ガスケットの製造方法及びインクジェット塗布装置
【課題】基板上の所定部位に均一な膜厚で接着強度と耐久性に優れる塗膜を形成できるガスケットの製造方法及び塗布対象物の所定部位に均一な膜厚の塗膜を形成でき、ヘッドの使用寿命を延ばすことができるインクジェット塗布装置の提供。
【解決手段】基板１の所定部位に接着剤４を塗布してシール材を接着する際、基板１の所定部位に接着剤４をインクジェットヘッド２のノズルから吐出して塗布する。また、Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するものにおいて、インクジェットヘッドは、基板のＹ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドをＹ方向に沿って移動可能とし、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎にインクジェットヘッドのＹ方向の位置を変更する。
【解決手段】基板１の所定部位に接着剤４を塗布してシール材を接着する際、基板１の所定部位に接着剤４をインクジェットヘッド２のノズルから吐出して塗布する。また、Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するものにおいて、インクジェットヘッドは、基板のＹ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドをＹ方向に沿って移動可能とし、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎にインクジェットヘッドのＹ方向の位置を変更する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケットの製造方法及びインクジェット塗布装置に関し、詳しくは、自動車関連分野または一般産業機械の分野等において用いられ、ガスケット表面にシール材を所要のパターン形状および厚さで固着させたガスケットの製造方法及びそれに好適に用いられるインクジェット塗布装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用エンジン等に用いられるシリンダヘッド用ガスケットは、図１８に示すようなものが知られている。図１８において、１００は基板であり、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０１Ｈ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０等のステンレス鋼板が用いられる。１０１はシール材であり、ゴム層によって構成される。
【０００３】
かかるガスケットを製造するには、金属の薄板からなる基板を所定の形状に打ち抜き、シール部分では、図１９に示すように、薄板をプレスしてビード１０２を形成する。その後、スクリーン印刷等の手法でゴム層を所定の箇所に印刷し、その後加熱加硫してシール材１０１とし、製品としている。その際、ゴム層と基板１００との接着力を高めるために、予め基板１００に接着剤を塗っている。図１９における１０３は接着剤によって基板１００とシール材１０１との間に形成された接着剤層である。
【特許文献１】特開２００２−２５７２４１号公報：シリンダヘッド用ガスケットに塗布されるプライマーは浸漬法又は印刷法によって塗布されることが開示され（請求項６）、また００３５には、プライマー及び接着剤の固体状ガスケットへの塗布は、印刷法の中でもパッドを用いる方法が最も望ましい方法であると記載している。
【特許文献２】特開２００４−１４８６６６号公報：ヘッドがＸ、Ｙ軸方向に移動
【特許文献３】特開２００４−１０６４７４号公報：度数分布
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のガスケットの製造方法では、特許文献１に記載のように、基板表面に接着剤を塗布するため、基板全体を接着剤槽に浸漬し、その後、大気中で乾燥させる手法が知られており、ディッピングと呼ばれている。
【０００５】
この方法では、必要がない部分まで接着剤が付着してしまうばかりでなく、例えば冷却水路用の穴に接着剤がはみ出してしまう問題があった。
【０００６】
しかも、基板を接着剤槽から引き出して余分な接着剤を落とす際、落ち切れなかった接着剤の液が基板表面に部分的に溜まったり、接着剤の液が流れた後が残ったりして、これがそのまま乾燥するので、接着剤の厚さが不均一になるという問題もあった。
【０００７】
接着剤の厚さは、その性能を維持するためには一定の厚さであることが好ましいが、従来のディッピングによる方法では、このように接着剤の厚さが不均一になり易く、また、膜厚が規格値を外れると接着強度が低下する問題がある。
【０００８】
また、接着剤が溜まった部分は塗り斑となって外観上も好ましくない。
【０００９】
更に、特許文献１に記載のパッド印刷では膜厚管理が難しい問題がある。
【００１０】
本発明は、基板上の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、接着強度に優れ、また耐久性に優れる塗膜を形成できるガスケットの製造方法を提供することを課題とする。
【００１１】
また、本発明は、塗布対象物の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、ヘッドの使用寿命も延ばすことができるインクジェット塗布装置を提供することを課題とする。
【００１２】
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
【００１４】
（請求項１）
基板の所定部位に接着剤を塗布してシール材を接着するガスケットの製造方法において、前記接着の際に、前記基板の所定部位に接着剤溶液をインクジェットヘッドのノズルから吐出して塗布することを特徴とするガスケットの製造方法。
【００１５】
（請求項２）
前記接着剤塗膜の乾燥後の厚みを所定厚みに形成するのに、複数回塗布を行うことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。
【００１６】
（請求項３）
Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するガスケットの製造方法であって、前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを前記Ｙ方向に沿って移動可能とし、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とするガスケットの製造方法。
【００１７】
（請求項４）
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定し、推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とする請求項３記載のガスケットの製造方法。
【００１８】
（請求項５）
Ｘ方向に移動される塗布対象に対して、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列された多数のノズルから塗布液を吐出して所定の印刷パターンで塗布を行うインクジェットヘッドを備えたインクジェット塗布装置であって、前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを、前記Ｙ方向に沿って移動させる移動手段と、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更させる制御手段とを有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
【００１９】
（請求項６）
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定する推定手段を有し、前記制御手段は、前記推定手段により推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を制御することを特徴とする請求項５記載のインクジェット塗布装置。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば基板上の所望部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、接着強度に優れ、また耐久性に優れる塗膜を形成できるガスケットの製造方法を提供することができる。
【００２１】
また、本発明によれば、塗布対象物の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、ヘッドの使用寿命も延ばすことができるインクジェット塗布装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００２３】
図１は、インクジェット塗布装置を用いて自動車用エンジン等に用いられるシリンダヘッド用ガスケット（以下、ＣＨＧという。）を製造する方法の一例を示す概略図である。
【００２４】
基板１は、従来と同様のステンレス鋼板を用いて所要形状に打ち抜き加工および必要に応じてビードの加工が施されている。ステンレス鋼板としては、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０１Ｈ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０等が用いられる。その板厚は、ガスケット用途であるので、一般に約０．１〜２ｍｍ程度のものが用いられる。
【００２５】
基板１は図示しないワークテーブル上に載置されており、ここでは図中の矢印で示す送り方向に沿って所定速度で移動することにより、基板１を送り方向に沿って移動させることができるようになっている。
【００２６】
ワークテーブル上に載置された基板１の上方にはインクジェットヘッド２が配置されている。インクジェットヘッド２には接着剤が貯留されたタンク３から接着剤が供給されている。基板１の表面に対する接着剤の塗布は、このインクジェットヘッド２から接着剤を微細な液滴状の接着剤４にして吐出し、それを基板１の表面にドット状に着弾させることにより行われる。
【００２７】
インクジェットヘッド２の構造は、接着剤を微細な液滴状にして吐出させることができるものであれば特に問わないが、ピエゾ素子等の電気機械変換素子を用いて圧力発生室内の接着剤に圧力を付与し、それによって接着剤をノズルから微細液滴状に噴射させることができるものが好ましい。
【００２８】
図２はインクジェットヘッド２のノズル面２１の様子を示している。
【００２９】
インクジェットヘッド２のノズル面２１には、例えば２５６個等の多数のノズル２２が形成され、それが基板１の送り方向に沿って平行となるように配列されている。図２ではノズル２２が１列に配列されたものを示すが、特に限定されるわけではなく、多数のノズル２２が例えば２列等の複数列に平行に配列されるものであってもよい。
【００３０】
ノズル２２の孔径は１０〜２００μｍ、好ましくは５０μｍとすることができる。ノズル２２の形状は、吐出する方向に沿って次第に先細りとなるテーパー形状であることも好ましい。
【００３１】
また、インクジェットヘッド２は、１つに限らず、２つ以上の複数のインクジェットヘッド２を並べて使用することもできる。
【００３２】
インクジェットヘッド２は、そのノズル２２が形成されたノズル面２１をワークテーブル上に載置された基板１の表面に対向させるように配置され、ワークテーブルの送り方向と直交する方向に沿って走査移動させることができるようになっている。
【００３３】
そして、接着剤４は、このようなインクジェットヘッド２の走査移動の過程で吐出され、その下の基板１表面に対して塗布される。このとき、インクジェットヘッド２において接着剤４を吐出するノズル２２の位置及び吐出のタイミングならびに基板１の送り速度を適切に制御することによって、基板１の表面に対して接着剤４を塗布する必要のある領域のみに所望のパターンで簡単に接着剤４を塗布することができる。
【００３４】
図３は、このようにして基板１の表面に接着剤を塗布する途中のガスケットを示している。図中の符号５で示す領域が、接着剤が塗布された領域である。インクジェット装置を用いることによって、基板１の表面に所望のパターンで接着剤を塗布していくことができ、接着剤が不要な領域にはみ出すおそれはない。
【００３５】
その後、接着剤層の上にシール材（図示せず）を接着することによりＣＨＧを作成する。
【００３６】
インクジェットヘッド２から吐出される接着剤４によって形成される接着剤層は、基板１の表面に対して繰り返し接着剤４を吐出する（複数回塗布）ことにより、接着剤層が所望の膜厚となるようにすることも好ましい。このように膜厚制御が可能なのはインクジェットヘッド２からの吐出量が制御可能だからである。
【００３７】
本発明において用いられる接着剤には、シラン系、フェノール系又はエポキシ系の接着剤が好ましい。
【００３８】
シラン系接着剤は、シランカップリング剤を有機溶剤に溶解させたものを用いることができ、本発明のシール材に適用可能である。シラン系接着剤の具体例としては、例えばメタクリロキシプロピルトリアルコキシシラン、ビニルトリアルコキシシランなどが挙げられる。メタクリロキシプロピルトリアルコキシシランとしては、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン等が用いられる。ビニルトリアルコキシシランとしては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス(2-メトキシエトキシ)シラン、ビニルトリス(2-エトキシエトキシ)シラン等が用いられる。
【００３９】
フェノール系接着剤は、例えばフェノール樹脂であるノボラックやレゾールをイソシアネートやヘキサメチレンテトラミンなどの硬化剤と充填剤を加えて溶剤を用いて溶液としたものを用いることができ、本発明のシール材に適用可能である。
【００４０】
エポキシ系接着剤としては、本発明のシール材に適用可能であれば特に制限なく用いることができるが、具体例としてはエポキシフェノール、エポキシノボラック、エポキシ芳香族ジアミン、エポキシポリアミンなどを挙げることができる。
【００４１】
これらの接着剤は、固形分濃度０．１〜１５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは１〜１０重量％の範囲であり、粘度は１〜３００ｃｐの範囲が好ましい。
【００４２】
接着剤に用いられる溶剤としては、芳香族系、ケトン系、エーテル系、アルコール系の一般的な市販溶剤を使用することができる。このような溶剤としては、例えば、アルコール、トルエン、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−プロピルケトン、シクロヘキサノン、ホロン、イソホロン等が挙げられる。
【００４３】
本発明において、接着剤の塗布前に適切なプライマーを塗布することは任意である。かかるプライマーとしては、リン酸亜鉛皮膜、リン酸鉄皮膜、塗布型クロメート皮膜、バナジウム、ジルコニウム、チタニウム、モリブデン、タングステン、マンガン、亜鉛及びセリウム化合物もしくは酸化物の無機系皮膜、シラン、フェノール、エポキシ、ウレタン等の有機系皮膜を塗布、熱処理等し、厚さ約０．０１〜１０μｍのプライマー層を形成させる。
【００４４】
本発明において、シール材は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、エチレン−プロピンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム等の一般的なゴム材料やＴＰＥ等のエラストマーやそれらとの樹脂混合物等の弾性体を示す。
【００４５】
本発明では、接着剤、ゴム層を形成後、ゴムの粘着防止、摩耗防止、劣化低減等の保護膜として、粘着防止剤を塗布してもよい。
【００４６】
粘着防止剤としては、グラファイト、ＰＴＦＥ、２硫化モリブデン、カーボンブラック、ワックスなどの潤滑成分とこれにバインダーとしてセルロース樹脂、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂など接着成分を添加して、有機溶剤、水中に分散させた分散液を塗布、熱処理等し、厚さ約１〜１０μｍの非粘着層を形成させる。
【００４７】
以上説明したインクジェット塗布装置におけるインクジェットヘッド２は、多数のノズル２２が基板１の送り方向に沿って平行となるように配列され、ノズル２２が接着剤４を吐出しながら、基板１の送り方向と直交する方向に沿って往復走査することにより、基板１の送り動作とインクジェットヘッド２の走査移動とが協働して、基板１の表面に所定の印刷パターンで接着剤４を塗布印刷するようにしたものを示したが、本発明に係るガスケット製造方法において使用されるインクジェット塗布装置の構成はこれに限定されず、図６に示すように、インクジェットヘッド２を停止させた状態で、基板１のみを一方向に送るようにしてもよい。
【００４８】
この場合は、インクジェットヘッド２の多数のノズル２２は、基板１の送り方向と直交する方向に沿って平行となるように配列させ、その吐出幅（ノズル列の長さ）が、基板１０の表面に対して接着剤４を塗布印刷する際の幅と同一又は若干大きくなる程度に形成すればよい。
【００４９】
ところで、インクジェットヘッド２を長時間使用すると、インクジェットヘッド２から吐出された接着剤４によって形成される接着剤層の膜厚が大きくなってくる傾向が見られる。図７は、吐出回数と膜厚比との関係を表すグラフである。吐出条件を調整しない場合、吐出回数が増加するにつれて、膜厚比は大きくなってくる。
【００５０】
このような膜厚の増加の原因は、ノズル２２の消耗摩耗によるものと考えられる。図８のグラフは、吐出回数と吐出流量比との関係を表している。一般にインクジェットヘッドは、流体を数ｋＨｚ〜十数ｋＨｚの高速で吐出するため、吐出回数が増えるにつれて、流体がノズル２２を通過する際の摩擦によってノズル２２が摩耗し、ノズル径が大きく変化してくる。このノズル径の変化によって、吐出流量が増加する。その結果、膜厚比が増加する。
【００５１】
このような吐出流量の変化は、インクジェットヘッド２の吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件を変更（調整）することによって、図７に示すようにある程度補正することができる。
【００５２】
しかし、図６に示すようにして基板１の表面に接着剤４を塗布印刷してガスケットを製造する場合、このような補正によって対処することができない。すなわち、図６に示すインクジェットヘッド２は停止させた状態にしてノズル２２から接着剤４を吐出するため、印刷パターンによって、特定のノズル２２のみの吐出頻度が高くなり、他のノズル２２に比べて先に消耗摩耗してしまう。吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件は、全ノズル２２に共通に作用するため、特定のノズル２２の消耗摩耗による吐出流量の変化には対応できないからである。
【００５３】
図９は、図６に示すインクジェット塗布装置において、インクジェットヘッド２のノズル２２の吐出頻度を表す度数分布を示すグラフである。複数回吐出を繰り返すことにより、吐出頻度の高い山部と吐出頻度の低い谷部とにはっきりと分かれることがわかる。
【００５４】
このように、特定のノズル２２の吐出頻度が高くなると、その特定のノズル２２が先に消耗摩耗してノズル径が大きくなることにより、基板１上に形成される接着剤層の膜厚がばらついてしまう結果を招く。接着剤層の膜厚がばらつくと、製造されるガスケットの性能・品質の低下に繋がるため好ましくない。しかも、インクジェットヘッド２の寿命は、先に消耗摩耗するノズル部分で決まってしまうため、早期にヘッド交換の必要が出てきてしまう。インクジェットヘッドは高価であるため、ヘッドの消耗費用は無視できない。
【００５５】
そこで、以下に、インクジェットヘッド２を停止させた状態で、基板１を一方向に送りながら接着剤４を吐出して塗布印刷する場合に好ましい製造方法及びインクジェット塗布装置について説明する。
【００５６】
図１０は、インクジェット塗布装置の一例を示す平面図、図１１はインクジェット塗布装置の概略構成を示すブロック図である。
【００５７】
図１０において、１０はワークテーブル、２０はインクジェットヘッドである。
【００５８】
ワークテーブル１０は、図１１に示すＣＰＵ３０によって制御されるＸ方向送りモータ４０の駆動によって、図１０中の右方向（Ｘ方向）に沿って所定速度で移動可能に設けられており、その上に載置される基板１をＸ方向に沿って移動させることができるようになっている。
【００５９】
ワークテーブル１０の上方にはインクジェットヘッド２０が配置されている。インクジェットヘッド２０には、ここには示されていないタンクに貯留された塗布液である接着剤が供給されるようになっている。
【００６０】
基板１の表面に対する接着剤の塗布は、図１１に示すＣＰＵ３０が、印刷パターンデータメモリ５０に記憶されている印刷パターンを呼び出し、その印刷パターンに基づいてヘッドドライバ６０を駆動させることにより、ワークテーブル１０上の基板１がＸ方向に送られる過程で、インクジェットヘッド２０の所定のノズルから所定のタイミングで、微細な液滴状の接着剤にして吐出し、それを基板１の表面にドット状に着弾させることにより行われる。このとき、インクジェットヘッド２０において接着剤を吐出するノズルの位置及び吐出のタイミングならびに基板１の送り速度を、ＣＰＵ３０が適切に制御することによって、基板１の表面に対して接着剤を塗布する必要のある領域に対して接着剤が塗布印刷される。
【００６１】
このインクジェットヘッド２０の構造も、接着剤を微細な液滴状にして吐出させることができるものであれば特に問わないが、ピエゾ素子等の電気機械変換素子を用いて圧力発生室内の接着剤に圧力を付与し、それによって接着剤をノズルから微細液滴状に噴射させることができるものが好ましい。
【００６２】
図１２は、このインクジェットヘッド２０をノズル面側から見た図である。
【００６３】
インクジェットヘッド２０は、複数のヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃにより構成されている。各ヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃには、それぞれのノズル面に多数（例えば２５６個）のノズル２０１が、ワークテーブル１０の送り方向であるＸ方向と直交するＹ方向に沿って平行となるように配列されている。ここでは３つのヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃからなるが、個数はインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う必要長さに応じて適宜増減すればよい。
【００６４】
ノズル２０１の孔径は１０〜２００μｍ、好ましくは５０μｍとすることができる。ノズル２０１の形状は、吐出する方向に沿って次第に先細りとなるテーパー形状であることも好ましい。
【００６５】
これらヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃは、隣接するヘッドユニット間のノズルピッチが、各ヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃそれぞれのノズルピッチと同一となるように、Ｙ方向に沿って千鳥状に配置されている。これによって、機能上は、１つのヘッドユニットのノズル数の３倍（７６８個）のノズル２０１を有する長尺な吐出幅Ｗ１を有するインクジェットヘッド２０を構成している。吐出幅とは、ノズル２０１から接着剤を吐出して塗布印刷することが可能な幅であり、インクジェットヘッド２０のＹ方向の両端部にそれぞれ位置する２つのノズル２０１、２０１間の距離である。
【００６６】
ここで、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１は、基板１の表面に対して接着剤を塗布印刷する際のＹ方向に沿う塗り幅Ｗ２（図１０）よりも大きく形成されている。
【００６７】
また、インクジェットヘッド２０は、図１０に示すように、Ｙ方向に沿う双方向に、基板１の表面に対して平行に移動可能に設けられている。このインクジェットヘッド２０のＹ方向の移動は、その移動ストロークを複数分割し、段階的に移動可能とすることが好ましい。
【００６８】
図１１における符号７０は、インクジェットヘッド２０をこのようにＹ方向へ移動させるＹ方向移動機構であり、ＣＰＵ３０によって駆動制御される。このＹ方向移動機構７０の具体的構成は特に問わず、例えば１軸ロボットを用いることができる。
【００６９】
このようにインクジェットヘッド２０は、基板１の塗り幅Ｗ２よりも大きな吐出幅Ｗ１を有しているため、インクジェットヘッド２０のＹ方向の位置移動を停止させた状態で使用した場合、その吐出幅Ｗ１のうちの一部の領域のノズル２０１しか使用しないことになる。一例を挙げれば、基板１に対する塗り幅Ｗ２が最大１５０ｍｍで、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１が、そのおよそ１．５倍の２１０ｍｍであるとしたとき、６０ｍｍ程の領域にあるノズル２０１は休止していることになる。しかし、インクジェットヘッド２０を、その移動ストロークの範囲でＹ方向に所定量移動すれば、それまでは休止していたノズル２０１も塗布印刷に関与させることができ、その一方で、それまで塗布印刷に関与していたノズル２０１を休止させることができる。
【００７０】
このインクジェット塗布装置では、このようなインクジェットヘッド２０の機能を利用して、ガスケットを製造するに際し、接着剤の吐出頻度が特定のノズル２０１に集中することを防止し、インクジェットヘッド２０全体でのノズル２０１の吐出頻度の平準化を図るようにしている。
【００７１】
図１３は、このインクジェット塗布装置によるガスケット製造時のアルゴリズムである。
【００７２】
まず、ＣＰＵ３０は、印刷パターンデータメモリ５０に記憶されている印刷パターンデータを呼び出してインプットする（Ｓ１）。この印刷パターンデータは、例えば図１４の下段に示すような、基板１の表面に対する接着剤の塗布領域５を表す印刷パターンをデータ化したものである。
【００７３】
印刷パターンが判れば、その印刷パターンデータに基づいて接着剤を吐出するノズル２０１の位置（座標）と吐出頻度（度数）を推定することができる。
【００７４】
そこで、次に、ＣＰＵ３０は、その印刷パターンデータから、各ノズル２０１の吐出頻度を推定し、吐出に使用するインクジェットヘッド２０のノズル２０１の度数分布を作成する（Ｓ２）。
【００７５】
図１４の下段に示す印刷パターンの場合の度数分布のグラフを上段に示す。ここに示されるように、基板１の左右両端付近では、Ｘ方向に沿うほぼ全長に亘って塗布領域５が発生するが、中央付近では、接着剤が塗布印刷されない環状部位１ａの存在によって、塗布領域５がＸ方向に沿って断片的に発生する。このため、ノズル２０１の度数分布は、基板１の左右両端付近の座標で極端に高く、中央付近の座標で極端に低くなる。
【００７６】
このような度数分布を有する印刷パターンによってＣＨＧを作成していくと、基板１の枚数が増えるにつれて、あるいは１枚の基板１に対して複数回塗布する際の塗布回数が増えるにつれて、度数の高いノズル２０１のみの消耗摩耗が激しくなる。
【００７７】
そこで、ＣＰＵ３０は、このような度数分布を作成した後、この度数分布を平準化するような最適なインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御パターンを決定する（Ｓ３）。この位置制御パターンは、度数分布、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１、製作枚数等に基づいて決定される。
【００７８】
図１５は、１枚の基板１に対して１０回塗布する場合の度数分布を示す。インクジェットヘッド２０のＹ方向の位置制御を行わずに１０回塗布する場合の度数分布Ｂに対して、インクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御を行い、使用するノズル領域を変更することにより、度数分布はＡのように平準化される。なお、Ｃはインクジェットヘッド２０のＹ方向の位置制御を行わずに１回塗布する場合の度数分布を示す。
【００７９】
その後、ワークテーブル１０上に基板１を載置してＣＨＧの製造を開始する（Ｓ４）。この製造時には、特定のノズル２０１のみの吐出頻度が高くなることによって消耗摩耗が激しくなることはなくなり、インクジェットヘッド２０の寿命を延ばすことができ、インクジェットヘッド２０の交換頻度も少なくすることができるようになる。
【００８０】
また、インクジェットヘッド２０が有する全ノズル２０１がほぼ均等に使用されるようになるため、特定のノズル２０１のノズル径が摩耗により変化して接着剤の吐出量が部分的に増加する問題は回避され、長時間使用後でもインクジェット塗布の特徴である塗布膜厚を均一な状態に維持することが可能となり、性能・品質のばらつきを抑えることができるようになる。
【００８１】
なお、図１３に示すアルゴリズムは、一つの製品パターンの場合を示しているが、実際には、ガスケットの製造は通常２枚以上の基板を組み合わせるので、複数の印刷パターンでの最適化を図る必要がある。従って、複数の印刷パターンでの印刷パターンデータの処理は、製造開始前に予め行い、生産計画全体の最適化を行うことが好ましい。
【００８２】
また、図１５に示す例では、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１を１０分割し、そのうちの６分割分をＹ方向の移動ストロークとして、６段階に位置制御させることにより度数分布を平準化させるようにしたが、分割数を増やしてより緻密な位置制御を行うようにすれば、度数分布はさらに平準化される。例えばノズル数が７６８ノズルである場合、吐出幅Ｗ１をノズル数に相当する７６８分割し、１ノズルピッチずつ位置制御することで、より最適化を図るようにすることもできる。
【００８３】
インクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う移動は、上述のようにＣＰＵ３０の制御によって自動化するものに限らず、手動操作によって行うこともできる。
【００８４】
例えば図１６に示すＣＨＧの例のように、基板１上の塗布領域５がシンプルな印刷パターンによって形成される事例では、インクジェットヘッド２０を一定幅でＹ方向に沿ってシフトさせるだけで、図１７に示す度数分布のグラフのように、度数ピークの重なりを容易に抑えることが可能である。この場合は、インクジェットヘッド２０を単に一定幅でＹ方向に沿ってシフトすればよいので、インクジェットヘッド２０を一定幅で移動できる簡単な移動機構さえあれば、基板１の枚数や塗布回数等、所定吐出回数毎に、手動でインクジェットヘッド２０を移動させて度数分布の平準化を行うこともできる。
【００８５】
なお、以上のようにインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御を行っても、長時間使用することによってノズル２０１の消耗摩耗は進行し、それに伴って吐出量が増加することにより、図７のグラフに示すように膜厚比が増加するが、この場合、増加分を補正するために、インクジェットヘッド２０の吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件を適宜調整することが好ましい。
【００８６】
以上の説明では、ガスケットの製造方法としてＣＨＧの製造方法を例に挙げたが、他のガスケットであってもよい。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
【００８８】
実施例１（インクジェット法）
インクジェット装置は孔数２５６個の塗り幅７０ｍｍのヘッドを３本備えた装置を用いた。
【００８９】
幅２０ｍｍのＳＵＳ３０４製のガスケット（図５に示すもの）に、上記インクジェット装置を用いて、下記接着剤を塗布した。
【００９０】
インクジェットヘッドのピエゾ素子の印加電圧は９０ｖ、周波数４０μｍ／ｐｕｌｓｅ、ワークテーブル送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃで塗布した。
【００９１】
＜接着剤の組成＞
接着剤組成は以下の通りである。
【００９２】
クレゾール変性ノボラック型フェノール樹脂
（大日本インキ化学工業製品KA-1053L 固形分40%） 400 (100) 重量部
レゾール型フェノール樹脂
（大日本インキ化学工業製品AF-2639 固形分40%） 211 (133) 重量部
未加硫ＮＢＲ（JSR型N-237） 99 重量部
メチルエチルケトン 2965 重量部
トルエン 1965 重量部
イソホロン 1000 重量部
【００９３】
比較例１（浸漬法）
実施例１で使用したガスケットを、実施例１で使用した接着剤を入れた浸漬槽に浸漬して、浸漬塗布した。
【００９４】
（評価試験）
１．接着剤による膜厚のバラツキ評価試験
塗布乾燥後の塗膜の厚み（ｎｍ）を膜厚計（分光計）により計測し、その結果を図４に示す。
【００９５】
実施例１の方法では、比較例１の浸漬法に比べ、同じ規格値の範囲内でもバラツキが小さく収まっていることがわかる。従って、本発明の方法では、バラツキの少ない均一な塗膜が形成されることがわかる。
【００９６】
２．接着強度
接着条件を１５０℃×７２Ｈｒとし、引っ張り剪断強度（ＭＰａ）をＪＩＳ Ｋ６８５０により測定し、接着強度を調べた。その結果を図５に示す。
【００９７】
実施例１（インクジェット法）では、比較例１（浸漬法）に比べて引っ張り剪断強度が向上していることがわかる。
【００９８】
３．耐久試験
スチーム（１４０℃×２０ｍｉｎ）と水温（２５℃×２０ｍｉｎ）で、１００サイクル耐久試験を行った。
【００９９】
その結果、実施例１のインクジェット塗布では、コーティングの剥がれが見られるものの、比較例１の浸漬法より、耐久性に優れていた。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】シリンダヘッド用ガスケットの製造方法の一例を示す概略図
【図２】インクジェットヘッドのノズル面の様子を示す図
【図３】基板の表面に接着剤を塗布する途中のガスケットを示す図
【図４】塗布乾燥後の塗膜の厚みを膜厚計（分光計）により計測した結果を示す図（左は浸漬法、右はインクジェット法）
【図５】接着後の引っ張り剪断強度を測定した結果を示す図（左は浸漬法、右はインクジェット法）
【図６】他の態様に係るインクジェット塗布装置を示す平面図
【図７】インクジェットヘッドの吐出回数と膜厚比との関係を表すグラフ
【図８】インクジェットヘッドの吐出回数と吐出量との関係を表すグラフ
【図９】インクジェットヘッドの度数分布を表すグラフ
【図１０】更に他の態様に係るインクジェット塗布装置を示す平面図
【図１１】図１０に示すインクジェット塗布装置の概略構成を示すブロック図
【図１２】図１０に示すインクジェット塗布装置のインクジェットヘッドをノズル面側から見た図
【図１３】図１０に示すインクジェット塗布装置におけるガスケット製造時のアルゴリズム
【図１４】ガスケットの印刷パターンと度数分布を示す図
【図１５】位置制御されないインクジェットヘッドと位置制御されたインクジェットヘッドの度数分布を表すグラフ
【図１６】ガスケットの印刷パターンの他の例を示す平面図
【図１７】図１６に示すガスケットにおける度数分布を表すグラフ
【図１８】従来例を示す図
【図１９】従来例を示す図
【符号の説明】
【０１０１】
１：基板
１ａ：環状部位
２：インクジェットヘッド
２１：ノズル面
２２：ノズル
３：タンク
４：接着剤
５：接着剤が塗布された領域
１０：ワークテーブル
２０：インクジェットヘッド
２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ：ヘッドユニット
２０１：ノズル
３０：ＣＰＵ
４０：Ｘ方向送りモータ
５０：印刷パターンデータメモリ
６０：ヘッドドライバ
７０：Ｙ方向移動機構
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガスケットの製造方法及びインクジェット塗布装置に関し、詳しくは、自動車関連分野または一般産業機械の分野等において用いられ、ガスケット表面にシール材を所要のパターン形状および厚さで固着させたガスケットの製造方法及びそれに好適に用いられるインクジェット塗布装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用エンジン等に用いられるシリンダヘッド用ガスケットは、図１８に示すようなものが知られている。図１８において、１００は基板であり、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０１Ｈ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０等のステンレス鋼板が用いられる。１０１はシール材であり、ゴム層によって構成される。
【０００３】
かかるガスケットを製造するには、金属の薄板からなる基板を所定の形状に打ち抜き、シール部分では、図１９に示すように、薄板をプレスしてビード１０２を形成する。その後、スクリーン印刷等の手法でゴム層を所定の箇所に印刷し、その後加熱加硫してシール材１０１とし、製品としている。その際、ゴム層と基板１００との接着力を高めるために、予め基板１００に接着剤を塗っている。図１９における１０３は接着剤によって基板１００とシール材１０１との間に形成された接着剤層である。
【特許文献１】特開２００２−２５７２４１号公報：シリンダヘッド用ガスケットに塗布されるプライマーは浸漬法又は印刷法によって塗布されることが開示され（請求項６）、また００３５には、プライマー及び接着剤の固体状ガスケットへの塗布は、印刷法の中でもパッドを用いる方法が最も望ましい方法であると記載している。
【特許文献２】特開２００４−１４８６６６号公報：ヘッドがＸ、Ｙ軸方向に移動
【特許文献３】特開２００４−１０６４７４号公報：度数分布
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来のガスケットの製造方法では、特許文献１に記載のように、基板表面に接着剤を塗布するため、基板全体を接着剤槽に浸漬し、その後、大気中で乾燥させる手法が知られており、ディッピングと呼ばれている。
【０００５】
この方法では、必要がない部分まで接着剤が付着してしまうばかりでなく、例えば冷却水路用の穴に接着剤がはみ出してしまう問題があった。
【０００６】
しかも、基板を接着剤槽から引き出して余分な接着剤を落とす際、落ち切れなかった接着剤の液が基板表面に部分的に溜まったり、接着剤の液が流れた後が残ったりして、これがそのまま乾燥するので、接着剤の厚さが不均一になるという問題もあった。
【０００７】
接着剤の厚さは、その性能を維持するためには一定の厚さであることが好ましいが、従来のディッピングによる方法では、このように接着剤の厚さが不均一になり易く、また、膜厚が規格値を外れると接着強度が低下する問題がある。
【０００８】
また、接着剤が溜まった部分は塗り斑となって外観上も好ましくない。
【０００９】
更に、特許文献１に記載のパッド印刷では膜厚管理が難しい問題がある。
【００１０】
本発明は、基板上の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、接着強度に優れ、また耐久性に優れる塗膜を形成できるガスケットの製造方法を提供することを課題とする。
【００１１】
また、本発明は、塗布対象物の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、ヘッドの使用寿命も延ばすことができるインクジェット塗布装置を提供することを課題とする。
【００１２】
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
【００１４】
（請求項１）
基板の所定部位に接着剤を塗布してシール材を接着するガスケットの製造方法において、前記接着の際に、前記基板の所定部位に接着剤溶液をインクジェットヘッドのノズルから吐出して塗布することを特徴とするガスケットの製造方法。
【００１５】
（請求項２）
前記接着剤塗膜の乾燥後の厚みを所定厚みに形成するのに、複数回塗布を行うことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。
【００１６】
（請求項３）
Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するガスケットの製造方法であって、前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを前記Ｙ方向に沿って移動可能とし、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とするガスケットの製造方法。
【００１７】
（請求項４）
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定し、推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とする請求項３記載のガスケットの製造方法。
【００１８】
（請求項５）
Ｘ方向に移動される塗布対象に対して、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列された多数のノズルから塗布液を吐出して所定の印刷パターンで塗布を行うインクジェットヘッドを備えたインクジェット塗布装置であって、前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを、前記Ｙ方向に沿って移動させる移動手段と、各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更させる制御手段とを有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
【００１９】
（請求項６）
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定する推定手段を有し、前記制御手段は、前記推定手段により推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を制御することを特徴とする請求項５記載のインクジェット塗布装置。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば基板上の所望部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、接着強度に優れ、また耐久性に優れる塗膜を形成できるガスケットの製造方法を提供することができる。
【００２１】
また、本発明によれば、塗布対象物の所定部位に、均一な膜厚の塗膜を形成でき、ヘッドの使用寿命も延ばすことができるインクジェット塗布装置を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００２３】
図１は、インクジェット塗布装置を用いて自動車用エンジン等に用いられるシリンダヘッド用ガスケット（以下、ＣＨＧという。）を製造する方法の一例を示す概略図である。
【００２４】
基板１は、従来と同様のステンレス鋼板を用いて所要形状に打ち抜き加工および必要に応じてビードの加工が施されている。ステンレス鋼板としては、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３０１Ｈ、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ４３０等が用いられる。その板厚は、ガスケット用途であるので、一般に約０．１〜２ｍｍ程度のものが用いられる。
【００２５】
基板１は図示しないワークテーブル上に載置されており、ここでは図中の矢印で示す送り方向に沿って所定速度で移動することにより、基板１を送り方向に沿って移動させることができるようになっている。
【００２６】
ワークテーブル上に載置された基板１の上方にはインクジェットヘッド２が配置されている。インクジェットヘッド２には接着剤が貯留されたタンク３から接着剤が供給されている。基板１の表面に対する接着剤の塗布は、このインクジェットヘッド２から接着剤を微細な液滴状の接着剤４にして吐出し、それを基板１の表面にドット状に着弾させることにより行われる。
【００２７】
インクジェットヘッド２の構造は、接着剤を微細な液滴状にして吐出させることができるものであれば特に問わないが、ピエゾ素子等の電気機械変換素子を用いて圧力発生室内の接着剤に圧力を付与し、それによって接着剤をノズルから微細液滴状に噴射させることができるものが好ましい。
【００２８】
図２はインクジェットヘッド２のノズル面２１の様子を示している。
【００２９】
インクジェットヘッド２のノズル面２１には、例えば２５６個等の多数のノズル２２が形成され、それが基板１の送り方向に沿って平行となるように配列されている。図２ではノズル２２が１列に配列されたものを示すが、特に限定されるわけではなく、多数のノズル２２が例えば２列等の複数列に平行に配列されるものであってもよい。
【００３０】
ノズル２２の孔径は１０〜２００μｍ、好ましくは５０μｍとすることができる。ノズル２２の形状は、吐出する方向に沿って次第に先細りとなるテーパー形状であることも好ましい。
【００３１】
また、インクジェットヘッド２は、１つに限らず、２つ以上の複数のインクジェットヘッド２を並べて使用することもできる。
【００３２】
インクジェットヘッド２は、そのノズル２２が形成されたノズル面２１をワークテーブル上に載置された基板１の表面に対向させるように配置され、ワークテーブルの送り方向と直交する方向に沿って走査移動させることができるようになっている。
【００３３】
そして、接着剤４は、このようなインクジェットヘッド２の走査移動の過程で吐出され、その下の基板１表面に対して塗布される。このとき、インクジェットヘッド２において接着剤４を吐出するノズル２２の位置及び吐出のタイミングならびに基板１の送り速度を適切に制御することによって、基板１の表面に対して接着剤４を塗布する必要のある領域のみに所望のパターンで簡単に接着剤４を塗布することができる。
【００３４】
図３は、このようにして基板１の表面に接着剤を塗布する途中のガスケットを示している。図中の符号５で示す領域が、接着剤が塗布された領域である。インクジェット装置を用いることによって、基板１の表面に所望のパターンで接着剤を塗布していくことができ、接着剤が不要な領域にはみ出すおそれはない。
【００３５】
その後、接着剤層の上にシール材（図示せず）を接着することによりＣＨＧを作成する。
【００３６】
インクジェットヘッド２から吐出される接着剤４によって形成される接着剤層は、基板１の表面に対して繰り返し接着剤４を吐出する（複数回塗布）ことにより、接着剤層が所望の膜厚となるようにすることも好ましい。このように膜厚制御が可能なのはインクジェットヘッド２からの吐出量が制御可能だからである。
【００３７】
本発明において用いられる接着剤には、シラン系、フェノール系又はエポキシ系の接着剤が好ましい。
【００３８】
シラン系接着剤は、シランカップリング剤を有機溶剤に溶解させたものを用いることができ、本発明のシール材に適用可能である。シラン系接着剤の具体例としては、例えばメタクリロキシプロピルトリアルコキシシラン、ビニルトリアルコキシシランなどが挙げられる。メタクリロキシプロピルトリアルコキシシランとしては、メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン等が用いられる。ビニルトリアルコキシシランとしては、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス(2-メトキシエトキシ)シラン、ビニルトリス(2-エトキシエトキシ)シラン等が用いられる。
【００３９】
フェノール系接着剤は、例えばフェノール樹脂であるノボラックやレゾールをイソシアネートやヘキサメチレンテトラミンなどの硬化剤と充填剤を加えて溶剤を用いて溶液としたものを用いることができ、本発明のシール材に適用可能である。
【００４０】
エポキシ系接着剤としては、本発明のシール材に適用可能であれば特に制限なく用いることができるが、具体例としてはエポキシフェノール、エポキシノボラック、エポキシ芳香族ジアミン、エポキシポリアミンなどを挙げることができる。
【００４１】
これらの接着剤は、固形分濃度０．１〜１５重量％の範囲が好ましく、より好ましくは１〜１０重量％の範囲であり、粘度は１〜３００ｃｐの範囲が好ましい。
【００４２】
接着剤に用いられる溶剤としては、芳香族系、ケトン系、エーテル系、アルコール系の一般的な市販溶剤を使用することができる。このような溶剤としては、例えば、アルコール、トルエン、ＭＥＫ（メチルエチルケトン）、メチルイソブチルケトン、ジ−ｎ−プロピルケトン、シクロヘキサノン、ホロン、イソホロン等が挙げられる。
【００４３】
本発明において、接着剤の塗布前に適切なプライマーを塗布することは任意である。かかるプライマーとしては、リン酸亜鉛皮膜、リン酸鉄皮膜、塗布型クロメート皮膜、バナジウム、ジルコニウム、チタニウム、モリブデン、タングステン、マンガン、亜鉛及びセリウム化合物もしくは酸化物の無機系皮膜、シラン、フェノール、エポキシ、ウレタン等の有機系皮膜を塗布、熱処理等し、厚さ約０．０１〜１０μｍのプライマー層を形成させる。
【００４４】
本発明において、シール材は、ニトリルゴム、水素化ニトリルゴム、エチレン−プロピンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、天然ゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム等の一般的なゴム材料やＴＰＥ等のエラストマーやそれらとの樹脂混合物等の弾性体を示す。
【００４５】
本発明では、接着剤、ゴム層を形成後、ゴムの粘着防止、摩耗防止、劣化低減等の保護膜として、粘着防止剤を塗布してもよい。
【００４６】
粘着防止剤としては、グラファイト、ＰＴＦＥ、２硫化モリブデン、カーボンブラック、ワックスなどの潤滑成分とこれにバインダーとしてセルロース樹脂、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂など接着成分を添加して、有機溶剤、水中に分散させた分散液を塗布、熱処理等し、厚さ約１〜１０μｍの非粘着層を形成させる。
【００４７】
以上説明したインクジェット塗布装置におけるインクジェットヘッド２は、多数のノズル２２が基板１の送り方向に沿って平行となるように配列され、ノズル２２が接着剤４を吐出しながら、基板１の送り方向と直交する方向に沿って往復走査することにより、基板１の送り動作とインクジェットヘッド２の走査移動とが協働して、基板１の表面に所定の印刷パターンで接着剤４を塗布印刷するようにしたものを示したが、本発明に係るガスケット製造方法において使用されるインクジェット塗布装置の構成はこれに限定されず、図６に示すように、インクジェットヘッド２を停止させた状態で、基板１のみを一方向に送るようにしてもよい。
【００４８】
この場合は、インクジェットヘッド２の多数のノズル２２は、基板１の送り方向と直交する方向に沿って平行となるように配列させ、その吐出幅（ノズル列の長さ）が、基板１０の表面に対して接着剤４を塗布印刷する際の幅と同一又は若干大きくなる程度に形成すればよい。
【００４９】
ところで、インクジェットヘッド２を長時間使用すると、インクジェットヘッド２から吐出された接着剤４によって形成される接着剤層の膜厚が大きくなってくる傾向が見られる。図７は、吐出回数と膜厚比との関係を表すグラフである。吐出条件を調整しない場合、吐出回数が増加するにつれて、膜厚比は大きくなってくる。
【００５０】
このような膜厚の増加の原因は、ノズル２２の消耗摩耗によるものと考えられる。図８のグラフは、吐出回数と吐出流量比との関係を表している。一般にインクジェットヘッドは、流体を数ｋＨｚ〜十数ｋＨｚの高速で吐出するため、吐出回数が増えるにつれて、流体がノズル２２を通過する際の摩擦によってノズル２２が摩耗し、ノズル径が大きく変化してくる。このノズル径の変化によって、吐出流量が増加する。その結果、膜厚比が増加する。
【００５１】
このような吐出流量の変化は、インクジェットヘッド２の吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件を変更（調整）することによって、図７に示すようにある程度補正することができる。
【００５２】
しかし、図６に示すようにして基板１の表面に接着剤４を塗布印刷してガスケットを製造する場合、このような補正によって対処することができない。すなわち、図６に示すインクジェットヘッド２は停止させた状態にしてノズル２２から接着剤４を吐出するため、印刷パターンによって、特定のノズル２２のみの吐出頻度が高くなり、他のノズル２２に比べて先に消耗摩耗してしまう。吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件は、全ノズル２２に共通に作用するため、特定のノズル２２の消耗摩耗による吐出流量の変化には対応できないからである。
【００５３】
図９は、図６に示すインクジェット塗布装置において、インクジェットヘッド２のノズル２２の吐出頻度を表す度数分布を示すグラフである。複数回吐出を繰り返すことにより、吐出頻度の高い山部と吐出頻度の低い谷部とにはっきりと分かれることがわかる。
【００５４】
このように、特定のノズル２２の吐出頻度が高くなると、その特定のノズル２２が先に消耗摩耗してノズル径が大きくなることにより、基板１上に形成される接着剤層の膜厚がばらついてしまう結果を招く。接着剤層の膜厚がばらつくと、製造されるガスケットの性能・品質の低下に繋がるため好ましくない。しかも、インクジェットヘッド２の寿命は、先に消耗摩耗するノズル部分で決まってしまうため、早期にヘッド交換の必要が出てきてしまう。インクジェットヘッドは高価であるため、ヘッドの消耗費用は無視できない。
【００５５】
そこで、以下に、インクジェットヘッド２を停止させた状態で、基板１を一方向に送りながら接着剤４を吐出して塗布印刷する場合に好ましい製造方法及びインクジェット塗布装置について説明する。
【００５６】
図１０は、インクジェット塗布装置の一例を示す平面図、図１１はインクジェット塗布装置の概略構成を示すブロック図である。
【００５７】
図１０において、１０はワークテーブル、２０はインクジェットヘッドである。
【００５８】
ワークテーブル１０は、図１１に示すＣＰＵ３０によって制御されるＸ方向送りモータ４０の駆動によって、図１０中の右方向（Ｘ方向）に沿って所定速度で移動可能に設けられており、その上に載置される基板１をＸ方向に沿って移動させることができるようになっている。
【００５９】
ワークテーブル１０の上方にはインクジェットヘッド２０が配置されている。インクジェットヘッド２０には、ここには示されていないタンクに貯留された塗布液である接着剤が供給されるようになっている。
【００６０】
基板１の表面に対する接着剤の塗布は、図１１に示すＣＰＵ３０が、印刷パターンデータメモリ５０に記憶されている印刷パターンを呼び出し、その印刷パターンに基づいてヘッドドライバ６０を駆動させることにより、ワークテーブル１０上の基板１がＸ方向に送られる過程で、インクジェットヘッド２０の所定のノズルから所定のタイミングで、微細な液滴状の接着剤にして吐出し、それを基板１の表面にドット状に着弾させることにより行われる。このとき、インクジェットヘッド２０において接着剤を吐出するノズルの位置及び吐出のタイミングならびに基板１の送り速度を、ＣＰＵ３０が適切に制御することによって、基板１の表面に対して接着剤を塗布する必要のある領域に対して接着剤が塗布印刷される。
【００６１】
このインクジェットヘッド２０の構造も、接着剤を微細な液滴状にして吐出させることができるものであれば特に問わないが、ピエゾ素子等の電気機械変換素子を用いて圧力発生室内の接着剤に圧力を付与し、それによって接着剤をノズルから微細液滴状に噴射させることができるものが好ましい。
【００６２】
図１２は、このインクジェットヘッド２０をノズル面側から見た図である。
【００６３】
インクジェットヘッド２０は、複数のヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃにより構成されている。各ヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃには、それぞれのノズル面に多数（例えば２５６個）のノズル２０１が、ワークテーブル１０の送り方向であるＸ方向と直交するＹ方向に沿って平行となるように配列されている。ここでは３つのヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃからなるが、個数はインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う必要長さに応じて適宜増減すればよい。
【００６４】
ノズル２０１の孔径は１０〜２００μｍ、好ましくは５０μｍとすることができる。ノズル２０１の形状は、吐出する方向に沿って次第に先細りとなるテーパー形状であることも好ましい。
【００６５】
これらヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃは、隣接するヘッドユニット間のノズルピッチが、各ヘッドユニット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃそれぞれのノズルピッチと同一となるように、Ｙ方向に沿って千鳥状に配置されている。これによって、機能上は、１つのヘッドユニットのノズル数の３倍（７６８個）のノズル２０１を有する長尺な吐出幅Ｗ１を有するインクジェットヘッド２０を構成している。吐出幅とは、ノズル２０１から接着剤を吐出して塗布印刷することが可能な幅であり、インクジェットヘッド２０のＹ方向の両端部にそれぞれ位置する２つのノズル２０１、２０１間の距離である。
【００６６】
ここで、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１は、基板１の表面に対して接着剤を塗布印刷する際のＹ方向に沿う塗り幅Ｗ２（図１０）よりも大きく形成されている。
【００６７】
また、インクジェットヘッド２０は、図１０に示すように、Ｙ方向に沿う双方向に、基板１の表面に対して平行に移動可能に設けられている。このインクジェットヘッド２０のＹ方向の移動は、その移動ストロークを複数分割し、段階的に移動可能とすることが好ましい。
【００６８】
図１１における符号７０は、インクジェットヘッド２０をこのようにＹ方向へ移動させるＹ方向移動機構であり、ＣＰＵ３０によって駆動制御される。このＹ方向移動機構７０の具体的構成は特に問わず、例えば１軸ロボットを用いることができる。
【００６９】
このようにインクジェットヘッド２０は、基板１の塗り幅Ｗ２よりも大きな吐出幅Ｗ１を有しているため、インクジェットヘッド２０のＹ方向の位置移動を停止させた状態で使用した場合、その吐出幅Ｗ１のうちの一部の領域のノズル２０１しか使用しないことになる。一例を挙げれば、基板１に対する塗り幅Ｗ２が最大１５０ｍｍで、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１が、そのおよそ１．５倍の２１０ｍｍであるとしたとき、６０ｍｍ程の領域にあるノズル２０１は休止していることになる。しかし、インクジェットヘッド２０を、その移動ストロークの範囲でＹ方向に所定量移動すれば、それまでは休止していたノズル２０１も塗布印刷に関与させることができ、その一方で、それまで塗布印刷に関与していたノズル２０１を休止させることができる。
【００７０】
このインクジェット塗布装置では、このようなインクジェットヘッド２０の機能を利用して、ガスケットを製造するに際し、接着剤の吐出頻度が特定のノズル２０１に集中することを防止し、インクジェットヘッド２０全体でのノズル２０１の吐出頻度の平準化を図るようにしている。
【００７１】
図１３は、このインクジェット塗布装置によるガスケット製造時のアルゴリズムである。
【００７２】
まず、ＣＰＵ３０は、印刷パターンデータメモリ５０に記憶されている印刷パターンデータを呼び出してインプットする（Ｓ１）。この印刷パターンデータは、例えば図１４の下段に示すような、基板１の表面に対する接着剤の塗布領域５を表す印刷パターンをデータ化したものである。
【００７３】
印刷パターンが判れば、その印刷パターンデータに基づいて接着剤を吐出するノズル２０１の位置（座標）と吐出頻度（度数）を推定することができる。
【００７４】
そこで、次に、ＣＰＵ３０は、その印刷パターンデータから、各ノズル２０１の吐出頻度を推定し、吐出に使用するインクジェットヘッド２０のノズル２０１の度数分布を作成する（Ｓ２）。
【００７５】
図１４の下段に示す印刷パターンの場合の度数分布のグラフを上段に示す。ここに示されるように、基板１の左右両端付近では、Ｘ方向に沿うほぼ全長に亘って塗布領域５が発生するが、中央付近では、接着剤が塗布印刷されない環状部位１ａの存在によって、塗布領域５がＸ方向に沿って断片的に発生する。このため、ノズル２０１の度数分布は、基板１の左右両端付近の座標で極端に高く、中央付近の座標で極端に低くなる。
【００７６】
このような度数分布を有する印刷パターンによってＣＨＧを作成していくと、基板１の枚数が増えるにつれて、あるいは１枚の基板１に対して複数回塗布する際の塗布回数が増えるにつれて、度数の高いノズル２０１のみの消耗摩耗が激しくなる。
【００７７】
そこで、ＣＰＵ３０は、このような度数分布を作成した後、この度数分布を平準化するような最適なインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御パターンを決定する（Ｓ３）。この位置制御パターンは、度数分布、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１、製作枚数等に基づいて決定される。
【００７８】
図１５は、１枚の基板１に対して１０回塗布する場合の度数分布を示す。インクジェットヘッド２０のＹ方向の位置制御を行わずに１０回塗布する場合の度数分布Ｂに対して、インクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御を行い、使用するノズル領域を変更することにより、度数分布はＡのように平準化される。なお、Ｃはインクジェットヘッド２０のＹ方向の位置制御を行わずに１回塗布する場合の度数分布を示す。
【００７９】
その後、ワークテーブル１０上に基板１を載置してＣＨＧの製造を開始する（Ｓ４）。この製造時には、特定のノズル２０１のみの吐出頻度が高くなることによって消耗摩耗が激しくなることはなくなり、インクジェットヘッド２０の寿命を延ばすことができ、インクジェットヘッド２０の交換頻度も少なくすることができるようになる。
【００８０】
また、インクジェットヘッド２０が有する全ノズル２０１がほぼ均等に使用されるようになるため、特定のノズル２０１のノズル径が摩耗により変化して接着剤の吐出量が部分的に増加する問題は回避され、長時間使用後でもインクジェット塗布の特徴である塗布膜厚を均一な状態に維持することが可能となり、性能・品質のばらつきを抑えることができるようになる。
【００８１】
なお、図１３に示すアルゴリズムは、一つの製品パターンの場合を示しているが、実際には、ガスケットの製造は通常２枚以上の基板を組み合わせるので、複数の印刷パターンでの最適化を図る必要がある。従って、複数の印刷パターンでの印刷パターンデータの処理は、製造開始前に予め行い、生産計画全体の最適化を行うことが好ましい。
【００８２】
また、図１５に示す例では、インクジェットヘッド２０の吐出幅Ｗ１を１０分割し、そのうちの６分割分をＹ方向の移動ストロークとして、６段階に位置制御させることにより度数分布を平準化させるようにしたが、分割数を増やしてより緻密な位置制御を行うようにすれば、度数分布はさらに平準化される。例えばノズル数が７６８ノズルである場合、吐出幅Ｗ１をノズル数に相当する７６８分割し、１ノズルピッチずつ位置制御することで、より最適化を図るようにすることもできる。
【００８３】
インクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う移動は、上述のようにＣＰＵ３０の制御によって自動化するものに限らず、手動操作によって行うこともできる。
【００８４】
例えば図１６に示すＣＨＧの例のように、基板１上の塗布領域５がシンプルな印刷パターンによって形成される事例では、インクジェットヘッド２０を一定幅でＹ方向に沿ってシフトさせるだけで、図１７に示す度数分布のグラフのように、度数ピークの重なりを容易に抑えることが可能である。この場合は、インクジェットヘッド２０を単に一定幅でＹ方向に沿ってシフトすればよいので、インクジェットヘッド２０を一定幅で移動できる簡単な移動機構さえあれば、基板１の枚数や塗布回数等、所定吐出回数毎に、手動でインクジェットヘッド２０を移動させて度数分布の平準化を行うこともできる。
【００８５】
なお、以上のようにインクジェットヘッド２０のＹ方向に沿う位置制御を行っても、長時間使用することによってノズル２０１の消耗摩耗は進行し、それに伴って吐出量が増加することにより、図７のグラフに示すように膜厚比が増加するが、この場合、増加分を補正するために、インクジェットヘッド２０の吐出電圧や吐出周波数等の吐出条件を適宜調整することが好ましい。
【００８６】
以上の説明では、ガスケットの製造方法としてＣＨＧの製造方法を例に挙げたが、他のガスケットであってもよい。
【実施例】
【００８７】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。
【００８８】
実施例１（インクジェット法）
インクジェット装置は孔数２５６個の塗り幅７０ｍｍのヘッドを３本備えた装置を用いた。
【００８９】
幅２０ｍｍのＳＵＳ３０４製のガスケット（図５に示すもの）に、上記インクジェット装置を用いて、下記接着剤を塗布した。
【００９０】
インクジェットヘッドのピエゾ素子の印加電圧は９０ｖ、周波数４０μｍ／ｐｕｌｓｅ、ワークテーブル送り速度１００ｍｍ／ｓｅｃで塗布した。
【００９１】
＜接着剤の組成＞
接着剤組成は以下の通りである。
【００９２】
クレゾール変性ノボラック型フェノール樹脂
（大日本インキ化学工業製品KA-1053L 固形分40%） 400 (100) 重量部
レゾール型フェノール樹脂
（大日本インキ化学工業製品AF-2639 固形分40%） 211 (133) 重量部
未加硫ＮＢＲ（JSR型N-237） 99 重量部
メチルエチルケトン 2965 重量部
トルエン 1965 重量部
イソホロン 1000 重量部
【００９３】
比較例１（浸漬法）
実施例１で使用したガスケットを、実施例１で使用した接着剤を入れた浸漬槽に浸漬して、浸漬塗布した。
【００９４】
（評価試験）
１．接着剤による膜厚のバラツキ評価試験
塗布乾燥後の塗膜の厚み（ｎｍ）を膜厚計（分光計）により計測し、その結果を図４に示す。
【００９５】
実施例１の方法では、比較例１の浸漬法に比べ、同じ規格値の範囲内でもバラツキが小さく収まっていることがわかる。従って、本発明の方法では、バラツキの少ない均一な塗膜が形成されることがわかる。
【００９６】
２．接着強度
接着条件を１５０℃×７２Ｈｒとし、引っ張り剪断強度（ＭＰａ）をＪＩＳ Ｋ６８５０により測定し、接着強度を調べた。その結果を図５に示す。
【００９７】
実施例１（インクジェット法）では、比較例１（浸漬法）に比べて引っ張り剪断強度が向上していることがわかる。
【００９８】
３．耐久試験
スチーム（１４０℃×２０ｍｉｎ）と水温（２５℃×２０ｍｉｎ）で、１００サイクル耐久試験を行った。
【００９９】
その結果、実施例１のインクジェット塗布では、コーティングの剥がれが見られるものの、比較例１の浸漬法より、耐久性に優れていた。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】シリンダヘッド用ガスケットの製造方法の一例を示す概略図
【図２】インクジェットヘッドのノズル面の様子を示す図
【図３】基板の表面に接着剤を塗布する途中のガスケットを示す図
【図４】塗布乾燥後の塗膜の厚みを膜厚計（分光計）により計測した結果を示す図（左は浸漬法、右はインクジェット法）
【図５】接着後の引っ張り剪断強度を測定した結果を示す図（左は浸漬法、右はインクジェット法）
【図６】他の態様に係るインクジェット塗布装置を示す平面図
【図７】インクジェットヘッドの吐出回数と膜厚比との関係を表すグラフ
【図８】インクジェットヘッドの吐出回数と吐出量との関係を表すグラフ
【図９】インクジェットヘッドの度数分布を表すグラフ
【図１０】更に他の態様に係るインクジェット塗布装置を示す平面図
【図１１】図１０に示すインクジェット塗布装置の概略構成を示すブロック図
【図１２】図１０に示すインクジェット塗布装置のインクジェットヘッドをノズル面側から見た図
【図１３】図１０に示すインクジェット塗布装置におけるガスケット製造時のアルゴリズム
【図１４】ガスケットの印刷パターンと度数分布を示す図
【図１５】位置制御されないインクジェットヘッドと位置制御されたインクジェットヘッドの度数分布を表すグラフ
【図１６】ガスケットの印刷パターンの他の例を示す平面図
【図１７】図１６に示すガスケットにおける度数分布を表すグラフ
【図１８】従来例を示す図
【図１９】従来例を示す図
【符号の説明】
【０１０１】
１：基板
１ａ：環状部位
２：インクジェットヘッド
２１：ノズル面
２２：ノズル
３：タンク
４：接着剤
５：接着剤が塗布された領域
１０：ワークテーブル
２０：インクジェットヘッド
２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃ：ヘッドユニット
２０１：ノズル
３０：ＣＰＵ
４０：Ｘ方向送りモータ
５０：印刷パターンデータメモリ
６０：ヘッドドライバ
７０：Ｙ方向移動機構
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板の所定部位に接着剤を塗布してシール材を接着するガスケットの製造方法において、
前記接着の際に、前記基板の所定部位に接着剤をインクジェットヘッドのノズルから吐出して塗布することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項２】
前記接着剤塗膜の乾燥後の厚みを所定厚みに形成するのに、複数回塗布を行うことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。
【請求項３】
Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するガスケットの製造方法であって、
前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを前記Ｙ方向に沿って移動可能とし、
各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項４】
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定し、推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とする請求項３記載のガスケットの製造方法。
【請求項５】
Ｘ方向に移動される塗布対象に対して、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列された多数のノズルから塗布液を吐出して所定の印刷パターンで塗布を行うインクジェットヘッドを備えたインクジェット塗布装置であって、
前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、
該インクジェットヘッドを、前記Ｙ方向に沿って移動させる移動手段と、
各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更させる制御手段とを有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
【請求項６】
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定する推定手段を有し、
前記制御手段は、前記推定手段により推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を制御することを特徴とする請求項５記載のインクジェット塗布装置。
【請求項１】
基板の所定部位に接着剤を塗布してシール材を接着するガスケットの製造方法において、
前記接着の際に、前記基板の所定部位に接着剤をインクジェットヘッドのノズルから吐出して塗布することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項２】
前記接着剤塗膜の乾燥後の厚みを所定厚みに形成するのに、複数回塗布を行うことを特徴とする請求項１記載のガスケットの製造方法。
【請求項３】
Ｘ方向に移動される基板の所定部位に、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列されたインクジェットヘッドの多数のノズルから接着剤を吐出して所定の印刷パターンで塗布し、シール材を接着するガスケットの製造方法であって、
前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、該インクジェットヘッドを前記Ｙ方向に沿って移動可能とし、
各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とするガスケットの製造方法。
【請求項４】
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定し、推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更することを特徴とする請求項３記載のガスケットの製造方法。
【請求項５】
Ｘ方向に移動される塗布対象に対して、前記Ｘ方向と直交するＹ方向に沿って配列された多数のノズルから塗布液を吐出して所定の印刷パターンで塗布を行うインクジェットヘッドを備えたインクジェット塗布装置であって、
前記インクジェットヘッドは、前記基板の前記Ｙ方向に沿う接着剤の塗り幅よりも幅広の吐出幅を有し、
該インクジェットヘッドを、前記Ｙ方向に沿って移動させる移動手段と、
各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を変更させる制御手段とを有することを特徴とするインクジェット塗布装置。
【請求項６】
前記印刷パターンに基づいて前記インクジェットヘッドの各ノズルの吐出頻度を推定する推定手段を有し、
前記制御手段は、前記推定手段により推定された各ノズルの吐出頻度が平準化されるように、所定吐出回数毎に前記インクジェットヘッドの前記Ｙ方向の位置を制御することを特徴とする請求項５記載のインクジェット塗布装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２００７−２９２２７４（Ｐ２００７−２９２２７４Ａ）
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１７７３１６（Ｐ２００６−１７７３１６）
【出願日】平成１８年６月２７日（２００６．６．２７）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年６月２７日（２００６．６．２７）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
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