【目的】直径５０ｍｍ以上、肉厚５ｍｍ未満の鋼管と２％未満のＭｇを含有するアルミニウム合金中空部材の摩擦圧接において、優れた継手強度を得ることができる鋼管とアルミニウム合金中空部材の摩擦圧接方法を提供する。
【構成】鋼管とアルミニウム合金中空部材の端面同士を突き合わせ、摩擦圧力（Ｐ１）で相対的回転摩擦を行う摩擦工程と、摩擦工程終了後回転ブレーキをかけながらＰ１以上のアプセット圧力（Ｐ２）を負荷するアプセット工程からなり、摩擦工程終了後に回転ブレーキをかけるとともに圧力がＰ１からＰ２に切り換わる際、Ｐ２到達時間ｔを１．２≦１／（ｔ／ｔ_０）≦２（ｔ_０：回転ブレーキをかけてから停止までの時間）の範囲とすることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】摩擦攪拌接合によって接合された接合部材の強度信頼性を、摩擦攪拌接合後に引き抜かれるピンによってできるピン抜け穴を改良することによって向上させる。
【解決手段】高速回転するピン２を被接合部材３ａ、３ｂに貫入させながら、ＦＳＷ始点１４ａから所定経路Ｒ１に沿って、ＦＳＷ終点１４ｂまで進ませて摩擦攪拌接合を行い、ＦＳＷ終点１４ｂにピン２が到達後、ピン２をそのまま所定経路Ｒ１に沿って、任意長さＦＳＷ始点１４ａ側に戻してから、ピン２を被接合部材３ａ、３ｂから引き抜き、接合部材４ａを製造する。 （もっと読む）

【課題】プレス成形時に接合部およびその近傍で破断することなく、プレス成形性が格段に向上し、複雑形状のプレス加工を可能にするアルミニウム合金接合材を提供すること。
【解決手段】板厚が互いに異なる複数枚の６０００系アルミニウム合金板材が突き合わされた状態で摩擦攪拌接合法にて接合され一体化されてなり、次式；（（ｔ_ｎ×Ｈ_ｎの最大値Ｐ_ｍａｘ）／（ｔ_ｎ×Ｈ_ｎの最小値Ｐ_ｍｉｎ））≦１．２５ 及び次式；Ｐｊ_ｍｉｎ≧ｔ_ｎ×Ｈ_ｎのＰ_ｍｉｎ を満たすアルミニウム合金接合材。 （もっと読む）

【課題】 積み重ねられた第１の接合材料と第２の接合材料との接合界面に、金属間化合物が生成するのを抑制し、重ね接合で高強度を得ることができる手段を提供する。
【解決手段】 積み重ねした被接合材料に接触して回転させることにより、その摩擦熱で被接合材料同士を接合する摩擦攪拌接合方法であって、摩擦攪拌接合用の加工プローブを被接合材料の積み重ね方向に対し直角方向に挿入して被接合材料同士を接合する摩擦攪拌接合方法である。 （もっと読む）

【課題】厚さが異なる複数種類の被接合物の摩擦撹拌接合を行なえるようにする。
【解決手段】被接合部材６，７を重ね合わせた被接合物８を凹部１が形作ってある裏当て部材２に載せ、被接合物８が裏当て部材２の凹部１を覆っている部位に向けて、凹部１に進入可能なピン部３を有する接合ツール５を回転させながら押し付け、摩擦熱と塑性流動により軟化した被接合部材６，７の材料を撹拌して、その一部を裏当て部材２の凹部１へ押し込み、この後、接合ツール５を被接合物８から引き離して、被接合部材６，７の塑性変形部位を硬化させ、裏当て部材２を被接合物８から取り外す。 （もっと読む）

【課題】摩擦撹拌接合の終了位置にできる窪み状の痕を、別部材を充填することなく消失できるようにして、製造コストの高騰や製品の経時劣化を招くことなく、シリンダ強度の低下防止と外観品質の向上を図ることのできるディスクブレーキ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】キャリパボディ本体４６のボア２６の底部に開口部を形成し、この開口部の周縁部にボア２６の軸方向外側に突出する余肉部５２を形成する。この余肉部５２に径方向外側の頂部から開口部側に向かって傾斜するテーパ面５３を形成する。開口部に蓋部材４３を摩擦撹拌接合し、その摩擦撹拌接合の終了位置を余肉部５２のテーパ面５３上まで延長する。余肉部５２を切除することによって工具の痕５７を取り除く。 （もっと読む）

【課題】接合される部材が異種金属部材同士であっても高い接合信頼性を確保できる摩擦攪拌接合を用いた金属接合体を提供する。
【解決手段】アルミニウム材２と銅材３との金属接合体１Ａは、アルミニウム材２に設けられた接合面２０と銅材３に設けられた接合面３０とが摩擦攪拌接合部４により互いに接合されているとともに、接合面３０がアルミニウム材２に設けられたかしめ片２１にかしめられることにより接合面２０，３０同士が機械的に接合されている。 （もっと読む）

【課題】金属めっきが施された金属部材と他の金属部材とを摩擦接合方法により接合するに際し、金属めっきの種類に応じてより高い接合強度を得ること。
【解決手段】接合箇所に金属めっきが施された第１金属部材と前記第１金属部材よりも融点が低い第２金属部材とを互いに重ね合わせ後、前記第２金属部材に回転ツールを回転させながら押し込むことにより、前記第２金属部材を摩擦熱で軟化させて塑性流動を生じさせ、前記第１金属部材と前記第２金属部材とを固相接合する接合方法において、予め前記金属めっきを加熱し、前記金属めっきの温度が少なくともその固相線温度を超えたことを条件に前記回転ツールを前記第２金属部材に押し込むことを特徴とする。 （もっと読む）

本発明は、引き込み格納自在ピン（２９）を備えた溶接装置（２５）を用いた二枚のパネル（２０、２１）の摩擦攪拌による溶接方法に関するものであり、その方法は、−溶接後に所望の位置関係となる相対的位置で重ね合わせゾーン（２４）に沿って接触する二枚のパネル（２０、２１）を配置し、そして維持する段階と、−溶接接合部の始点で上部パネル（２１）と溶接装置（２５）を接触させる段階と、−溶接接合部の終端に至るまで溶接装置（２５）を移動させることにより二枚のパネル（２０、２１）を長手方向に溶接する段階と、−溶接接合部の終端を超えて延びる軌道に沿って溶接装置（２５）の移動を続行する段階と、−溶接接合部の終端を超えて延びる溶接装置（２５）の軌道の一部分で、溶接孔の出現を回避するような形で引き込み格納自在ピン（２９）を格納する段階とを含むものである。 （もっと読む）

【課題】リードフレームを絶縁基板，ないし半導体チップに接合した組立構造の半導体装置を対象に、信頼性の高い接合強度が確保できるように接合部材の厚さ，形状，材質を最適化したスポット摩擦撹拌接合装置を提供する。
【解決手段】絶縁基板２、該絶縁基板にマウントした半導体チップ３にリードフレーム４，５の接合脚片４ａ，５ａを重ね、ここに回転ツール７を押し込んでスポット摩擦攪拌接合した組立構造になる半導体装置において、リードフレームの接合脚片については、そのスポット接合部の厚さｔ１を５００μｍ以下に薄肉化して摩擦攪拌接合する際の塑性流動化を促進するようにし、また絶縁基板の導体パターン２ｂの厚さｔ２を0.５〜３mmに厚肉化して摩擦攪拌接合時の塑性流動範囲を拡大するとともに、導体パターンの領域まで貫入した回転ツールが絶縁基板のセラミック基板２ａに当たるのを防ぐようにする。 （もっと読む）

【課題】寸法精度を緩和させて生産コストを下げることが可能な被接合部材、接合体及び摩擦攪拌接合方法を提供すること。
【解決手段】ボビンツール型をした摩擦攪拌接合用工具の上部回転体と下部回転体によって挟み込まれ、その上部回転体と下部回転体との間の攪拌軸によって接合端面同士を突き合わせた接合部が摩擦攪拌され、材料の塑性流動によって接合するものであって、摩擦攪拌接合に際して突き合わせられる接合端面１１，１２が上下いずれかの回転体と接触する面の法線方向に対して傾斜した平面によって形成された被接合部材１０Ａ，１０Ｂ。 （もっと読む）

【課題】第１の中空パネルと第２の中空パネルとを中空パネルの片面側から両面を片面から、容易に、簡単に接合することにある。
【解決手段】第１のパネル、第２のパネルの第２の板は上面側の第１の板よりも相手側のパネル側に突出している。まず、第２の板同士の突き合わせ部を溶接または摩擦攪拌接合で接合する。溶接の器具、または摩擦攪拌接合回転工具５０は上面側の板同士の間の隙間から挿入する。次に、接続材３０を第２の板に重ね、溶接または、摩擦攪拌接合する。接続材３０はリール３００に巻かれており、回転しつつ、繰り出される。接続材３０が第１のパネル，第２のパネルに接合されることによって、接続材３０がリール３００から繰り出される。これによって、中空パネルの両面を上方の面側から接合できる。 （もっと読む）

本発明は、超塑性特性を有するクラッドシート物品の製造方法、および得られたクラッドシート物品を提供する。この製造方法は、好ましくは同時鋳造により、超塑性特性を有する金属より成るコアインゴットの少なくとも１つの圧延面にクラッド層を設けクラッドインゴットを形成する工程と、その後該クラッドインゴットを圧延してシート物品を形成する工程とを含む。コアインゴットは超塑性加工の温度でインゴットの内部から表面に拡散し、これによりインゴットの表面特性を悪化させる元素を含む。クラッド層は、コアの前記元素と反応し前記元素がクラッド層を通り拡散する能力を低減する元素（ドーパント）を備えている。
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【目的】バット本体とグリップエンドとの接合部における耐衝撃性に優れたアルミニウム合金製バットおよび該バットのグリップエンド接合方法を提供する。
【構成】バット本体とグリップエンドとを接合してなるアルミニウム合金製バットにおいて、バット本体とグリップエンドとを摩擦攪拌接合により接合する。 （もっと読む）

【課題】鋳造物の表面と鋳造欠陥とが連通することをより確実に防ぐ組織改質方法を提供する。
【解決手段】基部３１と、基部３１の半径方向に突出して回転軸線Ｌ１まわりに周方向一方Ｒ１に進むにつれて基部３１の軸線方向先端部３１ａから軸線方向後端部３１ｂに近接する方向に傾斜して延びる凸部３２とを有する回転工具２０を用いて、回転工具２０を前記周方向一方Ｒ１に回転させて、摩擦撹拌を行う。これによって下穴部３６には、軟化した部分が塑性流動する流動体３８が形成される。流動体３８が回転方向Ｒ１とともに軸線方向Ｚ１にも移動することで、流動体３８が撹拌されやすくなり、塑性流動する流動体３８の量を増やすことができる。これによって流動体３８が固化した改質層３９を増やすことができ、鋳造欠陥の消失量を増大することができ、鋳造物１９の下穴内周面と鋳造欠陥とが連通することをより確実に防ぐことができる。 （もっと読む）

【課題】高い剛性を確保しつつ、構造体の側部に他の構造体を結合する骨格構造体を提供することを第１の課題とする。また、２つの構造体が垂直に交わる部位でも、摩擦攪拌接合が可能な骨格構造体を提供することを第２の課題とする。
【解決手段】骨格構造体１であって、側面２１に挿入孔２２が設けられたサイドフレーム２（中空構造体）と、挿入孔２２に挿入され、挿入孔２２に相対する内側面２３と当接する当接部４１ｂと、クロスメンバ３（他の構造体）を嵌合可能な嵌合部４２とを有する一対のブラケット４１，４１（中間部材４）と、を有し、ブラケット４１の当接部４１ｂとサイドフレーム２とを接合した。 （もっと読む）

【課題】高速移動用構造体において、大幅な製造工数の低減、コストダウンを図る。
【解決手段】外板１１Ａ〜１４Aとフレーム１１Ｂ〜１４Bとを、左右の側構体１２，１３と屋根構体１１および左右の側構体１２，１３と底構体１４との接続部分付近を除き、スポット摩擦撹拌接合により接合する。前記接続部分において、フレーム１１Ｂ，１２B，１３Ｂの端部どうしをガセット１５Ａを介して、フレーム１２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂの端部どうしをガセット１５Ｂを介してそれぞれ連結し、外板１１Ａ〜１４Ａどうしを溶接、リベット等により接合し、この溶接部分をガセット１５Ａ，１５Ｂから離し、浮いた状態とする。前記接続部分において、外板のストリンガ１１Ａｂ，１２Ａｂ，１３Ａｂを、クリップ１６を介してガセット１５Ａまたはフレーム１１Ｂ，１２Ｂ，１３Ｂに、ストリンガ１２Ａｂ，１３Ａｂ，１４Ａｂを、ガセット１５Ｂまたはフレーム１２Ｂ，１３Ｂ，１４Ｂに連結する。 （もっと読む）

【課題】材料の孔明き、撹拌不足による強度低下、接合装置の異常停止による生産性の低下、外観不良による品質の低下といった従来の問題を同時に解決し得る摩擦撹拌接合方法を提供する。
【解決手段】各材料１，２を摩擦撹拌接合するにあたり、各材料１，２の重ね方向における任意の位置に適宜数の目標位置を定め且つ該目標位置により重ね方向に区分けされる各位置制御範囲ごとに接合時間、加圧力、回転数の接合条件を設定して接合ツール３の位置制御を行い、該接合ツール３の先端位置が目標位置に対し当該位置制御範囲で設定された接合時間より早く到達した時に残りの接合時間が経過するまで現在の目標位置を保持する一方、接合ツール３の先端位置が目標位置に対し当該位置制御範囲で設定された接合時間を過ぎても到達しない時には前記目標位置に到達するまで接合時間を延長する。 （もっと読む）

【課題】生産性および耐食性に優れ、側材用部材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくい熱交換器用クラッド材に使用される側材の製造方法、熱交換器用クラッド材の製造方法および熱交換器用クラッド材を提供する。
【解決手段】芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなる熱交換器用クラッド材に使用される側材の製造方法であって、側材の少なくとも１層が、芯材とは成分組成の異なる側材用金属であり、その側材用金属を溶解する溶解工程と、溶解工程で溶解された側材用金属を鋳造して側材用鋳塊を製造する鋳造工程と、側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程とをこの順に行うことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】生産性および耐食性に優れ、側材用部材の表面状態および平坦度の制御が容易であり、密着不良が生じにくい熱交換器用クラッド材に使用される側材の製造方法、熱交換器用クラッド材の製造方法および熱交換器用クラッド材を提供する。
【解決手段】芯材とその片面または両面に重ね合わされた１層以上の側材とからなり、側材の少なくとも１層がろう材であり、ろう材が最表面側に位置するように設けられた熱交換器用クラッド材に使用される側材の製造方法であって、ろう材を含む前記側材の少なくとも１層が芯材とは成分組成の異なる側材用金属であり、その側材用金属を溶解する溶解工程と、溶解工程で溶解された側材用金属を鋳造して側材用鋳塊を製造する鋳造工程と、側材用鋳塊を所定厚さにスライスするスライス工程とをこの順に行なうことを特徴とする。 （もっと読む）