タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤
【課題】室温で良好な粘着力を有し、かつ、その粘着力を２００℃でも維持することができ、さらに７００℃を超える湯の注湯時でも補修箇所の石膏鋳型の破片が外れることがないタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を提供する。
【解決手段】タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用接着剤において、アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、 Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１） （Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）で表される関係を満足する。
【解決手段】タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用接着剤において、アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、 Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１） （Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）で表される関係を満足する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤（以下、単に「接着剤」とも称する）に関し、詳しくは室温で良好な粘着力を有するとともに、７００℃を超える高温でも優れた耐熱接着性を示す、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための接着剤、およびタイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレード（金属プレート）の脱落を防止するための接着剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを製造するに際しては、成形された生タイヤに内側から圧力をかけて、その外表面を加熱された金型の内壁に密着させ、熱と圧力により生ゴムを加硫する加硫用モールド（以下、「タイヤモールド」と称する）が用いられる。このようなタイヤモールドの作製は、従来、一般に次のようにして行われていた。まず、製造しようとするタイヤのトレッドパターンを木型（ウッドレジン）にて製造する。次いで、得られたウッドレジンのトレッドパターン上に液状ゴムを流し込み、加熱して加硫、硬化させ、トレッドパターンの型取りを行う。しかる後、型取りした加硫ゴム上に石膏を流し込み、硬化させて上記トレッドパターンが転写された石膏鋳型を得る。このようにして作製した石膏鋳型を使用して、最終目的物であるタイヤモールドを作製する。
【０００３】
ここで、上記のようにして製造された石膏鋳型は、タイヤモールド、ひいては製品タイヤに及ぼす影響が大きいことから、破壊した箇所やブレード挿入端部に生じた裂け目に対しては、市販の瞬間接着剤やヤマト糊等の接着剤で補修が行われていた。即ち、図１の（ａ）に示すように、石膏鋳型１に破壊箇所が生じ、破片２が生じたときは接着剤３により破片２を石膏鋳型１の元の箇所に接着させていた。また、図１の（ｂ）に示すように、乾燥処理の熱によりブレード４が膨張し、その後の冷却により石膏鋳型１に裂け目が生じたときには、その裂け目を接着剤３で埋めてブレード４の脱落を防止していた。なお、タイヤモールドの製造方法については、例えば、特許文献１に記載がある。
【特許文献１】特表２００６−５０５４２９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、接着剤３による補修後に実施される石膏鋳型１の乾燥処理は、その温度が２００℃と高く、接着剤３の耐熱温度を超え、乾燥後に再び石膏鋳型１が破壊するおそれがあるという問題があった。また、石膏鋳型１の破壊箇所を水ガラスで接着する方法も考えられるが、水ガラスの粘着性が小さいため、十分に接着補修することができないという問題があった。さらに、タイヤモールドの素材としては、一般に、アルミニウム（Ａｌ）合金が用いられるが、Ａｌ合金の注湯時の湯の温度が７００℃程度であるめ、補修箇所の破片２が注湯充填時の浮力で外れてしまうという問題もあった。
【０００５】
さらにまた、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修する場合、即ち石膏同士を接着させる場合と、石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するために補修する場合、即ち石膏と金属とを接着させる場合とでは夫々要求される特性が異なるが、これらに特性に夫々十分に適合する接着剤はこれまで存在し得なかったのが実状である。
【０００６】
そこで本発明の目的は、室温で良好な粘着力を有し、かつ、その粘着力を２００℃でも維持することができ、さらに７００℃を超える湯の注湯時でも補修箇所の石膏鋳型の破片が外れることがないタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、室温で良好な粘着力を有し、かつ、その粘着力を２００℃でも維持することができ、さらに７００℃を超える湯の注湯時でもタイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を良好に防止することができるタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、水溶性高分子を基材とする水溶性接着剤に対し、所定の化合物を配合することにより上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本第１発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
で表される関係を満足することを特徴とするものである。
【００１０】
また、本第２発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するためのタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で１０〜２０／４〜１４／７１〜８１の割合で混合され、ＰＨが８〜１０に調整された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本第１発明および本第２発明の接着剤はともに、２００〜２５０℃の温度でも良好な接着性を有し、耐熱接着性に優れている。また、本第１発明の接着剤により補修をすれば鋳造中の温度（約７００℃）でも注湯時に浮力で破片が外れることもなく、また、本第２発明の接着剤により補修をすれば鋳造中の同温度でも注湯時にブレードが外れることもない。さらに、本第１発明の接着剤は、石膏同士を接着させるに十分な粘着性を有し、一方、本第２発明の接着剤は、石膏鋳型とブレードとの間に生じた細い裂け目に良好に浸透し得る粘性を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適実施形態を具体的に説明する。
本第１発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための接着剤であり、分子粘性により石膏同士を接着させるのに優れた効果を奏し、２００〜２５０℃でも良好な接着性を確保することができる。かかる接着剤は、アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
好ましくは次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１５〜０．２０ （３）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．１０〜１．１５ （４）
で表される関係を満足することが肝要である。
Ｙ／Ｘの値が０．１未満であると粘着力が得られず、一方、０．３を超えると水に不溶となる。また、（Ｘ＋Ｙ）／Ｚの値が１．０未満であるとゲル化しやすく、一方、１．２を超えると相分離して粘着性能を発揮しない。
【００１３】
また、良好な分子粘性を得る上で、アクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量は、好ましくは１００００〜５００００であり、同じく、ポリ酢酸ビニルの重量平均分子量は、好ましくは１０００〜１００００である。
【００１４】
次に、本第２発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するための接着剤であり、石膏のｐＨである１２〜１３のアルカリで反応してゲル化し、石膏と接着し、その一方で、金属塩のイオン結合で金属ブレードと接着する。２００〜２５０℃でも良好な接着性を確保することができる。
【００１５】
本第２発明の接着剤は、イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で好ましくは１０〜２０／４〜１４／７１〜８１、より好ましくは１５／９／７６で混合され、ＰＨが８〜１０に調整される。ここで、（Ａ）の重量比が１０未満であると粘着力が確保できず、一方、２０を超えると水に不溶となる。また、（Ｂ）の重量比が４未満であるとゲル化しやすく、一方、１４を超えると相分離して粘着性能を発揮しない。
【００１６】
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）との混合に際しては、溶解度を高めるために水（Ｃ）として９０℃以上の温水を使用することが好ましい。また、本第２発明では混合液のｐＨを８〜１０の範囲内とする。このｐＨが８未満であると著しくゲル化し、貯蔵安定性が悪く、一方、１０を超えると相分離して粘着性能を発揮しないためである。
【００１７】
また、本第２発明においては上記のようにして調製された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されている。有機酸遷移金属塩は、所望の効果を得る上で、好ましくはナフテン酸コバルト塩、ナフテン酸銅塩であり、より好ましくはナフテン酸銅塩である。かかる有機酸遷移金属塩の配合量が１重量部未満であるとブレードに対する接着性が不十分となり、一方、１０重量部を超えると石膏鋳型に対する接着性が不十分となり、いずれにしても好ましくない。
【００１８】
さらに、本第２発明においては、所望の粘性を得る上で、イソブチレン無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量は、好ましくは５００００〜１０００００である。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を、実施例に基づき説明する。
実施例１
下記に示す配合処方に従い供試タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を調製し、下記の表１に示す補修条件下で石膏同士間の接着性を評価した。
１．水 ４８重量％
２．アクリル酸エステル共重合体エマルジョン ４８重量％
（新中村化学（株）製、乳化重合アクリル酸エステル共重合体（重量平均分子量：４０万、シス構造／トランス構造＝９０／１０、重量組成比：アクリル／エステル＝７０／３０）のコロイド物質（乳化重合アクリル酸エステル共重合体／ポリ酢酸ビニルエマルジョン（下記３．と同）／水＝５０／５／４５（重合比）））
３．ポリ酢酸ビニルエマルジョン ４重量％
（ニチゴウモビニール（株）製、商品名：モビニール５８０）
（ポリ酢酸ビニルエマルジョン中の水分量：５５重量％）
【００２０】
従来例１
従来例１として市販のヤマト糊（ヤマト糊化学（株）製、商品名：アラビックヤマト糊）を使用し、下記の表１に示す補修条件下で石膏同士間の接着性を評価した。
【００２１】
実施例２
下記に示す配合処方に従い供試タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を調製し、下記の表１に示す補修条件下で石膏とブレードとの間の接着性を評価した。
１．温水（９０℃以上） ７５重量％
２．イソブチレン無水マレイン酸共重合体 １５重量％
（クラレ（株）製、商品名：イソバン）
３．水酸化ナトリウム ８重量％
４．ナフテン酸銅塩 １重量％
【００２２】
従来例２
従来例２として市販の瞬間接着剤（東亜合成（株）製、商品名：アロンアルファー）を使用し、下記の表１に示す補修条件下で石膏とブレードとの間の接着性を評価した。得られた結果を下記の表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
表１から、実施例１および実施例２では現状の石膏鋳型接着補修部位の剥がれや外れを防止することができるとともに、２次乾燥温度（２００℃）でも良好な接着性が得られることが分かる。また、表１から、鋳造中の７００℃を超える温度でも注湯時に浮力で破片が外れることがなく、また、ブレードが外れることもないことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、ともに接着剤による石膏鋳型の補修の様子を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２６】
１ 石膏鋳型
２ 破片
３ 接着剤
４ ブレード
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤（以下、単に「接着剤」とも称する）に関し、詳しくは室温で良好な粘着力を有するとともに、７００℃を超える高温でも優れた耐熱接着性を示す、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための接着剤、およびタイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレード（金属プレート）の脱落を防止するための接着剤に関する。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを製造するに際しては、成形された生タイヤに内側から圧力をかけて、その外表面を加熱された金型の内壁に密着させ、熱と圧力により生ゴムを加硫する加硫用モールド（以下、「タイヤモールド」と称する）が用いられる。このようなタイヤモールドの作製は、従来、一般に次のようにして行われていた。まず、製造しようとするタイヤのトレッドパターンを木型（ウッドレジン）にて製造する。次いで、得られたウッドレジンのトレッドパターン上に液状ゴムを流し込み、加熱して加硫、硬化させ、トレッドパターンの型取りを行う。しかる後、型取りした加硫ゴム上に石膏を流し込み、硬化させて上記トレッドパターンが転写された石膏鋳型を得る。このようにして作製した石膏鋳型を使用して、最終目的物であるタイヤモールドを作製する。
【０００３】
ここで、上記のようにして製造された石膏鋳型は、タイヤモールド、ひいては製品タイヤに及ぼす影響が大きいことから、破壊した箇所やブレード挿入端部に生じた裂け目に対しては、市販の瞬間接着剤やヤマト糊等の接着剤で補修が行われていた。即ち、図１の（ａ）に示すように、石膏鋳型１に破壊箇所が生じ、破片２が生じたときは接着剤３により破片２を石膏鋳型１の元の箇所に接着させていた。また、図１の（ｂ）に示すように、乾燥処理の熱によりブレード４が膨張し、その後の冷却により石膏鋳型１に裂け目が生じたときには、その裂け目を接着剤３で埋めてブレード４の脱落を防止していた。なお、タイヤモールドの製造方法については、例えば、特許文献１に記載がある。
【特許文献１】特表２００６−５０５４２９
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、接着剤３による補修後に実施される石膏鋳型１の乾燥処理は、その温度が２００℃と高く、接着剤３の耐熱温度を超え、乾燥後に再び石膏鋳型１が破壊するおそれがあるという問題があった。また、石膏鋳型１の破壊箇所を水ガラスで接着する方法も考えられるが、水ガラスの粘着性が小さいため、十分に接着補修することができないという問題があった。さらに、タイヤモールドの素材としては、一般に、アルミニウム（Ａｌ）合金が用いられるが、Ａｌ合金の注湯時の湯の温度が７００℃程度であるめ、補修箇所の破片２が注湯充填時の浮力で外れてしまうという問題もあった。
【０００５】
さらにまた、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修する場合、即ち石膏同士を接着させる場合と、石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するために補修する場合、即ち石膏と金属とを接着させる場合とでは夫々要求される特性が異なるが、これらに特性に夫々十分に適合する接着剤はこれまで存在し得なかったのが実状である。
【０００６】
そこで本発明の目的は、室温で良好な粘着力を有し、かつ、その粘着力を２００℃でも維持することができ、さらに７００℃を超える湯の注湯時でも補修箇所の石膏鋳型の破片が外れることがないタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を提供することにある。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、室温で良好な粘着力を有し、かつ、その粘着力を２００℃でも維持することができ、さらに７００℃を超える湯の注湯時でもタイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を良好に防止することができるタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、水溶性高分子を基材とする水溶性接着剤に対し、所定の化合物を配合することにより上記目的を達成し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
即ち、本第１発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
で表される関係を満足することを特徴とするものである。
【００１０】
また、本第２発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するためのタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で１０〜２０／４〜１４／７１〜８１の割合で混合され、ＰＨが８〜１０に調整された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されてなることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１１】
本第１発明および本第２発明の接着剤はともに、２００〜２５０℃の温度でも良好な接着性を有し、耐熱接着性に優れている。また、本第１発明の接着剤により補修をすれば鋳造中の温度（約７００℃）でも注湯時に浮力で破片が外れることもなく、また、本第２発明の接着剤により補修をすれば鋳造中の同温度でも注湯時にブレードが外れることもない。さらに、本第１発明の接着剤は、石膏同士を接着させるに十分な粘着性を有し、一方、本第２発明の接着剤は、石膏鋳型とブレードとの間に生じた細い裂け目に良好に浸透し得る粘性を有する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の好適実施形態を具体的に説明する。
本第１発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための接着剤であり、分子粘性により石膏同士を接着させるのに優れた効果を奏し、２００〜２５０℃でも良好な接着性を確保することができる。かかる接着剤は、アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
好ましくは次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１５〜０．２０ （３）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．１０〜１．１５ （４）
で表される関係を満足することが肝要である。
Ｙ／Ｘの値が０．１未満であると粘着力が得られず、一方、０．３を超えると水に不溶となる。また、（Ｘ＋Ｙ）／Ｚの値が１．０未満であるとゲル化しやすく、一方、１．２を超えると相分離して粘着性能を発揮しない。
【００１３】
また、良好な分子粘性を得る上で、アクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量は、好ましくは１００００〜５００００であり、同じく、ポリ酢酸ビニルの重量平均分子量は、好ましくは１０００〜１００００である。
【００１４】
次に、本第２発明の接着剤は、タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するための接着剤であり、石膏のｐＨである１２〜１３のアルカリで反応してゲル化し、石膏と接着し、その一方で、金属塩のイオン結合で金属ブレードと接着する。２００〜２５０℃でも良好な接着性を確保することができる。
【００１５】
本第２発明の接着剤は、イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で好ましくは１０〜２０／４〜１４／７１〜８１、より好ましくは１５／９／７６で混合され、ＰＨが８〜１０に調整される。ここで、（Ａ）の重量比が１０未満であると粘着力が確保できず、一方、２０を超えると水に不溶となる。また、（Ｂ）の重量比が４未満であるとゲル化しやすく、一方、１４を超えると相分離して粘着性能を発揮しない。
【００１６】
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）との混合に際しては、溶解度を高めるために水（Ｃ）として９０℃以上の温水を使用することが好ましい。また、本第２発明では混合液のｐＨを８〜１０の範囲内とする。このｐＨが８未満であると著しくゲル化し、貯蔵安定性が悪く、一方、１０を超えると相分離して粘着性能を発揮しないためである。
【００１７】
また、本第２発明においては上記のようにして調製された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されている。有機酸遷移金属塩は、所望の効果を得る上で、好ましくはナフテン酸コバルト塩、ナフテン酸銅塩であり、より好ましくはナフテン酸銅塩である。かかる有機酸遷移金属塩の配合量が１重量部未満であるとブレードに対する接着性が不十分となり、一方、１０重量部を超えると石膏鋳型に対する接着性が不十分となり、いずれにしても好ましくない。
【００１８】
さらに、本第２発明においては、所望の粘性を得る上で、イソブチレン無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量は、好ましくは５００００〜１０００００である。
【実施例】
【００１９】
以下、本発明を、実施例に基づき説明する。
実施例１
下記に示す配合処方に従い供試タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を調製し、下記の表１に示す補修条件下で石膏同士間の接着性を評価した。
１．水 ４８重量％
２．アクリル酸エステル共重合体エマルジョン ４８重量％
（新中村化学（株）製、乳化重合アクリル酸エステル共重合体（重量平均分子量：４０万、シス構造／トランス構造＝９０／１０、重量組成比：アクリル／エステル＝７０／３０）のコロイド物質（乳化重合アクリル酸エステル共重合体／ポリ酢酸ビニルエマルジョン（下記３．と同）／水＝５０／５／４５（重合比）））
３．ポリ酢酸ビニルエマルジョン ４重量％
（ニチゴウモビニール（株）製、商品名：モビニール５８０）
（ポリ酢酸ビニルエマルジョン中の水分量：５５重量％）
【００２０】
従来例１
従来例１として市販のヤマト糊（ヤマト糊化学（株）製、商品名：アラビックヤマト糊）を使用し、下記の表１に示す補修条件下で石膏同士間の接着性を評価した。
【００２１】
実施例２
下記に示す配合処方に従い供試タイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤を調製し、下記の表１に示す補修条件下で石膏とブレードとの間の接着性を評価した。
１．温水（９０℃以上） ７５重量％
２．イソブチレン無水マレイン酸共重合体 １５重量％
（クラレ（株）製、商品名：イソバン）
３．水酸化ナトリウム ８重量％
４．ナフテン酸銅塩 １重量％
【００２２】
従来例２
従来例２として市販の瞬間接着剤（東亜合成（株）製、商品名：アロンアルファー）を使用し、下記の表１に示す補修条件下で石膏とブレードとの間の接着性を評価した。得られた結果を下記の表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】
表１から、実施例１および実施例２では現状の石膏鋳型接着補修部位の剥がれや外れを防止することができるとともに、２次乾燥温度（２００℃）でも良好な接着性が得られることが分かる。また、表１から、鋳造中の７００℃を超える温度でも注湯時に浮力で破片が外れることがなく、また、ブレードが外れることもないことが分かる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】（ａ）および（ｂ）は、ともに接着剤による石膏鋳型の補修の様子を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２６】
１ 石膏鋳型
２ 破片
３ 接着剤
４ ブレード
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
で表される関係を満足することを特徴とするタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項２】
前記アクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量が１００００〜５００００である請求項１記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項３】
前記ポリ酢酸ビニルの重量平均分子量が１０００〜１００００である請求項１または２記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項４】
タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するためのタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で１０〜２０／４〜１４／７１〜８１の割合で混合され、ＰＨが８〜１０に調整された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されてなることを特徴とするタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項５】
前記イソブチレン無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量が５００００〜１０００００である請求項４記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項６】
前記有機酸遷移金属塩がナフテン酸銅塩である請求項４または５記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項１】
タイヤモールド製造用石膏鋳型の欠けた部分を補修するための石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
アクリル酸エステル共重合体（Ｘ）と、ポリ酢酸ビニル（Ｙ）と、水（Ｚ）とで構成されたエマルジョンであり、これらの重量混合比が次式、
Ｙ／Ｘ＝０．１〜０．３ （１）
（Ｘ＋Ｙ）／Ｚ＝１．０〜１．２ （２）
で表される関係を満足することを特徴とするタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項２】
前記アクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量が１００００〜５００００である請求項１記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項３】
前記ポリ酢酸ビニルの重量平均分子量が１０００〜１００００である請求項１または２記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項４】
タイヤモールド製造用石膏鋳型に挿入されたブレードの脱落を防止するためのタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤において、
イソブチレン無水マレイン酸共重合体（Ａ）と、水酸化ナトリウム（Ｂ）と、水（Ｃ）と、が重量比で１０〜２０／４〜１４／７１〜８１の割合で混合され、ＰＨが８〜１０に調整された水溶液１００重量部に対し、有機酸遷移金属塩が１〜１０重量部配合されてなることを特徴とするタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項５】
前記イソブチレン無水マレイン酸共重合体の重量平均分子量が５００００〜１０００００である請求項４記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【請求項６】
前記有機酸遷移金属塩がナフテン酸銅塩である請求項４または５記載のタイヤモールド製造用石膏鋳型補修用水溶性接着剤。
【図１】
【公開番号】特開２００８−１７３７（Ｐ２００８−１７３７Ａ）
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１６９９３６（Ｐ２００６−１６９９３６）
【出願日】平成１８年６月２０日（２００６．６．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年６月２０日（２００６．６．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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