画像形成方法、定着方法及び磁性トナー
【課題】オンデマンド性、低温定着性に優れ、長期使用においても定着ローラ汚れや巻きつきが生じない画像形成方法を提供する。
【解決手段】加圧部材と回転可能な像加熱部材とでニップ部を形成し、加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、前記像加熱部材は内部に弾性層を、その外側に熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、前記フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上を含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ[℃]、流出開始温度をＴｒ[℃]とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ[ｍｍ]、Ｐｒ[ｍｍ]とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たす。
【解決手段】加圧部材と回転可能な像加熱部材とでニップ部を形成し、加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、前記像加熱部材は内部に弾性層を、その外側に熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、前記フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上を含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ[℃]、流出開始温度をＴｒ[℃]とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ[ｍｍ]、Ｐｒ[ｍｍ]とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たす。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真法、静電記録法、磁気記録法などに用いられる画像形成方法、定着方法及び磁性トナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置において、記録材上に形成担持させた未定着トナー画像を永久固着画像として加熱定着する装置としては接触加熱型の装置が汎用されている。この接触加熱型の定着装置は、記録材に接触する表面の温度を所定の定着温度に加熱した回転部材（以下、定着ローラと記す）を記録材に対してニップ部にて接触させて、記録材上の未定着トナー画像を永久固着画像として加熱定着するものである。
【０００３】
定着ローラの加熱方式の一つとしては、従来から内部加熱方式がある。これは、定着ローラの内部に加熱手段（加熱源：ヒータ等）を配設し、定着ローラを内側から加熱して定着ローラの表面を所定の定着温度に加熱するものである。しかし、内部加熱方式では、ローラ全体を加熱する必要があるため、オンデマンド性には劣る。
【０００４】
オンデマンド性に対応するために、種々の検討がなされており、中でもフィルム加熱定着方式は有用な定着方式である。これは、フィルムを介してヒータが直接加熱する方式であるため、ヒータの熱を効率良く記録材に付与することが出来る。しかし、フィルム加熱定着は、長期使用の際にフィルムが破れる、という不具合が生じることがある。
【０００５】
こうした懸念点を払拭する新たな定着方法として、外部加熱方式（表面加熱方式）が検討されている。
【０００６】
外部加熱方式の装置は、セラミックヒータやハロゲンヒータを内蔵した小径の加熱ローラなどの低熱容量の加熱手段により定着ローラを外側より加熱するため、定着ローラの表面を急激に昇温させることが可能である。そのため、内部加熱方式の装置に比べてウォームアップ時間や、プリント信号を受信してから未定着トナー画像が形成された記録材を加熱定着するまでの時間（以後、ファーストプリントアウトタイムと記す）を短縮できる。それらに伴ってオンデマンド性も高まるため、好ましい。
【０００７】
このような外部加熱方式に関する技術として例えば、定着ローラの内部を断熱化し、且つ最表層は熱伝導フィラーをいれることで高熱伝導化するものがある（特許文献１，２参照）。しかし、この技術によってウォームアップタイムの短縮がなされオンデマンド性は高まり、低温定着性は向上するものの、記録材の定着ローラへの巻きつきや定着ローラ汚れに対して、改善の余地を残している。
【０００８】
低温定着性を向上させるためのトナーの検討は、従来から多くなされている。例えば結晶性ポリエステルを含有する小粒径トナーが報告されており、定着性に優れ、解像度の高い画像を形成することが出来るトナーが提案されている（特許文献３参照）。
【０００９】
また、定荷重押出し形細管式レオメーター（フローテスター）による流出開始温度、流出終了温度を調整することで耐オフセット性と低温定着性の両立を図ることが出来るトナーが提案されている（特許文献４参照）。
【００１０】
更には、結晶性ポリエステル及び２種類のワックスを含むトナーにおいてそれぞれの融点を規定することで低温定着性を達成することが可能であるトナーが提案されている（特許文献５参照）。
【００１１】
しかしながら、このようなトナーを用いても、上記のようなオンデマンド性の高い画像形成方法においては、低温定着性、巻きつき、定着ローラ汚れの課題を全て克服することは難しく、まだまだ改善の余地があった。
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−３１７７８８号公報
【特許文献２】特開２００７−１２１４４１号公報
【特許文献３】特開平４−１８４３５８号公報
【特許文献４】特開２００２−２１５７５６号公報
【特許文献５】特開２００５−２３４０４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
オンデマンド性、低温定着性に優れ、長期使用においても定着ローラ汚れや巻きつきが生じない画像形成方法、定着方法及び磁性トナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の画像形成方法、定着方法及び磁性トナーは、以下の構成を特徴としている。
（１）静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用されるトナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする画像形成方法。
（２）前記像加熱部材のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることを特徴とする（１）に記載の画像形成方法。
（３）前記蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対し、前記熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部以下含有することを特徴とする（１）又は（２）に記載の画像形成方法。
（４）前記蓄熱層の厚みが５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下であることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（５）前記弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の画像形成方法。
（６）前記像加熱部材は、外側から加熱される手段が具備されていることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成方法。
（７）前記磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することを特徴とする（１）乃至（６）のいずれかに記載の画像形成方法。
（８）前記磁性トナーの平均円形度が０．９６０以上であることを特徴とする（１）乃至（７）のいずれかに記載の画像形成方法。
（９）前記結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶な離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時に、Ｔｍ１が５０℃以上であり、かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０を満たすことを特徴とする（１）乃至（８）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１０）前記トナーは結着樹脂１００質量部に対し、結着樹脂に相溶可能な離型剤を２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤を２質量部以上３０質量部以下含有することを特徴とする（１）乃至（９）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１１）前記非相溶な離型剤が結晶性ポリエステルであることを特徴とする（１）乃至（１０）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１２）前記結晶性ポリエステルは直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールの重縮合物であることを特徴とする（１１）に記載の画像形成方法。
（１３）前記結晶性ポリエステルの酸価が５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］以下であることを特徴とする（１１）又は（１２）に記載の画像形成方法。
（１４）前記結晶性ポリエステルの数平均分子量が２０００以上７０００以下であることを特徴とする（１１）乃至（１３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１５）記録材上に形成されているトナー画像を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする定着方法。
（１６）静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法に用いられる磁性トナーにおいて、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記磁性トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする磁性トナー。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、低温定着性、定着ローラ汚れ、及び耐巻きつき性に優れる画像形成方法、定着方法及び磁性トナーを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１７】
本発明は、画像形成方法、定着方法及び磁性トナーに関するものであり、像担持体を一様に帯電する帯電工程、帯電した像担持体を露光することで潜像を形成する潜像形成工程、静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程、現像画像を記録材上に転写する転写工程に関しては、従来公知の電子写真プロセスが適用でき、特に限定されるものではない。
【００１８】
本発明者らは、静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用される磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを満たすことで、オンデマンド性の高い画像形成方法においても巻きつきや定着ローラ汚れが発生せず、優れた低温定着性が得られることを見出し、本発明に至った。
【００１９】
本発明の像加熱装置は、像加熱部材が、内部に低熱伝導弾性層を有し、その外部に像加熱部材の単位表面積あたりの熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有する像加熱装置である。
【００２０】
定着時の熱効率を考えると、定着熱を記録材に熱量ロスなく伝えることが重要であるが、芯金を伝わって蓄熱層の熱量が失われることがある。しかしながら、本発明者らの検討によると、蓄熱層の下層に低熱伝導弾性層を配置することで、そうした熱量ロスは大幅に低減されることが分かった。また、蓄熱層は高い熱容量を持つと、定着時に記録材へ十分な熱量を付与出来るため、より低い温度での定着が可能になる。しかし、過剰な熱量はエネルギーロスに繋がってしまう。こうした熱量のロスも抑えつつ、十分な熱量を記録材へ付与するためには、蓄熱層の熱容量を１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下に制御することが重要であった。
【００２１】
蓄熱層の熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ未満になると、放熱量が多くなると共に記録材に熱を奪われ易くなる。そのため、像加熱部材を加熱するための熱エネルギーが増大するため、同一定着温度で比較した際、低温定着性が損なわれてしまう。一方、蓄熱層の熱容量が６００Ｊ／ｍ2Ｋを超えると像加熱部材の温度上昇速度が低下し、ウォームアップタイムが延びるなどしてオンデマンド性に劣るため好ましくない。
【００２２】
さらに、本発明者らが検討していく中で、像加熱部材の表面近傍の状態を制御することでさらに低温定着性を良化できることが分かった。
【００２３】
すなわち、蓄熱層中のフィラーの分散性に傾斜を持たせ、像加熱部材の表面近傍にフィラーを多く存在させるようにすることが重要であった。
【００２４】
具体的には、前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下とすることである。より好ましくは、１０．０質量％以上４０．０質量％以下である。
【００２５】
アルミニウム及び亜鉛を含有させることで、フィラーは高い熱伝導性を得やすく、かつ本発明の像加熱部材に対して適用しやすかったため、本発明ではアルミニウムおよび／または亜鉛元素を用いている。このとき、熱伝導フィラーの検出方法としては、ＥＰＭＡを用いた。ＥＰＭＡは表面から数μｍの深さまでに存在する元素を測定するものであり、検出されるアルミニウムや亜鉛元素は表面から数μｍまでの深さに存在する熱伝導フィラー量と対応する。これにより、蓄熱層表面近傍の熱伝導フィラー量を測定することが出来る。
【００２６】
ＥＰＭＡにより測定した際の像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が５．０質量％未満であると、像加熱部材の表面近傍の熱伝導率が低い。このために、像加熱部材表面を高温に維持するには加熱手段より高い熱量を付与し続ける必要があり、熱量ロスが大きくなる。また、比較的低い定着熱量では、熱量ロスのために、充分な低温定着性が得られないこととなる。一方、ＥＰＭＡにより測定した際の像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が４５．０質量％より多くなると、一般的にアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する熱伝導フィラーは、定着ローラを形成するゴムよりもトナーとの親和性が高いため、定着ローラとトナーの付着性が高まり、低温オフセットが発生する。
【００２７】
本発明の像加熱部材構成における熱伝導フィラーは、オンデマンド性を向上させるために、高い熱伝導率を有する必要があり、具体的には５．０Ｗ／ｍＫ以上である。５．０Ｗ／ｍＫ未満であると熱伝達効率の低下に伴って熱量ロスが増大し、定着温度は高まってしまうため好ましくない。
【００２８】
本発明の像加熱部材は、上記のような構成をとることで、熱応答性が良化し低温定着性を向上させることが可能となる。しかしながら、一般的にアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する熱伝導フィラーは、前述のとおり定着ローラを形成するゴムよりもトナーとの親和性が高い。そのため、定着のための熱が像加熱部材に加えられた際、記録材上のトナーが像加熱装置と融着を引き起こす。その結果、定着後の印字後の記録材がカールしてしまう、いわゆる巻きつきが生じる他、像加熱装置がトナーにより汚染される、定着ローラ汚れが特に長期使用時に発生するという新たな課題が生じた。
【００２９】
そこで、巻きつき性及び定着ローラ汚れを改善し、かつ低温定着性を向上させるために、トナーについて種々の検討を行った。
【００３０】
定着プロセスについて考えると、トナーは定着部材からの熱を受け、トナー内部に熱が伝わる。そして、含有する離型剤が溶融すると共にトナーが可塑・変形することで定着画像が得られる。その際の離型剤の挙動としては、溶融することで結着樹脂への染み込みが起こり、トナー外部へと染み出すことにより離型効果を発揮する。この時わずかではあるが、離型剤の溶融によりトナーの体積膨張が起こることが知られている。
【００３１】
この時、結着樹脂に相溶可能な離型剤１種以上と結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上がトナー中に存在することで、離型剤が１種類存在するのみでは達成できない大きな体積膨張変化が起こることを本発明者らは発見した。そして、その効果により優れた離型効果により巻きつきと定着ローラ汚れを防ぎ、かつ優れた低温定着性が発揮されることを見出した。これは以下の理由と考えている。
【００３２】
定着時の挙動を考えてみると、結着樹脂に相溶可能な離型剤は溶融した後、結着樹脂に染み出していく。一方、結着樹脂に非相溶の離型剤は、融点付近の温度領域では相溶可能な離型剤、結着樹脂のいずれとも相溶せず、トナー中でドメインとして存在し、トナーは液芯構造に近い状態となっていると考えられる。また、この時、相溶、非相溶の離型剤は双方とも体積膨張するが、結着樹脂に非相溶な離型剤は先に述べたとおり、結着樹脂や他の離型剤と相溶しないために、トナー内部に留まり、トナー内部から結着樹脂に相溶可能な離型剤を押し出すものと考えられる。この押し出し効果により、結着樹脂に相溶可能な離型剤は染み出しが促進され、結果としてより早くトナー表面に相溶可能な離型剤が運ばれ、離型効果を素早く発揮できると考えられる。それにより、記録材上のトナーが離型効果を発揮して巻きつきを防ぐとともに、定着ローラ汚れを防ぐことができると考えられる。また、定着の熱を受けた際、トナーは液芯構造であるがために、圧力により素早く変形し、メディアにアンカーリングすることで優れた低温定着性が得られると考えられる。
【００３３】
ここで、非相溶な離型剤とは、前記離型剤の融点の温度において、結着樹脂に対して相溶しない、もしくは、極めて相溶し難い離型剤のことをいう。
【００３４】
この時、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５の範囲となるようにトナーの体積膨張を制御することが重要である。Ｐｎ／Ｐｒが１．１よりも小さいと、即ちそれは体積膨張が低いことを意味しており、非相溶の離型剤の押し出しが弱いため、定着時の離型効果が瞬時には得られ難く、定着時の熱により定着ローラ汚れを生じる。一方、Ｐｎ／Ｐｒが１．５よりも大きいと、体積膨張は非常に大きくなるが、体積膨張を引き起こすために離型剤量を増加させる必要が生じるため、結果として長期使用において画像濃度が低下する問題が生じる。以上の結果より、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５の範囲となるようにトナーの体積膨張を制御することが必須である。
【００３５】
上記の範囲にトナーの体積膨張を制御するためには、トナー中の離型剤の分散の程度を変えることが重要である。具体的には、内包する成分としては、例えば離型剤の酸価、水酸基価を調整することで相溶もしくは、非相溶の離型剤のトナー中での存在状態を調整し、離型剤の膨張程度を変えることが可能である。その他、磁性体に疎水化処理を施すことで、例えば本発明に好適に用いられる懸濁重合（後述）でトナーを製造した場合、磁性体のトナー中の存在状態を変えることができ、その結果離型剤の存在状態を変えることも出来る。また、トナーを所謂粉砕法で製造するときは、混練加熱温度、冷却温度や速度、粒子形状など、また所謂重合法で作る際には、重合温度、冷却温度、樹脂の疎水化処理などで調整可能である。
【００３６】
本発明のトナーは磁性体を含有することが必須要件である。非相溶な離型剤はトナー中でドメインを形成するが、本発明のトナーの好適な製造方法である懸濁重合法（後述）においては、離型剤と馴染まない磁性体はよりトナーの表層近傍へと押し出されることとなり、磁性体がトナー表層近傍に数多く存在することで長期使用時における耐ストレス性が向上する。さらに、懸濁重合で製造した場合、内部に結着樹脂に非相溶な離型剤と、相溶する離型剤の２種がトナー内部で近接して存在する状態となるため、上述の押し出し効果がより一層得られやすくなる。
【００３７】
磁性体は一般的にその比熱の高さ及びフィラー効果から定着性を悪化させる傾向であるが、ドメインを形成する非相溶の離型剤は磁性体の他に結着樹脂とも馴染まず、先に述べたように溶融時に液芯構造のような状態となるためにトナーの変形が非常に生じやすく、磁性体がトナー表層近傍に存在してもその影響をあまり受けず、良好な低温定着が可能となる。
【００３８】
よって、本発明では、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有するトナーであり、前記トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのフランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とした時に、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことが重要である。
【００３９】
その際、像加熱装置の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下であり、かつ像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合は、５．０質量部以上４５．０質量部以下に制御することで過不足の無い適切な熱量がトナーに与えられ、より１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たしやすい相乗効果も生じる。これにより、巻きつきや長期使用時の定着ローラ汚れを防ぎ、かつ低温定着性を得ることが出来る。
【００４０】
次に、本発明の像加熱装置（以下、定着ローラ、とも記載する）について説明する。
【００４１】
本発明の像加熱装置においては、記録材上の未定着トナー画像を熱により溶融定着させる加熱部材は内部に熱源を持たず、その表面より加熱手段から受けた蓄熱をトナー溶融に用いる外部加熱定着装置が好ましく用いられる。これは、内部に断熱性の高い弾性層を有するため、外部から加熱する方が熱量ロスが少ないためである。
【００４２】
図１に示すように、本発明の像加熱部材３０は、芯金３１の外周に、熱伝導率が低く、弾性を持つ低熱伝導弾性層（以下、断熱弾性層もしくは弾性層と記す）３２を形成し、さらに、その外側に、蓄熱層を形成したものである。
【００４３】
本発明の像加熱部材の芯金３１は、例えば、アルミや鉄、ＳＵＭ材等の金属材料、セラミック等の他の剛体材料によりより形成される。芯金３１は、断熱弾性層３２によって定着ローラ表面から断熱される為、低熱伝導性、低熱容量であっても良い。また、その形態は中空の筒状であっても良い。
【００４４】
芯金３１の外周に形成する断熱弾性層３２は低熱伝導化したゴム層であり、熱伝導率は蓄熱層３３より小さくなるよう配合調整される。本発明において、弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であると、蓄熱層の熱量は芯金に逃げにくく、熱量のロスがなくなるため好ましい。
【００４５】
断熱弾性層３２の厚さは特に制限されないが、有効な断熱性を有し、かつ熱容量が大きくなりすぎず、小径の定着ローラ３０を構成するためには、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下とするのが良い。
【００４６】
断熱弾性層は、耐久性や断熱性の観点から、オルガノポリシロキサン組成物に中空フィラーを配合した配合物、あるいは、オルガノポリシロキサン組成物に吸水性ポリマーおよび水を配合した配合物を形成後に焼成および硬化して形成されたものが好ましい。
【００４７】
断熱弾性層３２の形成方法を以下に例示する。
【００４８】
例えば、シリコーンゴム組成物であり、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に平均粒子径が５００μｍ以下の中空フィラーを０．１質量部以上２００．０質量部以下配合してなるシリコーンゴム組成物を加熱硬化して形成されるバルーンゴム層とする。
【００４９】
ここで、中空フィラーとしては、硬化物内に気体部分を持つことでスポンジゴムのように熱伝導率を低下させるもので、マイクロバルーン材等がある。このような材料としては、ガラスバルーン、シリカバルーン、カーボンバルーン、フェノールバルーン、アクリロニトリルバルーン、塩化ビニリデンバルーン、アルミナバルーン、ジルコニアバルーン、シラスバルーンなど、いかなるものでもかまわない。
【００５０】
上記の中空フィラーの配合量は、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に対し０．１質量部以上２００．０質量部以下であり、好ましくは０．２質量部以上１５０．０質量部以下、より好ましくは０．５質量部以上１００．０質量部以下である。この場合、中空フィラーの定着ローラ用シリコーンゴム組成物中での含有量が体積比で１０％以上８０％以下、特に１５％以上７５％以下となるように配合することが好ましい。体積割合が少なすぎると熱伝導率の低下が不十分となりやすく、また多すぎると成形、配合が難しいだけでなく成形物もゴム弾性のない脆いものとなってしまう恐れがある。
【００５１】
また、例えば、吸水性ポリマーおよび水を添加する方法で、シリコーンゴム断熱層３２を形成したものでも良い。かかるシリコーンゴム組成物としては、オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に吸水性ポリマーを０．１質量部以上５０．０質量部以下、水を１０質量部以上２００質量部以下、その他、白金化合物触媒のような硬化触媒、ＳｉＨポリマーのような架橋剤を添加した組成物を形成する。その後、これを加熱成形して断熱弾性層３２としても良い。
【００５２】
また、この場合には、以下の３段階あるいは２段階に分けて加熱する。即ち、第一段階では、シリコーンベースポリマーの実質的な硬化が起こらず、しかも水分が蒸発しない１００℃以下、好ましくは５０℃以上８０℃以下のもとで１０時間以上３０時間以下加熱して型成型する。次いで、第二段階では、前記型成形物を１２０℃以上２５０℃以下、好ましくは１２０℃以上１８０℃以下で１時間から５時間加熱して、含まれている水及び水を含んだ不純物中の水分を蒸発させる。そして、最後の第三段階では、得られた気泡体を１８０℃以上３００℃以下、好ましくは２００℃以上２５０℃以下で２時間から８時間加熱して、硬化を進めることにより、所望の多孔質ゴム状弾性体のシリコーンゴム層を完成させる。
【００５３】
よって、断熱弾性層３２は、マイクロバルーン等のバルーンや吸水性ポリマーが含有されたオルガノポリシロキサンを主成分とする液状シリコーン組成物より形成されたものが望ましい。このようにして得られた断熱弾性層は、スポンジシリコーンゴム断熱層や、ソリッドゴム断熱層に比べ、断熱性と耐久性に優れ、また、熱膨張も少ない。
【００５４】
次に、断熱弾性層３２の外周に形成する蓄熱層３３について説明する。蓄熱層３３は、例えばシリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどに、粉末状の熱伝導フィラー（以下、単に「フィラー」とも呼ぶ）を混入させた層を断熱弾性層３２の上に形成したソリッドゴム層が好適な形態として挙げられる。蓄熱層が上記のような形態であると、離型層を介して蓄熱層に付与された熱量が素早く蓄熱層全体に拡散するため、好ましい。
【００５５】
前記蓄熱層の熱伝導率は、断熱弾性層３２よりも高いことが重要である。好ましくは、一般的なソリッドゴムよりも熱伝導率を高め、０．３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上とするのが望ましい。
【００５６】
内部の断熱層の熱伝導率を、蓄熱層の熱伝導率よりも低くすることで、定着ローラ表面から伝達された熱を、表面近傍の蓄熱層に偏在させ、保ちやすくする。また、蓄熱層の熱伝導率を高くすることで、蓄熱層での熱の吸収と放出を迅速に行うことができる。
【００５７】
蓄熱層３３の厚みは５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下で形成されていることが望ましい。
【００５８】
フィラーを分散し、高熱容量化された蓄熱層３３は、弾性は持つものの硬度が高くなる。そのため、蓄熱層が５００．０μｍを超えると定着ローラ表面も硬くなり、記録材への密着性が悪くなる。そのため、熱の伝達が行なわれにくくなる傾向があり、低温オフセットなどの問題を生じる。
【００５９】
また蓄熱層が５０．０μｍ未満であると、フィラーを均一に分散し、均一な熱容量、熱伝導率とすることが難しくなる。そして、記録材上の磁性トナーへの熱が不均一にかかる原因となり、トナーにかかる熱量にムラが生じることからトナー同士の融着が起こりにくく、低温定着性を損ねやすい。
【００６０】
本発明は、蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対して、熱伝導フィラーが７質量部以上６０質量部以下含有することも好ましい。熱伝導フィラーの混入量が７質量部未満であると、蓄熱層の熱容量が少なく、低温定着性が劣る傾向にある。一方、６０質量部を超えると、蓄熱層の熱容量が過剰になるため、同熱量に対しての昇温速度が低下することでウォームアップタイムが延び、オンデマンド性が損なわれる傾向にある。
【００６１】
蓄熱層３３は、例えば以下の方法により形成されるが、何ら本発明を限定するものではない。特に、シリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどに、粉末状の熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部混入させた層を断熱弾性層３２の上に形成したソリッドゴム層であることが好ましい。
【００６２】
本発明の蓄熱層の製造方法としては、任意の手法を用いることが出来る。例えば、ディッピング塗工、スプレー塗工、および円柱状の芯金周囲に円筒形状の塗工ヘッドを用いて液状樹脂を被覆形成するリング塗工などの方法が挙げられる。特に、リング塗工は蓄熱層を均一に塗布できるため、好ましく用いることが出来る。
【００６３】
図３にリング塗工装置の例を示す。架台７１の上に垂直にコラム７２が取り付けられ、さらに架台７１とコラム７２の上部に精密ボールネジ７３が垂直に取り付けられている。また、精密ボールネジ７３と平行に２本のリニアガイド８４がコラム７２に取り付けている。ＬＭガイド７４はリニアガイド８４及び精密ボールネジ７３と連結し、サーボモータ７５よりプーリ７６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム７２には、円筒状の芯体８５の外周面に塗布液を吐出するリング形状の塗工ヘッド７８が取り付けられている。さらにＬＭガイド７４上にブラケット７が取り付けられ、このブラケット７７には芯体８５を保持し固定するワーク下保持具７９が垂直に取り付けられ、また逆側の芯体８５を保持するワーク上保持具８０の中心軸がブラケット７７の上部に取り付けられ、ワーク上保持具はワーク下保持具７９に対向して同芯になるように配置して芯体８５を保持している。
【００６４】
リング形状の塗工ヘッド７８の中心軸は、ワーク下保持具７９とワーク上保持具８０の移動方向と平行となるように支持されている。また、ワーク下保持具７９及びワーク上保持具８０が昇降移動時において、塗工ヘッド７８の内側に開口した環状スリットになっている吐出口の中心軸と、ワーク下保持具７９及びワーク上保持具８０の中心軸が同芯になるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド７８の環状スリットになっている吐出口の中心軸を芯体８５の中心軸に同芯に合わせることができ、リング形状の塗工ヘッドの内周面と芯体８５の外周面との間に均一な隙間が形成される。
【００６５】
また、塗布液の供給口８１は、塗布液搬送用の配管８２を介して材料供給弁８３に接続されている。材料供給弁８３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の塗布液を吐出可能なものとしている。
【００６６】
芯体の外周上に形成された未加硫の液状ゴムを半硬化する工程と、半硬化した液状ゴム及び塗布積層後の樹脂液の硬化接着工程では、周方向の温度を一定に保つためにゴムローラを回転させながら加熱する方法を用いることが好ましい。熱源としては、ゴムローラに非接触で加熱できる遠赤外セラミックヒータ、近赤外線ヒータ、ランプ加熱ヒータ、ＵＶヒータ、マイクロヒータ等が望ましい。
【００６７】
これらの熱源は、ゴムローラの両端部から中央部に向かって連続的に加熱温度を変化させるために、ゴムローラの長手方向に一定間隔で複数配置される。熱源の数はゴムローラの長手方向における加熱温度の変化パターンに合わせて適宜に決定されることになるが、その数が多いほど、ゴムローラの長手方向における温度変化を微妙にかつ正確に制御することが可能となる。
【００６８】
蓄熱層は、少なくともアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する粉末状の熱伝導フィラーを含有する。本発明の要件を満たす限りは、アルミニウム元素および／または亜鉛元素の熱伝導フィラー以外にも、例えば、アルミナ、酸化亜鉛、チッ化アルミ、チッ化亜鉛、金属アルミ、金属亜鉛、アルミ含有合金、亜鉛含有合金等の粉末状の熱伝導フィラーを含んでいても良い。
【００６９】
本発明において、像加熱部材の表面のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下、であることが好ましい。より好ましくはＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である。Ｒｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であると像加熱部材の表面の比表面積が大きくなり、外側からの加熱の際に効率的に像加熱部材に蓄熱することができる。また、適度に凹凸が存在しているため、優れた熱伝導性を保持しつつ、離型性を向上することができる。
【００７０】
像加熱部材の表面のＲｚが２．０μｍ未満であると、トナーと像加熱装置の接触面積が大きくなるために、低温オフセットが悪くなる傾向となるため好ましくない。一方、像加熱部材の表面のＲｚが２０．０μｍより大きくなると、像加熱部材の表面の凹凸が大きくなりすぎるため、トナーに均一に熱が加わりにくくなり、トナー同士の融着が起こり難く、低温定着性が劣るものとなる。
【００７１】
Ｒｚの制御の方法として、表面を機械的に研磨する方法を挙げることができる。粗面化方法としては、研磨粒子や、研磨粒子をテープ及び紙等に接着させそれを押し当てることで研磨する等の公知の研磨方法を使用することができる。また、研磨粒子を表面にぶつけるサンドブラスト法なども用いることができる。中でも、研磨ペーパーを用いて研磨するとＲｚの制御が容易であり、好ましく用いることが出来る。
【００７２】
本発明の像加熱部材は、ヒータから熱量を受け取ったあと速やかに記録材へ熱付与できる構成であると良い。したがって、定着ローラ３０は小径であることが望ましく、外径５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲が好ましい。
【００７３】
本発明において、磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することが好ましい。この場合、適度な結着樹脂の架橋が得られやすく、低温定着性を損なわず、長期耐久時の画像濃度安定性にも優れる。
【００７４】
ここで、架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物；例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いられる。
【００７５】
本発明において、トナーの平均円形度が０．９６０以上であることが好ましい。球形のトナーは紙等のメディア上でも密に詰まって存在すると考えられる。定着工程においてトナーは紙へのアンカーリングの他に、他のトナー粒子との融着も重要な要素であり、密に詰まって存在する球形トナーであることの点も有利に働き、前述のトナーの体積膨張との相乗効果により定着性が非常に良好となるものと考えている。また、トナーの円形度分布において、モード円形度が０．９８以上であることが好ましい。モード円形度が０．９８以上であるということは、トナー粒子の多くが真球に近い形状を有することを意味しており、上記作用が一層顕著となり好ましい。
【００７６】
トナーが含有する結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶の離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時、Ｔｍ１が５０℃以上かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０であることもまた好ましい。より好ましくはＴｍ１≦Ｔｍ２である。この条件範囲であると、定着時に相溶可能な離型剤が先にトナー中で溶けるため、相溶する離型剤を非相溶の離型剤が内部からトナー表面へと、より押し出すこととなり、相溶する離型剤の染み出しを促進し、また液芯構造のような状態となることでトナーは速やかに変形し、良好な低温定着性が得られるようになると考えられる。
【００７７】
なお、Ｔｍ１とＴｍ２は示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定における相溶する離型剤、及び非相溶の離型剤のそれぞれのピークトップ温度であり、各吸熱ピークのピークトップ温度の測定は、「ＡＴＳＭ Ｄ ３４１７−９９」に準じて行う。
【００７８】
本発明のトナーは、Ｔｍ１≦Ｔｍ２＋１０の関係を満たさない離型剤（その他の離型剤）をさらに含有することもできる。より高融点の離型剤は、トナーの高温オフセットを改良することができる。
【００７９】
本発明のトナーにおける離型剤の含有量は、結着樹脂に相溶可能な離型剤が結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤が結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下であることが、更に低温定着性に優れる他、定着ローラー汚染の発生も起こり難く好ましい。
【００８０】
本発明のトナーに含まれる離型剤の具体例には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス及びその誘導体；さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物；酸アミドワックス；エステルワックス；ケトン；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックスなどが含まれる。
【００８１】
誘導体には、酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が含まれる。
【００８２】
これらの離型剤の中から、結着樹脂に相溶可能な離型剤１種以上と、非相溶な離型剤１種以上が選択される。
【００８３】
また、本発明のトナーはＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０の関係を満たす離型剤を少なくても２種類含有していればよく、この他に結着樹脂の可塑性向上のためにより低融点の離型剤や、高温オフセット改良のためにより高融点の離型剤を併用することが可能であり、併用する離型剤の種類は１種類でも、複数種併用してもよい。
【００８４】
なお、本発明における非相溶な離型剤とは、スチレン−アクリル樹脂への溶解度が３％未満、かつスチレンモノマーへの溶解度が５％未満である離型剤を指す。
【００８５】
本発明において、結着樹脂に非相溶な離型剤としては、結晶性ポリエステルを用いることが好ましい。結晶性ポリエステルは、結晶性が高いことから結着樹脂に非常に相溶し難く、前述の体積膨張の効果が得られやすい。また、結晶性ポリエステルは示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において鋭い融点ピークを有しており、定着時の熱で瞬時にトナー中で液芯構造を取るため、より離型剤の押し出し効果が強く得られる。
【００８６】
本発明のトナーに含まれる結晶性ポリエステルは、特に限定されないが、「直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールとの重縮合物」であることが好ましく、直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコール由来のポリエステル構造単位であることが好ましい。
【００８７】
本発明における結晶性ポリエステルの末端は、モノカルボン酸などによりキャップされていてもよい。また、主たる構造単位が直鎖のジカルボン酸と直鎖脂肪族系ジアルコール由来のポリエステル構造単位であれば、多価カルボン酸由来のポリエステル構造単位を含んでいてもよい。多価カルボン酸由来のポリエステル構造単位は、ポリエステルの酸価を高めることができる。
【００８８】
本発明における結晶性ポリエステルは、その単量体成分（アルコール成分およびカルボン酸成分）を適切に選択し、通常のポリエステル合成法に従って製造することができる。
【００８９】
例えば、ジカルボン酸成分とジアルコ−ル成分をエステル化反応、またはエステル交換反応せしめた後、減圧下または窒素ガス雰囲気下において、常法に従って重縮合反応させて、結晶性ポリエステルを得る。
【００９０】
エステル化反応またはエステル交換反応は、必要に応じて通常のエステル化触媒またはエステル交換触媒を用いて行われる。エステル化触媒またはエステル交換触媒の例には、硫酸、チタンブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、酢酸マンガン、酢酸マグネシウムなどが含まれる。
【００９１】
また重縮合反応は、通常の重縮合触媒を用いて行われうる。重縮合触媒の例には、チタンブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、酢酸スズ、酢酸亜鉛、二硫化スズ、三酸化アンチモン、二酸化ゲルマニウムなどを公知のものが含まれる。重合温度、触媒量は特に限定されるものではなく、必要に応じて任意に選択すればよい。
【００９２】
前記のとおり、本発明における結晶性ポリエステルは、アルコール単量体とカルボン酸単量体との重縮合反応により製造され得る。
【００９３】
重縮合されるアルコール単量体の主成分は、直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体であることが好ましい。
【００９４】
直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体の例には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、オクタメチレングリコール、ノナメチレングリコール、デカメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタジエングリコールなどが含まれる。
【００９５】
重縮合されるアルコール単量体の主成分は、前記直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体であること好ましいが、さらにポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の分岐鎖のジアルコール；１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の芳香族アルコール；ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン等の３価のアルコール；などを含んでいてもよい。
【００９６】
また、本発明における結晶性ポリエステルを得るために重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は直鎖のジカルボン酸であることが好ましい。
【００９７】
直鎖のジカルボン酸の例には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、グルタコン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、ならびにこれらの酸の無水物または、低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【００９８】
重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は、前記直鎖のジカルボン酸を主成分とすることが好ましいが、非直鎖状のジカルボン酸を含んでいてもよい。
【００９９】
非直鎖状のジカルボン酸の例には、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ならびにこれらの酸の無水物または、低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【０１００】
重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は、前記直鎖のジカルボン酸を主成分とすることが好ましいが、さらに３価以上の多価カルボン酸を含んでいてもよい。３価以上の多価カルボン酸の例には、トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、及びこれらの酸無水物または低級アルキルエステル等の誘導体等が含まれる。
【０１０１】
本発明において、結晶性ポリエステルの酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることが好ましい。５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、本発明に好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）でトナーを製造する場合、結晶性ポリエステルがトナー内部へと導かれやすく、先述したトナーの押し出し効果により低温定着性により優れ好ましい。また、酸価が低く、吸湿しにくいため、長期使用時の現像安定性も得られやすく好ましい。
【０１０２】
本発明において、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において、結晶性ポリエステルは６０〜９０℃に吸熱ピークを有することが好ましい。この範囲であれば、低温定着性を損なうことなく、長期使用時の濃度低下も生じない。また、本発明において好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）で製造する際も、重合性単量体への溶解性に優れ、トナー中への分散性を制御しやすく好ましい。
【０１０３】
また、結晶性ポリエステルの数平均分子量は２０００以上７０００以下であることが好ましい。この範囲であれば、トナー製造時に結晶性ポリエステルが結着樹脂への相溶が生じ難く、トナー中で結晶性を保ちやすい。それにより、先述の押し出し効果を引き出しやすくなり、低温定着性に優れ好ましい。
【０１０４】
本発明において結晶性ポリエステルとは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において昇温時に吸熱ピークがあり、降温時に発熱ピークを有するポリエステルを指し、その測定は「ＡＳＴＭ Ｄ ３４１７−９９」測定法に準じて行う。
【０１０５】
本発明では荷電制御剤を用いても良く、荷電制御剤としては特に制限されること無く公知のものを用いることができる。この中でも特に帯電スピードが速く、且つ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
【０１０６】
また、トナーを直接重合法を用いて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体的には、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体の如き有機金属化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
【０１０７】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法と、懸濁重合を行う場合には、水中での油液滴の形成時、あるいは水中で油液滴を形成し、重合を行っている最中に添加する方法が一般的であり、または、重合後に荷電制御剤を溶解、懸濁させた重合性単量体を加える事によりシード重合を行うことも可能である。また、荷電制御剤として有機金属化合物を用いる場合は、トナー粒子にこれら化合物を外部添加し、シェアをかけ混合・攪拌することにより導入することも可能である。
【０１０８】
これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、内部添加する場合は、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上１０質量部以下使用することが好ましい。しかしながら、本発明の画像形成方法に関わる現像剤は、荷電制御剤の添加は必須ではなく、現像剤の層圧規制部材や現像剤担持体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナーに充分な帯電性を付与できれば、トナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【０１０９】
本発明の磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、２０質量部以上１５０質量部以下を用いることが好ましい。この範囲であれば、着色力、カブリの抑制にも優れ、低温定着性を損なうことなく用いることが出来る。
【０１１０】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７を用いて測定することができる。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃まで、トナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量部を結着樹脂量とし、残存重量を近似的に磁性体量とする。
【０１１１】
本発明において重合法を用いてトナーを製造する場合、磁性体の水相移行性に注意を払う必要があり、好ましくは、表面改質、例えば、重合阻害のない物質による疎水化処理を施しておいたほうが良い。
【０１１２】
本発明の磁粉体は、四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以上３０ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、特に３ｍ2／ｇ以上２８ｍ2／ｇ以下であることがより好ましい。また、モース硬度が５以上７以下のものが好ましい。磁性体の形状としては、多面体、８面体、６面体、球形、針状、鱗片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが画像濃度を高める上で好ましい。
【０１１３】
次に磁性体の平均粒径であるが、平均粒径は０．１０μｍ以上０．４０μｍ以下であることが好ましい。一般に磁性体の粒径は小さい方が着色力は上がるものの磁性体が凝集しやすくなり、トナー中での磁性体の均一分散性が劣るものとなり好ましくない。また、０．１０μｍ以下では磁性体自身が赤味を帯びた黒となるために特にハーフトーン画像において赤味の目立つ画像となり、高品位な画像とは言えず好ましくない。
【０１１４】
一方、平均粒径が０．４０μｍ以上ではトナーの着色力が不足すると共に、本発明の好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）においては均一分散が難しくなり好ましくない。
【０１１５】
なお、磁性体の体積平均粒径は、透過型電子顕微鏡を用いて測定できる。具体的には、エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させ得られた硬化物を、ミクロトームにより薄片上のサンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において１万倍ないしは４万倍の拡大倍率の写真で視野中の１００個の磁性体粒子径を測定する。そして、磁性体の投影面積に等しい円の相当径をもとに、体積平均粒径の算出を行う。また、画像解析装置により粒径を測定することも可能である。
【０１１６】
本発明のトナーに用いられる磁性体は、例えば下記の方法で製造することが出来る。
【０１１７】
第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨをｐＨ７以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応をおこない、磁性酸化鉄粉体の芯となる種晶をまず生成する。
【０１１８】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを５以上１０以下に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応をすすめ種晶を芯にして磁性酸化鉄粉体を成長させる。この時、任意のｐＨ及び反応温度、攪拌条件を選択することにより、磁性体の形状及び磁気特性をコントロールすることが可能である。酸化反応がすすむにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは５未満にしない方が好ましい。このようにして得られた磁性体は定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性体を得ることが出来る。
【０１１９】
また、本発明において重合法にてトナーを製造する場合、磁性体表面を疎水化処理することが非常に好ましい。乾式にて表面処理をする場合、洗浄・ろ過・乾燥した磁性体にカップリング剤処理を行う。湿式にて表面処理を行う場合、酸化反応終了後、乾燥させたもの再分散させる、あるいは、酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄体を乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させ、再分散液のｐＨを酸性領域にし、十分攪拌しながらシランカップリング剤を添加し、加水分解後温度を上げる、あるいは、アルカリ域にｐＨをすることでカップリング処理を行うこともできる。この中でも、均一な表面処理を行うと言う観点から、酸化反応終了後、ろ過、洗浄後に乾燥させずそのままリスラリーし、表面処理を行うことが好ましい。
【０１２０】
磁性体の表面処理として湿式、すなわち水系媒体中でカップリング剤で処理するには、まず水系媒体中で磁性体を一次粒径となるよう十分に分散させ、沈降、凝集しないように攪拌羽根等で撹拌する。次いで任意量のカップリグ剤を投入しカップリング剤を加水分解しながら表面処理するが、この時も攪拌を行いつつピンミル、ラインミルの如き装置を使いながら凝集しないように十分に分散させつつ表面処理をすることがより好ましい。
【０１２１】
ここで、水系媒体とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤は、水に対して０．１質量部以上５．０質量部以下添加するのが良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸等無機酸が挙げられる。有機溶剤としてはアルコール類等が挙げられる。
【０１２２】
本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式（ア）で示されるものである。
【０１２３】
ＲｍＳｉＹｎ （ア）
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。ただし、ｍ＋ｎ＝４である。］
一般式（ア）で示されるシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ−デシルトリメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
【０１２４】
この中で、高い疎水性を得るという観点では下記一般式（イ）で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を用いることが好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3 （イ）
［式中、ｐは２以上２０以下の整数を示し、ｑは１以上３以下の整数を示す。］
【０１２５】
上記式におけるｐが２より小さいと、疎水性を十分に付与することが困難であり、また、ｐが２０より大きいと疎水性は十分になるが、磁性体同士の合一が多くなり好ましくない。
【０１２６】
さらに、ｑが３より大きいとシランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなるため、式中のｐが２以上２０以下の整数（より好ましくは、１以上１５以下の整数）を示し、ｑが１以上３以下の整数（より好ましくは、１又は２の整数）を示すアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用するのが良い。
【０１２７】
上記シランカップリング剤を用いる場合、単独で処理する、あるいは複数の種類を併用して処理することが可能であり、併用する場合、それぞれのカップリング剤を個別に処理する、あるいは同時に処理することが出来る。
【０１２８】
用いるカップリング剤の総処理量は磁性体１００質量部に対して０．９質量部以上３．０質量部であることが好ましく、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性等に応じて処理剤の量を調整することが重要である。
【０１２９】
本発明では、磁性体以外に他の着色剤を併用しても良い。併用し得る着色剤としては、磁性あるいは非磁性無機化合物、公知の染料及び顔料が挙げられる。具体的には、例えば、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属粒子、またはこれらにクロム、マンガン、銅、亜鉛、アルミニウム、希土類元素などを加えた合金、ヘマタイトなどの粒子、チタンブラック、ニグロシン染料／顔料、カーボンブラック、フタロシアニン等が挙げられる。これらもまた、表面を処理して用いることが好ましい。
【０１３０】
本発明のトナーは、公知のいずれの方法によっても製造することが可能である。まず、粉砕法により製造する場合は、例えば、結着樹脂、離型剤、磁性体等のトナーとして必要な成分及び、荷電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練してトナー材料を分散又は溶解させ、冷却固化、粉砕後、分級、必要に応じて表面処理を行ってトナー粒子を得ることが出来る。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。
【０１３１】
粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。本発明で好ましく用いられるトナーの平均円形度０．９６０を有するトナーを得るためには、さらに熱をかけて粉砕したり、あるいは補助的に機械的衝撃を加える処理をすることなどで達成可能である。
【０１３２】
機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法、また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。
【０１３３】
機械的衝撃法を用いる場合においては、処理温度をトナーのガラス転移点Ｔｇ付近の温度（Ｔｇ±１０℃）を加える熱機械的衝撃が、凝集防止、生産性の観点から好ましい。
【０１３４】
本発明に関わるトナーを粉砕法により製造する場合の結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂を用いることが出来、これらは単独或いは複数種併用することが出来る。この中でも特にスチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。
【０１３５】
本発明のトナーは、上述のように粉砕法によって製造することも可能であるが、この粉砕法で得られるトナー粒子は一般に不定形のものである。本発明に好ましく用いられる平均円形度０．９６０以上という物性を得る為には、上述のような機械的・熱的あるいは何らかの特殊な処理を行うことが必要となり、生産性が劣るものとなる。そこで、本発明のトナーは分散重合法、会合凝集法、懸濁重合法等、湿式媒体中でトナーを製造することが好ましく、特に懸濁重合法は本発明の好適な物性を満たしやすく非常に好ましい。
【０１３６】
懸濁重合法とは、重合性単量体および着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散させて重合性単量体組成物とした後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散し同時に重合反応を行なわせ、所望の粒径を有するトナーを得るものである。この懸濁重合法で得られるトナー（以後、重合トナー）は、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、平均円形度が０．９６０以上というトナーが得られやすい。さらにこういったトナーは帯電量の分布も比較的均一となるために画質の向上が期待できる。
【０１３７】
次に本発明のトナーの製造に好適である懸濁重合法による製造方法を説明する。本発明に係わる重合トナーは、トナー組成物、即ち結着樹脂となる重合性単量体中に、離型剤、磁性体、場合によって、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤、着色剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤、例えば、非晶質ポリエステルなどの高分子重合体、分散剤等を適宜加えて、分散機等に依って均一に溶解または分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁して製造できる。本発明の重合トナーの製造において、重合性単量体組成物を構成する重合性単量体としては以下の物が挙げられる。
【０１３８】
重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類その他のアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の単量体が挙げられる。これらの単量体は単独、または混合して使用し得る。上述の単量体の中でも、スチレンまたはスチレン誘導体を単独で、あるいは他の単量体と混合して使用することがトナーの現像特性及び耐久性の点から好ましい。
【０１３９】
また、材料の分散性や定着性、あるいは画像特性の改良等を目的として上述以外の樹脂を単量体組成物中に添加しても良い。用いられる樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テンペル樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独或いは混合して使用できる。これら樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１質量部以上２０質量部以下が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく２０質量部超で添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなる。
【０１４０】
本発明のトナーでは、重合開始剤として従来公知のアゾ系重合開始剤、過酸化物系重合開始剤などを用いることができる。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等が例示される。過酸化物系重合開始剤としては、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシアセテート、ｔ−ヘキシルパーオキシラウレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソブチレート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、α，α’−ビス（ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−トルオイルベンゾエート、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイックアシッド、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｍ−トルオイルパーオキシ）ヘキサンなどのパーオキシエステル、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ヘキシルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ジ−ｔ−プチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド、その他としてｔ−ブチルパーオキシアリルモノカーボネート等が挙げられる。必要に応じてこれらの開始剤を２種以上用いることもできる。
【０１４１】
本発明のトナーを重合法で製造する方法では、一般に上述の重合性単量体、離型剤、結晶性ポリエステルを少なくとも含む組成物を適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機に依って均一に溶解または分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになりやすい。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１４２】
造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行なえば良い。
【０１４３】
本発明のトナーを重合法で製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機分散剤・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は、有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベントナイト、アルミナ等の無機酸化物が挙げられる。
【０１４４】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２質量部以上２０質量部以下を単独で又は２種類以上組み合わせて使用することが好ましい。さらに、０．００１質量部以上０．１質量部以下の界面活性剤を併用してもよい。
【０１４５】
これらの無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用してもよいが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させることができる。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速攪拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウムが副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後酸あるいは、アルカリで溶解して、ほぼ完全に取り除くことができる。
【０１４６】
界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。
【０１４７】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０℃以上９０℃以下の温度に設定して重合を行なう。この温度範囲で重合を行なうと、内部に封じられるべき離型剤が、相分離により析出して内包化がより完全となる。また、重合性単量体の転化率が５０％以上１００％以下の時点で反応温度を、結着樹脂に非相溶な離型剤の融点以上にまで上げることが好ましい。これは、懸濁重合法においてトナーを製造した場合、非相溶の離型剤はトナー粒子内部でドメインを形成したり、微分散した状態で存在するものと考えられる。そのため、非相溶の離型剤の融点以上に温度を上げることで、トナー中に微分散している離型剤がきちんとしたドメインを形成することにより、これまで述べてきた体積膨張効果が発揮され、良好な低温定着性を得ることが可能となる。これは、結晶性ポリエステルを用いた場合も同様である。結晶性ポリエステルに関しては、重合性単量体重合時にきちんとした結晶を形成しきれなかった結晶性ポリエステルも融点以上に昇温することにより結晶化度を上げることができ、長期使用においてもトナー劣化を生じ難くなる。
【０１４８】
重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により無機微粉体を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも可能である。
【０１４９】
さらに、本発明においてトナーは、流動化剤として個数平均１次粒径４ｎｍ以上８０ｎｍ以下、より好ましくは６ｎｍ以上４０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されることも好ましい形態である。無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の帯電均一化のために添加されるが、無機微粉体を疎水化処理するなどの処理によってトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。
【０１５０】
無機微粉体の個数平均１次粒径が８０ｎｍよりも大きい場合、或いは８０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されていない場合には良好なトナーの流動性が得られない。このため、トナー粒子への帯電付与が不均一になり易く、カブリの増大、画像濃度の低下、消費量の増大等の問題を避けられない。一方、無機微粉体の個数平均１次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、１次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易い。このため、凝集体の現像、像担持体或いは磁性トナー担持体等を傷つけるなどによる画像欠陥を生じ易くなり好ましくない。
【０１５１】
本発明において、無機微粉体の個数平均１次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真で、更に走査型電子顕微鏡に付属させたＸＭＡ等の元素分析手段によって無機微粉体の含有する元素でマッピングされたトナーの写真を対照しつつ、トナー表面に付着或いは遊離して存在している無機微粉体の１次粒子を１００個以上測定し、個数基準の平均１次粒径、個数平均１次粒径を求めることで測定出来る。
【０１５２】
本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナなどが使用できる。ケイ酸微粉体としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ32-等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【０１５３】
個数平均１次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粉体の添加量は、トナー粒子に対して０．１質量部以上３．０質量部以下であることが好ましい。添加量が０．１質量部未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量部超では定着性が悪くなる。
【０１５４】
また、無機微粉体の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１５５】
本発明において無機微粉体は、疎水化処理された物であることが環境安定性が向上し好ましい。トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナー粒子の帯電量が著しく低下し、帯電量が不均一になり易く、トナー飛散が起こり易くなる。
【０１５６】
疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物等の処理剤を単独で或いは併用して処理しても良い。
【０１５７】
その中でも、シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、より好ましくは、無機微粉体をシラン化合物で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものが高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、トナー飛散を防止する上でよい。
【０１５８】
そのような無機微粉体の処理方法としては、例えば第一段反応として、シラン化合物でシリル化反応を行ないシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成することができる。
【０１５９】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０ｍｍ2／ｓ以上２００，０００ｍｍ2／ｓ以下のものが、さらには３，０００ｍｍ2／ｓ以上８０，０００ｍｍ2／ｓ以下のものが好ましい。１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粉体に安定性が無く、熱および機械的な応力により、画質が劣化する傾向がある。２００，０００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１６０】
使用されるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が特に好ましい。
【０１６１】
無機微粉体をシリコーンオイルで処理する方法としては、例えば、シラン化合物で処理された無機微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散させた後、無機微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。
【０１６２】
シリコーンオイルの処理量は、無機微粉体１００質量部に対し１質量部以上４０質量部以下、好ましくは３質量部以上３５質量部以下が良い。シリコーンオイルの量が少なすぎると良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる傾向がある。
【０１６３】
本発明で用いられる無機微粉体は、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０ｍ2／ｇ以上３５０ｍ2／ｇ以下の範囲内のものが好ましく、より好ましくは２５ｍ2／ｇ以上３００ｍ2／ｇ以下のものが更に良い。
【０１６４】
比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１６５】
本発明のトナーは、クリーニング性向上等の目的で、さらに一次粒径３０ｎｍを超える（好ましくは比表面積が５０ｍ2／ｇ未満）、より好ましくは一次粒径５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が３０ｍ2／ｇ未満）の無機又は有機の球状に近い微粒子をさらに添加することも好ましい形態のひとつである。例えば球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子等が好ましく用いられる。
【０１６６】
本発明に用いられるトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤、ケーキング防止剤、また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。
【０１６７】
次に、本発明の画像形成方法を実施するための画像形成装置について説明する。
【０１６８】
（１）画像形成装置例
図４は、本実施形態の画像形成装置を好適に示す一例たるレーザビームプリンタ（以下、プリンタと略称する）１の概略構成を示す模式的断面図である。
【０１６９】
このプリンタ１には、プリンタ本体の外部に設けられたホストコンピュータ等の画像情報提供装置（図示せず）から画像情報が入力する。そして、プリンタ１は、入力した画像情報に応じた画像をシート状の記録材（記録媒体）Ｐに形成して記録するという一連の画像形成プロセスを公知の電子写真方式に則り行う。
【０１７０】
プリンタ１は、潜像担持体としてのドラム状の回転自在な電子写真感光体（以下、感光体と略記する）２と、一次帯電機構８と、現像装置３と、を保持するプロセスカートリッジ４を備えている。また、画像情報提供装置から入力した画像情報に応じた露光処理工程により感光体２の外周面に前記画像情報に応じた静電潜像を形成するレーザスキャナユニット（以下、スキャナと略記する）５を備えている。また、記録材Ｐに画像を転写する処理を施すロール状の回転自在な転写体６と、画像転写処理済みの記録材Ｐに加熱及び加圧により定着処理を施す像加熱装置としての定着装置７を備えている。
【０１７１】
プロセスカートリッジ４はプリンタ本体に対して着脱自在に支持されている。感光体２の修理及び現像装置３への現像剤補給等のメンテナンスが必要であるときには、前記本体にて開閉自在に支持されているカバー９を開いたのち、プロセスカートリッジ４ごと交換することによりメンテナンスの迅速化及び簡易化等が図られている。
【０１７２】
一次帯電機構８は、スキャナ５による露光処理工程前において規定のバイアスを印加されることにより、回転している感光体２の外周面を規定電位分布に帯電せしめるようになっている。
【０１７３】
スキャナ５は、画像情報提供装置からの画像情報に応じたレーザＬａを出力する。そして、そのレーザＬａにより、プロセスカートリッジ本体に設けられた窓４ａを通して、感光体２の帯電処理済みの外周面が走査及び露光される。これにより、前記画像情報に応じた静電潜像が感光体２の外周面に形成されようになっている。
【０１７４】
次に、プリンタ１における一連の画像形成プロセスに関して説明する。プリンタ本体に設けられたスタートボタン等（図示せず）が押されるなどにより、感光体２の回転駆動が開始される。感光体２は矢印Ｋ１の時計方向に規定の周速度にて回転駆動される。これと共に、規定のバイアスが印加されている一次帯電機構８により感光体２の外周面が規定の電位分布に帯電せしめられる。
【０１７５】
次に、画像情報提供装置からの画像情報に応じて感光体２の外周面の帯電処理済みの部位がスキャナ５により走査及び露光される。これにより、前記画像情報に応じた静電潜像が感光体２の前記部位に形成される。その静電潜像が現像装置３の現像剤により現像されてトナー画像として可視像化される。
【０１７６】
一方、所定のタイミングにて駆動された給紙ローラ１２により給紙カセット１１から記録材Ｐが給送される。給紙カセット１１から給送された記録材Ｐはレジストローラ対１２ａにより所定の制御タイミングにて感光体２と転写体６との間に形成された転写ニップ部へと給送され、転写ニップ部を挟持搬送されていく。この挟持搬送過程において感光体２側の前記トナー画像が転写体６により記録材Ｐ側に順次に転写される。
【０１７７】
そして、転写処理済みの記録材Ｐは、定着装置７によりトナー画像の加熱定着処理が施されたのち、プリンタ本体にて回転自在に支持された定着排紙部１０を経由してプリンタ排紙部１３により機外へと排紙される。排紙された記録材Ｐは、プリンタ本体の上面に取り付けられたトレイ１４上に積載される。以上により、一連の画像形成プロセスが終了することとなる。
【０１７８】
（２）定着装置７
図２は本実施形態を好適に示す一例たる外部加熱方式の像加熱装置である定着装置７の模式的断面図である。
【０１７９】
３０は記録材上の画像をニップ部にて加熱する回転可能な加熱部材としての定着ローラ（定着用回転体）である。６３は加圧部材としての回転可能な加圧ローラである。なお、加圧部材６３は固定されたパッドであっても良い。
【０１８０】
定着ローラ３０と加圧ローラ６３は、上下にほぼ並行に配列され、且つ端部の加圧バネ（図示せず）により圧接されている。これにより、両者間に記録材搬送方向において所定幅の定着ニップ部（圧接ニップ部）Ｎｔを形成させている。
【０１８１】
定着ローラ３０は駆動手段（図示せず）によって矢印の時計方向に規定の周速度で回転駆動される。加圧ローラ６３は定着ローラ３０の回転に従動して回転する。なお、定着ローラ３０と、加圧ローラ６３を別途、回転駆動しても良い。
【０１８２】
２１は定着ローラ３０をその外側から加熱する加熱手段（加熱源）である。本実施例において、この加熱手段２１は板状ヒータ（以下、ヒータと略記する）である。このヒータ２１は、ヒータホルダ２４に固定して保持させて、定着ローラ３０上側に並行に配列してある。そして、ホルダ２４を加圧機構（図示せず）により一定圧力で加圧し、ヒータ２１が定着ローラ３０の上面に所定の圧力で圧接するように調整している。ヒータ２１は定着ローラ３０に対して常に同じ部位で接触して、定着ローラ３０との間に定着ローラ３０の回転方向において所定幅の加熱ニップ部Ｎｈを形成している。
【０１８３】
回転する定着ローラ３０は、加熱ニップ部Ｎｈにおいてヒータ２１により外側から加熱されて、定着ニップ部Ｎｔにて記録材Ｐ上の未定着トナー画像Ｔを定着するのに必要・十分な熱量が与えられる。
【０１８４】
記録材Ｐは前述したように画像形成部にてトナー画像Ｔが形成されたあと、定着装置７へ送られ、定着ローラ３０と加圧ローラ６３とで形成される定着ニップ部Ｎｔへ導入されて挟持搬送される。記録材Ｐはこの定着ニップ部Ｎｔを挟持搬送されていく過程において、定着ローラ３０で加熱され、またニップ部圧を受けて、未定着トナー画像Ｔが記録材Ｐ面に永久固着画像として熱圧定着される。
【０１８５】
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
【０１８６】
（１）定着ローラ表面のＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）による元素量
本発明では、定着ローラの表面を電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）により測定した際の検出される全元素量に対するＡｌ及び／又はＺｎ元素の存在割合を規定している。この時、Ａｌ元素やＺｎ元素は熱伝導フィラーに由来するものである。ＥＰＭＡは表面から数μｍの深さまでに存在する元素を測定するものであり、全元素量に対するＡｌやＺｎの存在割合は表面から数μｍまでの深さに存在する熱伝導フィラー量と対応する。したがって、ＡｌやＺｎの存在割合が高い場合、表面部分により多く熱伝導フィラーが存在することを示す。
【０１８７】
＜測定条件＞
装置：電子線マイクロアナライザー ＥＰＭＡ−１６１０（島津製作所製）
加速電圧：１５ｋＶ
照射電流：２０ｎＡ
計測時間：５００ｍｓｅｃ
ビーム径：１０μｍ
【０１８８】
（２）熱伝導フィラー、蓄熱層、断熱弾性層の熱伝導率測定及び蓄熱層の単位面積あたりの熱容量
○蓄熱層の単位面積あたりの熱容量測定
本発明では、蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を規定している。ここで、蓄熱層の表面積とは、離型層を全て剥離した際に現れる蓄熱層表面の面積を指す。したがって、「試験片の表面積」も上述のように剥離した際に現れる面の面積のみを表している。
【０１８９】
蓄熱層の単位面積あたりの熱容量は、以下の式で求められる。
【０１９０】
定着ローラの単位面積あたりの熱容量
＝試験片の体積×体積熱容量÷試験片の表面積
または、
＝体積熱容量×比熱容量×蓄熱層３３厚み 式（Ｚ）
【０１９１】
したがって、蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を算出するには、まず比熱容量及び体積熱容量を測定する必要がある。比熱容量及び体積熱容量は以下のように求めた。
【０１９２】
まず、定着ローラ３０の蓄熱層３３より、縦５ｍｍ、横５ｍｍの試験片を切り出し、上記試験片を、乾式自動密度計（型番ＡｃｃｕＰｙｃ１３３０ 株式会社 島津製作所）にて測定し、質量密度を求める。
【０１９３】
次に、上記試験片を、示差走査熱量計（型番ＤＳＣ８２４０、株式会社リガク製）にて測定し、比熱容量を求める。
【０１９４】
体積熱容量は、下式から求められるため、上記により得られた値から計算される。
体積熱容量＝質量密度×比熱容量
【０１９５】
こうして得られた比熱容量と体積熱容量を式（Ｚ）に代入することで蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を算出した。
【０１９６】
○熱伝導フィラー／蓄熱層／断熱弾性層の熱伝導率の測定
熱伝導率はフーリエ変換型温度熱拡散率測定装置（型番ＦＴＣ−１、アルバック理工株式会社製）にて熱拡散率を測定する。蓄熱層や断熱弾性層を測定する場合、厚み方向の測定を行う。そして、下記の式から、熱伝導フィラーの熱伝導率、及び蓄熱層又は断熱弾性層の厚み方向の熱伝導率を求める。
熱伝導率＝熱拡散率×質量密度×比熱容量
【０１９７】
（３）像加熱部材表面のＲｚ測定方法
サーフコーダーＳＥ−３３００（小坂研究所製）にて、測定距離４ｍｍで測定した。測定箇所は、像加熱部材のゴム端部から３０〜４０ｍｍの位置の両端部及び、ゴム端部から１１０〜１２０ｍｍの位置の中央部とした。それぞれの箇所で軸方向と周方向について測定し、６点の測定値の平均値をＲｚとした。
【０１９８】
（４）トナーの軟化温度Ｔｎ［℃］及び流出開始温度Ｔｒ［℃］とその時のフランジャー位置Ｐｎ［ｍｍ］とＰｒ［ｍｍ］
本発明のトナーの軟化温度Ｔｎ及び流出開始温度ＴｒはフローテスターＣＦＴ−５００Ｄ型（島津製作所製）にて測定した。トナーは６０メッシュパス品を約１．５ｇ秤量し、これを成形器を使用し、１０ＭＰａの加重で１分間加圧する。
【０１９９】
このサンプルに５ｋｇｆの荷重をかけ、昇温温度４．０℃／ｍｉｎ、ダイ直径１．０ｍｍ、ダイ長さ１．０ｍｍとして昇温法にてフローテスターのプランジャー降下量を測定し、トナーの軟化温度Ｔｎ［℃］及び流出開始温度Ｔｒ［℃］及び、プランジャー降下量をｍｍ単位で計測し、プランジャー位置Ｐｎ［ｍｍ］とＰｒ［ｍｍ］を求める。
【０２００】
（５）平均円形度
トナーの平均円形度及び、モード円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
先ず、円形度を次式より算出する。
円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【０２０１】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化された粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さである。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【０２０２】
本発明における円形度は粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に１．００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０２０３】
また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式（１）から算出される。
【０２０４】
【数１】
【０２０５】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約１０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．１ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用いる。尚、超音波分散器の水槽内には、所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。その際、前記分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６℃以上２７℃以下になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールする。また、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍの標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。
【０２０６】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、測定時のトナー粒子濃度が約５０００個／μｌとなる様に前記分散液濃度を再調整して計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２．００μｍ以上４０．０２未満の範囲のトナーの平均円形度を求める。尚、円相当径は、以下のようにして算出される値である。
円相当径＝（粒子投影面積／π）１／２×２
【０２０７】
本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナーの形状を観察するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、シースフローの薄層化（７μｍ→４μｍ）及び処理粒子画像の倍率が向上した装置である。また、取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）させた装置であり、トナーの形状測定の精度が向上した装置である。
【０２０８】
（６）トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
【０２０９】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０２１０】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０２１１】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０２１２】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０２１３】
具体的な測定法は以下の通りである。
（Ａ）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（Ｂ）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（Ｃ）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（Ｄ）前記（Ｂ）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（Ｅ）前記（Ｄ）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（Ｆ）サンプルスタンド内に設置した前記（Ａ）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（Ｅ）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（Ｇ）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【０２１４】
（７）相溶可能な離型剤、及び非相溶な離型剤の融点［℃］
離型剤、結晶性ポリエステルの融点、離型剤、結晶性ポリエステルの吸熱ピークトップの測定はＡＳＴＭ Ｄ ３４１７−９９に準じて行う。また、トナー及び非晶質ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ ３４１８−９９に準じて行い、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７、ＴＡインストルメント社製ＤＳＣ２９２０、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いることが出来る。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空パンをセットし測定する。
なお、本発明のトナーにおいてはモジュレーティッドモードを用い、以下の条件にて測定し、相溶可能な離型剤及び非相溶な離型剤の融点を求めた。
【０２１５】
（モジュレーティッドモード測定条件）
・２０℃で１分間平衡を保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、１８０℃まで２℃／分で昇温。
・１８０℃で１０分間平衡に保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、２℃／分で２０℃まで降温。
【０２１６】
（８）結晶性ポリエステルの酸価
＜酸価＞
酸価は以下のように求められる。基本操作は、ＪＩＳ−Ｋ００７０に準ずる。試料１ｇ中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数を酸価といい、以下に示す方法によって試験を行う。
【０２１７】
（Ａ）試薬
（ａ）溶剤は、エチルエーテル−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）またはベンゼン−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）を用い、これらの溶液は使用直前にフェノールフタレインを指示薬として０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液で中和しておく。
（ｂ）フェノールフタレイン溶液：フェノールフタレイン１ｇをエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）１００ｍｌに溶かす。
（ｃ）０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウム−エチルアルコール溶液：水酸化カリウム７．０ｇをできるだけ少量の水に溶かしエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）を加えて１リットルとし、２〜３日放置後ろ過する。標定はＪＩＳ Ｋ８００６（試薬の含量試験中滴定に関する基本事項）に準じて行う。
【０２１８】
（Ｂ）操作：試料（トナーまたは結着樹脂）１〜２０ｇを正しくはかりとり、これに溶剤１００ｍｌと、指示薬としてフェノールフタレイン溶液数滴を加え、試料が完全に溶けるまで十分に振る。固体試料の場合は水浴上で加温して溶かす。冷却後これを０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定し、指示薬の微紅色が３０秒間続いたときを中和の終点とする。
【０２１９】
（Ｃ）計算式 次式によって酸価を算出する。
【０２２０】
【数２】
【０２２１】
ここで、
Ａ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
Ｂ：０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量（ｍｌ）
ｆ：０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）
【０２２２】
（９）結晶性ポリエステルの数平均分子量
結晶性ポリエステル０．０３ｇをｏ−ジクロロベンゼン１０ｍｌに分散し溶解後、１３５℃において２４時間振投機で振投を行い、０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。
【０２２３】
［分析条件］
分離カラム：Ｓｈｏｄｅｘ （ＴＳＫ ＧＭＨＨＲ−Ｈ ＨＴ２０）×２
カラム温度：１３５℃
移動相溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
移動相流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ．
試料濃度 ：約０．３％
注入量 ：３００μｌ
検出器 ：示差屈折率検出器 Ｓｈｏｄｅｘ ＲＩ−７１
【０２２４】
また、試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（東ソー社製ＴＳＫ スタンダード ポリスチレン Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００）により作成した分子量校正曲線を使用する。
【０２２５】
（１０）離型剤のスチレン−アクリル樹脂への溶解度
離型剤のスチレン−アクリル樹脂への溶解度の測定は以下のように行なう。
・スチレン−アクリル樹脂（スチレン７４質量部とブチルアクリレート２６質量部を重合 して得た樹脂。ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５４．０℃、数平均分子量（Ｍｎ）＝２００ ００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝２０００００）： ０．１０ｇ
・離型剤： ０．０１ｇ
上記をメノウ乳鉢にて混合し、試料１とする。
【０２２６】
測定装置としては、示差走査熱量分析装置である「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）や「ＤＳＣ２９２０」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いることができ、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０２２７】
例えば「Ｑ１０００」を用いて、試料１を約１０ｍｇ精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いて、以下のシーケンスで吸熱量の測定を行う。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
【０２２８】
そして、２サイクル目の吸熱ピーク熱量をΔＨ１、４サイクル目の吸熱ピーク熱量をΔＨ２とし、下記式により溶解度を求める。なお、吸熱ピーク熱量は、昇温過程での温度３０〜１２０℃の範囲におけるＤＳＣ曲線での最大の吸熱ピークの熱量とする。
溶解度＝（１−ΔＨ２／ΔＨ１）×１００
【０２２９】
＜シーケンス＞
１サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・２℃／分で６０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
２サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・１０℃／分で１２０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
３サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・２℃／分で６０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
４サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・１０℃／分で１２０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
【０２３０】
尚、上記したスチレン−アクリル樹脂を用いることが好ましいが、調製が困難である場合には、ガラス転移温度５４．０℃±１．０℃、数平均分子量２００００±２０００、重量平均分子量２０００００±２００００のスチレン−アクリル樹脂を用いて測定しても良い。上記の範囲内であれば、溶解度としてはほぼ同様の値が得られる。
【０２３１】
（１１）離型剤のスチレンモノマーへの溶解度
４０℃のスチレンモノマー１００ｇに離型剤を１０ｇ添加し、３時間攪拌した後の溶解量を求める。
【実施例】
【０２３２】
以下、本発明を製造例及び実施例を挙げて具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、実施例中で用いられる部数又は％は、質量部又は質量％を示す。
【０２３３】
＜１＞磁性体の製造
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０当量以上１．１当量以下の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調整した。水溶液のｐＨを１０に保ちながら、空気を吹き込み、８０℃以上９０℃以下で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリーを調製した。
【０２３４】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９当量以上１．２当量以下となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ９に維持して、空気を吹き込みながら酸化反応を進め、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。濾過、洗浄をした後、この含水スラリー液を一旦取り出した。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体に再分散させた後、再分散液のｐＨを約４．３に調整し、十分に攪拌しながらシランカップリング剤（ｎ−Ｃ10Ｈ21Ｓｉ（ＯＣＨ3）3）を磁性酸化鉄１００質量部に対して１．９質量部添加し、加水分解を行った。その際、分散液のｐＨを約１０にし、縮合反応を行い、カップリング処理を行った。生成した疎水性磁性紛体を常法により洗浄、濾過、乾燥し、得られた粒子を十分解砕処理し、平均粒径が０．１８μｍの球形の磁性体１を得た。
【０２３５】
＜２＞結晶性ポリエステルの製造
（結晶性ポリエステル１の製造）
攪拌器、温度計、流出用冷却機を備えた反応装置に１，４−デカンジカルボン酸２３０質量部とエチレングリコール６８質量部、テトラブチルチタネート０．４０質量部、安息香酸１３質量部を入れ、１９０℃でエステル化反応を４時間行った。その後、２２０℃に昇温しつつ系内を徐々に減圧し、１５０Ｐａで重縮合反応を６時間行い、数平均分子量が６０００、融点８３℃の結晶性ポリエステル１を得た。得られた結晶性ポリエステル１の物性を表１に示す。
【０２３６】
（結晶性ポリエステル２の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、安息香酸を６．５質量部に変え、トリメリット酸８質量部を加えたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が６０００、融点８３℃の結晶性ポリエステル２を得た。得られた結晶性ポリエステル２の物性を表１に示す。
【０２３７】
（結晶性ポリエステル３の製造）
攪拌器、温度計、流出用冷却機を備えた反応装置にアジピン酸１４６質量部（１．０モル部）とジエチレングリコール１１７質量部（１．１モル部）、テトラブチルチタネート０．４０質量部、安息香酸１３質量部を入れ、結晶性ポリエステル１の製造と同様の製法にて数平均分子量が６０００、融点５９℃の結晶性ポリエステル３を得た。得られた結晶性ポリエステル３の物性を表１に示す。
【０２３８】
（結晶性ポリエステル４の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、テトラブチルチタネートを０．６５質量部に変え、重縮合反応の時間を短くしたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が１９００、融点８３℃の結晶性ポリエステル４を得た。得られた結晶性ポリエステル４の物性を表１に示す。
【０２３９】
（結晶性ポリエステル５の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、テトラブチルチタネートを０．３７質量部に変え、重縮合反応の時間を長くしたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が７２００、融点８３℃の結晶性ポリエステル５を得た。得られた結晶性ポリエステル５の物性を表１に示す。
【０２４０】
【表１】
【０２４１】
（蓄熱層用塗工液の製造）
シリコーンゴム原料組成物として、付加型シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製（商品名：ＤＹ３５−５６１Ａ／Ｂ））７０．０質量部に対し、フィラーとしてアルミナ（昭和電工（株）製（商品名：アルミナビーズＣＢ−Ａ５０Ｓ））を３０．０質量部配合した。これを固形分濃度１０％となるように、メチルエチルケトンで希釈し、蓄熱層用塗工液１を得た。液粘度は３．０×１０-2Ｐａ・ｓであった。また、表２のようにフィラー種及び配合比を調整し、蓄熱層用塗工液２乃至６及び比較用塗工液を得た。なお、表中の「アルミナ」は昭和電工（株）製アルミナ（商品名：アルミナビーズＣＢ−Ａ５０Ｓ）、「酸化亜鉛」は境化学工業（株）製酸化亜鉛（商品名：ＬＰＺＩＮＣ−１１）、「ジルコニア」はアスザック（株）製ジルコニア（商品名：ＡＺＩ）を示す。
【０２４２】
【表２】
【０２４３】
（定着ローラ１の製造方法）
弾性層の製造
信越化学工業製の付加硬化型液状シリコーンゴム材料ＫＥ１２１８Ａ液（主剤）／Ｂ液（硬化剤）各５０質量部に、中空フィラーとして松本油脂製薬製のマイクロバルーンＦ８０Ｓ（材質：アクリロニトリル製、軟化温度：１６０℃以上１７０℃以下）を３質量部、ポリエチレングリコール１質量部を添加し、１５分撹拌を続け、シリコーンゴムを得た。
【０２４４】
外径８ｍｍのＳＵＭ芯金上に、上記で得たシリコーンゴムを注型し、１５０℃で１時間、一次加硫を行った後、型から脱型して取り出した。次に、２００℃で４時間、２次加硫を行った後、更に、２３０℃で４時間の加熱処理を施すことで、厚み２．０ｍｍの低熱伝導弾性層を有する定着ローラ前駆体を形成した。この低熱伝導弾性層はバルーンゴムであり、熱伝導率０．１２Ｗ／ｍＫであった。
【０２４５】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度１５ｍｍ／ｓ、材料吐出量２１００ｍｍ３／ｓｅｃの条件で、厚さが１５０μｍとなるまで塗布を行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２４６】
なお、表中の「表面存在割合」とは、定着ローラをＥＰＭＡで測定した際に得られる全元素量に対するアルミニウム及び／又は亜鉛の存在割合を示す。ここで、アルミニウム、亜鉛元素は熱伝導フィラーに由来するものである。
【０２４７】
（定着ローラ２の製造方法）
定着ローラ１の製造方法において、弾性層に用いるシリコーンゴムを付加型シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製（商品名：ＤＹ３５−５６１Ａ／Ｂ））に変え、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが４．０μｍになるまで研磨したこと以外は定着ローラ１と同様に製造し、定着ローラ２を得た。弾性層の熱伝導率は０．２０Ｗ／ｍＫであった。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２４８】
（定着ローラ３の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム３０ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが１６．０μｍとなるまで研磨したこと以外は定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ３を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２４９】
（定着ローラ４の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが１．４μｍとなるまで研磨したこと以外は、定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ４を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２５０】
（定着ローラ５の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム３０ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが２１．０μｍとなるまで研磨したこと以外は定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ５を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２５１】
（定着ローラ６の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５２】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液８をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度１５ｍｍ／ｓ、材料吐出量３０００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層の厚さが４９５μｍの定着ローラ前駆体２を得た。この定着ローラ前駆体２に、前記蓄熱層用塗工液９をリング塗工装置を用いて塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度２５ｍｍ／ｓ、材料吐出量１５００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが５０５μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ６を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５３】
（定着ローラ７の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５４】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１０をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度３５ｍｍ／ｓ、材料吐出量１５００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層の厚さが３８μｍの定着ローラ前駆体２を得た。その後、定着ローラ６の製造と同様にして前期蓄熱層用塗工液９をリング塗工装置を用いて塗布し、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが４８μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ７を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５５】
（定着ローラ８の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５６】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１を定着ローラ１の製造と同様の条件により塗布・研磨し、蓄熱層の厚さが１５０μｍの定着ローラ前駆体２を得た。その後、定着ローラ６の製造と同様にして前期蓄熱層用塗工液２をリング塗工装置を用いて塗布し、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが１６０μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ８を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５７】
（定着ローラ９の製造方法）
定着ローラ８の製造において、蓄熱層用塗工液２の代わりに蓄熱層用塗工液３を用いた以外は定着ローラ８と同様にして、定着ローラ９を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５８】
（定着ローラ１０の製造方法）
定着ローラ１の製造方法において、蓄熱層用塗工液１の代わりに蓄熱層用塗工液４を用い、リング塗工装置の代わりにディッピング塗工装置を用いた以外は、定着ローラ１と同様にして、定着ローラ１０を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５９】
（定着ローラ１１の製造方法）
定着ローラ１０の製造方法において、蓄熱層用塗工液４の代わりに蓄熱層用塗工液５を用いた以外は、定着ローラ１と同様にして、定着ローラ１１を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６０】
（定着ローラ１２の製造方法）
定着ローラ６の製造方法において、蓄熱層用塗工液８の代わりに蓄熱層用塗工液６を用いたこと以外は、定着ローラ６の製造方法と同様にして定着ローラ１２を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６１】
（定着ローラ１３の製造方法）
定着ローラ７の製造方法において、蓄熱層用塗工液１０の代わりに蓄熱層用塗工液７を用いたこと以外は、定着ローラ６の製造方法と同様にして定着ローラ１３を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６２】
（定着ローラ１４の製造方法）
定着ローラ１０の製造方法において、蓄熱層用塗工液４の代わりに蓄熱層用塗工液１１を用いたこと以外は、定着ローラ１０の製造方法と同様にして定着ローラ１４を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６３】
なお、定着ローラ１４に関してのみは、表中の「表面元素割合」はＥＰＡＭ測定で検出された全元素量に対するジルコニウムの存在割合を示している。
【０２６４】
【表３】
【０２６５】
＜３＞磁性トナーの製造
（磁性トナー１の製造）
イオン交換水７２０質量部に０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液６７．７質量部を添加して分散安定剤を含む水系媒体を得た。
【０２６６】
スチレン ７９．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２１．０質量部
ジビニルベンゼン ０．４８質量部
負荷電制御剤（モノアゾ染料系Ｆｅ化合物） １．５質量部
結晶性ポリエステル１ １０質量部
表面処理磁性体１ ８５．０質量部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにパラフィンワックス（融点７８℃）１５質量部を添加溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）７質量部を溶解した。
【０２６７】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、Ｎ2雰囲気下においてクレアミックス（エム・テクニック社製）にて１５０００ｒｐｍで１０分間攪拌し、造粒した。その後パドル攪拌翼で攪拌しつつ７０℃で５時間反応させた後、そのまま２時間攪拌した。反応終了後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて酸洗浄し、濾過・水洗した後に乾燥してトナー粒子１を得た。
【０２６８】
このトナー粒子１を１００質量部と、個数平均１次粒径９ｎｍの微粉体をヘキサメチルジシラザンで処理した後シリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ値が２００ｍ2／ｇの疎水性シリカ微紛体１．２質量部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、重量平均粒径が６．５μｍの磁性トナー１を得た。得られた磁性トナー１の物性を表４に示す。
【０２６９】
（磁性トナー２の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル３を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー２を得た。磁性トナー２の物性を表４に示す。
【０２７０】
（磁性トナー３の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から１質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１５質量部から１質量部に変更したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー３を得た。磁性トナー３の物性を表４に示す。
【０２７１】
（磁性トナー４の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から３１質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１５質量部から３１質量部に変更したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー４を得た。磁性トナー４の物性を表４に示す。
【０２７２】
（磁性トナー５の製造）
磁性トナー１の製造において、パラフィンワックスの代わりにエステルワックス（融点６３℃）を用い、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル２を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー５を得た。磁性トナー５の物性を表４に示す。
【０２７３】
（磁性トナー６の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル４を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー６を得た。磁性トナー６の物性を表４に示す。
【０２７４】
（磁性トナー７の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル５を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー７を得た。磁性トナー７の物性を表４に示す。
【０２７５】
（磁性トナー８の製造）
磁性トナー１の製造において、離型剤を含有しなかったこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー８を得た。磁性トナー８の物性を表４に示す。
【０２７６】
（磁性トナー９の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１を用いなかったこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー９を得た。磁性トナー９の物性を表４に示す。
【０２７７】
（磁性トナー１０の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から３５質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１０質量部から３５質量部に変更し、さらに反応終了後に再度反応容器を９０℃まで昇温し、２時間攪拌した後に冷却したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１０を得た。磁性トナー１０の物性を表４に示す。
【０２７８】
（磁性トナー１１の製造）
磁性トナー１の製造において、ジビニルベンゼンを０．１８質量部用いた以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１１を得た。磁性トナー１１の物性を表４に示す。
【０２７９】
（磁性トナー１２の製造）
磁性トナー１の製造において、ジビニルベンゼンを１．０３質量部用いた以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１２を得た。磁性トナー１２の物性を表４に示す。
【０２８０】
【表４】
【０２８１】
＜実施例１＞
磁性トナー１と定着ローラ１を用いて、図２に示す定着装置７を備えた図４に示す画像形成装置１を用いて、定着特性の評価を行った。
【０２８２】
定着特性の評価は、定着装置７に未定着トナー画像Ｔを形成した記録材Ｐを通紙して行い、ヒータ２１及び定着ローラ３０、定着装置全体の温度が、雰囲気温度になじんだ状態から実験を開始する（以下、この条件をコールドスタートと称する）。実験時の環境は、常温常湿環境（２３℃、６０％ＲＨ）下で行った。
【０２８３】
定着ローラ３０の表面温度は、図２のように、定着ローラ３０の回転方向において加熱ニップ部Ｎｈから定着ニップ部Ｎｔに至る中間部位置Ｄの定着ローラの表面温度を非接触の放射温度計１０３を用いて測定する。
【０２８４】
コールドスタートから、定着ローラ３０の回転駆動開始と同時に、セラミックヒータ２１に５００Ｗの電力を投入し、セラミックヒータを発熱させて、定着ローラ３０を加熱し、定着ローラを目標の温度まで立ち上げる。
【０２８５】
定着ローラ３０は、放射温度計１０３を用いて温度制御され、所望の定着ローラ温度に達した後は、目標温度を維持するようセラミックヒータの電力を制御される。
【０２８６】
２０秒のウォームアップ時間の後、未定着トナー画像Ｔを形成した記録材Ｐを通紙する。
【０２８７】
定着ローラの表面温度を変える場合は、セラミックヒータの温調温度を変えることにより制御した。
【０２８８】
画像形成評価を行ったトナーとローラの組み合わせ、及び評価結果を表５に記載する。
【０２８９】
上記条件にて定着評価を行なった結果、優れた低温定着性を示した。また、記録材の巻きつきも発生しなかった。
【０２９０】
また、市販のレーザービームプリンターＬＢＰ−３２１０を改造し、本発明の定着部材の交換を行なった。また、ＣＲＧ内のトナーを抜き取り、磁性トナー１を充填したもので長期使用の耐久試験を実施した。具体的には、常温常湿環境下（温度２３℃、湿度６０％）において、４０００枚の通紙耐久試験を行なった。原稿は画像比率８％のチャートを使用した。常温常湿環境下においては、画像濃度及び定着ローラ汚れを下記評価基準に基づき評価を行なった。その結果、画出し評価初期及び４０００枚耐久後において、全く問題の無い画像濃度が得られた。また、２０００枚耐久後及び、４０００枚耐久後においても定着ローラ汚れの発生が見られなかった。結果を表５に示す。
【０２９１】
以下に本発明の画像評価方法および評価基準について説明する。
【０２９２】
（１）画像濃度
Ｘｅｒｏｘ社製Ｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００（７５ｇ／ｍ2）を用いて、初期及び４０００枚のプリントアウトを終了した後、ベタ画像部を形成し評価した。尚、画像濃度は画像濃度測定装置である「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。画像濃度は、１．３０以上であれば実用的に問題がない画像である。
【０２９３】
（２）低温定着性
メディアとしてはＥｘｔｒａ８０ｇ紙を用い、ハーフトーン画像の画像濃度が０．６〜０．６５となるように現像バイアスを設定した。次いで、定着器を常温常湿もしくは、高温高湿環境下の温度となるまで冷却し、定着器のヒーター温度を設定し（以後、定着温度と呼ぶ）、通電したのち８秒後に画像を通紙し、定着させた。その後、５０ｇ／ｃｍ2の加重をかけたシルボン紙で定着画像を１０回摺擦し、摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる温度を定着開始温度とした。
Ａ：最低定着可能温度が１５０℃以上１７０℃以下で、安定した定着画像が得られる。
Ｂ：最低定着可能温度が１７０℃より高く１９０℃以下で、安定した定着画像が得られる 。
Ｃ：最低定着可能温度が１９０℃より高く２００℃以下で、安定した定着画像が得られる 。
Ｄ：最低定着可能温度が２００℃より高い、又は定着可能温度を有さない。
【０２９４】
（３）巻きつきレベル
記録材の先端部から３ｍｍの位置に幅６０ｍｍのベタ黒未定着画像をＢＡＤＧＥＲ ＢＯＮＤ（６０ｇ／ｍ2）紙上に出力した。その後、（２）の定着試験において摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる定着温度において、１０秒１枚間欠で１００枚通紙し、定着ローラヘの巻きつきについて、下記の基準で評価した。
Ａ：巻きつきが起こらない。
Ｄ：巻きつきが起こる。
【０２９５】
（４）定着ローラ汚れ
記録材の先端部から３ｍｍの位置に幅６０ｍｍのベタ黒未定着画像をＢＡＤＧＥＲ ＢＯＮＤ（６０ｇ／ｍ2）紙上に出力した。その後、（２）の定着試験において摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる定着温度において、１０秒１枚間欠で１０枚通紙し、定着ローラ汚れについて、下記の基準で評価した。
Ａ：定着ローラ汚れが見られず、問題の無い定着画像が得られる。
Ｂ：定着ローラ汚れがやや見られるが、問題の無い定着画像が得られる。
Ｃ：定着ローラ汚れが見られるが、実用上問題の無い定着画像が得られる。
Ｄ：定着ローラ汚れが多く見られ、良好な定着画像が得られない。
【０２９６】
＜実施例２乃至１７＞
磁性トナー２、３、４、５、６、７、１１、１２、定着ローラ１、２、３、４、５、６、７を表４のように使用し、実施例１と同様の条件で画出し試験及び耐久性評価を行った。その結果、常温常湿環境下での画出し評価において、４０００枚画出し耐久後でも実用上問題の無い結果が得られた。常温常湿環境下での評価結果を表５に示す。
【０２９７】
＜比較例１乃至８＞
磁性トナーの１、８、９、１０、または１３、定着ローラの１、８、９、１０を表４のように使用し、実施例１と同様の条件で画出し試験及び耐久性評価を行った。その結果、いずれも前述の体積膨張効果の不足により、低温定着性や定着ムラが悪い結果であった。結果を表５に示す。
【０２９８】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【０２９９】
【図１】本発明における像加熱部材の模式図である。
【図２】本発明における定着装置の模式図である。
【図３】好ましく用いられるリング塗工装置を説明する模式図である。
【図４】本発明に用いることのできる画像形成装置例の模式図である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真法、静電記録法、磁気記録法などに用いられる画像形成方法、定着方法及び磁性トナーに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、画像形成装置において、記録材上に形成担持させた未定着トナー画像を永久固着画像として加熱定着する装置としては接触加熱型の装置が汎用されている。この接触加熱型の定着装置は、記録材に接触する表面の温度を所定の定着温度に加熱した回転部材（以下、定着ローラと記す）を記録材に対してニップ部にて接触させて、記録材上の未定着トナー画像を永久固着画像として加熱定着するものである。
【０００３】
定着ローラの加熱方式の一つとしては、従来から内部加熱方式がある。これは、定着ローラの内部に加熱手段（加熱源：ヒータ等）を配設し、定着ローラを内側から加熱して定着ローラの表面を所定の定着温度に加熱するものである。しかし、内部加熱方式では、ローラ全体を加熱する必要があるため、オンデマンド性には劣る。
【０００４】
オンデマンド性に対応するために、種々の検討がなされており、中でもフィルム加熱定着方式は有用な定着方式である。これは、フィルムを介してヒータが直接加熱する方式であるため、ヒータの熱を効率良く記録材に付与することが出来る。しかし、フィルム加熱定着は、長期使用の際にフィルムが破れる、という不具合が生じることがある。
【０００５】
こうした懸念点を払拭する新たな定着方法として、外部加熱方式（表面加熱方式）が検討されている。
【０００６】
外部加熱方式の装置は、セラミックヒータやハロゲンヒータを内蔵した小径の加熱ローラなどの低熱容量の加熱手段により定着ローラを外側より加熱するため、定着ローラの表面を急激に昇温させることが可能である。そのため、内部加熱方式の装置に比べてウォームアップ時間や、プリント信号を受信してから未定着トナー画像が形成された記録材を加熱定着するまでの時間（以後、ファーストプリントアウトタイムと記す）を短縮できる。それらに伴ってオンデマンド性も高まるため、好ましい。
【０００７】
このような外部加熱方式に関する技術として例えば、定着ローラの内部を断熱化し、且つ最表層は熱伝導フィラーをいれることで高熱伝導化するものがある（特許文献１，２参照）。しかし、この技術によってウォームアップタイムの短縮がなされオンデマンド性は高まり、低温定着性は向上するものの、記録材の定着ローラへの巻きつきや定着ローラ汚れに対して、改善の余地を残している。
【０００８】
低温定着性を向上させるためのトナーの検討は、従来から多くなされている。例えば結晶性ポリエステルを含有する小粒径トナーが報告されており、定着性に優れ、解像度の高い画像を形成することが出来るトナーが提案されている（特許文献３参照）。
【０００９】
また、定荷重押出し形細管式レオメーター（フローテスター）による流出開始温度、流出終了温度を調整することで耐オフセット性と低温定着性の両立を図ることが出来るトナーが提案されている（特許文献４参照）。
【００１０】
更には、結晶性ポリエステル及び２種類のワックスを含むトナーにおいてそれぞれの融点を規定することで低温定着性を達成することが可能であるトナーが提案されている（特許文献５参照）。
【００１１】
しかしながら、このようなトナーを用いても、上記のようなオンデマンド性の高い画像形成方法においては、低温定着性、巻きつき、定着ローラ汚れの課題を全て克服することは難しく、まだまだ改善の余地があった。
【００１２】
【特許文献１】特開２００４−３１７７８８号公報
【特許文献２】特開２００７−１２１４４１号公報
【特許文献３】特開平４−１８４３５８号公報
【特許文献４】特開２００２−２１５７５６号公報
【特許文献５】特開２００５−２３４０４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
オンデマンド性、低温定着性に優れ、長期使用においても定着ローラ汚れや巻きつきが生じない画像形成方法、定着方法及び磁性トナーを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明の画像形成方法、定着方法及び磁性トナーは、以下の構成を特徴としている。
（１）静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用されるトナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする画像形成方法。
（２）前記像加熱部材のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることを特徴とする（１）に記載の画像形成方法。
（３）前記蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対し、前記熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部以下含有することを特徴とする（１）又は（２）に記載の画像形成方法。
（４）前記蓄熱層の厚みが５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下であることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（５）前記弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載の画像形成方法。
（６）前記像加熱部材は、外側から加熱される手段が具備されていることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれかに記載の画像形成方法。
（７）前記磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することを特徴とする（１）乃至（６）のいずれかに記載の画像形成方法。
（８）前記磁性トナーの平均円形度が０．９６０以上であることを特徴とする（１）乃至（７）のいずれかに記載の画像形成方法。
（９）前記結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶な離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時に、Ｔｍ１が５０℃以上であり、かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０を満たすことを特徴とする（１）乃至（８）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１０）前記トナーは結着樹脂１００質量部に対し、結着樹脂に相溶可能な離型剤を２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤を２質量部以上３０質量部以下含有することを特徴とする（１）乃至（９）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１１）前記非相溶な離型剤が結晶性ポリエステルであることを特徴とする（１）乃至（１０）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１２）前記結晶性ポリエステルは直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールの重縮合物であることを特徴とする（１１）に記載の画像形成方法。
（１３）前記結晶性ポリエステルの酸価が５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］以下であることを特徴とする（１１）又は（１２）に記載の画像形成方法。
（１４）前記結晶性ポリエステルの数平均分子量が２０００以上７０００以下であることを特徴とする（１１）乃至（１３）のいずれかに記載の画像形成方法。
（１５）記録材上に形成されているトナー画像を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする定着方法。
（１６）静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法に用いられる磁性トナーにおいて、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記磁性トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする磁性トナー。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、低温定着性、定着ローラ汚れ、及び耐巻きつき性に優れる画像形成方法、定着方法及び磁性トナーを提供できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１７】
本発明は、画像形成方法、定着方法及び磁性トナーに関するものであり、像担持体を一様に帯電する帯電工程、帯電した像担持体を露光することで潜像を形成する潜像形成工程、静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程、現像画像を記録材上に転写する転写工程に関しては、従来公知の電子写真プロセスが適用でき、特に限定されるものではない。
【００１８】
本発明者らは、静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用される磁性トナーは、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを満たすことで、オンデマンド性の高い画像形成方法においても巻きつきや定着ローラ汚れが発生せず、優れた低温定着性が得られることを見出し、本発明に至った。
【００１９】
本発明の像加熱装置は、像加熱部材が、内部に低熱伝導弾性層を有し、その外部に像加熱部材の単位表面積あたりの熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有する像加熱装置である。
【００２０】
定着時の熱効率を考えると、定着熱を記録材に熱量ロスなく伝えることが重要であるが、芯金を伝わって蓄熱層の熱量が失われることがある。しかしながら、本発明者らの検討によると、蓄熱層の下層に低熱伝導弾性層を配置することで、そうした熱量ロスは大幅に低減されることが分かった。また、蓄熱層は高い熱容量を持つと、定着時に記録材へ十分な熱量を付与出来るため、より低い温度での定着が可能になる。しかし、過剰な熱量はエネルギーロスに繋がってしまう。こうした熱量のロスも抑えつつ、十分な熱量を記録材へ付与するためには、蓄熱層の熱容量を１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下に制御することが重要であった。
【００２１】
蓄熱層の熱容量が１００Ｊ／ｍ2Ｋ未満になると、放熱量が多くなると共に記録材に熱を奪われ易くなる。そのため、像加熱部材を加熱するための熱エネルギーが増大するため、同一定着温度で比較した際、低温定着性が損なわれてしまう。一方、蓄熱層の熱容量が６００Ｊ／ｍ2Ｋを超えると像加熱部材の温度上昇速度が低下し、ウォームアップタイムが延びるなどしてオンデマンド性に劣るため好ましくない。
【００２２】
さらに、本発明者らが検討していく中で、像加熱部材の表面近傍の状態を制御することでさらに低温定着性を良化できることが分かった。
【００２３】
すなわち、蓄熱層中のフィラーの分散性に傾斜を持たせ、像加熱部材の表面近傍にフィラーを多く存在させるようにすることが重要であった。
【００２４】
具体的には、前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下とすることである。より好ましくは、１０．０質量％以上４０．０質量％以下である。
【００２５】
アルミニウム及び亜鉛を含有させることで、フィラーは高い熱伝導性を得やすく、かつ本発明の像加熱部材に対して適用しやすかったため、本発明ではアルミニウムおよび／または亜鉛元素を用いている。このとき、熱伝導フィラーの検出方法としては、ＥＰＭＡを用いた。ＥＰＭＡは表面から数μｍの深さまでに存在する元素を測定するものであり、検出されるアルミニウムや亜鉛元素は表面から数μｍまでの深さに存在する熱伝導フィラー量と対応する。これにより、蓄熱層表面近傍の熱伝導フィラー量を測定することが出来る。
【００２６】
ＥＰＭＡにより測定した際の像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が５．０質量％未満であると、像加熱部材の表面近傍の熱伝導率が低い。このために、像加熱部材表面を高温に維持するには加熱手段より高い熱量を付与し続ける必要があり、熱量ロスが大きくなる。また、比較的低い定着熱量では、熱量ロスのために、充分な低温定着性が得られないこととなる。一方、ＥＰＭＡにより測定した際の像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が４５．０質量％より多くなると、一般的にアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する熱伝導フィラーは、定着ローラを形成するゴムよりもトナーとの親和性が高いため、定着ローラとトナーの付着性が高まり、低温オフセットが発生する。
【００２７】
本発明の像加熱部材構成における熱伝導フィラーは、オンデマンド性を向上させるために、高い熱伝導率を有する必要があり、具体的には５．０Ｗ／ｍＫ以上である。５．０Ｗ／ｍＫ未満であると熱伝達効率の低下に伴って熱量ロスが増大し、定着温度は高まってしまうため好ましくない。
【００２８】
本発明の像加熱部材は、上記のような構成をとることで、熱応答性が良化し低温定着性を向上させることが可能となる。しかしながら、一般的にアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する熱伝導フィラーは、前述のとおり定着ローラを形成するゴムよりもトナーとの親和性が高い。そのため、定着のための熱が像加熱部材に加えられた際、記録材上のトナーが像加熱装置と融着を引き起こす。その結果、定着後の印字後の記録材がカールしてしまう、いわゆる巻きつきが生じる他、像加熱装置がトナーにより汚染される、定着ローラ汚れが特に長期使用時に発生するという新たな課題が生じた。
【００２９】
そこで、巻きつき性及び定着ローラ汚れを改善し、かつ低温定着性を向上させるために、トナーについて種々の検討を行った。
【００３０】
定着プロセスについて考えると、トナーは定着部材からの熱を受け、トナー内部に熱が伝わる。そして、含有する離型剤が溶融すると共にトナーが可塑・変形することで定着画像が得られる。その際の離型剤の挙動としては、溶融することで結着樹脂への染み込みが起こり、トナー外部へと染み出すことにより離型効果を発揮する。この時わずかではあるが、離型剤の溶融によりトナーの体積膨張が起こることが知られている。
【００３１】
この時、結着樹脂に相溶可能な離型剤１種以上と結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上がトナー中に存在することで、離型剤が１種類存在するのみでは達成できない大きな体積膨張変化が起こることを本発明者らは発見した。そして、その効果により優れた離型効果により巻きつきと定着ローラ汚れを防ぎ、かつ優れた低温定着性が発揮されることを見出した。これは以下の理由と考えている。
【００３２】
定着時の挙動を考えてみると、結着樹脂に相溶可能な離型剤は溶融した後、結着樹脂に染み出していく。一方、結着樹脂に非相溶の離型剤は、融点付近の温度領域では相溶可能な離型剤、結着樹脂のいずれとも相溶せず、トナー中でドメインとして存在し、トナーは液芯構造に近い状態となっていると考えられる。また、この時、相溶、非相溶の離型剤は双方とも体積膨張するが、結着樹脂に非相溶な離型剤は先に述べたとおり、結着樹脂や他の離型剤と相溶しないために、トナー内部に留まり、トナー内部から結着樹脂に相溶可能な離型剤を押し出すものと考えられる。この押し出し効果により、結着樹脂に相溶可能な離型剤は染み出しが促進され、結果としてより早くトナー表面に相溶可能な離型剤が運ばれ、離型効果を素早く発揮できると考えられる。それにより、記録材上のトナーが離型効果を発揮して巻きつきを防ぐとともに、定着ローラ汚れを防ぐことができると考えられる。また、定着の熱を受けた際、トナーは液芯構造であるがために、圧力により素早く変形し、メディアにアンカーリングすることで優れた低温定着性が得られると考えられる。
【００３３】
ここで、非相溶な離型剤とは、前記離型剤の融点の温度において、結着樹脂に対して相溶しない、もしくは、極めて相溶し難い離型剤のことをいう。
【００３４】
この時、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５の範囲となるようにトナーの体積膨張を制御することが重要である。Ｐｎ／Ｐｒが１．１よりも小さいと、即ちそれは体積膨張が低いことを意味しており、非相溶の離型剤の押し出しが弱いため、定着時の離型効果が瞬時には得られ難く、定着時の熱により定着ローラ汚れを生じる。一方、Ｐｎ／Ｐｒが１．５よりも大きいと、体積膨張は非常に大きくなるが、体積膨張を引き起こすために離型剤量を増加させる必要が生じるため、結果として長期使用において画像濃度が低下する問題が生じる。以上の結果より、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５の範囲となるようにトナーの体積膨張を制御することが必須である。
【００３５】
上記の範囲にトナーの体積膨張を制御するためには、トナー中の離型剤の分散の程度を変えることが重要である。具体的には、内包する成分としては、例えば離型剤の酸価、水酸基価を調整することで相溶もしくは、非相溶の離型剤のトナー中での存在状態を調整し、離型剤の膨張程度を変えることが可能である。その他、磁性体に疎水化処理を施すことで、例えば本発明に好適に用いられる懸濁重合（後述）でトナーを製造した場合、磁性体のトナー中の存在状態を変えることができ、その結果離型剤の存在状態を変えることも出来る。また、トナーを所謂粉砕法で製造するときは、混練加熱温度、冷却温度や速度、粒子形状など、また所謂重合法で作る際には、重合温度、冷却温度、樹脂の疎水化処理などで調整可能である。
【００３６】
本発明のトナーは磁性体を含有することが必須要件である。非相溶な離型剤はトナー中でドメインを形成するが、本発明のトナーの好適な製造方法である懸濁重合法（後述）においては、離型剤と馴染まない磁性体はよりトナーの表層近傍へと押し出されることとなり、磁性体がトナー表層近傍に数多く存在することで長期使用時における耐ストレス性が向上する。さらに、懸濁重合で製造した場合、内部に結着樹脂に非相溶な離型剤と、相溶する離型剤の２種がトナー内部で近接して存在する状態となるため、上述の押し出し効果がより一層得られやすくなる。
【００３７】
磁性体は一般的にその比熱の高さ及びフィラー効果から定着性を悪化させる傾向であるが、ドメインを形成する非相溶の離型剤は磁性体の他に結着樹脂とも馴染まず、先に述べたように溶融時に液芯構造のような状態となるためにトナーの変形が非常に生じやすく、磁性体がトナー表層近傍に存在してもその影響をあまり受けず、良好な低温定着が可能となる。
【００３８】
よって、本発明では、少なくとも結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上含有するトナーであり、前記トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのフランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とした時に、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことが重要である。
【００３９】
その際、像加熱装置の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下であり、かつ像加熱部材の表面近傍に存在するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合は、５．０質量部以上４５．０質量部以下に制御することで過不足の無い適切な熱量がトナーに与えられ、より１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たしやすい相乗効果も生じる。これにより、巻きつきや長期使用時の定着ローラ汚れを防ぎ、かつ低温定着性を得ることが出来る。
【００４０】
次に、本発明の像加熱装置（以下、定着ローラ、とも記載する）について説明する。
【００４１】
本発明の像加熱装置においては、記録材上の未定着トナー画像を熱により溶融定着させる加熱部材は内部に熱源を持たず、その表面より加熱手段から受けた蓄熱をトナー溶融に用いる外部加熱定着装置が好ましく用いられる。これは、内部に断熱性の高い弾性層を有するため、外部から加熱する方が熱量ロスが少ないためである。
【００４２】
図１に示すように、本発明の像加熱部材３０は、芯金３１の外周に、熱伝導率が低く、弾性を持つ低熱伝導弾性層（以下、断熱弾性層もしくは弾性層と記す）３２を形成し、さらに、その外側に、蓄熱層を形成したものである。
【００４３】
本発明の像加熱部材の芯金３１は、例えば、アルミや鉄、ＳＵＭ材等の金属材料、セラミック等の他の剛体材料によりより形成される。芯金３１は、断熱弾性層３２によって定着ローラ表面から断熱される為、低熱伝導性、低熱容量であっても良い。また、その形態は中空の筒状であっても良い。
【００４４】
芯金３１の外周に形成する断熱弾性層３２は低熱伝導化したゴム層であり、熱伝導率は蓄熱層３３より小さくなるよう配合調整される。本発明において、弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であると、蓄熱層の熱量は芯金に逃げにくく、熱量のロスがなくなるため好ましい。
【００４５】
断熱弾性層３２の厚さは特に制限されないが、有効な断熱性を有し、かつ熱容量が大きくなりすぎず、小径の定着ローラ３０を構成するためには、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、好ましくは２．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下とするのが良い。
【００４６】
断熱弾性層は、耐久性や断熱性の観点から、オルガノポリシロキサン組成物に中空フィラーを配合した配合物、あるいは、オルガノポリシロキサン組成物に吸水性ポリマーおよび水を配合した配合物を形成後に焼成および硬化して形成されたものが好ましい。
【００４７】
断熱弾性層３２の形成方法を以下に例示する。
【００４８】
例えば、シリコーンゴム組成物であり、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に平均粒子径が５００μｍ以下の中空フィラーを０．１質量部以上２００．０質量部以下配合してなるシリコーンゴム組成物を加熱硬化して形成されるバルーンゴム層とする。
【００４９】
ここで、中空フィラーとしては、硬化物内に気体部分を持つことでスポンジゴムのように熱伝導率を低下させるもので、マイクロバルーン材等がある。このような材料としては、ガラスバルーン、シリカバルーン、カーボンバルーン、フェノールバルーン、アクリロニトリルバルーン、塩化ビニリデンバルーン、アルミナバルーン、ジルコニアバルーン、シラスバルーンなど、いかなるものでもかまわない。
【００５０】
上記の中空フィラーの配合量は、熱硬化性オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に対し０．１質量部以上２００．０質量部以下であり、好ましくは０．２質量部以上１５０．０質量部以下、より好ましくは０．５質量部以上１００．０質量部以下である。この場合、中空フィラーの定着ローラ用シリコーンゴム組成物中での含有量が体積比で１０％以上８０％以下、特に１５％以上７５％以下となるように配合することが好ましい。体積割合が少なすぎると熱伝導率の低下が不十分となりやすく、また多すぎると成形、配合が難しいだけでなく成形物もゴム弾性のない脆いものとなってしまう恐れがある。
【００５１】
また、例えば、吸水性ポリマーおよび水を添加する方法で、シリコーンゴム断熱層３２を形成したものでも良い。かかるシリコーンゴム組成物としては、オルガノポリシロキサン組成物１００質量部に吸水性ポリマーを０．１質量部以上５０．０質量部以下、水を１０質量部以上２００質量部以下、その他、白金化合物触媒のような硬化触媒、ＳｉＨポリマーのような架橋剤を添加した組成物を形成する。その後、これを加熱成形して断熱弾性層３２としても良い。
【００５２】
また、この場合には、以下の３段階あるいは２段階に分けて加熱する。即ち、第一段階では、シリコーンベースポリマーの実質的な硬化が起こらず、しかも水分が蒸発しない１００℃以下、好ましくは５０℃以上８０℃以下のもとで１０時間以上３０時間以下加熱して型成型する。次いで、第二段階では、前記型成形物を１２０℃以上２５０℃以下、好ましくは１２０℃以上１８０℃以下で１時間から５時間加熱して、含まれている水及び水を含んだ不純物中の水分を蒸発させる。そして、最後の第三段階では、得られた気泡体を１８０℃以上３００℃以下、好ましくは２００℃以上２５０℃以下で２時間から８時間加熱して、硬化を進めることにより、所望の多孔質ゴム状弾性体のシリコーンゴム層を完成させる。
【００５３】
よって、断熱弾性層３２は、マイクロバルーン等のバルーンや吸水性ポリマーが含有されたオルガノポリシロキサンを主成分とする液状シリコーン組成物より形成されたものが望ましい。このようにして得られた断熱弾性層は、スポンジシリコーンゴム断熱層や、ソリッドゴム断熱層に比べ、断熱性と耐久性に優れ、また、熱膨張も少ない。
【００５４】
次に、断熱弾性層３２の外周に形成する蓄熱層３３について説明する。蓄熱層３３は、例えばシリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどに、粉末状の熱伝導フィラー（以下、単に「フィラー」とも呼ぶ）を混入させた層を断熱弾性層３２の上に形成したソリッドゴム層が好適な形態として挙げられる。蓄熱層が上記のような形態であると、離型層を介して蓄熱層に付与された熱量が素早く蓄熱層全体に拡散するため、好ましい。
【００５５】
前記蓄熱層の熱伝導率は、断熱弾性層３２よりも高いことが重要である。好ましくは、一般的なソリッドゴムよりも熱伝導率を高め、０．３０Ｗ／ｍ・Ｋ以上とするのが望ましい。
【００５６】
内部の断熱層の熱伝導率を、蓄熱層の熱伝導率よりも低くすることで、定着ローラ表面から伝達された熱を、表面近傍の蓄熱層に偏在させ、保ちやすくする。また、蓄熱層の熱伝導率を高くすることで、蓄熱層での熱の吸収と放出を迅速に行うことができる。
【００５７】
蓄熱層３３の厚みは５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下で形成されていることが望ましい。
【００５８】
フィラーを分散し、高熱容量化された蓄熱層３３は、弾性は持つものの硬度が高くなる。そのため、蓄熱層が５００．０μｍを超えると定着ローラ表面も硬くなり、記録材への密着性が悪くなる。そのため、熱の伝達が行なわれにくくなる傾向があり、低温オフセットなどの問題を生じる。
【００５９】
また蓄熱層が５０．０μｍ未満であると、フィラーを均一に分散し、均一な熱容量、熱伝導率とすることが難しくなる。そして、記録材上の磁性トナーへの熱が不均一にかかる原因となり、トナーにかかる熱量にムラが生じることからトナー同士の融着が起こりにくく、低温定着性を損ねやすい。
【００６０】
本発明は、蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対して、熱伝導フィラーが７質量部以上６０質量部以下含有することも好ましい。熱伝導フィラーの混入量が７質量部未満であると、蓄熱層の熱容量が少なく、低温定着性が劣る傾向にある。一方、６０質量部を超えると、蓄熱層の熱容量が過剰になるため、同熱量に対しての昇温速度が低下することでウォームアップタイムが延び、オンデマンド性が損なわれる傾向にある。
【００６１】
蓄熱層３３は、例えば以下の方法により形成されるが、何ら本発明を限定するものではない。特に、シリコーンゴム、あるいはフッ素ゴムなどに、粉末状の熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部混入させた層を断熱弾性層３２の上に形成したソリッドゴム層であることが好ましい。
【００６２】
本発明の蓄熱層の製造方法としては、任意の手法を用いることが出来る。例えば、ディッピング塗工、スプレー塗工、および円柱状の芯金周囲に円筒形状の塗工ヘッドを用いて液状樹脂を被覆形成するリング塗工などの方法が挙げられる。特に、リング塗工は蓄熱層を均一に塗布できるため、好ましく用いることが出来る。
【００６３】
図３にリング塗工装置の例を示す。架台７１の上に垂直にコラム７２が取り付けられ、さらに架台７１とコラム７２の上部に精密ボールネジ７３が垂直に取り付けられている。また、精密ボールネジ７３と平行に２本のリニアガイド８４がコラム７２に取り付けている。ＬＭガイド７４はリニアガイド８４及び精密ボールネジ７３と連結し、サーボモータ７５よりプーリ７６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。コラム７２には、円筒状の芯体８５の外周面に塗布液を吐出するリング形状の塗工ヘッド７８が取り付けられている。さらにＬＭガイド７４上にブラケット７が取り付けられ、このブラケット７７には芯体８５を保持し固定するワーク下保持具７９が垂直に取り付けられ、また逆側の芯体８５を保持するワーク上保持具８０の中心軸がブラケット７７の上部に取り付けられ、ワーク上保持具はワーク下保持具７９に対向して同芯になるように配置して芯体８５を保持している。
【００６４】
リング形状の塗工ヘッド７８の中心軸は、ワーク下保持具７９とワーク上保持具８０の移動方向と平行となるように支持されている。また、ワーク下保持具７９及びワーク上保持具８０が昇降移動時において、塗工ヘッド７８の内側に開口した環状スリットになっている吐出口の中心軸と、ワーク下保持具７９及びワーク上保持具８０の中心軸が同芯になるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド７８の環状スリットになっている吐出口の中心軸を芯体８５の中心軸に同芯に合わせることができ、リング形状の塗工ヘッドの内周面と芯体８５の外周面との間に均一な隙間が形成される。
【００６５】
また、塗布液の供給口８１は、塗布液搬送用の配管８２を介して材料供給弁８３に接続されている。材料供給弁８３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、定量（単位時間当たりの量が一定）の塗布液を吐出可能なものとしている。
【００６６】
芯体の外周上に形成された未加硫の液状ゴムを半硬化する工程と、半硬化した液状ゴム及び塗布積層後の樹脂液の硬化接着工程では、周方向の温度を一定に保つためにゴムローラを回転させながら加熱する方法を用いることが好ましい。熱源としては、ゴムローラに非接触で加熱できる遠赤外セラミックヒータ、近赤外線ヒータ、ランプ加熱ヒータ、ＵＶヒータ、マイクロヒータ等が望ましい。
【００６７】
これらの熱源は、ゴムローラの両端部から中央部に向かって連続的に加熱温度を変化させるために、ゴムローラの長手方向に一定間隔で複数配置される。熱源の数はゴムローラの長手方向における加熱温度の変化パターンに合わせて適宜に決定されることになるが、その数が多いほど、ゴムローラの長手方向における温度変化を微妙にかつ正確に制御することが可能となる。
【００６８】
蓄熱層は、少なくともアルミニウム元素および／または亜鉛元素を含有する粉末状の熱伝導フィラーを含有する。本発明の要件を満たす限りは、アルミニウム元素および／または亜鉛元素の熱伝導フィラー以外にも、例えば、アルミナ、酸化亜鉛、チッ化アルミ、チッ化亜鉛、金属アルミ、金属亜鉛、アルミ含有合金、亜鉛含有合金等の粉末状の熱伝導フィラーを含んでいても良い。
【００６９】
本発明において、像加熱部材の表面のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下、であることが好ましい。より好ましくはＲｚが５．０μｍ以上１５．０μｍ以下である。Ｒｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であると像加熱部材の表面の比表面積が大きくなり、外側からの加熱の際に効率的に像加熱部材に蓄熱することができる。また、適度に凹凸が存在しているため、優れた熱伝導性を保持しつつ、離型性を向上することができる。
【００７０】
像加熱部材の表面のＲｚが２．０μｍ未満であると、トナーと像加熱装置の接触面積が大きくなるために、低温オフセットが悪くなる傾向となるため好ましくない。一方、像加熱部材の表面のＲｚが２０．０μｍより大きくなると、像加熱部材の表面の凹凸が大きくなりすぎるため、トナーに均一に熱が加わりにくくなり、トナー同士の融着が起こり難く、低温定着性が劣るものとなる。
【００７１】
Ｒｚの制御の方法として、表面を機械的に研磨する方法を挙げることができる。粗面化方法としては、研磨粒子や、研磨粒子をテープ及び紙等に接着させそれを押し当てることで研磨する等の公知の研磨方法を使用することができる。また、研磨粒子を表面にぶつけるサンドブラスト法なども用いることができる。中でも、研磨ペーパーを用いて研磨するとＲｚの制御が容易であり、好ましく用いることが出来る。
【００７２】
本発明の像加熱部材は、ヒータから熱量を受け取ったあと速やかに記録材へ熱付与できる構成であると良い。したがって、定着ローラ３０は小径であることが望ましく、外径５ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲が好ましい。
【００７３】
本発明において、磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することが好ましい。この場合、適度な結着樹脂の架橋が得られやすく、低温定着性を損なわず、長期耐久時の画像濃度安定性にも優れる。
【００７４】
ここで、架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物；例えば、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物；及び３個以上のビニル基を有する化合物；が単独もしくは混合物として用いられる。
【００７５】
本発明において、トナーの平均円形度が０．９６０以上であることが好ましい。球形のトナーは紙等のメディア上でも密に詰まって存在すると考えられる。定着工程においてトナーは紙へのアンカーリングの他に、他のトナー粒子との融着も重要な要素であり、密に詰まって存在する球形トナーであることの点も有利に働き、前述のトナーの体積膨張との相乗効果により定着性が非常に良好となるものと考えている。また、トナーの円形度分布において、モード円形度が０．９８以上であることが好ましい。モード円形度が０．９８以上であるということは、トナー粒子の多くが真球に近い形状を有することを意味しており、上記作用が一層顕著となり好ましい。
【００７６】
トナーが含有する結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶の離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時、Ｔｍ１が５０℃以上かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０であることもまた好ましい。より好ましくはＴｍ１≦Ｔｍ２である。この条件範囲であると、定着時に相溶可能な離型剤が先にトナー中で溶けるため、相溶する離型剤を非相溶の離型剤が内部からトナー表面へと、より押し出すこととなり、相溶する離型剤の染み出しを促進し、また液芯構造のような状態となることでトナーは速やかに変形し、良好な低温定着性が得られるようになると考えられる。
【００７７】
なお、Ｔｍ１とＴｍ２は示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定における相溶する離型剤、及び非相溶の離型剤のそれぞれのピークトップ温度であり、各吸熱ピークのピークトップ温度の測定は、「ＡＴＳＭ Ｄ ３４１７−９９」に準じて行う。
【００７８】
本発明のトナーは、Ｔｍ１≦Ｔｍ２＋１０の関係を満たさない離型剤（その他の離型剤）をさらに含有することもできる。より高融点の離型剤は、トナーの高温オフセットを改良することができる。
【００７９】
本発明のトナーにおける離型剤の含有量は、結着樹脂に相溶可能な離型剤が結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤が結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下であることが、更に低温定着性に優れる他、定着ローラー汚染の発生も起こり難く好ましい。
【００８０】
本発明のトナーに含まれる離型剤の具体例には、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラクタム等の石油系ワックス及びその誘導体；モンタンワックス及びその誘導体；フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体；ポリエチレンに代表されるポリオレフィンワックス及びその誘導体；カルナバワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス及びその誘導体；さらには、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、あるいはその化合物；酸アミドワックス；エステルワックス；ケトン；硬化ヒマシ油及びその誘導体；植物系ワックス；動物性ワックスなどが含まれる。
【００８１】
誘導体には、酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が含まれる。
【００８２】
これらの離型剤の中から、結着樹脂に相溶可能な離型剤１種以上と、非相溶な離型剤１種以上が選択される。
【００８３】
また、本発明のトナーはＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０の関係を満たす離型剤を少なくても２種類含有していればよく、この他に結着樹脂の可塑性向上のためにより低融点の離型剤や、高温オフセット改良のためにより高融点の離型剤を併用することが可能であり、併用する離型剤の種類は１種類でも、複数種併用してもよい。
【００８４】
なお、本発明における非相溶な離型剤とは、スチレン−アクリル樹脂への溶解度が３％未満、かつスチレンモノマーへの溶解度が５％未満である離型剤を指す。
【００８５】
本発明において、結着樹脂に非相溶な離型剤としては、結晶性ポリエステルを用いることが好ましい。結晶性ポリエステルは、結晶性が高いことから結着樹脂に非常に相溶し難く、前述の体積膨張の効果が得られやすい。また、結晶性ポリエステルは示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において鋭い融点ピークを有しており、定着時の熱で瞬時にトナー中で液芯構造を取るため、より離型剤の押し出し効果が強く得られる。
【００８６】
本発明のトナーに含まれる結晶性ポリエステルは、特に限定されないが、「直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールとの重縮合物」であることが好ましく、直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコール由来のポリエステル構造単位であることが好ましい。
【００８７】
本発明における結晶性ポリエステルの末端は、モノカルボン酸などによりキャップされていてもよい。また、主たる構造単位が直鎖のジカルボン酸と直鎖脂肪族系ジアルコール由来のポリエステル構造単位であれば、多価カルボン酸由来のポリエステル構造単位を含んでいてもよい。多価カルボン酸由来のポリエステル構造単位は、ポリエステルの酸価を高めることができる。
【００８８】
本発明における結晶性ポリエステルは、その単量体成分（アルコール成分およびカルボン酸成分）を適切に選択し、通常のポリエステル合成法に従って製造することができる。
【００８９】
例えば、ジカルボン酸成分とジアルコ−ル成分をエステル化反応、またはエステル交換反応せしめた後、減圧下または窒素ガス雰囲気下において、常法に従って重縮合反応させて、結晶性ポリエステルを得る。
【００９０】
エステル化反応またはエステル交換反応は、必要に応じて通常のエステル化触媒またはエステル交換触媒を用いて行われる。エステル化触媒またはエステル交換触媒の例には、硫酸、チタンブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、酢酸マンガン、酢酸マグネシウムなどが含まれる。
【００９１】
また重縮合反応は、通常の重縮合触媒を用いて行われうる。重縮合触媒の例には、チタンブトキサイド、ジブチルスズオキサイド、酢酸スズ、酢酸亜鉛、二硫化スズ、三酸化アンチモン、二酸化ゲルマニウムなどを公知のものが含まれる。重合温度、触媒量は特に限定されるものではなく、必要に応じて任意に選択すればよい。
【００９２】
前記のとおり、本発明における結晶性ポリエステルは、アルコール単量体とカルボン酸単量体との重縮合反応により製造され得る。
【００９３】
重縮合されるアルコール単量体の主成分は、直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体であることが好ましい。
【００９４】
直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体の例には、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、オクタメチレングリコール、ノナメチレングリコール、デカメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタジエングリコールなどが含まれる。
【００９５】
重縮合されるアルコール単量体の主成分は、前記直鎖の脂肪族系ジアルコール単量体であること好ましいが、さらにポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の分岐鎖のジアルコール；１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の芳香族アルコール；ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセリン、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン等の３価のアルコール；などを含んでいてもよい。
【００９６】
また、本発明における結晶性ポリエステルを得るために重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は直鎖のジカルボン酸であることが好ましい。
【００９７】
直鎖のジカルボン酸の例には、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、グルタコン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、ウンデカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、ならびにこれらの酸の無水物または、低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【００９８】
重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は、前記直鎖のジカルボン酸を主成分とすることが好ましいが、非直鎖状のジカルボン酸を含んでいてもよい。
【００９９】
非直鎖状のジカルボン酸の例には、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ならびにこれらの酸の無水物または、低級アルキルエステルなどが挙げられる。
【０１００】
重縮合されるカルボン酸単量体の主成分は、前記直鎖のジカルボン酸を主成分とすることが好ましいが、さらに３価以上の多価カルボン酸を含んでいてもよい。３価以上の多価カルボン酸の例には、トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、及びこれらの酸無水物または低級アルキルエステル等の誘導体等が含まれる。
【０１０１】
本発明において、結晶性ポリエステルの酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下とすることが好ましい。５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、本発明に好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）でトナーを製造する場合、結晶性ポリエステルがトナー内部へと導かれやすく、先述したトナーの押し出し効果により低温定着性により優れ好ましい。また、酸価が低く、吸湿しにくいため、長期使用時の現像安定性も得られやすく好ましい。
【０１０２】
本発明において、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において、結晶性ポリエステルは６０〜９０℃に吸熱ピークを有することが好ましい。この範囲であれば、低温定着性を損なうことなく、長期使用時の濃度低下も生じない。また、本発明において好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）で製造する際も、重合性単量体への溶解性に優れ、トナー中への分散性を制御しやすく好ましい。
【０１０３】
また、結晶性ポリエステルの数平均分子量は２０００以上７０００以下であることが好ましい。この範囲であれば、トナー製造時に結晶性ポリエステルが結着樹脂への相溶が生じ難く、トナー中で結晶性を保ちやすい。それにより、先述の押し出し効果を引き出しやすくなり、低温定着性に優れ好ましい。
【０１０４】
本発明において結晶性ポリエステルとは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定において昇温時に吸熱ピークがあり、降温時に発熱ピークを有するポリエステルを指し、その測定は「ＡＳＴＭ Ｄ ３４１７−９９」測定法に準じて行う。
【０１０５】
本発明では荷電制御剤を用いても良く、荷電制御剤としては特に制限されること無く公知のものを用いることができる。この中でも特に帯電スピードが速く、且つ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。
【０１０６】
また、トナーを直接重合法を用いて製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体的には、ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料あるいはアゾ顔料の金属塩または金属錯体の如き有機金属化合物；ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。ポジ系荷電制御剤としては、四級アンモニウム塩、グアニジン化合物、ニグロシン系化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
【０１０７】
荷電制御剤をトナーに含有させる方法としては、トナー粒子内部に添加する方法と、懸濁重合を行う場合には、水中での油液滴の形成時、あるいは水中で油液滴を形成し、重合を行っている最中に添加する方法が一般的であり、または、重合後に荷電制御剤を溶解、懸濁させた重合性単量体を加える事によりシード重合を行うことも可能である。また、荷電制御剤として有機金属化合物を用いる場合は、トナー粒子にこれら化合物を外部添加し、シェアをかけ混合・攪拌することにより導入することも可能である。
【０１０８】
これらの荷電制御剤の使用量としては、結着樹脂の種類、他の添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、内部添加する場合は、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上１０質量部以下使用することが好ましい。しかしながら、本発明の画像形成方法に関わる現像剤は、荷電制御剤の添加は必須ではなく、現像剤の層圧規制部材や現像剤担持体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナーに充分な帯電性を付与できれば、トナー中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
【０１０９】
本発明の磁性体は、結着樹脂１００質量部に対して、２０質量部以上１５０質量部以下を用いることが好ましい。この範囲であれば、着色力、カブリの抑制にも優れ、低温定着性を損なうことなく用いることが出来る。
【０１１０】
なお、トナー中の磁性体の含有量の測定は、パーキンエルマー社製熱分析装置、ＴＧＡ７を用いて測定することができる。測定方法は、窒素雰囲気下において昇温速度２５℃／分で常温から９００℃まで、トナーを加熱し、１００℃から７５０℃まで間の減量質量部を結着樹脂量とし、残存重量を近似的に磁性体量とする。
【０１１１】
本発明において重合法を用いてトナーを製造する場合、磁性体の水相移行性に注意を払う必要があり、好ましくは、表面改質、例えば、重合阻害のない物質による疎水化処理を施しておいたほうが良い。
【０１１２】
本発明の磁粉体は、四三酸化鉄、γ−酸化鉄の如き酸化鉄を主成分とするものであり、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、珪素などの元素を含んでもよい。これら磁性体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以上３０ｍ2／ｇ以下であることが好ましく、特に３ｍ2／ｇ以上２８ｍ2／ｇ以下であることがより好ましい。また、モース硬度が５以上７以下のものが好ましい。磁性体の形状としては、多面体、８面体、６面体、球形、針状、鱗片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが画像濃度を高める上で好ましい。
【０１１３】
次に磁性体の平均粒径であるが、平均粒径は０．１０μｍ以上０．４０μｍ以下であることが好ましい。一般に磁性体の粒径は小さい方が着色力は上がるものの磁性体が凝集しやすくなり、トナー中での磁性体の均一分散性が劣るものとなり好ましくない。また、０．１０μｍ以下では磁性体自身が赤味を帯びた黒となるために特にハーフトーン画像において赤味の目立つ画像となり、高品位な画像とは言えず好ましくない。
【０１１４】
一方、平均粒径が０．４０μｍ以上ではトナーの着色力が不足すると共に、本発明の好適なトナーの製造方法である懸濁重合法（後述）においては均一分散が難しくなり好ましくない。
【０１１５】
なお、磁性体の体積平均粒径は、透過型電子顕微鏡を用いて測定できる。具体的には、エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させ得られた硬化物を、ミクロトームにより薄片上のサンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において１万倍ないしは４万倍の拡大倍率の写真で視野中の１００個の磁性体粒子径を測定する。そして、磁性体の投影面積に等しい円の相当径をもとに、体積平均粒径の算出を行う。また、画像解析装置により粒径を測定することも可能である。
【０１１６】
本発明のトナーに用いられる磁性体は、例えば下記の方法で製造することが出来る。
【０１１７】
第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量または当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨをｐＨ７以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応をおこない、磁性酸化鉄粉体の芯となる種晶をまず生成する。
【０１１８】
次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを５以上１０以下に維持しながら空気を吹込みながら水酸化第一鉄の反応をすすめ種晶を芯にして磁性酸化鉄粉体を成長させる。この時、任意のｐＨ及び反応温度、攪拌条件を選択することにより、磁性体の形状及び磁気特性をコントロールすることが可能である。酸化反応がすすむにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは５未満にしない方が好ましい。このようにして得られた磁性体は定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性体を得ることが出来る。
【０１１９】
また、本発明において重合法にてトナーを製造する場合、磁性体表面を疎水化処理することが非常に好ましい。乾式にて表面処理をする場合、洗浄・ろ過・乾燥した磁性体にカップリング剤処理を行う。湿式にて表面処理を行う場合、酸化反応終了後、乾燥させたもの再分散させる、あるいは、酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄体を乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させ、再分散液のｐＨを酸性領域にし、十分攪拌しながらシランカップリング剤を添加し、加水分解後温度を上げる、あるいは、アルカリ域にｐＨをすることでカップリング処理を行うこともできる。この中でも、均一な表面処理を行うと言う観点から、酸化反応終了後、ろ過、洗浄後に乾燥させずそのままリスラリーし、表面処理を行うことが好ましい。
【０１２０】
磁性体の表面処理として湿式、すなわち水系媒体中でカップリング剤で処理するには、まず水系媒体中で磁性体を一次粒径となるよう十分に分散させ、沈降、凝集しないように攪拌羽根等で撹拌する。次いで任意量のカップリグ剤を投入しカップリング剤を加水分解しながら表面処理するが、この時も攪拌を行いつつピンミル、ラインミルの如き装置を使いながら凝集しないように十分に分散させつつ表面処理をすることがより好ましい。
【０１２１】
ここで、水系媒体とは、水を主要成分としている媒体である。具体的には、水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加したものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニルアルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。界面活性剤は、水に対して０．１質量部以上５．０質量部以下添加するのが良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸等無機酸が挙げられる。有機溶剤としてはアルコール類等が挙げられる。
【０１２２】
本発明に係わる磁性体の表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式（ア）で示されるものである。
【０１２３】
ＲｍＳｉＹｎ （ア）
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。ただし、ｍ＋ｎ＝４である。］
一般式（ア）で示されるシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ｎ−ヘキシルトリメトキシシラン、ｎ−デシルトリメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。
【０１２４】
この中で、高い疎水性を得るという観点では下記一般式（イ）で示されるアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を用いることが好ましい。
ＣpＨ2p+1−Ｓｉ−（ＯＣqＨ2q+1）3 （イ）
［式中、ｐは２以上２０以下の整数を示し、ｑは１以上３以下の整数を示す。］
【０１２５】
上記式におけるｐが２より小さいと、疎水性を十分に付与することが困難であり、また、ｐが２０より大きいと疎水性は十分になるが、磁性体同士の合一が多くなり好ましくない。
【０１２６】
さらに、ｑが３より大きいとシランカップリング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにくくなるため、式中のｐが２以上２０以下の整数（より好ましくは、１以上１５以下の整数）を示し、ｑが１以上３以下の整数（より好ましくは、１又は２の整数）を示すアルキルトリアルコキシシランカップリング剤を使用するのが良い。
【０１２７】
上記シランカップリング剤を用いる場合、単独で処理する、あるいは複数の種類を併用して処理することが可能であり、併用する場合、それぞれのカップリング剤を個別に処理する、あるいは同時に処理することが出来る。
【０１２８】
用いるカップリング剤の総処理量は磁性体１００質量部に対して０．９質量部以上３．０質量部であることが好ましく、磁性体の表面積、カップリング剤の反応性等に応じて処理剤の量を調整することが重要である。
【０１２９】
本発明では、磁性体以外に他の着色剤を併用しても良い。併用し得る着色剤としては、磁性あるいは非磁性無機化合物、公知の染料及び顔料が挙げられる。具体的には、例えば、コバルト、ニッケルなどの強磁性金属粒子、またはこれらにクロム、マンガン、銅、亜鉛、アルミニウム、希土類元素などを加えた合金、ヘマタイトなどの粒子、チタンブラック、ニグロシン染料／顔料、カーボンブラック、フタロシアニン等が挙げられる。これらもまた、表面を処理して用いることが好ましい。
【０１３０】
本発明のトナーは、公知のいずれの方法によっても製造することが可能である。まず、粉砕法により製造する場合は、例えば、結着樹脂、離型剤、磁性体等のトナーとして必要な成分及び、荷電制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサー、ボールミル等の混合器により十分混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練してトナー材料を分散又は溶解させ、冷却固化、粉砕後、分級、必要に応じて表面処理を行ってトナー粒子を得ることが出来る。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。
【０１３１】
粉砕工程は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。本発明で好ましく用いられるトナーの平均円形度０．９６０を有するトナーを得るためには、さらに熱をかけて粉砕したり、あるいは補助的に機械的衝撃を加える処理をすることなどで達成可能である。
【０１３２】
機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法、また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、高速回転する羽根によりトナーをケーシングの内側に遠心力により押しつけ、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。
【０１３３】
機械的衝撃法を用いる場合においては、処理温度をトナーのガラス転移点Ｔｇ付近の温度（Ｔｇ±１０℃）を加える熱機械的衝撃が、凝集防止、生産性の観点から好ましい。
【０１３４】
本発明に関わるトナーを粉砕法により製造する場合の結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂を用いることが出来、これらは単独或いは複数種併用することが出来る。この中でも特にスチレン系共重合体及びポリエステル樹脂が現像特性、定着性等の点で好ましい。
【０１３５】
本発明のトナーは、上述のように粉砕法によって製造することも可能であるが、この粉砕法で得られるトナー粒子は一般に不定形のものである。本発明に好ましく用いられる平均円形度０．９６０以上という物性を得る為には、上述のような機械的・熱的あるいは何らかの特殊な処理を行うことが必要となり、生産性が劣るものとなる。そこで、本発明のトナーは分散重合法、会合凝集法、懸濁重合法等、湿式媒体中でトナーを製造することが好ましく、特に懸濁重合法は本発明の好適な物性を満たしやすく非常に好ましい。
【０１３６】
懸濁重合法とは、重合性単量体および着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解または分散させて重合性単量体組成物とした後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散し同時に重合反応を行なわせ、所望の粒径を有するトナーを得るものである。この懸濁重合法で得られるトナー（以後、重合トナー）は、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、平均円形度が０．９６０以上というトナーが得られやすい。さらにこういったトナーは帯電量の分布も比較的均一となるために画質の向上が期待できる。
【０１３７】
次に本発明のトナーの製造に好適である懸濁重合法による製造方法を説明する。本発明に係わる重合トナーは、トナー組成物、即ち結着樹脂となる重合性単量体中に、離型剤、磁性体、場合によって、可塑剤、荷電制御剤、架橋剤、着色剤等トナーとして必要な成分及びその他の添加剤、例えば、非晶質ポリエステルなどの高分子重合体、分散剤等を適宜加えて、分散機等に依って均一に溶解または分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁して製造できる。本発明の重合トナーの製造において、重合性単量体組成物を構成する重合性単量体としては以下の物が挙げられる。
【０１３８】
重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類その他のアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の単量体が挙げられる。これらの単量体は単独、または混合して使用し得る。上述の単量体の中でも、スチレンまたはスチレン誘導体を単独で、あるいは他の単量体と混合して使用することがトナーの現像特性及び耐久性の点から好ましい。
【０１３９】
また、材料の分散性や定着性、あるいは画像特性の改良等を目的として上述以外の樹脂を単量体組成物中に添加しても良い。用いられる樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタアクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テンペル樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂などが単独或いは混合して使用できる。これら樹脂の添加量としては、重合性単量体１００質量部に対し１質量部以上２０質量部以下が好ましい。１質量部未満では添加効果が小さく２０質量部超で添加すると重合トナーの種々の物性設計が難しくなる。
【０１４０】
本発明のトナーでは、重合開始剤として従来公知のアゾ系重合開始剤、過酸化物系重合開始剤などを用いることができる。アゾ系重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等が例示される。過酸化物系重合開始剤としては、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシラウレート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシアセテート、ｔ−ヘキシルパーオキシラウレート、ｔ−ヘキシルパーオキシピバレート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソブチレート、ｔ−ヘキシルパーオキシネオデカノエート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、α，α’−ビス（ネオデカノイルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、クミルパーオキシネオデカノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシネオデカノエート、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシネオデカノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（２−エチルヘキサノイルパーオキシ）ヘキサン、１−シクロヘキシル−１−メチルエチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキシルモノカーボネート、ｔ−ヘキシルパーオキシベンゾエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−トルオイルベンゾエート、ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシマレイックアシッド、ｔ−ブチルパーオキシ−３，５，５−トリメチルヘキサノエート、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｍ−トルオイルパーオキシ）ヘキサンなどのパーオキシエステル、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ジ−ｓｅｃ−ブチルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシジカーボネート、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ヘキシルパーオキシシクロヘキサン、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ジ−ｔ−プチルパーオキシブタンなどのパーオキシケタール、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドなどのジアルキルパーオキサイド、その他としてｔ−ブチルパーオキシアリルモノカーボネート等が挙げられる。必要に応じてこれらの開始剤を２種以上用いることもできる。
【０１４１】
本発明のトナーを重合法で製造する方法では、一般に上述の重合性単量体、離型剤、結晶性ポリエステルを少なくとも含む組成物を適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、コロイドミル、超音波分散機等の分散機に依って均一に溶解または分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒径がシャープになりやすい。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体あるいは溶媒に溶解した重合開始剤を加えることも出来る。
【０１４２】
造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行なえば良い。
【０１４３】
本発明のトナーを重合法で製造する場合には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機分散剤・無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は、有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベントナイト、アルミナ等の無機酸化物が挙げられる。
【０１４４】
これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して、０．２質量部以上２０質量部以下を単独で又は２種類以上組み合わせて使用することが好ましい。さらに、０．００１質量部以上０．１質量部以下の界面活性剤を併用してもよい。
【０１４５】
これらの無機分散剤を用いる場合には、そのまま使用してもよいが、より細かい粒子を得るため、水系媒体中にて前記無機分散剤粒子を生成させることができる。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速攪拌下、燐酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合して、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることができ、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時に水溶性の塩化ナトリウムが副生するが、水系媒体中に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難くなるので、より好都合である。無機分散剤は、重合終了後酸あるいは、アルカリで溶解して、ほぼ完全に取り除くことができる。
【０１４６】
界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等が挙げられる。
【０１４７】
前記重合工程においては、重合温度は４０℃以上、一般には５０℃以上９０℃以下の温度に設定して重合を行なう。この温度範囲で重合を行なうと、内部に封じられるべき離型剤が、相分離により析出して内包化がより完全となる。また、重合性単量体の転化率が５０％以上１００％以下の時点で反応温度を、結着樹脂に非相溶な離型剤の融点以上にまで上げることが好ましい。これは、懸濁重合法においてトナーを製造した場合、非相溶の離型剤はトナー粒子内部でドメインを形成したり、微分散した状態で存在するものと考えられる。そのため、非相溶の離型剤の融点以上に温度を上げることで、トナー中に微分散している離型剤がきちんとしたドメインを形成することにより、これまで述べてきた体積膨張効果が発揮され、良好な低温定着性を得ることが可能となる。これは、結晶性ポリエステルを用いた場合も同様である。結晶性ポリエステルに関しては、重合性単量体重合時にきちんとした結晶を形成しきれなかった結晶性ポリエステルも融点以上に昇温することにより結晶化度を上げることができ、長期使用においてもトナー劣化を生じ難くなる。
【０１４８】
重合トナー粒子は重合終了後、公知の方法によって濾過、洗浄、乾燥を行い、必要により無機微粉体を混合し表面に付着させることで、本発明のトナーを得ることができる。また、製造工程に分級工程を入れ、粗粉や微粉をカットすることも可能である。
【０１４９】
さらに、本発明においてトナーは、流動化剤として個数平均１次粒径４ｎｍ以上８０ｎｍ以下、より好ましくは６ｎｍ以上４０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されることも好ましい形態である。無機微粉体は、トナーの流動性改良及びトナー粒子の帯電均一化のために添加されるが、無機微粉体を疎水化処理するなどの処理によってトナーの帯電量の調整、環境安定性の向上等の機能を付与することも好ましい形態である。
【０１５０】
無機微粉体の個数平均１次粒径が８０ｎｍよりも大きい場合、或いは８０ｎｍ以下の無機微粉体が添加されていない場合には良好なトナーの流動性が得られない。このため、トナー粒子への帯電付与が不均一になり易く、カブリの増大、画像濃度の低下、消費量の増大等の問題を避けられない。一方、無機微粉体の個数平均１次粒径が４ｎｍよりも小さい場合には、無機微粉体の凝集性が強まり、１次粒子ではなく解砕処理によっても解れ難い強固な凝集性を持つ粒度分布の広い凝集体として挙動し易い。このため、凝集体の現像、像担持体或いは磁性トナー担持体等を傷つけるなどによる画像欠陥を生じ易くなり好ましくない。
【０１５１】
本発明において、無機微粉体の個数平均１次粒径の測定法は、走査型電子顕微鏡により拡大撮影したトナーの写真で、更に走査型電子顕微鏡に付属させたＸＭＡ等の元素分析手段によって無機微粉体の含有する元素でマッピングされたトナーの写真を対照しつつ、トナー表面に付着或いは遊離して存在している無機微粉体の１次粒子を１００個以上測定し、個数基準の平均１次粒径、個数平均１次粒径を求めることで測定出来る。
【０１５２】
本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナなどが使用できる。ケイ酸微粉体としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ2Ｏ、ＳＯ32-等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【０１５３】
個数平均１次粒径が４ｎｍ以上８０ｎｍ以下の無機微粉体の添加量は、トナー粒子に対して０．１質量部以上３．０質量部以下であることが好ましい。添加量が０．１質量部未満ではその効果が十分ではなく、３．０質量部超では定着性が悪くなる。
【０１５４】
また、無機微粉体の含有量は、蛍光Ｘ線分析を用い、標準試料から作成した検量線を用いて定量できる。
【０１５５】
本発明において無機微粉体は、疎水化処理された物であることが環境安定性が向上し好ましい。トナーに添加された無機微粉体が吸湿すると、トナー粒子の帯電量が著しく低下し、帯電量が不均一になり易く、トナー飛散が起こり易くなる。
【０１５６】
疎水化処理に用いる処理剤としては、シリコーンワニス、各種変性シリコーンワニス、シリコーンオイル、各種変性シリコーンオイル、シラン化合物、シランカップリング剤、その他有機硅素化合物、有機チタン化合物等の処理剤を単独で或いは併用して処理しても良い。
【０１５７】
その中でも、シリコーンオイルにより処理したものが好ましく、より好ましくは、無機微粉体をシラン化合物で疎水化処理すると同時或いは処理した後に、シリコーンオイルにより処理したものが高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、トナー飛散を防止する上でよい。
【０１５８】
そのような無機微粉体の処理方法としては、例えば第一段反応として、シラン化合物でシリル化反応を行ないシラノール基を化学結合により消失させた後、第二段反応としてシリコーンオイルにより表面に疎水性の薄膜を形成することができる。
【０１５９】
上記シリコーンオイルは、２５℃における粘度が１０ｍｍ2／ｓ以上２００，０００ｍｍ2／ｓ以下のものが、さらには３，０００ｍｍ2／ｓ以上８０，０００ｍｍ2／ｓ以下のものが好ましい。１０ｍｍ2／ｓ未満では、無機微粉体に安定性が無く、熱および機械的な応力により、画質が劣化する傾向がある。２００，０００ｍｍ2／ｓを超える場合は、均一な処理が困難になる傾向がある。
【０１６０】
使用されるシリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が特に好ましい。
【０１６１】
無機微粉体をシリコーンオイルで処理する方法としては、例えば、シラン化合物で処理された無機微粉体とシリコーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて直接混合してもよいし、無機微粉体にシリコーンオイルを噴霧する方法を用いてもよい。あるいは適当な溶剤にシリコーンオイルを溶解あるいは分散させた後、無機微粉体を加え混合し溶剤を除去する方法でもよい。無機微粉体の凝集体の生成が比較的少ない点で噴霧機を用いる方法がより好ましい。
【０１６２】
シリコーンオイルの処理量は、無機微粉体１００質量部に対し１質量部以上４０質量部以下、好ましくは３質量部以上３５質量部以下が良い。シリコーンオイルの量が少なすぎると良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる傾向がある。
【０１６３】
本発明で用いられる無機微粉体は、トナーに良好な流動性を付与させる為に、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積が２０ｍ2／ｇ以上３５０ｍ2／ｇ以下の範囲内のものが好ましく、より好ましくは２５ｍ2／ｇ以上３００ｍ2／ｇ以下のものが更に良い。
【０１６４】
比表面積は、ＢＥＴ法に従って、比表面積測定装置オートソーブ１（湯浅アイオニクス社製）を用いて試料表面に窒素ガスを吸着させ、ＢＥＴ多点法を用いて比表面積を算出する。
【０１６５】
本発明のトナーは、クリーニング性向上等の目的で、さらに一次粒径３０ｎｍを超える（好ましくは比表面積が５０ｍ2／ｇ未満）、より好ましくは一次粒径５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が３０ｍ2／ｇ未満）の無機又は有機の球状に近い微粒子をさらに添加することも好ましい形態のひとつである。例えば球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子等が好ましく用いられる。
【０１６６】
本発明に用いられるトナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤、ケーキング防止剤、また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。
【０１６７】
次に、本発明の画像形成方法を実施するための画像形成装置について説明する。
【０１６８】
（１）画像形成装置例
図４は、本実施形態の画像形成装置を好適に示す一例たるレーザビームプリンタ（以下、プリンタと略称する）１の概略構成を示す模式的断面図である。
【０１６９】
このプリンタ１には、プリンタ本体の外部に設けられたホストコンピュータ等の画像情報提供装置（図示せず）から画像情報が入力する。そして、プリンタ１は、入力した画像情報に応じた画像をシート状の記録材（記録媒体）Ｐに形成して記録するという一連の画像形成プロセスを公知の電子写真方式に則り行う。
【０１７０】
プリンタ１は、潜像担持体としてのドラム状の回転自在な電子写真感光体（以下、感光体と略記する）２と、一次帯電機構８と、現像装置３と、を保持するプロセスカートリッジ４を備えている。また、画像情報提供装置から入力した画像情報に応じた露光処理工程により感光体２の外周面に前記画像情報に応じた静電潜像を形成するレーザスキャナユニット（以下、スキャナと略記する）５を備えている。また、記録材Ｐに画像を転写する処理を施すロール状の回転自在な転写体６と、画像転写処理済みの記録材Ｐに加熱及び加圧により定着処理を施す像加熱装置としての定着装置７を備えている。
【０１７１】
プロセスカートリッジ４はプリンタ本体に対して着脱自在に支持されている。感光体２の修理及び現像装置３への現像剤補給等のメンテナンスが必要であるときには、前記本体にて開閉自在に支持されているカバー９を開いたのち、プロセスカートリッジ４ごと交換することによりメンテナンスの迅速化及び簡易化等が図られている。
【０１７２】
一次帯電機構８は、スキャナ５による露光処理工程前において規定のバイアスを印加されることにより、回転している感光体２の外周面を規定電位分布に帯電せしめるようになっている。
【０１７３】
スキャナ５は、画像情報提供装置からの画像情報に応じたレーザＬａを出力する。そして、そのレーザＬａにより、プロセスカートリッジ本体に設けられた窓４ａを通して、感光体２の帯電処理済みの外周面が走査及び露光される。これにより、前記画像情報に応じた静電潜像が感光体２の外周面に形成されようになっている。
【０１７４】
次に、プリンタ１における一連の画像形成プロセスに関して説明する。プリンタ本体に設けられたスタートボタン等（図示せず）が押されるなどにより、感光体２の回転駆動が開始される。感光体２は矢印Ｋ１の時計方向に規定の周速度にて回転駆動される。これと共に、規定のバイアスが印加されている一次帯電機構８により感光体２の外周面が規定の電位分布に帯電せしめられる。
【０１７５】
次に、画像情報提供装置からの画像情報に応じて感光体２の外周面の帯電処理済みの部位がスキャナ５により走査及び露光される。これにより、前記画像情報に応じた静電潜像が感光体２の前記部位に形成される。その静電潜像が現像装置３の現像剤により現像されてトナー画像として可視像化される。
【０１７６】
一方、所定のタイミングにて駆動された給紙ローラ１２により給紙カセット１１から記録材Ｐが給送される。給紙カセット１１から給送された記録材Ｐはレジストローラ対１２ａにより所定の制御タイミングにて感光体２と転写体６との間に形成された転写ニップ部へと給送され、転写ニップ部を挟持搬送されていく。この挟持搬送過程において感光体２側の前記トナー画像が転写体６により記録材Ｐ側に順次に転写される。
【０１７７】
そして、転写処理済みの記録材Ｐは、定着装置７によりトナー画像の加熱定着処理が施されたのち、プリンタ本体にて回転自在に支持された定着排紙部１０を経由してプリンタ排紙部１３により機外へと排紙される。排紙された記録材Ｐは、プリンタ本体の上面に取り付けられたトレイ１４上に積載される。以上により、一連の画像形成プロセスが終了することとなる。
【０１７８】
（２）定着装置７
図２は本実施形態を好適に示す一例たる外部加熱方式の像加熱装置である定着装置７の模式的断面図である。
【０１７９】
３０は記録材上の画像をニップ部にて加熱する回転可能な加熱部材としての定着ローラ（定着用回転体）である。６３は加圧部材としての回転可能な加圧ローラである。なお、加圧部材６３は固定されたパッドであっても良い。
【０１８０】
定着ローラ３０と加圧ローラ６３は、上下にほぼ並行に配列され、且つ端部の加圧バネ（図示せず）により圧接されている。これにより、両者間に記録材搬送方向において所定幅の定着ニップ部（圧接ニップ部）Ｎｔを形成させている。
【０１８１】
定着ローラ３０は駆動手段（図示せず）によって矢印の時計方向に規定の周速度で回転駆動される。加圧ローラ６３は定着ローラ３０の回転に従動して回転する。なお、定着ローラ３０と、加圧ローラ６３を別途、回転駆動しても良い。
【０１８２】
２１は定着ローラ３０をその外側から加熱する加熱手段（加熱源）である。本実施例において、この加熱手段２１は板状ヒータ（以下、ヒータと略記する）である。このヒータ２１は、ヒータホルダ２４に固定して保持させて、定着ローラ３０上側に並行に配列してある。そして、ホルダ２４を加圧機構（図示せず）により一定圧力で加圧し、ヒータ２１が定着ローラ３０の上面に所定の圧力で圧接するように調整している。ヒータ２１は定着ローラ３０に対して常に同じ部位で接触して、定着ローラ３０との間に定着ローラ３０の回転方向において所定幅の加熱ニップ部Ｎｈを形成している。
【０１８３】
回転する定着ローラ３０は、加熱ニップ部Ｎｈにおいてヒータ２１により外側から加熱されて、定着ニップ部Ｎｔにて記録材Ｐ上の未定着トナー画像Ｔを定着するのに必要・十分な熱量が与えられる。
【０１８４】
記録材Ｐは前述したように画像形成部にてトナー画像Ｔが形成されたあと、定着装置７へ送られ、定着ローラ３０と加圧ローラ６３とで形成される定着ニップ部Ｎｔへ導入されて挟持搬送される。記録材Ｐはこの定着ニップ部Ｎｔを挟持搬送されていく過程において、定着ローラ３０で加熱され、またニップ部圧を受けて、未定着トナー画像Ｔが記録材Ｐ面に永久固着画像として熱圧定着される。
【０１８５】
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。
【０１８６】
（１）定着ローラ表面のＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）による元素量
本発明では、定着ローラの表面を電子線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）により測定した際の検出される全元素量に対するＡｌ及び／又はＺｎ元素の存在割合を規定している。この時、Ａｌ元素やＺｎ元素は熱伝導フィラーに由来するものである。ＥＰＭＡは表面から数μｍの深さまでに存在する元素を測定するものであり、全元素量に対するＡｌやＺｎの存在割合は表面から数μｍまでの深さに存在する熱伝導フィラー量と対応する。したがって、ＡｌやＺｎの存在割合が高い場合、表面部分により多く熱伝導フィラーが存在することを示す。
【０１８７】
＜測定条件＞
装置：電子線マイクロアナライザー ＥＰＭＡ−１６１０（島津製作所製）
加速電圧：１５ｋＶ
照射電流：２０ｎＡ
計測時間：５００ｍｓｅｃ
ビーム径：１０μｍ
【０１８８】
（２）熱伝導フィラー、蓄熱層、断熱弾性層の熱伝導率測定及び蓄熱層の単位面積あたりの熱容量
○蓄熱層の単位面積あたりの熱容量測定
本発明では、蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を規定している。ここで、蓄熱層の表面積とは、離型層を全て剥離した際に現れる蓄熱層表面の面積を指す。したがって、「試験片の表面積」も上述のように剥離した際に現れる面の面積のみを表している。
【０１８９】
蓄熱層の単位面積あたりの熱容量は、以下の式で求められる。
【０１９０】
定着ローラの単位面積あたりの熱容量
＝試験片の体積×体積熱容量÷試験片の表面積
または、
＝体積熱容量×比熱容量×蓄熱層３３厚み 式（Ｚ）
【０１９１】
したがって、蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を算出するには、まず比熱容量及び体積熱容量を測定する必要がある。比熱容量及び体積熱容量は以下のように求めた。
【０１９２】
まず、定着ローラ３０の蓄熱層３３より、縦５ｍｍ、横５ｍｍの試験片を切り出し、上記試験片を、乾式自動密度計（型番ＡｃｃｕＰｙｃ１３３０ 株式会社 島津製作所）にて測定し、質量密度を求める。
【０１９３】
次に、上記試験片を、示差走査熱量計（型番ＤＳＣ８２４０、株式会社リガク製）にて測定し、比熱容量を求める。
【０１９４】
体積熱容量は、下式から求められるため、上記により得られた値から計算される。
体積熱容量＝質量密度×比熱容量
【０１９５】
こうして得られた比熱容量と体積熱容量を式（Ｚ）に代入することで蓄熱層の単位面積あたりの熱容量を算出した。
【０１９６】
○熱伝導フィラー／蓄熱層／断熱弾性層の熱伝導率の測定
熱伝導率はフーリエ変換型温度熱拡散率測定装置（型番ＦＴＣ−１、アルバック理工株式会社製）にて熱拡散率を測定する。蓄熱層や断熱弾性層を測定する場合、厚み方向の測定を行う。そして、下記の式から、熱伝導フィラーの熱伝導率、及び蓄熱層又は断熱弾性層の厚み方向の熱伝導率を求める。
熱伝導率＝熱拡散率×質量密度×比熱容量
【０１９７】
（３）像加熱部材表面のＲｚ測定方法
サーフコーダーＳＥ−３３００（小坂研究所製）にて、測定距離４ｍｍで測定した。測定箇所は、像加熱部材のゴム端部から３０〜４０ｍｍの位置の両端部及び、ゴム端部から１１０〜１２０ｍｍの位置の中央部とした。それぞれの箇所で軸方向と周方向について測定し、６点の測定値の平均値をＲｚとした。
【０１９８】
（４）トナーの軟化温度Ｔｎ［℃］及び流出開始温度Ｔｒ［℃］とその時のフランジャー位置Ｐｎ［ｍｍ］とＰｒ［ｍｍ］
本発明のトナーの軟化温度Ｔｎ及び流出開始温度ＴｒはフローテスターＣＦＴ−５００Ｄ型（島津製作所製）にて測定した。トナーは６０メッシュパス品を約１．５ｇ秤量し、これを成形器を使用し、１０ＭＰａの加重で１分間加圧する。
【０１９９】
このサンプルに５ｋｇｆの荷重をかけ、昇温温度４．０℃／ｍｉｎ、ダイ直径１．０ｍｍ、ダイ長さ１．０ｍｍとして昇温法にてフローテスターのプランジャー降下量を測定し、トナーの軟化温度Ｔｎ［℃］及び流出開始温度Ｔｒ［℃］及び、プランジャー降下量をｍｍ単位で計測し、プランジャー位置Ｐｎ［ｍｍ］とＰｒ［ｍｍ］を求める。
【０２００】
（５）平均円形度
トナーの平均円形度及び、モード円形度は、フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−２１００型」（シスメックス社製）を用いて測定を行い、下式を用いて算出する。
先ず、円形度を次式より算出する。
円形度＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
【０２０１】
ここで、「粒子投影面積」とは二値化された粒子像の面積であり、「粒子投影像の周囲長」とは前記粒子像のエッジ点を結んで得られる輪郭線の長さである。測定は、５１２×５１２の画像処理解像度（０．３μｍ×０．３μｍの画素）で画像処理した時の粒子像の周囲長を用いる。
【０２０２】
本発明における円形度は粒子の凹凸の度合いを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に１．００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さな値となる。
【０２０３】
また、円形度頻度分布の平均値を意味する平均円形度Ｃは、粒度分布の分割点ｉでの円形度をｃｉ、測定粒子数をｍとすると、下記式（１）から算出される。
【０２０４】
【数１】
【０２０５】
具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約１０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．１ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０型」（日科機バイオス社製）を用いる。尚、超音波分散器の水槽内には、所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。その際、前記分散液の温度が４０℃以上とならない様に適宜冷却する。また、円形度のバラツキを抑えるため、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００の機内温度が２６℃以上２７℃以下になるよう装置の設置環境を２３℃±０．５℃にコントロールする。また、一定時間おきに、好ましくは２時間おきに２μｍの標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。
【０２０６】
トナー粒子の円形度測定には、前記フロー式粒子像測定装置を用い、シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（シスメックス社製）を使用した。前記手順に従い調整した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、測定時のトナー粒子濃度が約５０００個／μｌとなる様に前記分散液濃度を再調整して計測する。計測後、このデータを用いて、円相当径２．００μｍ以上４０．０２未満の範囲のトナーの平均円形度を求める。尚、円相当径は、以下のようにして算出される値である。
円相当径＝（粒子投影面積／π）１／２×２
【０２０７】
本発明で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−２１００」は、従来トナーの形状を観察するために用いられていた「ＦＰＩＡ−１０００」と比較して、シースフローの薄層化（７μｍ→４μｍ）及び処理粒子画像の倍率が向上した装置である。また、取り込んだ画像の処理解像度を向上（２５６×２５６→５１２×５１２）させた装置であり、トナーの形状測定の精度が向上した装置である。
【０２０８】
（６）トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径（Ｄ１）
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）は、以下のようにして算出する。測定装置としては、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行なう。
【０２０９】
測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。
【０２１０】
尚、測定、解析を行なう前に、以下のように専用ソフトの設定を行なった。
【０２１１】
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャーチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。
【０２１２】
専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。
【０２１３】
具体的な測定法は以下の通りである。
（Ａ）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行なう。そして、専用ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。
（Ｂ）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。
（Ｃ）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。
（Ｄ）前記（Ｂ）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。
（Ｅ）前記（Ｄ）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。
（Ｆ）サンプルスタンド内に設置した前記（Ａ）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（Ｅ）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行なう。
（Ｇ）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行ない、重量平均粒径（Ｄ４）および個数平均粒径（Ｄ１）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が重量平均粒径（Ｄ４）であり、専用ソフトでグラフ／個数％と設定したときの、「分析／個数統計値（算術平均）」画面の「平均径」が個数平均粒径（Ｄ１）である。
【０２１４】
（７）相溶可能な離型剤、及び非相溶な離型剤の融点［℃］
離型剤、結晶性ポリエステルの融点、離型剤、結晶性ポリエステルの吸熱ピークトップの測定はＡＳＴＭ Ｄ ３４１７−９９に準じて行う。また、トナー及び非晶質ポリエステルのガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、ＡＳＴＭ Ｄ ３４１８−９９に準じて行い、例えばパーキンエルマー社製ＤＳＣ−７、ＴＡインストルメント社製ＤＳＣ２９２０、ＴＡインストルメント社製Ｑ１０００を用いることが出来る。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空パンをセットし測定する。
なお、本発明のトナーにおいてはモジュレーティッドモードを用い、以下の条件にて測定し、相溶可能な離型剤及び非相溶な離型剤の融点を求めた。
【０２１５】
（モジュレーティッドモード測定条件）
・２０℃で１分間平衡を保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、１８０℃まで２℃／分で昇温。
・１８０℃で１０分間平衡に保つ。
・１．５℃／分のモジュレーションをかけ、２℃／分で２０℃まで降温。
【０２１６】
（８）結晶性ポリエステルの酸価
＜酸価＞
酸価は以下のように求められる。基本操作は、ＪＩＳ−Ｋ００７０に準ずる。試料１ｇ中に含有されている遊離脂肪酸、樹脂酸などを中和するのに要する水酸化カリウムのｍｇ数を酸価といい、以下に示す方法によって試験を行う。
【０２１７】
（Ａ）試薬
（ａ）溶剤は、エチルエーテル−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）またはベンゼン−エチルアルコール混液（１＋１または２＋１）を用い、これらの溶液は使用直前にフェノールフタレインを指示薬として０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液で中和しておく。
（ｂ）フェノールフタレイン溶液：フェノールフタレイン１ｇをエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）１００ｍｌに溶かす。
（ｃ）０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウム−エチルアルコール溶液：水酸化カリウム７．０ｇをできるだけ少量の水に溶かしエチルアルコール（９５ｖｏｌ％）を加えて１リットルとし、２〜３日放置後ろ過する。標定はＪＩＳ Ｋ８００６（試薬の含量試験中滴定に関する基本事項）に準じて行う。
【０２１８】
（Ｂ）操作：試料（トナーまたは結着樹脂）１〜２０ｇを正しくはかりとり、これに溶剤１００ｍｌと、指示薬としてフェノールフタレイン溶液数滴を加え、試料が完全に溶けるまで十分に振る。固体試料の場合は水浴上で加温して溶かす。冷却後これを０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定し、指示薬の微紅色が３０秒間続いたときを中和の終点とする。
【０２１９】
（Ｃ）計算式 次式によって酸価を算出する。
【０２２０】
【数２】
【０２２１】
ここで、
Ａ：酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）
Ｂ：０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量（ｍｌ）
ｆ：０．１ｍｏｌ／リットル水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクター
Ｓ：試料（ｇ）
【０２２２】
（９）結晶性ポリエステルの数平均分子量
結晶性ポリエステル０．０３ｇをｏ−ジクロロベンゼン１０ｍｌに分散し溶解後、１３５℃において２４時間振投機で振投を行い、０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。
【０２２３】
［分析条件］
分離カラム：Ｓｈｏｄｅｘ （ＴＳＫ ＧＭＨＨＲ−Ｈ ＨＴ２０）×２
カラム温度：１３５℃
移動相溶媒：ｏ−ジクロロベンゼン
移動相流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ．
試料濃度 ：約０．３％
注入量 ：３００μｌ
検出器 ：示差屈折率検出器 Ｓｈｏｄｅｘ ＲＩ−７１
【０２２４】
また、試料の分子量の算出にあたっては、標準ポリスチレン樹脂（東ソー社製ＴＳＫ スタンダード ポリスチレン Ｆ−８５０、Ｆ−４５０、Ｆ−２８８、Ｆ−１２８、Ｆ−８０、Ｆ−４０、Ｆ−２０、Ｆ−１０、Ｆ−４、Ｆ−２、Ｆ−１、Ａ−５０００、Ａ−２５００、Ａ−１０００、Ａ−５００）により作成した分子量校正曲線を使用する。
【０２２５】
（１０）離型剤のスチレン−アクリル樹脂への溶解度
離型剤のスチレン−アクリル樹脂への溶解度の測定は以下のように行なう。
・スチレン−アクリル樹脂（スチレン７４質量部とブチルアクリレート２６質量部を重合 して得た樹脂。ガラス転移温度（Ｔｇ）＝５４．０℃、数平均分子量（Ｍｎ）＝２００ ００、重量平均分子量（Ｍｗ）＝２０００００）： ０．１０ｇ
・離型剤： ０．０１ｇ
上記をメノウ乳鉢にて混合し、試料１とする。
【０２２６】
測定装置としては、示差走査熱量分析装置である「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）や「ＤＳＣ２９２０」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いることができ、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
【０２２７】
例えば「Ｑ１０００」を用いて、試料１を約１０ｍｇ精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用いて、以下のシーケンスで吸熱量の測定を行う。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。
【０２２８】
そして、２サイクル目の吸熱ピーク熱量をΔＨ１、４サイクル目の吸熱ピーク熱量をΔＨ２とし、下記式により溶解度を求める。なお、吸熱ピーク熱量は、昇温過程での温度３０〜１２０℃の範囲におけるＤＳＣ曲線での最大の吸熱ピークの熱量とする。
溶解度＝（１−ΔＨ２／ΔＨ１）×１００
【０２２９】
＜シーケンス＞
１サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・２℃／分で６０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
２サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・１０℃／分で１２０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
３サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・２℃／分で６０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
４サイクル目：・３０℃にて１分間保持
・１０℃／分で１２０℃まで昇温。昇温後、１０分間保持
・１０℃／分で３０℃まで降温。
【０２３０】
尚、上記したスチレン−アクリル樹脂を用いることが好ましいが、調製が困難である場合には、ガラス転移温度５４．０℃±１．０℃、数平均分子量２００００±２０００、重量平均分子量２０００００±２００００のスチレン−アクリル樹脂を用いて測定しても良い。上記の範囲内であれば、溶解度としてはほぼ同様の値が得られる。
【０２３１】
（１１）離型剤のスチレンモノマーへの溶解度
４０℃のスチレンモノマー１００ｇに離型剤を１０ｇ添加し、３時間攪拌した後の溶解量を求める。
【実施例】
【０２３２】
以下、本発明を製造例及び実施例を挙げて具体的に説明するが、これは本発明をなんら限定するものではない。なお、実施例中で用いられる部数又は％は、質量部又は質量％を示す。
【０２３３】
＜１＞磁性体の製造
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０当量以上１．１当量以下の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調整した。水溶液のｐＨを１０に保ちながら、空気を吹き込み、８０℃以上９０℃以下で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリーを調製した。
【０２３４】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９当量以上１．２当量以下となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ９に維持して、空気を吹き込みながら酸化反応を進め、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。濾過、洗浄をした後、この含水スラリー液を一旦取り出した。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体に再分散させた後、再分散液のｐＨを約４．３に調整し、十分に攪拌しながらシランカップリング剤（ｎ−Ｃ10Ｈ21Ｓｉ（ＯＣＨ3）3）を磁性酸化鉄１００質量部に対して１．９質量部添加し、加水分解を行った。その際、分散液のｐＨを約１０にし、縮合反応を行い、カップリング処理を行った。生成した疎水性磁性紛体を常法により洗浄、濾過、乾燥し、得られた粒子を十分解砕処理し、平均粒径が０．１８μｍの球形の磁性体１を得た。
【０２３５】
＜２＞結晶性ポリエステルの製造
（結晶性ポリエステル１の製造）
攪拌器、温度計、流出用冷却機を備えた反応装置に１，４−デカンジカルボン酸２３０質量部とエチレングリコール６８質量部、テトラブチルチタネート０．４０質量部、安息香酸１３質量部を入れ、１９０℃でエステル化反応を４時間行った。その後、２２０℃に昇温しつつ系内を徐々に減圧し、１５０Ｐａで重縮合反応を６時間行い、数平均分子量が６０００、融点８３℃の結晶性ポリエステル１を得た。得られた結晶性ポリエステル１の物性を表１に示す。
【０２３６】
（結晶性ポリエステル２の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、安息香酸を６．５質量部に変え、トリメリット酸８質量部を加えたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が６０００、融点８３℃の結晶性ポリエステル２を得た。得られた結晶性ポリエステル２の物性を表１に示す。
【０２３７】
（結晶性ポリエステル３の製造）
攪拌器、温度計、流出用冷却機を備えた反応装置にアジピン酸１４６質量部（１．０モル部）とジエチレングリコール１１７質量部（１．１モル部）、テトラブチルチタネート０．４０質量部、安息香酸１３質量部を入れ、結晶性ポリエステル１の製造と同様の製法にて数平均分子量が６０００、融点５９℃の結晶性ポリエステル３を得た。得られた結晶性ポリエステル３の物性を表１に示す。
【０２３８】
（結晶性ポリエステル４の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、テトラブチルチタネートを０．６５質量部に変え、重縮合反応の時間を短くしたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が１９００、融点８３℃の結晶性ポリエステル４を得た。得られた結晶性ポリエステル４の物性を表１に示す。
【０２３９】
（結晶性ポリエステル５の製造）
結晶性ポリエステル１の製造において、テトラブチルチタネートを０．３７質量部に変え、重縮合反応の時間を長くしたこと以外は結晶性ポリエステル１の製造と同様にして、数平均分子量が７２００、融点８３℃の結晶性ポリエステル５を得た。得られた結晶性ポリエステル５の物性を表１に示す。
【０２４０】
【表１】
【０２４１】
（蓄熱層用塗工液の製造）
シリコーンゴム原料組成物として、付加型シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製（商品名：ＤＹ３５−５６１Ａ／Ｂ））７０．０質量部に対し、フィラーとしてアルミナ（昭和電工（株）製（商品名：アルミナビーズＣＢ−Ａ５０Ｓ））を３０．０質量部配合した。これを固形分濃度１０％となるように、メチルエチルケトンで希釈し、蓄熱層用塗工液１を得た。液粘度は３．０×１０-2Ｐａ・ｓであった。また、表２のようにフィラー種及び配合比を調整し、蓄熱層用塗工液２乃至６及び比較用塗工液を得た。なお、表中の「アルミナ」は昭和電工（株）製アルミナ（商品名：アルミナビーズＣＢ−Ａ５０Ｓ）、「酸化亜鉛」は境化学工業（株）製酸化亜鉛（商品名：ＬＰＺＩＮＣ−１１）、「ジルコニア」はアスザック（株）製ジルコニア（商品名：ＡＺＩ）を示す。
【０２４２】
【表２】
【０２４３】
（定着ローラ１の製造方法）
弾性層の製造
信越化学工業製の付加硬化型液状シリコーンゴム材料ＫＥ１２１８Ａ液（主剤）／Ｂ液（硬化剤）各５０質量部に、中空フィラーとして松本油脂製薬製のマイクロバルーンＦ８０Ｓ（材質：アクリロニトリル製、軟化温度：１６０℃以上１７０℃以下）を３質量部、ポリエチレングリコール１質量部を添加し、１５分撹拌を続け、シリコーンゴムを得た。
【０２４４】
外径８ｍｍのＳＵＭ芯金上に、上記で得たシリコーンゴムを注型し、１５０℃で１時間、一次加硫を行った後、型から脱型して取り出した。次に、２００℃で４時間、２次加硫を行った後、更に、２３０℃で４時間の加熱処理を施すことで、厚み２．０ｍｍの低熱伝導弾性層を有する定着ローラ前駆体を形成した。この低熱伝導弾性層はバルーンゴムであり、熱伝導率０．１２Ｗ／ｍＫであった。
【０２４５】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度１５ｍｍ／ｓ、材料吐出量２１００ｍｍ３／ｓｅｃの条件で、厚さが１５０μｍとなるまで塗布を行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２４６】
なお、表中の「表面存在割合」とは、定着ローラをＥＰＭＡで測定した際に得られる全元素量に対するアルミニウム及び／又は亜鉛の存在割合を示す。ここで、アルミニウム、亜鉛元素は熱伝導フィラーに由来するものである。
【０２４７】
（定着ローラ２の製造方法）
定着ローラ１の製造方法において、弾性層に用いるシリコーンゴムを付加型シリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製（商品名：ＤＹ３５−５６１Ａ／Ｂ））に変え、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが４．０μｍになるまで研磨したこと以外は定着ローラ１と同様に製造し、定着ローラ２を得た。弾性層の熱伝導率は０．２０Ｗ／ｍＫであった。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２４８】
（定着ローラ３の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム３０ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが１６．０μｍとなるまで研磨したこと以外は定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ３を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２４９】
（定着ローラ４の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが１．４μｍとなるまで研磨したこと以外は、定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ４を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２５０】
（定着ローラ５の製造方法）
定着ローラ２の製造方法において、研磨を（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム３０ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）に変更し、定着ローラ表面のＲｚが２１．０μｍとなるまで研磨したこと以外は定着ローラ２と同様に製造し、定着ローラ５を得た。作製したローラの概要は表３のとおりである。
【０２５１】
（定着ローラ６の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５２】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液８をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度１５ｍｍ／ｓ、材料吐出量３０００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層の厚さが４９５μｍの定着ローラ前駆体２を得た。この定着ローラ前駆体２に、前記蓄熱層用塗工液９をリング塗工装置を用いて塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度２５ｍｍ／ｓ、材料吐出量１５００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが５０５μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ６を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５３】
（定着ローラ７の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５４】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１０をリング塗工装置を用いて、定着ローラ前駆体に塗布した。塗布は、リング形状塗布手段の移動速度３５ｍｍ／ｓ、材料吐出量１５００ｍｍ3／ｓｅｃの条件で行なった。その後３００℃の温風循環加熱炉で６０分加熱し、その後、表面を研磨ペーパーを用いて研磨（研磨機：松田精機製スーパーフィニッシャー、研磨紙：３Ｍインペリアルラッピングフィルム１５ｍｉｃシリコンカーバイド砥粒タイプ）を行い、蓄熱層の厚さが３８μｍの定着ローラ前駆体２を得た。その後、定着ローラ６の製造と同様にして前期蓄熱層用塗工液９をリング塗工装置を用いて塗布し、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが４８μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ７を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５５】
（定着ローラ８の製造方法）
弾性層の製造は、定着ローラ１と同様にして製造を行なった。
【０２５６】
蓄熱層の製造
次に前記蓄熱層用塗工液１を定着ローラ１の製造と同様の条件により塗布・研磨し、蓄熱層の厚さが１５０μｍの定着ローラ前駆体２を得た。その後、定着ローラ６の製造と同様にして前期蓄熱層用塗工液２をリング塗工装置を用いて塗布し、重ねて塗布された蓄熱層の厚さが１０μｍ（トータルの蓄熱層の厚みが１６０μｍ）となるまで研磨を行い、定着ローラ８を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５７】
（定着ローラ９の製造方法）
定着ローラ８の製造において、蓄熱層用塗工液２の代わりに蓄熱層用塗工液３を用いた以外は定着ローラ８と同様にして、定着ローラ９を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５８】
（定着ローラ１０の製造方法）
定着ローラ１の製造方法において、蓄熱層用塗工液１の代わりに蓄熱層用塗工液４を用い、リング塗工装置の代わりにディッピング塗工装置を用いた以外は、定着ローラ１と同様にして、定着ローラ１０を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２５９】
（定着ローラ１１の製造方法）
定着ローラ１０の製造方法において、蓄熱層用塗工液４の代わりに蓄熱層用塗工液５を用いた以外は、定着ローラ１と同様にして、定着ローラ１１を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６０】
（定着ローラ１２の製造方法）
定着ローラ６の製造方法において、蓄熱層用塗工液８の代わりに蓄熱層用塗工液６を用いたこと以外は、定着ローラ６の製造方法と同様にして定着ローラ１２を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６１】
（定着ローラ１３の製造方法）
定着ローラ７の製造方法において、蓄熱層用塗工液１０の代わりに蓄熱層用塗工液７を用いたこと以外は、定着ローラ６の製造方法と同様にして定着ローラ１３を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６２】
（定着ローラ１４の製造方法）
定着ローラ１０の製造方法において、蓄熱層用塗工液４の代わりに蓄熱層用塗工液１１を用いたこと以外は、定着ローラ１０の製造方法と同様にして定着ローラ１４を得た。得られた物性を表３に示す。
【０２６３】
なお、定着ローラ１４に関してのみは、表中の「表面元素割合」はＥＰＡＭ測定で検出された全元素量に対するジルコニウムの存在割合を示している。
【０２６４】
【表３】
【０２６５】
＜３＞磁性トナーの製造
（磁性トナー１の製造）
イオン交換水７２０質量部に０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液４５０質量部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液６７．７質量部を添加して分散安定剤を含む水系媒体を得た。
【０２６６】
スチレン ７９．０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２１．０質量部
ジビニルベンゼン ０．４８質量部
負荷電制御剤（モノアゾ染料系Ｆｅ化合物） １．５質量部
結晶性ポリエステル１ １０質量部
表面処理磁性体１ ８５．０質量部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにパラフィンワックス（融点７８℃）１５質量部を添加溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）７質量部を溶解した。
【０２６７】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、６０℃、Ｎ2雰囲気下においてクレアミックス（エム・テクニック社製）にて１５０００ｒｐｍで１０分間攪拌し、造粒した。その後パドル攪拌翼で攪拌しつつ７０℃で５時間反応させた後、そのまま２時間攪拌した。反応終了後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えて酸洗浄し、濾過・水洗した後に乾燥してトナー粒子１を得た。
【０２６８】
このトナー粒子１を１００質量部と、個数平均１次粒径９ｎｍの微粉体をヘキサメチルジシラザンで処理した後シリコーンオイルで処理し、処理後のＢＥＴ値が２００ｍ2／ｇの疎水性シリカ微紛体１．２質量部とをヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株））で混合して、重量平均粒径が６．５μｍの磁性トナー１を得た。得られた磁性トナー１の物性を表４に示す。
【０２６９】
（磁性トナー２の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル３を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー２を得た。磁性トナー２の物性を表４に示す。
【０２７０】
（磁性トナー３の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から１質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１５質量部から１質量部に変更したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー３を得た。磁性トナー３の物性を表４に示す。
【０２７１】
（磁性トナー４の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から３１質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１５質量部から３１質量部に変更したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー４を得た。磁性トナー４の物性を表４に示す。
【０２７２】
（磁性トナー５の製造）
磁性トナー１の製造において、パラフィンワックスの代わりにエステルワックス（融点６３℃）を用い、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル２を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー５を得た。磁性トナー５の物性を表４に示す。
【０２７３】
（磁性トナー６の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル４を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー６を得た。磁性トナー６の物性を表４に示す。
【０２７４】
（磁性トナー７の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の代わりに結晶性ポリエステル５を用いたこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー７を得た。磁性トナー７の物性を表４に示す。
【０２７５】
（磁性トナー８の製造）
磁性トナー１の製造において、離型剤を含有しなかったこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー８を得た。磁性トナー８の物性を表４に示す。
【０２７６】
（磁性トナー９の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１を用いなかったこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー９を得た。磁性トナー９の物性を表４に示す。
【０２７７】
（磁性トナー１０の製造）
磁性トナー１の製造において、結晶性ポリエステル１の部数を１０質量部から３５質量部、パラフィンワックス（融点７８℃）の部数を１０質量部から３５質量部に変更し、さらに反応終了後に再度反応容器を９０℃まで昇温し、２時間攪拌した後に冷却したこと以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１０を得た。磁性トナー１０の物性を表４に示す。
【０２７８】
（磁性トナー１１の製造）
磁性トナー１の製造において、ジビニルベンゼンを０．１８質量部用いた以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１１を得た。磁性トナー１１の物性を表４に示す。
【０２７９】
（磁性トナー１２の製造）
磁性トナー１の製造において、ジビニルベンゼンを１．０３質量部用いた以外は磁性トナー１の製造と同様にして磁性トナー１２を得た。磁性トナー１２の物性を表４に示す。
【０２８０】
【表４】
【０２８１】
＜実施例１＞
磁性トナー１と定着ローラ１を用いて、図２に示す定着装置７を備えた図４に示す画像形成装置１を用いて、定着特性の評価を行った。
【０２８２】
定着特性の評価は、定着装置７に未定着トナー画像Ｔを形成した記録材Ｐを通紙して行い、ヒータ２１及び定着ローラ３０、定着装置全体の温度が、雰囲気温度になじんだ状態から実験を開始する（以下、この条件をコールドスタートと称する）。実験時の環境は、常温常湿環境（２３℃、６０％ＲＨ）下で行った。
【０２８３】
定着ローラ３０の表面温度は、図２のように、定着ローラ３０の回転方向において加熱ニップ部Ｎｈから定着ニップ部Ｎｔに至る中間部位置Ｄの定着ローラの表面温度を非接触の放射温度計１０３を用いて測定する。
【０２８４】
コールドスタートから、定着ローラ３０の回転駆動開始と同時に、セラミックヒータ２１に５００Ｗの電力を投入し、セラミックヒータを発熱させて、定着ローラ３０を加熱し、定着ローラを目標の温度まで立ち上げる。
【０２８５】
定着ローラ３０は、放射温度計１０３を用いて温度制御され、所望の定着ローラ温度に達した後は、目標温度を維持するようセラミックヒータの電力を制御される。
【０２８６】
２０秒のウォームアップ時間の後、未定着トナー画像Ｔを形成した記録材Ｐを通紙する。
【０２８７】
定着ローラの表面温度を変える場合は、セラミックヒータの温調温度を変えることにより制御した。
【０２８８】
画像形成評価を行ったトナーとローラの組み合わせ、及び評価結果を表５に記載する。
【０２８９】
上記条件にて定着評価を行なった結果、優れた低温定着性を示した。また、記録材の巻きつきも発生しなかった。
【０２９０】
また、市販のレーザービームプリンターＬＢＰ−３２１０を改造し、本発明の定着部材の交換を行なった。また、ＣＲＧ内のトナーを抜き取り、磁性トナー１を充填したもので長期使用の耐久試験を実施した。具体的には、常温常湿環境下（温度２３℃、湿度６０％）において、４０００枚の通紙耐久試験を行なった。原稿は画像比率８％のチャートを使用した。常温常湿環境下においては、画像濃度及び定着ローラ汚れを下記評価基準に基づき評価を行なった。その結果、画出し評価初期及び４０００枚耐久後において、全く問題の無い画像濃度が得られた。また、２０００枚耐久後及び、４０００枚耐久後においても定着ローラ汚れの発生が見られなかった。結果を表５に示す。
【０２９１】
以下に本発明の画像評価方法および評価基準について説明する。
【０２９２】
（１）画像濃度
Ｘｅｒｏｘ社製Ｂｕｓｉｎｅｓｓ４２００（７５ｇ／ｍ2）を用いて、初期及び４０００枚のプリントアウトを終了した後、ベタ画像部を形成し評価した。尚、画像濃度は画像濃度測定装置である「マクベス反射濃度計」（マクベス社製）を用いて、原稿濃度が０．００の白地部分のプリントアウト画像に対する相対濃度を測定した。画像濃度は、１．３０以上であれば実用的に問題がない画像である。
【０２９３】
（２）低温定着性
メディアとしてはＥｘｔｒａ８０ｇ紙を用い、ハーフトーン画像の画像濃度が０．６〜０．６５となるように現像バイアスを設定した。次いで、定着器を常温常湿もしくは、高温高湿環境下の温度となるまで冷却し、定着器のヒーター温度を設定し（以後、定着温度と呼ぶ）、通電したのち８秒後に画像を通紙し、定着させた。その後、５０ｇ／ｃｍ2の加重をかけたシルボン紙で定着画像を１０回摺擦し、摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる温度を定着開始温度とした。
Ａ：最低定着可能温度が１５０℃以上１７０℃以下で、安定した定着画像が得られる。
Ｂ：最低定着可能温度が１７０℃より高く１９０℃以下で、安定した定着画像が得られる 。
Ｃ：最低定着可能温度が１９０℃より高く２００℃以下で、安定した定着画像が得られる 。
Ｄ：最低定着可能温度が２００℃より高い、又は定着可能温度を有さない。
【０２９４】
（３）巻きつきレベル
記録材の先端部から３ｍｍの位置に幅６０ｍｍのベタ黒未定着画像をＢＡＤＧＥＲ ＢＯＮＤ（６０ｇ／ｍ2）紙上に出力した。その後、（２）の定着試験において摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる定着温度において、１０秒１枚間欠で１００枚通紙し、定着ローラヘの巻きつきについて、下記の基準で評価した。
Ａ：巻きつきが起こらない。
Ｄ：巻きつきが起こる。
【０２９５】
（４）定着ローラ汚れ
記録材の先端部から３ｍｍの位置に幅６０ｍｍのベタ黒未定着画像をＢＡＤＧＥＲ ＢＯＮＤ（６０ｇ／ｍ2）紙上に出力した。その後、（２）の定着試験において摺擦後の定着画像の濃度低下率が１０％となる定着温度において、１０秒１枚間欠で１０枚通紙し、定着ローラ汚れについて、下記の基準で評価した。
Ａ：定着ローラ汚れが見られず、問題の無い定着画像が得られる。
Ｂ：定着ローラ汚れがやや見られるが、問題の無い定着画像が得られる。
Ｃ：定着ローラ汚れが見られるが、実用上問題の無い定着画像が得られる。
Ｄ：定着ローラ汚れが多く見られ、良好な定着画像が得られない。
【０２９６】
＜実施例２乃至１７＞
磁性トナー２、３、４、５、６、７、１１、１２、定着ローラ１、２、３、４、５、６、７を表４のように使用し、実施例１と同様の条件で画出し試験及び耐久性評価を行った。その結果、常温常湿環境下での画出し評価において、４０００枚画出し耐久後でも実用上問題の無い結果が得られた。常温常湿環境下での評価結果を表５に示す。
【０２９７】
＜比較例１乃至８＞
磁性トナーの１、８、９、１０、または１３、定着ローラの１、８、９、１０を表４のように使用し、実施例１と同様の条件で画出し試験及び耐久性評価を行った。その結果、いずれも前述の体積膨張効果の不足により、低温定着性や定着ムラが悪い結果であった。結果を表５に示す。
【０２９８】
【表５】
【図面の簡単な説明】
【０２９９】
【図１】本発明における像加熱部材の模式図である。
【図２】本発明における定着装置の模式図である。
【図３】好ましく用いられるリング塗工装置を説明する模式図である。
【図４】本発明に用いることのできる画像形成装置例の模式図である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用されるトナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記像加熱部材のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対し、前記熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部以下含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記蓄熱層の厚みが５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記像加熱部材は、外側から加熱される手段が具備されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記磁性トナーの平均円形度が０．９６０以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶な離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時に、Ｔｍ１が５０℃以上であり、かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０を満たすことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記トナーは結着樹脂１００質量部に対し、結着樹脂に相溶可能な離型剤を２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤を２質量部以上３０質量部以下で含有することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記非相溶な離型剤が結晶性ポリエステルであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記結晶性ポリエステルは直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールの重縮合物であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記結晶性ポリエステルの酸価が５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］以下であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記結晶性ポリエステルの数平均分子量が２０００以上７０００以下であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１５】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する定着方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする定着方法。
【請求項１６】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法に用いられる磁性トナーにおいて、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記磁性トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする磁性トナー。
【請求項１】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記像加熱装置に適用されるトナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤を１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
前記像加熱部材のＲｚが２．０μｍ以上２０．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
【請求項３】
前記蓄熱層を形成するゴム１００質量部に対し、前記熱伝導フィラーを７質量部以上６０質量部以下含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成方法。
【請求項４】
前記蓄熱層の厚みが５０．０μｍ以上５００．０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
前記弾性層は熱伝導率が０．１５Ｗ／ｍＫ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
前記像加熱部材は、外側から加熱される手段が具備されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
前記磁性トナーは結着樹脂１００質量部に対して、架橋剤を０．２質量部以上１．０質量部以下含有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記磁性トナーの平均円形度が０．９６０以上であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記結着樹脂に相溶可能な離型剤の１種の融点をＴｍ１［℃］、結着樹脂に非相溶な離型剤の１種の融点をＴｍ２［℃］とした時に、Ｔｍ１が５０℃以上であり、かつＴｍ１≦Ｔｍ２＋１０を満たすことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１０】
前記トナーは結着樹脂１００質量部に対し、結着樹脂に相溶可能な離型剤を２質量部以上３０質量部以下、結着樹脂に非相溶な離型剤を２質量部以上３０質量部以下で含有することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１１】
前記非相溶な離型剤が結晶性ポリエステルであることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１２】
前記結晶性ポリエステルは直鎖のジカルボン酸と直鎖の脂肪族系ジアルコールの重縮合物であることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成方法。
【請求項１３】
前記結晶性ポリエステルの酸価が５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］以下であることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の画像形成方法。
【請求項１４】
前記結晶性ポリエステルの数平均分子量が２０００以上７０００以下であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれかに記載の画像形成方法。
【請求項１５】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する定着方法において、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする定着方法。
【請求項１６】
静電潜像担持体を帯電手段により帯電する帯電工程、前記帯電された静電潜像担持体を露光して静電潜像を形成する露光工程、前記静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を中間転写体を介して、又は介さずに記録材へ転写する転写工程、前記トナー像を担持する記録材を加圧部材と回転可能な像加熱部材とで形成されるニップ部を通過させることにより加熱加圧定着する定着工程を有する画像形成方法に用いられる磁性トナーにおいて、
前記像加熱部材は内部に弾性層を有し、その外側に像加熱部材の単位面積あたりの熱容量が、１００Ｊ／ｍ2Ｋ以上６００Ｊ／ｍ2Ｋ以下の蓄熱層を有しており、
前記像加熱部材は、熱伝導率５．０Ｗ／ｍＫ以上の熱伝導フィラーを含有し、
前記熱伝導フィラーはＡｌ及び／又はＺｎ化合物であり、
前記像加熱部材の表面をＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザー）により測定した際の前記熱伝導フィラーに由来するアルミニウム元素および／または亜鉛元素の割合が、ＥＰＭＡで検出される全元素量に対して５．０質量％以上４５．０質量％以下であり、
前記磁性トナーは、結着樹脂、磁性体、及び結着樹脂に相溶可能な離型剤を１種以上、結着樹脂に非相溶な離型剤１種以上を少なくとも含有する磁性トナーであり、前記磁性トナーのフローテスター測定による軟化温度をＴｎ［℃］、流出開始温度をＴｒ［℃］とした時のそれぞれのプランジャー位置をＰｎ［ｍｍ］、Ｐｒ［ｍｍ］とすると、１．１≦Ｐｎ／Ｐｒ≦１．５を満たすことを特徴とする磁性トナー。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００９−２８８３９４（Ｐ２００９−２８８３９４Ａ）
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１３９２３８（Ｐ２００８−１３９２３８）
【出願日】平成２０年５月２８日（２００８．５．２８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１２月１０日（２００９．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年５月２８日（２００８．５．２８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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