【課題】電波遮断性を維持したまま無線通信性能を劣化させず、特に意匠性に優れた電子機器筐体の製造方法を提供する。
【解決手段】次に示す成形材料基材（Ａ）と成形材料基材（Ｂ）とを、成形材料基材（Ｂ）が厚み方向に挿通するように配置して板状の成形前駆体を形成し、その成形前駆体を、成形材料基材に含まれるいずれの熱可塑性樹脂の溶融温度よりも高い温度に加熱し、その後、成形材料基材に含まれるいずれの熱可塑性樹脂の溶融温度よりも低い温度でプレス成形して繊維強化プラスチック成形体を形成することを特徴とする繊維強化プラスチック製電子機器筐体の製造方法。
成形材料基材（Ａ）：強化繊維として導電性繊維を、マトリックスとして熱可塑性樹脂を含む成形材料基材
成形材料基材（Ｂ）：強化繊維として絶縁性繊維を、マトリックスとして熱可塑性樹脂を含む成形材料基材 （もっと読む）

【課題】無機充填剤が高充填されることにより、高い熱伝導率を有する圧縮成型品の製造方法を提供すること。
【解決手段】樹脂（a）、及び無機充填剤（ｂ）を少なくとも含有する樹脂組成物（ｃ）を圧縮成型する工程を含む樹脂成型品（ｄ）の製造方法において、該樹脂組成物（ｃ）中の該無機充填剤（ｂ）の体積充填率（Ａ）と該圧縮成型品（ｄ）中の該無機充填剤（ｂ）の体積充填率（Ｂ）とが、Ｂ／Ａ≧１．０５を満足することを特徴とする前記圧縮成型品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】金属箔積層体を製造する際に、その外観を良好にし、平面度を向上させる製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂含浸基材２を一対の第１金属箔３、一対の第１スペーサー５、一対の第２スペーサー１８および一対の第１クッション材２０で順に挟み込んだ第１積層体８を、一対の金属板６および一対の第２クッション材７で順に挟み込んだ層構成を有する第２積層体９を作製する。この第２積層体９をその積層方向に一対の熱盤で加熱加圧する。第１金属箔３と金属板６との間に第１スペーサー５、第２スペーサー１８および第１クッション材２０が介在しているため、第１金属箔３に凹凸が生じたり、加圧バランスが崩れたりする事態は生じない。熱盤と金属板６との間に第２クッション材７が介在しているため、過昇温が起こらない。 （もっと読む）

【課題】バリ発生を抑制し、優れた転写性で射出光を均一にし、金型からの離型性も良好な、表面に凹凸パターンを有する薄肉大型の樹脂シート成形品を提供する。
【解決手段】対向する主面の少なくとも片面に凹凸パターンが設けられた一対の薄肉部材３ａ、３ｂと、該一対の薄肉部材３ａ、３ｂの一方を収納した樹脂シート保持枠６とによって形成された金型キャビティ内へ、該金型キャビティと略同一寸法に切削研磨加工した薄肉樹脂シート５を投入した後、該薄肉樹脂シート５を低い圧力で金型キャビティ内に固定しながら伝熱加熱し、熱膨張した前記薄肉樹脂シート５を樹脂が軟化する温度に達する直前に増圧して金型キャビティ内に圧縮し、前記薄肉樹脂シート５に、転写開始温度を超えるゴム状平坦領域の温度，かつ、バリ発生を抑制可能な圧力で凹凸パターンを転写形成する。 （もっと読む）

【課題】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板の賦形と打ち抜き、またはトリミングを１工程の型締めで可能とする繊維強化複合材料の製造方法を提供すること。
【解決手段】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上の温度まで予備加熱し、予備加熱温度よりも低い温度でありかつ結晶性樹脂の場合は融点以下、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下の一定温度に保持された金型中で賦形し、金型中の切削機能部分にて打ち抜きまたはトリミングすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。 （もっと読む）

【課題】比較的開口面積が大きく、大きさや形状にバラツキのない均等な発泡セルが均等配置で形成された発泡シートと、この発泡シートを用いた、孔の形状や寸法及びその配置にバラツキがなく、特に高性能電池用電極材として有用な金属多孔体シートを提供する。
【解決手段】発泡原液を有底長筒状の成形型１内で発泡成形し、得られた柱状発泡ブロック３を側周方向にスライスしてシート状物４とする。この発泡シート４に金属を被覆した後、発泡シートを焼失させて金属多孔体シートとする。 （もっと読む）

【課題】トップ反を裁断して得られたタイヤ部材を生タイヤに貼り付け加硫を行う際、エンズ分布が不均一になることがないタイヤ部材用トップ反の製造方法を提供する。
【解決手段】平行かつ所定間隔で配列してなるテキスタイルコード３と、テキスタイルコード３と略直角方向に向く横糸とが織り合わされたテキスタイル部材５に、トッピングゴム６を被覆してタイヤ部材用トップ反８を製造する方法であって、環状溝２２がロール軸方向に所定間隔で形成されると共に、環状溝２２間に切断刃２３が突出して設けられた溝付きロール２１をテキスタイルコード３と略直角方向に配置し、テキスタイル部材５を溝付きロール２１に通過させることにより、横糸４を切断刃２３で切断すると共に、テキスタイルコード３を環状溝２２に嵌め込んで整列させ、その後、横糸４が切断されたテキスタイルコード３をカレンダー装置１に搬入して、ゴムをトッピングする。 （もっと読む）

【課題】押圧部材の外周部の隙間に材料が残留するのを回避し得るシート成形装置を提供する。
【解決手段】材料供給部１、材料押圧部４及び材料圧延部２の作動を制御して、材料貯留部３に貯留されている材料Ｗをシート状に成形する制御部を備えたシート成形装置であって、制御部が、押圧部材４１を、材料貯留部３に貯留されている材料Ｗに対して押圧力が開放されるように押圧方向とは反対側に移動させる押圧開放処理を実行可能に構成されている。 （もっと読む）

【課題】優れた耐高温の物理的性質を有し、0.5時間圧力釜テストした後、288℃のはんだ炉の中でその安定性が600秒以上である回路基板組成を提供すること。普通の1 oz銅箔を使っても、10 lbf/inch以上のピール強度を実現することができる回路基板を提供すること。現在一般的に使われている銅箔基板より、吸湿率がより低い回路基板を提供すること。低い臭素含量でも、UL94 V-0難燃標準に達する難燃組成回路基板を提供すること。
【解決手段】回路基板樹脂組成物が、(A)ハロゲンエポキシ樹脂と触媒第四アンモニウム塩とを混合し、イソシアネートと反応して得た、改質オキサゾリドンを含むハロゲンエポキシ樹脂と、(B)二つまたは二つ以上のエポキシ基を含むエポキシ樹脂と、(C)硬化剤と、(D)硬化促進剤とからなること。 （もっと読む）

【課題】金属板に代用でき、利用範囲が広い繊維強化プラスチック中間製品及び中間複合体を提供する。
【解決手段】中間製品は熱可塑性プラスチックの２つの層１０、１１の間に強化繊維３が配置された構成からなる。強化繊維３は単一方向に配向しており、上下の熱可塑性プラスチックは強化繊維３の間の空隙１８を通じて互いに接合されている。中間複合体は少なくとも２つの中間製品を重ねて接合することにより得られ、用いられる中間製品の強化繊維はそれぞれ配向方向が異なるように配置するのが好ましい。 （もっと読む）

【課題】未加硫のゴム部材を圧延して成形される帯状ゴム部材を連続的にかつ安定して製造する方法とその装置を提供する。
【解決手段】押出機１１から供給される未加硫のゴム部材を第１のロール１２Ａと第２のロール１２Ｂとの間に供給して圧延し、帯状ゴム部材Ｔを連続的に製造する際に、第２のロール１２Ｂに隣接して、第２のロール１２Ｂとは逆方向に回転する第３のロール１２Ｃを配置し、第２のロール１２Ｂと第３のロール１２Ｃとの隙間を通過して第３のロール１２Ｃに巻取られた帯状ゴム部材Ｔ０の両端部をそれぞれ切断手段１３でカットして、所定の幅ＷＴの帯状ゴム部材Ｔを製造するようにした。 （もっと読む）

【課題】各面に対して立体構造を高精度に形成することができる光学シートの製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の実施形態に係る光学シートの製造装置は、加熱ローラ１２と冷却ローラ１３との間に架け渡される第１のベルト１１と、加熱ローラ２２と冷却ローラ２３との間に架け渡される第２のベルト２１とを備える。樹脂シートＦの第１の面Ｆａに第１の立体構造１１ａを転写した後、当該第１の面を冷却しながら樹脂シートの第２の面Ｆｂに第２の立体構造２１ａを転写することで、第１の面に対する十分な冷却操作を確保しつつ、第２の面に対する高精度な形状転写が可能となる。また、第１の面の冷却処理と第２の面の冷却処理とが相互に異なる位置で実施されるので、各面に対して十分な冷却効果を確保でき、第１及び第２の原盤に対する安定した剥離操作を実現することができる。 （もっと読む）

【課題】針状、円錐あるいは台形状等種々の形状の貫通孔を明けることができ、バリや穴底の丸まりや形状不良がほとんど無く、形状・寸法精度に優れ、大面積にわたり均一な性状の微細孔を有する樹脂シートを製造する方法を提案する。
【解決手段】本発明に係る樹脂シートの微細貫通孔成形方法は、微細突起を有する加熱されたスタンパ上に樹脂シートを供給する段階と、前記樹脂シート上に溶融樹脂媒体を供給する段階と、前記溶融樹脂媒体を介して軟化した前記樹脂シートを押圧し、前記微細突起によりその樹脂シートを穿孔する段階と、前記溶融樹脂媒体及び前記樹脂シートを押圧しつつ冷却する段階と、固化した前記溶融樹脂媒体及び前記加工された樹脂シートを前記スタンパから剥離する段階と、前記加工された樹脂シートと前記固化した溶融樹脂媒体とを剥離する段階と、を有している。 （もっと読む）

【課題】プラスチック成形品の表面に低光沢性をもたせることができると共にウェルドラインやフローマークなどの外観不良を消すことができ、而も艶消し塗装の省略化が可能になる。
【解決手段】キャビティ２１が形成された移動側金型２２及び固定側金型２３で構成されると共に、移動側金型２２のキャビティ部位２１ａにはシボ面２４が形成されたプレス成形用金型２で、射出成形により加工した第一次プラスチック成形品８Ａをキャビティ２１に挿入して型締めにより加圧している時に、超音波振動装置３でシボ面２４が形成されたキャビティ部位２１ａを有する移動側金型２２を超音波加振して、第一次プラスチック成形品８Ａのシボ面２４が転写される表面部分を再溶融化する。 （もっと読む）

【課題】カレンダー成形、押出成形のような溶融賦形法による成形方法から得られるシートでも良好な導電性を発揮し、かつインレイド調とは異なる意匠を有する導電性シートを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂１００重量部に対して、導電性繊維２を２０〜１００重量部と粒子３を２０〜１００重量部含有する熱可塑性樹脂組成物を溶融賦形法により成形してなり、上記粒子３が成形中に形状を保持する導電性シート１であって、上記粒子３は公称目開き１ｍｍのふるいを通過し公称目開き１０６μｍのふるいを通過せず、粒子３が球形、円柱形などの立体形状の場合は短径と長径の比が１：１〜１：５であり、粒子３が板状、フィルム状などの扁平な形状の場合は短径と長径の比が１：５〜１：１００であることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】圧縮成形する時間が短くても、表面に繊維織物が配置されて意匠性に優れ、かつ表面平滑性に特に優れたＦＲＰを製造できる方法の提供を目的とする。
【解決手段】繊維織物に熱硬化性樹脂を含浸したプリプレグが表面に配置された繊維強化複合材料を、前記繊維強化複合材料と同じ繊維強化複合材料を硬化した硬化物のガラス転移点より高い温度で圧縮成形する圧縮成形工程と、前記圧縮成形工程の後、成形した前記繊維強化複合材料の温度を、該繊維強化複合材料を圧縮した状態で、前記ガラス転移点以下まで降下させる降温工程と、を有する繊維強化複合材料成形品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】ピンホールと繊維蛇行の発生を防止でき、表面欠陥の無い外観に優れた繊維強化複合材料成形品の製造方法を課題とする。
【解決手段】強化繊維に熱硬化性樹脂が含浸されてなるシート状物を上下型が形成する空間内で加熱・押圧して、繊維強化複合材料成形品を製造する際に、前記成形品の片面表面積の８０〜１００％となるように前記シート状物を前記成形品の片面を成形する型に配置する繊維強化複合材料成形品の製造方法であって、前記上下型として、上下型間の距離（ｔ）が最小値（ｔ_０）となる最近接部から型の端部に向かって距離（ｔ）が１．２×（ｔ_０）まで徐々に大きくなっている型を使用する繊維強化複合材料成形品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】製造時間の短縮及び製造コストの低減、製造環境の向上が可能であり、さらには軽量化を実現することもできる板状成形体の製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】不織布からなる基材１０にイソシアネートエマルジョンを含浸させ、イソシアネートエマルジョン含浸後の基材１０を金型３１の型面間で挟むと共に、型面間の基材１０に過熱水蒸気４５を吹き付け、過熱水蒸気による加熱で基材１０内のイソシアネートを硬化させることによって基材１０を金型３１の型面形状に賦形し、板状成形体を製造する。製造した板状成形体は、自動車の成形天井や、ドアトリム等の内装部材として好適なものである。 （もっと読む）

【課題】樹脂コンパウンドとガラス繊維の比率の幅方向のバラツキを抑えることができるＳＭＣの製造方法を提供する。
【解決手段】連続的に供給される２枚のフィルム２，２’上に樹脂コンパウンド１，１’を供給して塗布し、一方のフィルム２の樹脂コンパウンド１上にガラス繊維３を散布し、その上に他方のフィルム２’上の樹脂コンパウンド１’の塗布面を合わせて上下２枚のフィルム２，２’間に樹脂コンパウンド１，１’とガラス繊維３を挟み込んだ状態で上下から加圧してガラス繊維３間に樹脂コンパウンド１，１’を含浸させるＳＭＣの製造方法において、フィルム２，２’上に樹脂コンパウンド１，１’を供給するに際して、樹脂コンパウンド１，１’の粘度に応じて樹脂コンパウンド１，１’の供給幅を調整してフィルム２，２’上の樹脂コンパウンド１，１’のフィルム幅方向の樹脂幅を調整する。 （もっと読む）

【課題】衝撃吸収効果、疲労軽減効果、スリップ抑制効果などが優れており、更には耐久性も優れている、ゴムマットを提供する。
【解決手段】ゴムマット１０は、本体部１０１と、本体部１０１の周縁のエッジ部１０２とを有しており、本体部１０１は、発泡ゴム層１上に、補強シート２、更には、非発泡ゴム層３が積層されて一体化された三層構造を有しており、非発泡ゴム層３の表面に、一体に多数の突起部３１を等間隔で千鳥状に配置し、エッジ部１０２は、非発泡ゴムからなる。 （もっと読む）