【課題】長い有機繊維を用いて成形体を製造する場合であっても繊維塊の発生を抑制した有機繊維強化ポリオレフィン樹脂成形体の製造方法を提供すること。
【解決手段】残存する有機繊維の重量平均繊維長が４ｍｍ以上であり、成形体の厚みが３ｍｍ以下の有機繊維強化ポリオレフィン樹脂成形体の製造方法であって、前記有機繊維強化ポリオレフィン樹脂を溶融する溶融工程、溶融された前記有機繊維強化ポリオレフィン樹脂を一対の金型で構成する金型キャビティ内へキャビティクリアランスを変化させながら供給し充填する充填工程、および、前記有機繊維強化ポリオレフィン樹脂を冷却して、前記金型から取り出す取出工程、を含み、上記充填工程において、式（１）を満たす。
０．２≦Ｃ／Ｌ≦１．０ （１）
Ｃは、上記充填工程における前記キャビティクリアランスの最大値（ｍｍ）を表し、Ｌは、溶融工程前の前記樹脂中の有機繊維の重量平均繊維長（ｍｍ）を表す。 （もっと読む）

【課題】高発泡倍率で、ソフト感と表面硬度のバランスに優れた熱可塑性エラストマー発泡成形体を提供する。
【解決手段】表層から順に非発泡層Ａ（１）、低発泡層Ｂ（２）、高発泡層Ｃ（３）が配置してなり、（ａ）高発泡層Ｃの独立気泡率が５％以上５０％以下、（ｂ）高発泡層Ｃのコア倍率Ｘ_Ｃが２倍以上２５倍以下、（ｃ）少なくとも片面の隣り合うＡ層，Ｂ層の厚み、ｔ_Ａ、ｔ_Ｂの合計が０．７ｍｍ以上、であることを特徴とする熱可塑性エラストマー発泡成形体。 （もっと読む）

【課題】複雑な輪郭形状を有する製品についても、スワールマークおよびあばたなどの成形不良を発生させることなく、カウンタープレッシャー法により良好な発泡樹脂成形製品を与える。
【解決手段】互いに当接させた可動型と固定型間に形成されたキャビティに発泡剤を含む溶融樹脂を射出し、当接位置から金型を後退させた中間位置で樹脂を発泡させた後、樹脂を硬化させる発泡樹脂成形金型において、キャビティの外周面およびその延長方向とは異なる位置に可動型と固定型の相対摺動界面を設け、該相対摺動界面に弾性シール部材を設けたことを特徴とする発泡樹脂成形金型。この金型を用いて発泡後の真空吸引を伴うカウンタープレッシャー法による発泡樹脂成形を行う。 （もっと読む）

【課題】剛性強度が必要なＦＲＰ製部位と、剛性強度は特に必要ないが凹凸形状を含む樹脂部位とを一体化して成る部品の剛性強度を高め、かつ当該部品の生産性を向上させた繊維強化複合材料製の部品の構造及びその製造方法を提供する。
【解決手段】構造材用反応射出成形により連続繊維で強化された熱可塑性樹脂からなる剛性強度を高めた筒状骨格部１Ｂと、該熱可塑性樹脂と同系統の、溶着性が高い熱可塑性樹脂で前記筒状骨格部材の両端の開口を覆う凹凸構造１Ａ、１Ｃと、からなる部品１。特に、その製造方法では、構造材用反応射出成形で用いた熱可塑性樹脂が重合しない間に、同系統の熱可塑性樹脂を筒状骨格部材１Ｂの周りを囲む金型キャビテイに射出成形し、剛性強度の高い部品１。 （もっと読む）

【課題】低歪領域を有し、かつウエルドラインのない孔を有した成形品を提供する。
【解決手段】成形品の形状に孔形状がある場合、樹脂は孔を形成させるための金型形状にぶつかり流路が分岐する。分岐が終わって再度合流する際に、樹脂表面が固化し、完全に接合されず成形品にウエルドラインが生じる。成形品接触面４と近い部分に高温度冷却回路２を配置し、樹脂を射出するより前に高温度冷却回路２に樹脂のガラス転移点以上である温度のスチームを流す。樹脂を射出した直後にスチームを切り、高温度冷却回路２には何も流さず樹脂の充填を完了させる。樹脂は低温度冷却回路１の温度により固化され、固化終了後に金型を開き、成形品を取り出す。樹脂の流動時にウエルドライン消失領域６の金型入子３の表面温度を上昇させることで、流路分岐後に再度合流する樹脂表面の固化を遅らせて、樹脂を完全に接合できウエルドラインを消失させることができる。 （もっと読む）

【課題】形状精度が高く、且つ内部歪みが小さい樹脂成形品が得られる樹脂成形装置、樹脂成形方法、及び樹脂成形品を提供する。
【解決手段】溶融樹脂を金型のキャビティ内に射出充填して、キャビティの転写面を樹脂に転写する樹脂成形方法であって、溶融樹脂が逆流しようとすると逆流方向に移動して封止する金型のキャビティ内に溶融樹脂を封止し、キャビティの非転写面の近傍にキャビティに対して出入自在に配置された駒摺動駒を金型からキャビティ内の溶融樹脂を押し込む方向に前進移動させ、溶融樹脂を冷却する際に摺動駒をキャビティ内の溶融樹脂から離れる方向に移動させて溶融樹脂を固化する。 （もっと読む）

【課題】良好な微細転写が可能で、ムラの少ない射出成形方法を提供する。
【解決手段】射出装置から金型内に溶融成形材料を射出し、射出した溶融成形材料を金型内で冷却、固化させて成形品とし、この成形品を、金型内に前後進可能に設けられた押出部材を電動機により前進させて、金型内から押し出し、取り出し可能とした射出成形方法であり、金型が有するキャビティ内の所定位置まで押出部材を押し出し、かつ押出部材に所定量の力を付与して所定の押出し位置に保持させ、その後金型内に射出装置から溶融成形材料を射出し、金型内に射出した溶融成形材料による圧力が、押出部材に、押出部材に加えた所定量の力を超えたときなどに、その圧力により押出部材を金型内で後退させることとして射出成形方法を構成した。 （もっと読む）

【課題】本発明は、空気流体力学に符号する外形をもつとともに、一体成形され軽量化された中空状の風力発電機の尾翼の製造方法を提供する。
【解決手段】金型の中間に金型空洞を設け、金型空洞の適切な箇所に、金型の外部まで貫通する少なくとも一つのゲートを設け、次に、ゲートから適量の溶融樹脂を金型の金型空洞内に流し込み、金型を回転させ、その遠心力を利用して樹脂を金型空洞の周縁の側壁に均一に付着させ、樹脂が冷卻して固化してから、金型を開けて型抜きをすると、空気流体力学に符号した外形をもち一体成形された中空状の風力発電機尾翼が形成される。 （もっと読む）

【課題】 基材の表面に塗料を過不足無く注入することができる成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】基材（Ｂ）を成形するときに、その略中心部に、塗料注入孔（Ｔｔ）を有するように成形する。塗料注入ユニット（２０）のノズル部（２３）から熱硬化性の塗料を基材の表面（ＢＹ）とスライド金型の凹部（９）とで構成される隙間（ＣＴ）に注入する。このようにして成形するとき、塗料を可動金型（１５）の下方から所定圧力の塗料によりコイルスプリング（４８）を圧縮して１回の注入量を計量する。この計量された塗料をコイルスプリングの復元力により塗料注入シリンダに供給する。これにより、前記隙間に過不足無く注入することができる。また、塗料注入ユニットと塗料計量ユニットを可動金型内に設ける。これにより塗料の温度管理がしやすく、これらのユニットから注入位置までの距離は短かく、さらには塗料を可動金型の下方から供給するので、空気の混入量は少なく品質の高い成形品が得られる。 （もっと読む）

【課題】樹脂材料で構成されると共に燃料透過を抑制した燃料タンクを低コストで製造可能な燃料タンク製造方法と、樹脂材料で構成されると共に燃料透過を抑制でき部品点数も少なくて済む燃料タンクを得る。
【解決手段】上側燃料タンク構成体１６Ａを上下に挟んで、首部１８及び延出部２０を形成する。外型構成体６２Ａの凸部によって、延出部２０には凹部２６（薄層部２８）を形成する。凹部２６の下側では、延出部２０を支持して補強する首部厚肉部４２を形成する。 （もっと読む）

【課題】ウエルドラインのない金属調装飾部材を安価に製造できる金属調装飾部材の製造方法を提供する。
【解決手段】金型に設けられたキャビティ部１３が有する複数のゲート１４から溶融成形材料２０を圧入して、キャビティ部１３に溶融成形材料２０を充填するとき、複数のゲート１４から圧入された溶融成形材料２０の流動先端部Ｓａ、Ｓｂ、Ｓｃが互いに合流する際に、互いに合流される溶融成形材料２０が圧入される２つのゲート１４の一方における溶融成形材料２０の流動圧力が、他方における溶融成形材料２０の流動圧力より小さくなるように、複数のゲート１４からの溶融成形材料２０の圧入をそれぞれ時間差で停止させる。 （もっと読む）

【課題】熱硬化性樹脂成形機では、副上金型で熱硬化性樹脂が直接接触・加圧されながら金型の内に充填するため、副上金型に直接接触している熱硬化性樹脂に流動が生じず、副上金型で形成される製品の一部の外観不具合やボイドの発生していた。
【解決手段】工程(ａ)は分割されたプランジャー９と分割された副上金型１０が機械的に連結され、最終的にモールドモータを形成する形状とは異なった凹状の形態で、固定子巻線４と固定子鉄芯５が設置された金型の内に熱硬化性樹脂６を加圧・充填する前段階を示している。工程(ｂ)は金型の内に熱硬化性樹脂を加圧・充填している工程を示しており、このとき、分割されたプランジャー９と分割された副上金型１０が機械的に連結された部分は、最終的にモールドモータを形成する形状とは異なった凹状の形態で加圧・充填する段階を示している。 （もっと読む）

【課題】薄肉パネル部の剛性が高い発泡樹脂パネルを提供する。
【解決手段】ソリッド層からなるスキン層１９が表面に形成されると共に該スキン層１９よりも樹脂密度が低い発泡層２１が内部に一体に形成された厚肉パネル部１５と、厚肉パネル部１５に隣接して該厚肉パネル部１５の成形時にスキン層１９と共に一体に成形されたソリッド層からなる薄肉パネル部１７とを備え、厚肉パネル部１５と薄肉パネル部１７との境界にスキン層１９からなる段差部１５ａが板厚方向に形成されたボンネットフード１において、厚肉パネル部１５及び薄肉パネル部１７に対して段差部１５ａに跨るように補強リブ２５を一体に形成し、該補強リブ２５は、薄肉パネル部１７側では表面から突出させ、厚肉パネル部１５側では該厚肉パネル部１５に食い込んでスキン層１９と融合させる。 （もっと読む）

【課題】外装部品として必要な剛性を維持・確保しながら、軽量化を図る。
【解決手段】自動車用灯体部品の製造方法では、固定型１２と可動型１４とコア金型１８とを有する金型１０と、金型１０に対し所定の成形材料３０を射出する射出成形装置とを、用いる。当該製造方法では、ポリプロピレン系樹脂に一定量のタルクを添加した成形材料３０と化学発泡剤との混合物を、前記射出成形装置に投入する工程と、前記射出成形装置内の前記混合物に物理発泡剤を封入する工程と、前記物理発泡剤を封入した前記混合物を、前記射出成形装置から金型１０に射出・充填する工程と、前記物理発泡剤を封入した前記混合物を金型１０に射出・充填した直後に、コア金型１８をコアバックさせる工程と、を備える。 （もっと読む）

【課題】加飾性のフィルムが表面に一体成形された樹脂成形品を、高歩留まりで製造できるインモールド成形方法を提供することを目的とする。
【解決手段】第２空間１１６の範囲外のフィルム１０１を、第３，第４の摺動体１１１ａ，１１１ｂにて押さえ、その後、第２空間１１６の外周部と第３，第４の摺動体１１１ａ，１１１ｂとの間に配置されている第１，第２の摺動体と１０９ａ，１０９ｂにてフィルム１０１を変形させることで、フィルム１０１の皺を減少させる。金型を閉じたとき、第１入れ子１０４と第２入れ子１１５の合わせ面は、樹脂が流れ込まない隙間を設定しておき、射出成形が完了する直前に、第１〜第４の摺動体１０９ａ，１０９ｂ，１１１ａ，１１１ｂによる押さえを開放させると、成形時に発生するフィルムの皺を、成形品の外周部に逃がして、皺が無い状態でフィルム１０１を成形品に転写する。 （もっと読む）

【課題】 接着剤を用いることなく、低コストでスループットが高い機能性容器を製造することができる機能性容器製造方法、成形用金型およびこれらを用いて製造した機能性容器を提供すること。
【解決手段】 所定の機能面21を有する底面部材２に筐体部３を成形するための機能性容器成形方法であって、機能面21と成形用金型５との間に機能面21の機能が損失するのを防止する保護領域９を形成し、成形用金型５と底面部材２との間に形成されたキャビティ８内に溶融樹脂を充填して成形を行う。 （もっと読む）

【課題】型製作費を抑えつつ容器状発泡成形品の側壁の先端面に玉縁を設けることが可能なコアバック式発泡樹脂成形型及びコアバック式発泡樹脂成形方法並びに容器状発泡成形品を提供する。
【解決手段】本発明に係るコアバック式発泡樹脂成形型２１は、側壁５２の先端縁（先端厚肉部５３）を成形するための厚肉成形部２４Ｂと、側壁５２の先端縁以外の部分（側壁主体部５４）を成形するための側壁主体成形部２４Ｂとをキャビティ２４に備えている。このキャビティ２４に溶融樹脂を充填して成形型２１をコアバックさせると、厚肉成形部２４Ｂにて成形された先端厚肉部５３の端面が隆起して玉縁５５が形成される。即ち、成形型２１に玉縁用の溝を形成しなくても玉縁５５を形成することができ、成形型２１の型製作費を抑えることができる。 （もっと読む）

【課題】基材露出面とパッドとの境界部分の見栄えを良くする。
【解決手段】基材３における前端側領域３ａの後端縁に、前端側領域３ａ表面よりも下方に位置する下壁部９と、下壁部９から立ち上がり前端側領域３ａ表面に連続する縦壁部１１とを有する段落ち部７を形成する。パッド５を、その主体をなす一般面部１５と、一般面部１５の前端縁に一体に連続し、下端側部分１９が上記縦壁部１１に接すると共に上端側部分２１が基材３の前端側領域３ａ表面よりも上方に突出する端末部１７とで構成し、端末部１７の下端側部分１９と上端側部分２１との間に、一般面部１５表面よりも下方に位置する棚部２３を一体に形成する。 （もっと読む）

【課題】積層した層毎に繊維材の配合率が異なるとともに、意匠面の表面性に優れた繊維強化樹脂の積層成形方法及び、積層成形品を提供すること。
【解決手段】繊維材を含む溶融樹脂を充填して基材層を成形する第１の射出装置と、繊維材を含む溶融樹脂を充填して表層を成形する第２の射出装置とを用い、前記第１及び第２の射出装置に用いる樹脂成形材料が、積層成形品を成形する直前に所定量の、樹脂ペレットと、前記繊維材と、複数の添加剤とを混合手段により直接混ぜ合わされ、且つ繊維材の配合比率（重量含有率）を前記基材層及び前記表層それぞれで異なるようにした。 （もっと読む）