シートパッド成形型およびその成形型を用いたシートパッドの製造方法
【課題】成形したシートパッドの貫通部内に対向面間の隙間によって形成される膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにするとともに、その膜状のバリを除去した後に取り残しがあってもシートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から見えにくくするシートパッド成形型を提供する。
【解決手段】軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型の、下型と、上型または中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、それら対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いており、下型および上型の少なくとも一方の凸部の対向面は周縁部に突出部を持っており、下型の凸部の対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているものである。
【解決手段】軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型の、下型と、上型または中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、それら対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いており、下型および上型の少なくとも一方の凸部の対向面は周縁部に突出部を持っており、下型の凸部の対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているものである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車等のシートに使用される軟質発泡樹脂製のシートパッドを成形する成形型、およびその成形型を用いたシートパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主に自動車に代表される乗り物等の座席シートは、背もたれ部分と着座部分に軟質発泡樹脂製のシートパッドを備えている。そして、例えば特許文献１には、シートパッドのサイド部の端部にポリウレタンプレポリマー等の樹脂を含浸硬化させて、表皮張りの見栄えを良くする技術が開示されている。
【０００３】
また、特許文献２には、シートパッド成形型の、シートパッドのサイド部を形成する表面に発泡性のウレタン原料をスプレーで塗布し、その後にそのウレタン原料をパッド本体と一体に発泡成形することにより、サイド部が高硬度のシートパッドを得る技術が開示されている。
【０００４】
さらに、特許文献３には、シートパッド成形型の、リアシートパッドのバックル格納部を形成する部分を他の部分から仕切って、そのバックル格納部を形成する部分に高硬度配合のウレタン原料を先に注入し、局部当たりを緩和する技術が開示されている。
【０００５】
そして、特許文献４には、シートパッド成形型の、シートパッド側部のエアバッグ穴を形成する突部に対向させて突条を設けて、シートパッド側部のエアバッグ穴の部分の切り欠きをし易くする技術が開示されている。
【０００６】
ところで、例えばシートバックパッドの上端部には通常、貫通部として、ヘッドレストの支柱を通すヘッドレスト穴を形成する。そしてこのヘッドレスト穴を形成する際には通常、シートパッド成形型に互いに対向する突部を設けて、それらの突部でシートバックパッドの内外からヘッドレスト穴を形成し、シートバックパッドの成形後にそのヘッドレスト穴内の、互いに対向する上記突部の隙間でできた膜状のバリを除去している。
【０００７】
しかしながらこのヘッドレスト穴内の膜状のバリをきれいに除去するのは容易でなく、時間と手間がかかるという問題があり、上記特許文献１から４にも、かかる問題を解決する方法は開示されていなかった。
【０００８】
また、ヘッドレスト穴の入口部は丸め半径（Ｒ）が小さいため、シートバックパッドに表皮を張る際に潰れ易いという問題があるが、従来のシートバックパッドではヘッドレスト穴の入口部も軟質発泡樹脂で形成しているため、潰れを防止することが容易ではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平02−029285号公報
【特許文献２】特開平04−025415号公報
【特許文献３】特開2001−169866号公報
【特許文献４】特開2008−154839号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたもので、軟質発泡樹脂製のシートパッドの貫通部を形成する成形型の構成を改良することで、その貫通部内の膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにし、さらにはその貫通部の入口部を、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくする、シートパッド成形型およびその成形型を用いたシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記した問題を解決するため、貫通部を形成するシートパッド成形型について鋭意検討した。その結果、成形型の、貫通部を形成する対をなす凸部の対向面同士の間の隙間に形成される膜状のバリが、その突部の対向面の周縁部で薄肉になれば、容易にきれいに除去でき、また例えバリの取り残しがあっても、シートパッドの正面側や上面側から見て貫通部の奥の方であれば目立つことがないということを見出した。そして貫通穴の入口部を潰れにくくするには、その貫通穴の少なくとも入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬い材料で形成すれば良いということを併せて知見した。
【００１２】
本発明は、上記した知見に基づきなされたもので、その要旨構成は、以下の通りである。
（１）軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型において、
前記下型と、前記上型または前記中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、
前記対をなす凸部の前記対向面同士の間に隙間が開いており、
前記下型および前記上型の少なくとも一方の前記凸部の前記対向面は周縁部に突出部を持っており、
前記下型の前記凸部の前記対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の前記凸部を具える前記上型または前記中子型寄りに位置していることを特徴とする、シートパッド成形型。
【００１３】
（２）前記シートパッドはシートバックパッドであり、
前記対をなす凸部は前記シートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形することを特徴とする、上記（１）記載のシートパッド成形型。
【００１４】
（３）前記突出部は、前記対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出していることを特徴とする、上記（１）または（２）記載のシートパッド成形型。
【００１５】
（４）上記（１）から（３）までの何れか１記載のシートパッド成形型を用いたシートパッドの製造方法であって、
前記下型の前記凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、
前記シートパッド成形型内で前記軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、前記エラストマーを前記軟質発泡樹脂と一体化させることを特徴とする、シートパッドの製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシートパッド成形型によれば、シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部間にクリアランスを確保でき、その成形型の、前記下型および前記上型の少なくとも一方の凸部の対向面が周縁部に突出部を持っているので、成形したシートパッドの貫通部内に上記対向面間の隙間によって形成される膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートパッドの正面側や上面側を成形する下型の凸部の対向面の突出部が、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているので、その膜状のバリを除去した後の取り残しがあってもシートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００１７】
また、本発明のシートパッド成形型によれば、対をなす凸部がシートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形するので、自動車のシートバックパッドの上端部のヘッドレスト穴を成形する際に好適に用いることができる。
【００１８】
さらに、本発明のシートパッド成形型によれば、突出部は、対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出しているので、膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも充分に薄くして、その膜状のバリを充分容易に除去可能なものにすることができる。なお突出高さが１ｍｍ未満ではバリの中央部と周縁部との肉厚差が充分でなくなり、突出高さが３ｍｍを超えると突出部自体の強度が充分でなくなる。
【００１９】
一方、本発明のシートパッドの製造方法によれば、上記シートパッド成形型の下型の凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、シートパッド成形型内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマーを軟質発泡樹脂と一体化させるので、下型の凸部が形成する、シートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部の対向面間の隙間に形成される膜状のバリを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートパッドの正面側や上面側の貫通穴の入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態のシートパッド成形型で成形するシートバックパッドを示す斜視図である。
【図２】図１中のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図３】上記実施形態のシートパッド成形型の縦断面を示す模式図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、上記シートパッド成形型内の凸部へのエラストマーの塗布方法を示す説明図である。
【図５】上記シートパッド成形型内での軟質発泡樹脂の発泡成形中の状態を拡大して示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、上記シートパッド成形型で成形したシートバックパッドのヘッドレスト穴内の膜状のバリの除去方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１は、本発明の一実施形態のシートパッド成形型で成形するシートバックパッドの斜視図であり、図２は、図１中のＩ−Ｉ線に沿う縦断面図である。図１中、符号１は、上記シートバックパッドを示す。なお、このシートバックパッド１は、自動車のシートに用いられるものである。符号２はシートバックパッド１の正面側、符号３はシートバックパッド１の背面側、符号４はシートバックパッド１の上端部を示す。
【００２２】
図１に示すように、このシートバックパッド１は、上端部４からシートバックパッド１の背面側３に延設されてシートバックパッド１の上部を断面コ字状にする延設部５を有する。また図２に示すように、このシートバックパッド１は、背面側３および延設部５の内側の裏面に、軟質発泡樹脂製のシートパッド本体６と一体に成形されてそのシートパッド本体６を覆う補強布材７を有する。
【００２３】
シートバックパッド１の上端部４には、貫通部として、ヘッドレストの二本の支柱を通す二つのヘッドレスト穴８が設けられており、シートバックパッド１の正面側２の、このヘッドレスト穴８の入口部および穴奥の内周面は、シートパッド本体６と一体になったエラストマー層９によって形成されている。
【００２４】
このシートバックパッド１のシートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂としては、例えばポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレン等の樹脂を用いることができ、本実施形態のシートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂としては、軟質ポリウレタンフォームを用いる。
【００２５】
また補強布材７の材料としては、シートバックパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように立体成形できる柔軟な材料が好ましく、例えば、フェルト、不織布、布を用いることができ、さらに、シートバックパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように予め熱成形しておくためには、フェルトまたは不織布が好ましく、特にフェルトが好ましい。本実施形態における補強布材７は、フェルトで構成し、シートバックパッド１の裏面側および延設部内側の形状に沿うように、予め熱成形しておく。フェルトの熱成形方法は、特に制限されない。
【００２６】
そしてエラストマー層９の材料としては、例えばポリウレタン系やポリエステル系、ポリアミド系等のエラストマーを用いることができ、シートパッド本体６との接着性を考慮すると、シートパッド本体６と同系等のエラストマーが好ましい。本実施形態におけるエラストマー層９には、ポリウレタンエラストマーを用いる。
【００２７】
次に、上記シートバックパッド１を成形するシートパッド成形型について説明する。図３は、本発明の一実施形態である上記シートパッド成形型の縦断面を示す模式図である。図３中、符号１１は上記シートパッド成形型を示す。なお、図３には、軟質発泡樹脂を発泡成形する際にシートパッド成形型１１に配設する上記補強布材７を併せて図示した。
【００２８】
シートパッド成形型１１は３ツ割型であり、上型１２、中子型１３および下型１４を有する。図３中、仮想線は、上型１２と共に中子型１３が型開きされた状態を示す。このシートパッド成形型１１において、下型１４は、シートバックパッド１の正面側２から上端部４までの形状を形成する。また中子型１３は、シートバックパッド１の裏面側の形状および延設部５の内側の形状を形成する。そして上型１２は、シートバックパッド１の延設部５の外側の形状を含む背面側３の形状を形成する。
【００２９】
なお、符号ＰＬは、上型１２と中子型１３とのパーティングラインを示す。このパーティングラインＰＬは、シートパッド成形型１１の内部に軟質発泡樹脂原料液が注入され、シートパッド成形型１１の内部に軟質発泡樹脂が充満する際に、シートパッド成形型１１の内部のガスを抜く通路として機能する。
【００３０】
このシートパッド成形型１１の下型１４および中子型１３は、シートバックパッド１の上端部４に上述した二つのヘッドレスト穴８を形成するために、図５に拡大して示すように、互いに対向する対向面１５ａ，１６ａを先端に有する二対の凸部１５，１６を具えており、それらの対向面１５ａ，１６ａ同士の間には、図４（ｃ）に示すように、型閉じ状態で所定の隙間ｔ１が開いている。この隙間ｔ１は、好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍとする。このように隙間ｔ１を開けることで、型閉じの際に凸部１５，１６間に、それらの凸部１５，１６同士の衝突を避けるためのクリアランスを確保することができる。
【００３１】
上記凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａはそれぞれ、周縁部に環状の突出部１５ｂ，１６ｂを持っており、それらの突出部１５ｂ，１６ｂは、図４（ｃ）に示すように、対向面１５ａ，１６ａからそれぞれ高さｈ１，ｈ２だけ突出している。この高さｈ１，ｈ２は、好ましくはそれぞれ１ｍｍ〜３ｍｍとする。このように環状の突出部１５ｂ，１６ｂを設けることで、成形したシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内に後述の如く対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される膜状のゴミの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くすることができる。そして突出部１５ｂ，１６ｂの高さを１．０ｍｍ〜３．０ｍｍとすることにより、その膜状のゴミの周縁部の肉厚を中央部よりも充分に薄くすることができる。なお、高さｈ１、ｈ２が１ｍｍ未満では、後述のバリ９ａの中央部と周縁部との肉厚差が充分でなくなり、高さｈ１、ｈ２が３ｍｍを超えると突出部１５ｂ，１６ｂ自体の強度が充分でなくなる。
【００３２】
ここで、下型１４の凸部１５の対向面１５ａが持つ突出部１５ｂの先端は、図３および図４（ｃ）に示すように、下型１４の内表面よりも、もう一方の凸部１６を具える中子型１３の内表面寄りに位置しており、好ましくは下型１４の内表面から１０ｍｍ以上突出させる。これにより、対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される上記膜状のゴミの位置をシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内で、シートバックパッド１の上面よりも裏面に近づけて、シートバックパッド１の上面の、ヘッドレスト穴８の入口から奥の方に位置させることができる。
【００３３】
次に上記シートパッド成形型１１を用いてシートバックパッド１を製造する方法について説明する。
【００３４】
先ず、図３に仮想線で示すように、上型１２と中子型１３とを下型１４に対し型開きした状態で、中子型１３に補強布材７をセットする。次いでその型開き状態で、図４（ａ）に示すように、下型１４の凸部１５の基部から対向面１５ａおよび突出部１５ｂまでの表面上並びに、凸部１５の基部の周囲の下型１４の内表面上に、スプレーガン１７でポリウレタンプレポリマー１８を吹き付けて塗布し、そのポリウレタンプレポリマー１８を３〜５秒程度で硬化させて、図４（ｂ）に示すように、ポリウレタンエラストマーからなる厚さｔ２のエラストマー層９を形成する。この厚さｔ２は、ポリウレタンプレポリマー１８を３〜５秒程度で硬化させるためには、好ましくは１〜５ｍｍとする。
【００３５】
次いで上記型開き状態で、下型１４内に軟質ポリウレタンフォームの発泡樹脂原料液を所定量注入した後、図３に実線で示すように、上型１２および中子型１３を下型１４に対し型閉じして、シートパッド成形型１１の内部にキャビティＣを画成する。このとき、図４（ｃ）に示すように、下型１４の凸部１５の対向面１５ａおよび突出部１５ｂは、中子型１３の凸部１６の対向面１６ａおよび突出部１６ｂに対し、間に前述のように０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの隙間ｔ１を空けて対向し、これにより、先に凸部１５の対向面１５ａおよび突出部１５ｂ上に形成されたエラストマー層９がそれら対向面１５ａおよび突出部１５ｂと対向面１６ａおよび突出部１６ｂとで圧縮されて、中央部に対し周縁部が厚さ０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの薄肉になった、膜状で円盤状のバリ９ａが形成される。
【００３６】
次いで、シートパッド成形型１１のキャビティＣ内を所定温度で所定時間維持して加熱することにより、軟質ポリウレタンフォームの発泡成形を行なう。図５は、発泡成形中のキャビティＣ内の状況を示す説明図であり、図示のように、軟質ポリウレタンフォームの発泡樹脂原料液が発泡してキャビティＣ内の空気や発泡ガスをパーティングラインＰＬからガス抜きしながらキャビティＣ内の各部に充満しシートパッド本体６を形成する。このとき、図５および図６（ａ）に示すように、シートパッド本体６と補強布材７とが一体になるとともにシートパッド本体６とエラストマー層９とが一体となって、シートバックパッド１が形成される。
【００３７】
このようにしてシートバックパッド１を成形した後は、シートパッド成形型１１の冷却を行なうとともに、上型１２および中子型１３を下型１４に対し型開きして、成形したシートバックパッド１を抜型する。この段階では、シートバックパッド１の各ヘッドレスト穴８内に、図６（ｂ）に示すように、バリ９ａが残留している。このためその後、図６（ｃ）に示すように、シートバックパッド１の各ヘッドレスト穴８内のバリ９ａを例えば指Ｆの指先で押して除去し、各ヘッドレスト穴８を貫通させて、図１に示す如きシートバックパッド１を完成させる。この除去の際、バリ９ａは、凸部１５，１６の突出部１５ｂ，１６ｂによって周縁部の肉厚を中央部よりも薄くしてその周縁部に応力集中を生じ易くしているので、指先で押すだけで容易にきれいに除去することができる。
【００３８】
上述の如くしてシートパッド成形型１１によれば、上端部４に二つのヘッドレスト穴８が設けられたシートバックパッド１を形成することができ、特に、各ヘッドレスト穴８を形成する対をなす凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａ同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部１５，１６間にクリアランスを確保でき、その成形型１１の下型１４の凸部１５の対向面１５ａと中子型１３の凸部１６の対向面１６ａとがそれぞれ周縁部に突出部１５ｂ，１６ｂを持っているので、成形したシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内に対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される膜状のバリ９ａの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリ９ａを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートバックパッド１の正面側および上面側を成形する下型１４の凸部１５の対向面１５ａの突出部１５ｂが、その下型１４よりも、もう一方の凸部１６を具える中子型１３寄りに位置しているので、その膜状のバリ９ａを除去した後の取り残しがあっても、その取り残しをシートバックパッド１の正面側や上面側の各ヘッドレスト穴８の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００３９】
そしてシートパッド成形型１１を用いた上述のシートバックパッド１の製造方法によれば、シートパッド成形型１１の下型１４の凸部１５の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させてエラストマー層９を形成した後、シートパッド成形型１１内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマー層９を軟質発泡樹脂製のシートパッド本体６と一体化させるので、下型１４の凸部１５が形成する、シートバックパッド１の正面側や上面側のヘッドレスト穴８の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａ間の隙間に形成される膜状のバリ９ａを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリ９ａをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートバックパッド１の正面側や上面側のヘッドレスト穴８の入口部を、シートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートバックパッド１に表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【００４０】
以上、図示の実施形態に基づき説明したが、本発明は上述の実施形態に限られず、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。例えば、上記実施形態では、対をなす両凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａにそれぞれ突出部１５ｂ，１６ｂを設けたが、下型１４の凸部１５の対向面１５ａまたは中子型１３の凸部１６の対向面１６ａだけに突出部を設けても良い。
【００４１】
そして本発明におけるシートパッドは、シートバックパッド以外でも良く、またシートパッドの貫通部は、ヘッドレスト穴以外の部位でも良く、シートパッドにおける貫通部の位置によっては、対をなす凸部を上型と下型とに設けても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明のシートパッド成形型によれば、シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部間にクリアランスを確保でき、その成形型の、前記下型および前記上型の少なくとも一方の凸部の対向面が周縁部に突出部を持っているので、成形したシートパッドの貫通部内に上記対向面間の隙間によって形成される膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートパッドの正面側や上面側を成形する下型の凸部の対向面の突出部が、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているので、その膜状のバリを除去した後の取り残しがあってもシートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００４３】
また、本発明のシートパッドの製造方法によれば、上記シートパッド成形型の下型の凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、シートパッド成形型内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマーを軟質発泡樹脂と一体化させるので、下型の凸部が形成する、シートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部の対向面間の隙間に形成される膜状のバリを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートパッドの正面側や上面側の貫通穴の入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１ シートバックパッド
２ 正面側
３ 背面側
４ 上端部
５ 延設部
６ シートパッド本体
７ 補強布材
８ ヘッドレスト穴
９ エラストマー層
９ａ バリ
１１ シートパッド成形型
１２ 上型
１３ 中子型
１４ 下型
１５，１６ 凸部
１５ａ，１６ａ 対向面
１５ｂ，１６ｂ 突出部
１７ スプレーガン
１８ ポリウレタンプレポリマー
Ｃ キャビティ
Ｆ 指
ｈ１，ｈ２ 高さ
ＰＬ パーティングライン
ｔ１ 隙間
ｔ２ 厚さ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車等のシートに使用される軟質発泡樹脂製のシートパッドを成形する成形型、およびその成形型を用いたシートパッドの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
主に自動車に代表される乗り物等の座席シートは、背もたれ部分と着座部分に軟質発泡樹脂製のシートパッドを備えている。そして、例えば特許文献１には、シートパッドのサイド部の端部にポリウレタンプレポリマー等の樹脂を含浸硬化させて、表皮張りの見栄えを良くする技術が開示されている。
【０００３】
また、特許文献２には、シートパッド成形型の、シートパッドのサイド部を形成する表面に発泡性のウレタン原料をスプレーで塗布し、その後にそのウレタン原料をパッド本体と一体に発泡成形することにより、サイド部が高硬度のシートパッドを得る技術が開示されている。
【０００４】
さらに、特許文献３には、シートパッド成形型の、リアシートパッドのバックル格納部を形成する部分を他の部分から仕切って、そのバックル格納部を形成する部分に高硬度配合のウレタン原料を先に注入し、局部当たりを緩和する技術が開示されている。
【０００５】
そして、特許文献４には、シートパッド成形型の、シートパッド側部のエアバッグ穴を形成する突部に対向させて突条を設けて、シートパッド側部のエアバッグ穴の部分の切り欠きをし易くする技術が開示されている。
【０００６】
ところで、例えばシートバックパッドの上端部には通常、貫通部として、ヘッドレストの支柱を通すヘッドレスト穴を形成する。そしてこのヘッドレスト穴を形成する際には通常、シートパッド成形型に互いに対向する突部を設けて、それらの突部でシートバックパッドの内外からヘッドレスト穴を形成し、シートバックパッドの成形後にそのヘッドレスト穴内の、互いに対向する上記突部の隙間でできた膜状のバリを除去している。
【０００７】
しかしながらこのヘッドレスト穴内の膜状のバリをきれいに除去するのは容易でなく、時間と手間がかかるという問題があり、上記特許文献１から４にも、かかる問題を解決する方法は開示されていなかった。
【０００８】
また、ヘッドレスト穴の入口部は丸め半径（Ｒ）が小さいため、シートバックパッドに表皮を張る際に潰れ易いという問題があるが、従来のシートバックパッドではヘッドレスト穴の入口部も軟質発泡樹脂で形成しているため、潰れを防止することが容易ではなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開平02−029285号公報
【特許文献２】特開平04−025415号公報
【特許文献３】特開2001−169866号公報
【特許文献４】特開2008−154839号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明は、上記の問題に鑑みなされたもので、軟質発泡樹脂製のシートパッドの貫通部を形成する成形型の構成を改良することで、その貫通部内の膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにし、さらにはその貫通部の入口部を、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくする、シートパッド成形型およびその成形型を用いたシートパッドの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者らは、上記した問題を解決するため、貫通部を形成するシートパッド成形型について鋭意検討した。その結果、成形型の、貫通部を形成する対をなす凸部の対向面同士の間の隙間に形成される膜状のバリが、その突部の対向面の周縁部で薄肉になれば、容易にきれいに除去でき、また例えバリの取り残しがあっても、シートパッドの正面側や上面側から見て貫通部の奥の方であれば目立つことがないということを見出した。そして貫通穴の入口部を潰れにくくするには、その貫通穴の少なくとも入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬い材料で形成すれば良いということを併せて知見した。
【００１２】
本発明は、上記した知見に基づきなされたもので、その要旨構成は、以下の通りである。
（１）軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型において、
前記下型と、前記上型または前記中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、
前記対をなす凸部の前記対向面同士の間に隙間が開いており、
前記下型および前記上型の少なくとも一方の前記凸部の前記対向面は周縁部に突出部を持っており、
前記下型の前記凸部の前記対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の前記凸部を具える前記上型または前記中子型寄りに位置していることを特徴とする、シートパッド成形型。
【００１３】
（２）前記シートパッドはシートバックパッドであり、
前記対をなす凸部は前記シートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形することを特徴とする、上記（１）記載のシートパッド成形型。
【００１４】
（３）前記突出部は、前記対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出していることを特徴とする、上記（１）または（２）記載のシートパッド成形型。
【００１５】
（４）上記（１）から（３）までの何れか１記載のシートパッド成形型を用いたシートパッドの製造方法であって、
前記下型の前記凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、
前記シートパッド成形型内で前記軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、前記エラストマーを前記軟質発泡樹脂と一体化させることを特徴とする、シートパッドの製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明のシートパッド成形型によれば、シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部間にクリアランスを確保でき、その成形型の、前記下型および前記上型の少なくとも一方の凸部の対向面が周縁部に突出部を持っているので、成形したシートパッドの貫通部内に上記対向面間の隙間によって形成される膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートパッドの正面側や上面側を成形する下型の凸部の対向面の突出部が、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているので、その膜状のバリを除去した後の取り残しがあってもシートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００１７】
また、本発明のシートパッド成形型によれば、対をなす凸部がシートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形するので、自動車のシートバックパッドの上端部のヘッドレスト穴を成形する際に好適に用いることができる。
【００１８】
さらに、本発明のシートパッド成形型によれば、突出部は、対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出しているので、膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも充分に薄くして、その膜状のバリを充分容易に除去可能なものにすることができる。なお突出高さが１ｍｍ未満ではバリの中央部と周縁部との肉厚差が充分でなくなり、突出高さが３ｍｍを超えると突出部自体の強度が充分でなくなる。
【００１９】
一方、本発明のシートパッドの製造方法によれば、上記シートパッド成形型の下型の凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、シートパッド成形型内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマーを軟質発泡樹脂と一体化させるので、下型の凸部が形成する、シートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部の対向面間の隙間に形成される膜状のバリを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートパッドの正面側や上面側の貫通穴の入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態のシートパッド成形型で成形するシートバックパッドを示す斜視図である。
【図２】図１中のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。
【図３】上記実施形態のシートパッド成形型の縦断面を示す模式図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）は、上記シートパッド成形型内の凸部へのエラストマーの塗布方法を示す説明図である。
【図５】上記シートパッド成形型内での軟質発泡樹脂の発泡成形中の状態を拡大して示す断面図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、上記シートパッド成形型で成形したシートバックパッドのヘッドレスト穴内の膜状のバリの除去方法を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。図１は、本発明の一実施形態のシートパッド成形型で成形するシートバックパッドの斜視図であり、図２は、図１中のＩ−Ｉ線に沿う縦断面図である。図１中、符号１は、上記シートバックパッドを示す。なお、このシートバックパッド１は、自動車のシートに用いられるものである。符号２はシートバックパッド１の正面側、符号３はシートバックパッド１の背面側、符号４はシートバックパッド１の上端部を示す。
【００２２】
図１に示すように、このシートバックパッド１は、上端部４からシートバックパッド１の背面側３に延設されてシートバックパッド１の上部を断面コ字状にする延設部５を有する。また図２に示すように、このシートバックパッド１は、背面側３および延設部５の内側の裏面に、軟質発泡樹脂製のシートパッド本体６と一体に成形されてそのシートパッド本体６を覆う補強布材７を有する。
【００２３】
シートバックパッド１の上端部４には、貫通部として、ヘッドレストの二本の支柱を通す二つのヘッドレスト穴８が設けられており、シートバックパッド１の正面側２の、このヘッドレスト穴８の入口部および穴奥の内周面は、シートパッド本体６と一体になったエラストマー層９によって形成されている。
【００２４】
このシートバックパッド１のシートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂としては、例えばポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレン等の樹脂を用いることができ、本実施形態のシートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂としては、軟質ポリウレタンフォームを用いる。
【００２５】
また補強布材７の材料としては、シートバックパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように立体成形できる柔軟な材料が好ましく、例えば、フェルト、不織布、布を用いることができ、さらに、シートバックパッド１の裏面側の形状や中子型１３の表面形状に沿うように予め熱成形しておくためには、フェルトまたは不織布が好ましく、特にフェルトが好ましい。本実施形態における補強布材７は、フェルトで構成し、シートバックパッド１の裏面側および延設部内側の形状に沿うように、予め熱成形しておく。フェルトの熱成形方法は、特に制限されない。
【００２６】
そしてエラストマー層９の材料としては、例えばポリウレタン系やポリエステル系、ポリアミド系等のエラストマーを用いることができ、シートパッド本体６との接着性を考慮すると、シートパッド本体６と同系等のエラストマーが好ましい。本実施形態におけるエラストマー層９には、ポリウレタンエラストマーを用いる。
【００２７】
次に、上記シートバックパッド１を成形するシートパッド成形型について説明する。図３は、本発明の一実施形態である上記シートパッド成形型の縦断面を示す模式図である。図３中、符号１１は上記シートパッド成形型を示す。なお、図３には、軟質発泡樹脂を発泡成形する際にシートパッド成形型１１に配設する上記補強布材７を併せて図示した。
【００２８】
シートパッド成形型１１は３ツ割型であり、上型１２、中子型１３および下型１４を有する。図３中、仮想線は、上型１２と共に中子型１３が型開きされた状態を示す。このシートパッド成形型１１において、下型１４は、シートバックパッド１の正面側２から上端部４までの形状を形成する。また中子型１３は、シートバックパッド１の裏面側の形状および延設部５の内側の形状を形成する。そして上型１２は、シートバックパッド１の延設部５の外側の形状を含む背面側３の形状を形成する。
【００２９】
なお、符号ＰＬは、上型１２と中子型１３とのパーティングラインを示す。このパーティングラインＰＬは、シートパッド成形型１１の内部に軟質発泡樹脂原料液が注入され、シートパッド成形型１１の内部に軟質発泡樹脂が充満する際に、シートパッド成形型１１の内部のガスを抜く通路として機能する。
【００３０】
このシートパッド成形型１１の下型１４および中子型１３は、シートバックパッド１の上端部４に上述した二つのヘッドレスト穴８を形成するために、図５に拡大して示すように、互いに対向する対向面１５ａ，１６ａを先端に有する二対の凸部１５，１６を具えており、それらの対向面１５ａ，１６ａ同士の間には、図４（ｃ）に示すように、型閉じ状態で所定の隙間ｔ１が開いている。この隙間ｔ１は、好ましくは０．５ｍｍ〜１．０ｍｍとする。このように隙間ｔ１を開けることで、型閉じの際に凸部１５，１６間に、それらの凸部１５，１６同士の衝突を避けるためのクリアランスを確保することができる。
【００３１】
上記凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａはそれぞれ、周縁部に環状の突出部１５ｂ，１６ｂを持っており、それらの突出部１５ｂ，１６ｂは、図４（ｃ）に示すように、対向面１５ａ，１６ａからそれぞれ高さｈ１，ｈ２だけ突出している。この高さｈ１，ｈ２は、好ましくはそれぞれ１ｍｍ〜３ｍｍとする。このように環状の突出部１５ｂ，１６ｂを設けることで、成形したシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内に後述の如く対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される膜状のゴミの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くすることができる。そして突出部１５ｂ，１６ｂの高さを１．０ｍｍ〜３．０ｍｍとすることにより、その膜状のゴミの周縁部の肉厚を中央部よりも充分に薄くすることができる。なお、高さｈ１、ｈ２が１ｍｍ未満では、後述のバリ９ａの中央部と周縁部との肉厚差が充分でなくなり、高さｈ１、ｈ２が３ｍｍを超えると突出部１５ｂ，１６ｂ自体の強度が充分でなくなる。
【００３２】
ここで、下型１４の凸部１５の対向面１５ａが持つ突出部１５ｂの先端は、図３および図４（ｃ）に示すように、下型１４の内表面よりも、もう一方の凸部１６を具える中子型１３の内表面寄りに位置しており、好ましくは下型１４の内表面から１０ｍｍ以上突出させる。これにより、対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される上記膜状のゴミの位置をシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内で、シートバックパッド１の上面よりも裏面に近づけて、シートバックパッド１の上面の、ヘッドレスト穴８の入口から奥の方に位置させることができる。
【００３３】
次に上記シートパッド成形型１１を用いてシートバックパッド１を製造する方法について説明する。
【００３４】
先ず、図３に仮想線で示すように、上型１２と中子型１３とを下型１４に対し型開きした状態で、中子型１３に補強布材７をセットする。次いでその型開き状態で、図４（ａ）に示すように、下型１４の凸部１５の基部から対向面１５ａおよび突出部１５ｂまでの表面上並びに、凸部１５の基部の周囲の下型１４の内表面上に、スプレーガン１７でポリウレタンプレポリマー１８を吹き付けて塗布し、そのポリウレタンプレポリマー１８を３〜５秒程度で硬化させて、図４（ｂ）に示すように、ポリウレタンエラストマーからなる厚さｔ２のエラストマー層９を形成する。この厚さｔ２は、ポリウレタンプレポリマー１８を３〜５秒程度で硬化させるためには、好ましくは１〜５ｍｍとする。
【００３５】
次いで上記型開き状態で、下型１４内に軟質ポリウレタンフォームの発泡樹脂原料液を所定量注入した後、図３に実線で示すように、上型１２および中子型１３を下型１４に対し型閉じして、シートパッド成形型１１の内部にキャビティＣを画成する。このとき、図４（ｃ）に示すように、下型１４の凸部１５の対向面１５ａおよび突出部１５ｂは、中子型１３の凸部１６の対向面１６ａおよび突出部１６ｂに対し、間に前述のように０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの隙間ｔ１を空けて対向し、これにより、先に凸部１５の対向面１５ａおよび突出部１５ｂ上に形成されたエラストマー層９がそれら対向面１５ａおよび突出部１５ｂと対向面１６ａおよび突出部１６ｂとで圧縮されて、中央部に対し周縁部が厚さ０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの薄肉になった、膜状で円盤状のバリ９ａが形成される。
【００３６】
次いで、シートパッド成形型１１のキャビティＣ内を所定温度で所定時間維持して加熱することにより、軟質ポリウレタンフォームの発泡成形を行なう。図５は、発泡成形中のキャビティＣ内の状況を示す説明図であり、図示のように、軟質ポリウレタンフォームの発泡樹脂原料液が発泡してキャビティＣ内の空気や発泡ガスをパーティングラインＰＬからガス抜きしながらキャビティＣ内の各部に充満しシートパッド本体６を形成する。このとき、図５および図６（ａ）に示すように、シートパッド本体６と補強布材７とが一体になるとともにシートパッド本体６とエラストマー層９とが一体となって、シートバックパッド１が形成される。
【００３７】
このようにしてシートバックパッド１を成形した後は、シートパッド成形型１１の冷却を行なうとともに、上型１２および中子型１３を下型１４に対し型開きして、成形したシートバックパッド１を抜型する。この段階では、シートバックパッド１の各ヘッドレスト穴８内に、図６（ｂ）に示すように、バリ９ａが残留している。このためその後、図６（ｃ）に示すように、シートバックパッド１の各ヘッドレスト穴８内のバリ９ａを例えば指Ｆの指先で押して除去し、各ヘッドレスト穴８を貫通させて、図１に示す如きシートバックパッド１を完成させる。この除去の際、バリ９ａは、凸部１５，１６の突出部１５ｂ，１６ｂによって周縁部の肉厚を中央部よりも薄くしてその周縁部に応力集中を生じ易くしているので、指先で押すだけで容易にきれいに除去することができる。
【００３８】
上述の如くしてシートパッド成形型１１によれば、上端部４に二つのヘッドレスト穴８が設けられたシートバックパッド１を形成することができ、特に、各ヘッドレスト穴８を形成する対をなす凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａ同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部１５，１６間にクリアランスを確保でき、その成形型１１の下型１４の凸部１５の対向面１５ａと中子型１３の凸部１６の対向面１６ａとがそれぞれ周縁部に突出部１５ｂ，１６ｂを持っているので、成形したシートバックパッド１のヘッドレスト穴８内に対向面１５ａ，１６ａ間の隙間によって形成される膜状のバリ９ａの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリ９ａを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートバックパッド１の正面側および上面側を成形する下型１４の凸部１５の対向面１５ａの突出部１５ｂが、その下型１４よりも、もう一方の凸部１６を具える中子型１３寄りに位置しているので、その膜状のバリ９ａを除去した後の取り残しがあっても、その取り残しをシートバックパッド１の正面側や上面側の各ヘッドレスト穴８の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００３９】
そしてシートパッド成形型１１を用いた上述のシートバックパッド１の製造方法によれば、シートパッド成形型１１の下型１４の凸部１５の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させてエラストマー層９を形成した後、シートパッド成形型１１内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマー層９を軟質発泡樹脂製のシートパッド本体６と一体化させるので、下型１４の凸部１５が形成する、シートバックパッド１の正面側や上面側のヘッドレスト穴８の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａ間の隙間に形成される膜状のバリ９ａを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリ９ａをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートバックパッド１の正面側や上面側のヘッドレスト穴８の入口部を、シートパッド本体６を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートバックパッド１に表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【００４０】
以上、図示の実施形態に基づき説明したが、本発明は上述の実施形態に限られず、特許請求の範囲の記載範囲内において種々変更を加えることができる。例えば、上記実施形態では、対をなす両凸部１５，１６の対向面１５ａ，１６ａにそれぞれ突出部１５ｂ，１６ｂを設けたが、下型１４の凸部１５の対向面１５ａまたは中子型１３の凸部１６の対向面１６ａだけに突出部を設けても良い。
【００４１】
そして本発明におけるシートパッドは、シートバックパッド以外でも良く、またシートパッドの貫通部は、ヘッドレスト穴以外の部位でも良く、シートパッドにおける貫通部の位置によっては、対をなす凸部を上型と下型とに設けても良い。
【産業上の利用可能性】
【００４２】
本発明のシートパッド成形型によれば、シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部の対向面同士の間に隙間が開いているので、型閉じの際に凸部間にクリアランスを確保でき、その成形型の、前記下型および前記上型の少なくとも一方の凸部の対向面が周縁部に突出部を持っているので、成形したシートパッドの貫通部内に上記対向面間の隙間によって形成される膜状のバリの周縁部の肉厚を中央部よりも薄くして、その周辺部に応力集中を生じ易くし、その膜状のバリを容易にきれいに除去できるようにすることができ、さらに、シートパッドの正面側や上面側を成形する下型の凸部の対向面の突出部が、その下型よりも、もう一方の凸部を具える上型または中子型寄りに位置しているので、その膜状のバリを除去した後の取り残しがあってもシートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から見えにくくして、シートの外観品質を向上させることができる。
【００４３】
また、本発明のシートパッドの製造方法によれば、上記シートパッド成形型の下型の凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、シートパッド成形型内で軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、そのエラストマーを軟質発泡樹脂と一体化させるので、下型の凸部が形成する、シートパッドの正面側や上面側の貫通部の入口から奥までの内周面および、対をなす凸部の対向面間の隙間に形成される膜状のバリを、硬化したエラストマーで形成し得て、その膜状のバリをより容易に除去可能なものにすることができるとともに、シートパッドの正面側や上面側の貫通穴の入口部を、シートパッド本体を形成する軟質発泡樹脂よりも硬くして、シートパッドに表皮を張る際に潰れにくくすることができ、この点でもシートの外観品質を向上させることができる。
【符号の説明】
【００４４】
１ シートバックパッド
２ 正面側
３ 背面側
４ 上端部
５ 延設部
６ シートパッド本体
７ 補強布材
８ ヘッドレスト穴
９ エラストマー層
９ａ バリ
１１ シートパッド成形型
１２ 上型
１３ 中子型
１４ 下型
１５，１６ 凸部
１５ａ，１６ａ 対向面
１５ｂ，１６ｂ 突出部
１７ スプレーガン
１８ ポリウレタンプレポリマー
Ｃ キャビティ
Ｆ 指
ｈ１，ｈ２ 高さ
ＰＬ パーティングライン
ｔ１ 隙間
ｔ２ 厚さ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型において、
前記下型と、前記上型または前記中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、
前記対をなす凸部の前記対向面同士の間に隙間が開いており、
前記下型および前記上型の少なくとも一方の前記凸部の前記対向面は周縁部に突出部を持っており、
前記下型の前記凸部の前記対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の前記凸部を具える前記上型または前記中子型寄りに位置していることを特徴とする、シートパッド成形型。
【請求項２】
前記シートパッドはシートバックパッドであり、
前記対をなす凸部は前記シートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形することを特徴とする、請求項１記載のシートパッド成形型。
【請求項３】
前記突出部は、前記対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出していることを特徴とする、請求項１または２記載のシートパッド成形型。
【請求項４】
請求項１から３までの何れか１項記載のシートパッド成形型を用いたシートパッドの製造方法であって、
前記下型の前記凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、
前記シートパッド成形型内で前記軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、前記エラストマーを前記軟質発泡樹脂と一体化させることを特徴とする、シートパッドの製造方法。
【請求項１】
軟質発泡樹脂によりシートパッドを成形する金型であって、下型と上型、もしくは下型と上型と中子型によってシートパッドを成形する成形型において、
前記下型と、前記上型または前記中子型とが、互いに対向する対向面を先端に有して前記シートパッドの貫通部を形成する、対をなす凸部を具え、
前記対をなす凸部の前記対向面同士の間に隙間が開いており、
前記下型および前記上型の少なくとも一方の前記凸部の前記対向面は周縁部に突出部を持っており、
前記下型の前記凸部の前記対向面の突出部は、その下型よりも、もう一方の前記凸部を具える前記上型または前記中子型寄りに位置していることを特徴とする、シートパッド成形型。
【請求項２】
前記シートパッドはシートバックパッドであり、
前記対をなす凸部は前記シートパッドの貫通部としてヘッドレスト穴を成形することを特徴とする、請求項１記載のシートパッド成形型。
【請求項３】
前記突出部は、前記対向面から１ｍｍ〜３ｍｍ突出していることを特徴とする、請求項１または２記載のシートパッド成形型。
【請求項４】
請求項１から３までの何れか１項記載のシートパッド成形型を用いたシートパッドの製造方法であって、
前記下型の前記凸部の根元から頂点までエラストマーを塗布して硬化させた後、
前記シートパッド成形型内で前記軟質発泡樹脂の原料を発泡および硬化させることで、前記エラストマーを前記軟質発泡樹脂と一体化させることを特徴とする、シートパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−２０１７２６（Ｐ２０１０−２０１７２６Ａ）
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４８４６８（Ｐ２００９−４８４６８）
【出願日】平成２１年３月２日（２００９．３．２）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２日（２００９．３．２）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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