
【００４１】
この射出成形用金型２０には、複数のチューブ２に対応したチューブ用溝２１、２１と、チューブ２における座板３の形成部分１４（図３参照）に座板３に対応した座板成形用溝（座板成形用キャビティー）２２が穿設されている。
【００４２】
従って、これらチューブ用溝２１に各チューブ２をセットすることのみで、必然的に座板３と各チューブ２との位置決めが可能となるようになされている。
【００４３】
次いで、このように、各チューブ２を射出成形用金型２０にセットした後、座板成形工程において、当該射出成形用金型２０とほぼ同じ形状とされた図示を省略した金型とを、内側にチューブ２、２がセットされる状態で重ね合わせ、前記合成樹脂材料を流し込むことによって、図５に示すような座板３を射出成形する。
【００４４】
そして、次の仕上げ工程において、チューブ２、２の各冷媒通路２ａから芯金１３を抜き取ることによって、チューブ２、２の両端に座板３、３を有するコア４（図１参照）を形成し、この後、これら座板３、３に対して入口側ヘッダタンク５および出口側ヘッダタンク６を取り付け、さらに側板７、８を取り付けることにより、熱交換器１が製造される。
【００４５】
以上、説明したように、本実施の形態による熱交換器１の製造方法によれば、多数の冷媒通路２ａを並列に穿設させた偏平状からなる複数のチューブ２、２を押出成形した後、これらチューブ２、２の冷媒通路２ａに、それぞれ芯金１３を挿入させた状態で射出成形用金型２０にセットして座板３を射出成形するようにしたことにより、これらチューブ２、２を当該射出成形用金型２０に容易に配設することが可能となる。そのため、多数のチューブ２、２と座板３との接合作業を格段と簡易にすることができるとともに、これら多数のチューブ２、２と座板３との接合強度を確保することができ、信頼性を向上させることができる。
【００４６】
しかも、チューブ２の冷媒通路２ａに芯金１３を挿入させた状態で座板３を射出成形するので、この射出成形時に冷媒通路２ａがつぶれるのを未然に防止することができる。また、座板３は各チューブ２、２を射出成形用金型２０にセットして射出成形するようにしたので、座板３に対するチューブ２、２の位置決めの容易化を図ることができ、決まった形状に容易に樹脂加工することができる。
【００４７】
かくして、製造工程を簡易化して量産できるとともに、信頼性を格段と向上させることができる熱交換器１の製造方法を実現することができる。
【００４８】
また、本発明によれば、押出工程時において、各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入させた状態で押出成形させたことにより、押出工程後に各冷媒通路２ａに芯金１３を挿入する手間を省くことが可能となる。従って、熱交換器１の製造効率をより一層向上させることができる。
【００４９】
なお、上記した実施の形態の変形例としては、以下のような形態が考えられる。例えば、各チューブ２、２における座板３の形成部分１４（図３参照）に、当該座板３と係合するための係合加工（例えば、接着剤の塗布や切り込み加工など）を予め施しておくようにすることにより、各チューブ２、２と座板３との接合強度の向上を図ることができる。従って、これらチューブ２、２と座板３との接合の信頼性をさらに向上させることが可能となる利点を得ることができる。
【００５０】
また、チューブ２の形態としては、前記した形態の他に図６に示すような各種の形態が考えられる。
【００５１】
図６（Ａ）では、両端を円弧形状とした偏平状のチューブ３０に、楕円形状の微細穴である冷媒通路３０ａを形成している。図６（Ｂ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３１に、略正方形状の冷媒通路３１ａを形成している。図６（Ｃ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３２に、略長方形状の冷媒通路３２ａを形成している。図６（Ｄ）では、両端を垂直とした偏平状のチューブ３３に、略三角形状の冷媒通路３３ａをその向きを逆にして交互に形成している。図６（Ｅ）では、両面を鋸歯形状とした偏平状のチューブ３４に、略ひし形状の冷媒通路３４ａを形成している。図６（Ｆ）では、両面を円弧状の波形形状とした偏平状のチューブ３５に、円形状の冷媒通路３５ａを形成している。
【００５２】
以上、本発明を適用した具体的な実施の形態について説明したが、本発明は、上述の実施の形態に制限されることなく種々の変更が可能である。
【００５３】
上述した実施の形態では、チューブ２を、複数の微細穴である冷媒通路２ａを並列に穿設した偏平状のチューブ構造としたが、冷媒通路を一つだけ有したチューブ単管の複数個を並べて接合一体化してなるチューブ構造としてもよい。
【００５４】
図７から図１０は、チューブ単管の複数個を並べて接合一体化したチューブを製造する工程図を示す。先ず、微細穴である冷媒通路２ａを有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部（ひれ部）４０を有するチューブ単管４１を押出成形によって形成する。かかるチューブ単管４１は、軸芯に円形の冷媒通路２ａを有した細長い（チューブ長さに相当）円筒体として形成されると共に、外側面の相対向する位置に、平坦面４０ａを上下に有した矩形状の鍔部４０を有している。
【００５５】
なお、チューブ単管４１は、上記実施の形態と同様、ポリプロピレンなどの合成樹脂材料から形成され、上記したチューブ２の材質と同じものが何れも使用できる。
【００５６】
次に、これらチューブ単管４１を、図８に示すように、各チューブ単管４１の鍔部４０をそれぞれ重ね合わせて直線上に並列させる。そして、重ね合わされた鍔部４０を、図９に示すように、熱圧着治具４２で上下から挟み付けて加熱して接合する。或いは、接着剤を使用して各チューブ単管４１の鍔部４０同士を接合してもよい。
【００５７】
このように、冷媒通路２ａ及び鍔部４０を有したチューブ単管４１の単体を並べて鍔部４０同士を接合すれば、図１０に示すように、冷媒通路２ａの穴径が均一でしかも反りやひけなどの無いチューブが得られる。したがって、次工程で行う芯金１３の各冷媒通路２ａへの挿入が容易に行えると共にその挿入作業をスムーズに行うことが可能となる。また、その次の工程において、芯金１３を冷媒通路２ａに挿入し終えたチューブ２を射出成形用金型２０に配置する場合も反りやひけなどが無いことから金型へのチューブ２の設置が容易となり、また座板を形成する射出成形時のバリの発生も無くなる。
【００５８】
なお、座板の射出成形後の工程に関しては、上述した実施の形態と同様であるため、その説明は省略するものとする。
【００５９】
図１１は、矩形状のチューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合してなるチューブを示す図である。図１１では、冷媒通路２ａ及びその外形部を円形ではなく矩形状としている。この例のように、冷媒通路２ａ及びその外形部を円形とした場合には、芯金１３もこれに合わせて矩形状とする。
【図面の簡単な説明】
【００６０】
【図１】本発明の一実施の形態における熱交換器の製造方法によって製造される熱交換器の概略構成を示す分解斜視図である。
【図２】図１における熱交換器の製造工程を示し、チューブの一部を拡大して示す斜視図である。
【図３】図２におけるチューブにつぶれ防止部材が挿入された状態を示す断面図である。
【図４】チューブを射出成形用金型に配設した様子を示す斜視図である。
【図５】チューブの両端に座板が形成された様子を示す斜視図である。
【図６】チューブのバリエーションを示す図である。
【図７】微細穴を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部を有したチューブ単管を押出成形によって形成する工程を示す図である。
【図８】各チューブ単管の鍔部を重ね合わせ接合してチューブを形成する工程を示す図である。
【図９】チューブ単管の鍔部を熱圧着治具で熱融着して接合する工程を示す図である。
【図１０】チューブ単管の複数個を接合してなるチューブの斜視図である。
【図１１】矩形状のチューブ単管の鍔部を重ね合わせて接合してなるチューブを示す図である。
【符号の説明】
【００６１】
１…熱交換器
２…チューブ
２ａ…冷媒通路（微細穴）
３…座板
４…コア
５…入口側ヘッダタンク
６…出口側ヘッダタンク
７、８…側板
９…入口タンク部
１０…出口タンク部
１３…芯金（つぶれ防止部材）
２０…金型（射出成形用金型）
２１…チューブ用溝
２２…座板成形用溝
４０…鍔部
４１…チューブ単管
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）の製造方法において、
多数の微細穴（２ａ）が並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブ（２）を押出成形する押出工程と、
各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入した状態で、各上記チューブ（２）を上記座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットする準備工程と、
上記射出成形用金型（２０）に樹脂材料を流し込み、上記座板（３）を射出成形する座板成形工程と、
各上記微細穴（２ａ）から上記つぶれ防止部材（１３）を抜き取る仕上げ工程とを備える
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）の製造方法において、
微細穴（２ａ）を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部（４０）を有するチューブ単管（４１）を押出成形する押出工程と、
各上記チューブ単管（４１）の上記鍔部（４０）を重ね合わせて接合することで、多数の微細穴（２ａ）が並列に穿設された複数のチューブ単管（４１）からなる偏平状のチューブ（２）を形成するチューブ形成工程と、
各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入した状態で、各上記チューブ（２）を上記座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットする準備工程と、
上記射出成形用金型（２０）に樹脂材料を流し込み、上記座板（３）を射出成形する座板成形工程と、
各上記微細穴（２ａ）から上記つぶれ防止部材（１３）を抜き取る仕上げ工程とを備える
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の熱交換器（１）の製造方法であって、
上記押出工程時において、上記微細穴（２ａ）に上記つぶれ防止部材（１３）を挿入させた状態で押出成形する
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れか一つに記載の熱交換器（１）の製造方法であって、
各上記チューブ（２）における上記座板（３）の形成部分に、当該座板（３）と係合するための係合加工を予め施しておく
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項５】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）であって、
各上記チューブ（２）は、押出成形にて形成され、多数の微細穴（２ａ）を並列に穿設させた偏平状とされ、
上記座板（３）は、各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入させた各上記チューブ（２）を、この座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットして射出成形されてなる
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項６】
請求項５に記載の熱交換器（１）であって、
上記チューブ（２）は、微細穴（２ａ）を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部（４０）を有した押出成形されてなるチューブ単管（４１）の複数個から構成され、各上記チューブ単管（４１）の上記鍔部（４０）を重ね合わせて接合一体化されてなる
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載の熱交換器（１）であって、
上記押出成形時において、上記微細穴（２ａ）に上記つぶれ防止部材（１３）を挿入させた状態で押出成形された
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項８】
請求項５から請求項７の何れか一つに記載の熱交換器（１）であって、
各上記チューブ（２）における上記座板（３）の形成部分に、当該座板（３）と係合するための係合加工を予め施された
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項１】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）の製造方法において、
多数の微細穴（２ａ）が並列に穿設された偏平状の上記複数のチューブ（２）を押出成形する押出工程と、
各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入した状態で、各上記チューブ（２）を上記座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットする準備工程と、
上記射出成形用金型（２０）に樹脂材料を流し込み、上記座板（３）を射出成形する座板成形工程と、
各上記微細穴（２ａ）から上記つぶれ防止部材（１３）を抜き取る仕上げ工程とを備える
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項２】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）の製造方法において、
微細穴（２ａ）を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成される鍔部（４０）を有するチューブ単管（４１）を押出成形する押出工程と、
各上記チューブ単管（４１）の上記鍔部（４０）を重ね合わせて接合することで、多数の微細穴（２ａ）が並列に穿設された複数のチューブ単管（４１）からなる偏平状のチューブ（２）を形成するチューブ形成工程と、
各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入した状態で、各上記チューブ（２）を上記座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットする準備工程と、
上記射出成形用金型（２０）に樹脂材料を流し込み、上記座板（３）を射出成形する座板成形工程と、
各上記微細穴（２ａ）から上記つぶれ防止部材（１３）を抜き取る仕上げ工程とを備える
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の熱交換器（１）の製造方法であって、
上記押出工程時において、上記微細穴（２ａ）に上記つぶれ防止部材（１３）を挿入させた状態で押出成形する
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３の何れか一つに記載の熱交換器（１）の製造方法であって、
各上記チューブ（２）における上記座板（３）の形成部分に、当該座板（３）と係合するための係合加工を予め施しておく
ことを特徴とする熱交換器の製造方法。
【請求項５】
複数のチューブ（２）の両端に座板（３）が接合されてなるコア（４）を有する熱交換器（１）であって、
各上記チューブ（２）は、押出成形にて形成され、多数の微細穴（２ａ）を並列に穿設させた偏平状とされ、
上記座板（３）は、各上記微細穴（２ａ）につぶれ防止部材（１３）を挿入させた各上記チューブ（２）を、この座板（３）の射出成形用金型（２０）にセットして射出成形されてなる
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項６】
請求項５に記載の熱交換器（１）であって、
上記チューブ（２）は、微細穴（２ａ）を有し且つ外側面に長手方向に沿って形成された鍔部（４０）を有した押出成形されてなるチューブ単管（４１）の複数個から構成され、各上記チューブ単管（４１）の上記鍔部（４０）を重ね合わせて接合一体化されてなる
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
請求項５または請求項６に記載の熱交換器（１）であって、
上記押出成形時において、上記微細穴（２ａ）に上記つぶれ防止部材（１３）を挿入させた状態で押出成形された
ことを特徴とする熱交換器。
【請求項８】
請求項５から請求項７の何れか一つに記載の熱交換器（１）であって、
各上記チューブ（２）における上記座板（３）の形成部分に、当該座板（３）と係合するための係合加工を予め施された
ことを特徴とする熱交換器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−１４２８１１（Ｐ２００６−１４２８１１Ａ）
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２９７２４８（Ｐ２００５−２９７２４８）
【出願日】平成１７年１０月１２日（２００５．１０．１２）
【出願人】（０００００４７６５）カルソニックカンセイ株式会社 (3,404)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１０月１２日（２００５．１０．１２）
【出願人】（０００００４７６５）カルソニックカンセイ株式会社 (3,404)
【Ｆターム（参考）】
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