ナノスケール加工中に基板の寸法を変更する装置、システムおよび方法
本発明は、パターン化されたモールドを有するテンプレートなどの基板の寸法を変更する装置、システムおよび方法を対象としている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
(連邦支援の研究または開発に関する供述書)
米国政府は、本特許の払込み済み実施許諾を有しており、また、限定状況の下に、ディフェンス・アドバンスト・リサーチ・プロジェクト・エージェンシ(DARPA)によって裁定されたN66001−01−1−8964およびN66001−02−C−8011の約定によって提供される妥当な期間の間、他者に実施を許諾するべく特許所有者に要求する権利を有している。
【0002】
本発明の分野は一般にインプリント・リソグラフィに関する。より詳細には、本発明は、インプリント・リソグラフィ処理中におけるパターンひずみの抑制を対象としている。
【背景技術】
【0003】
微細加工には、たとえばマイクロメートル以下の程度のフィーチャを有する極めて微小な構造の加工が必要である。微細加工が大きな影響を及ぼした分野の1つは、集積回路の処理分野である。半導体処理産業では、製造歩留りをより大きくし、かつ、基板に形成される単位面積当たりの回路を増すための努力が継続しているため、微細加工は、ますます重要になっている。微細加工によって、より優れたプロセス制御が提供され、かつ、形成される構造の最小フィーチャ寸法がさらに縮小される。微細加工が使用されている開発の他の分野には、生物工学、光学技術、機械システムなどがある。
【0004】
例示的な微細加工技法は、一般にインプリント・リソグラフィと呼ばれており、「METHOD AND A MOLD TO ARRANGE FEATURES ON A SUBSTRATE TO REPLICATE FEATURES HAVING MINIMAL DIMENSIONAL VARIABILITY」という名称の米国特許出願公開第2004/0065976号、「METHOD OF FORMING A LAYER ON A SUBSTRATE TO FACILITATE FABRICATION OF METROLOGY STANDARDS」という名称の米国特許出願公開第2004/0065252号、と「METHOD AND A MOLD TO ARRANGE FEATURES ON A SUBSTRATE TO REPLICATE FEATURES HAVING MINIMAL DIMENSIONAL VARIABILITY」という名称の米国特許出願公開第2004/0046271号などの多くの刊行物に詳細に記載されている。これらはすべて本発明の譲受人に譲渡されたものである。これらの特許出願公開の各々に示されている基本的なインプリント・リソグラフィ技法には、重合が可能な層へのレリーフ・パターンの形成、および下にある基板へのレリーフ・パターンに対応するパターンの転写が含まれている。そのために、テンプレートが基板から間隔を隔てて使用されており、成形可能な液体がテンプレートと基板の間に存在している。この液体が凝固して、液体と接触しているテンプレートの面の形状と一致するパターンが記録された凝固層が形成される。次に、基板および凝固層に転写処理が施され、凝固層のパターンに対応するレリーフ画像が基板に転写される。
【0005】
テンプレートと基板の間に重合が可能な液体を配置する方法の1つは、液体の複数の滴を基板に付着させることである。次に、重合が可能な液体をテンプレートと基板の両方に同時に接触させることによって基板の面全体に重合が可能な液体が広がる。基板とテンプレートの間に適切な配向が得られるよう、テンプレートと基板は適切に整列させることが望ましい。そのために、テンプレートおよび基板は、いずれもアラインメント・マークを備えている。これらのプロセスに関わる重要なことは、とりわけインプリント層および/または基板の軽減的性質の変化、ならびに基板に対するテンプレートの不整列によるパターンのひずみである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
したがって、倍率とアラインメントの変化に起因する、インプリント・リソグラフィ技法を使用することによって形成されるパターンのひずみを抑制するシステムが提供されることが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明は、パターン化されたモールドを有するテンプレートなどの基板の寸法を変更する装置、システム、方法を対象にしている。そのために、本発明による装置は、基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、プライアント(pliant:従順な)部材と、プライアント部材を介して基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備えている。アクチュエータ・アセンブリは、複数のレバー・サブアセンブリを備えており、そのうちの1つはボディを備えている。このボディは上記領域に位置しており、複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディとは間隔を隔てている。複数のレバー・アセンブリのうちの1つは、ボディと対向するボディとの間の距離を変更するように適合されている。この方法によれば、テンプレートに圧縮力を印加し、モールドの上のパターンの望ましくない倍率ひずみまたは他のひずみを除去することができる。プライアント部材は、圧縮力に応答して生成される、基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成されている。
【0008】
本発明によるシステムは、基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、プライアント部材と、プライアント部材を介して基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備えている。アクチュエータ・アセンブリは、複数のレバー・サブアセンブリを備えており、そのうちの1つはボディを備えている。このボディは上記領域に位置しており、複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディとは間隔を隔てている。複数のレバー・アセンブリのうちの1つは、ボディと対向するボディとの間の距離を変更するように適合されている。このようにして、テンプレートに圧縮力を印加し、モールドの上のパターンの望ましくない倍率ひずみまたは他のひずみを除去することができる。プライアント部材は、圧縮力に応答して生成される、基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成されている。
【0009】
本発明による方法には、アクチュエータ・アセンブリを使用して基板に圧縮力を印加するステップと、圧縮力に応答して生成される、チャックさせることによって知覚される反力を最小化するために、基板に対するアクチュエータ・アセンブリの移動を容易にするステップが含まれている。以下、これらおよび他の実施形態について、より詳細に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【0010】
図1は、本発明の一実施形態によるリソグラフィ・システム10を示したもので、ブリッジ14を有する一対の間隔を隔てたブリッジ・サポート12と、ブリッジ・サポート12の間に延びているステージ・サポート16を備えている。ブリッジ14とステージ・サポート16は互いに離れている。ブリッジ14には、ブリッジ14からステージ・サポート16へ向かって延びているインプリント・ヘッド18が結合されている。ステージ・サポート16の上には、動きステージ20がインプリント・ヘッド18と対向して配置されている。動きステージ20は、X軸、Y軸に沿って、ステージ・サポート16に対して移動するように構成されているが、Z軸に沿って移動させることも可能である。本発明の譲受人に譲渡された、2002年7月11日出願の「Step and Repeat Imprint Lithography Systems」という名称の米国特許出願第10/194,414号に、例示的動きステージ・デバイスが開示されている。動きステージ20に化学エネルギーを入射させるためのエネルギー源22がシステム10に結合されている。システム10の動作は、システム10の様々な部品の動作を調整するための命令を定義したコンピュータ可読コードを含んだ記憶装置33とデータ通信しているプロセッサ31によって制御されている。
【0011】
図1、2の両方を参照すると、モールド28を有するテンプレート26がインプリント・ヘッド18に接続されている。モールド28は、間隔を隔てた複数の凹所27と凸部29によって形成された複数のフィーチャを備えている。これらの複数のフィーチャは、動きステージ20の上に配置されたウェハ30に転写されるパターンの基礎を形成する原始パターンを決めている。そのために、インプリント・ヘッド18は、Z軸に沿って移動し、モールド28とウェハ30の間の距離「d」を変更するようにされているが、X軸、Y軸に沿って移動させることも可能である。この方法によれば、モールド28のフィーチャをウェハ30の流動領域にインプリントすることができる。これについては、以下でより詳細に説明する。エネルギー源22は、モールド28がエネルギー源22とウェハ30の間に位置するように配置されている。したがってモールド28は、エネルギー源22によって生成されるエネルギーに対して実質的に透明な材料から製造されている。
【0012】
図2を参照すると、流動領域は、実質的に平らな輪郭である面32の一部に形成されている。この流動領域は、米国特許第5,772,905号に開示されている熱エンボス・プロセス、あるいはChouらが「Ultrafast and Direct Imprint of Nanostructures in Silicon」(Nature、Col.417、835〜837頁、2002年6月)の中で記述しているタイプのレーザ支援直接インプリント(LADI)プロセスなどの知られている任意の技法を使用して形成することができる。しかしながら、本実施形態の場合、流動領域は、ウェハ30上の、インプリント材料の複数の間隔を隔てた離散滴36からなっている。これについては、以下でより詳細に説明する。本発明の譲受人に譲渡された、2002年7月9日出願の「System and Method for Dispensing Liquids」という名称の米国特許出願第10/191,749号に、滴36を付着させるための例示的システムが開示されている。滴36には、インプリント層34に形成される記録パターンを決めている原始パターンに対応するパターンを記録するために選択的に重合させることができ、かつ、架橋させることができるインプリント材料が含まれている。2003年6月16日出願の「Method to reduce Adhesion Between a Conformable Region and a Pattern of a Mold」という名称の米国特許出願第10/463,396号に、インプリント材料の例示的組成が開示されている。
【0013】
図2、3を参照すると、インプリント層34に記録されたパターンが、部分的にはモールド28との相互作用、たとえば機械的な接触、電気的な接触等によって生成される。この例では、滴36とモールド28を機械的に接触させて、面32全体にインプリント材料の連続構造を形成するために距離「d」を短くし、次にこの連続構造を凝固させることによってインプリント層34を形成させる。一実施形態では、インプリント層34のサブ部分35が凹所27に進入して凹所27を充填させるために距離「d」を短くする。
【0014】
凹所27の充填を容易にするために、使用されるインプリント材料は、凹所27を完全に充填し、かつ、インプリント材料の連続構造で面32を覆うような所望の特性を有している。この実施形態では、凸部29と重なっているインプリント層34のサブ部分37は、通常は最小距離である所望の距離「d」に到達した後も残留し、厚さt1のサブ部分35と厚さt2のサブ部分37が残される。厚さ「t1」と「t2」は、アプリケーションに応じて必要な任意の厚さにすることができる。
【0015】
図2、3を参照すると、所望の距離「d」に到達すると、エネルギー源22が、インプリント材料を重合させ、かつ、架橋させる化学エネルギーを生成し、それにより架橋重合体材料が形成される。したがってインプリント材料の組成が液体状態から固体状態へ変化する。詳細には、図3により明確に示されているように、インプリント材料が凝固して、モールド28の面39の形状と一致する形状を有する面を備えたインプリント層34が形成される。凝固したインプリント層34が形成されると、モールド28と凝固したインプリント層34とを分離するように距離「d」を長くする。
【0016】
図3を参照すると、追加処理を使用してウェハ30を完全にパターニングすることができる。たとえば、図4に示すように、ウェハ30と凝固したインプリント層34にエッチングを施し、凝固したインプリント層34のパターンをウェハ30に転写することによってパターン化された面294を形成することができる。もう一度図3を参照すると、エッチングを容易にするために、凝固したインプリント層34が形成される材料を変更し、必要に応じてウェハ30に対する相対エッチング速度を決めることができる。別法として、あるいは追加として、選択的に配置されたフォトレジスト材料(図示せず)に対するエッチングの差を使用して、凝固したインプリント層34を形成することも可能である。フォトレジスト材料(図示せず)を提供することにより、知られている技法を使用して、凝固したインプリント層34をさらにパターン化することができる。所望のエッチング速度に応じて、また、下を覆っている、ウェハ30と凝固したインプリント層34を形成している成分に応じて、任意のエッチング・プロセスを使用することができる。例示的エッチング・プロセスには、プラズマ・エッチング、反応性イオン・エッチング、化学ウェット・エッチングなどがある。ウェハ30は、広義の意味で使用されていること、また、ウェハ30には、上で説明したプロセスを使用したパターニングに適した任意のタイプの基板が含まれることを理解されたい。たとえばウェハ30は、天然酸化物の有無に関わらず、たとえばシリコン・ウェハなどのベア半導体ウェハ34であってもよい。別法としては、ウェハ30は、その上に配置された、たとえばMissouri州Rolla在所のBrewer Science社から入手することができる、DUV30J−6の商品名で販売されている材料から形成されたプライマー層などの1つまたは複数の層を有することも可能である。
【0017】
図1、2の両方を参照すると、例示的エネルギー源22は、紫外線エネルギーを生成することができる。熱エネルギー、電磁エネルギーなどの他のエネルギー源を使用することも可能である。インプリント材料の重合を開始させるために使用されるエネルギーの選択は当業者には周知であるが、一般的には所望する特定のアプリケーションによって決まる。また、モールド28の複数のフィーチャは、モールド28の断面に狭間胸壁の形状を形成する凸部29に平行の方向に沿って延びている凹所27として示されている。しかしながら、凹所27と凸部29は、集積回路を生成するためのフィーチャを含む、事実上、所望する任意のフィーチャに対応させることができ、また、数ナノメートルの微小な凹所27と凸部29が可能である。したがって、システム10の部品は、場合によっては熱的に安定な材料、たとえば熱膨張係数がほぼ室温(たとえばセ氏25度)で約10ppm/セ氏温度未満の材料から製造されることが望ましい。いくつかの実施形態では、構築材料には、約10ppm/セ氏温度未満、または1ppm/セ氏温度未満の熱膨張係数を持たせることができる。そのために、ブリッジ・サポート12、ブリッジ14および/またはステージ・サポート16は、INVAR(登録商標)の商品名またはSUPER INVAR(商標)の商品名で入手することができる鉄合金、それには限定されないがZERODUR(登録商標)セラミックを始めとするセラミックス、炭化ケイ素などの材料のうちの1つまたは複数の材料から製造することができる。また、テーブル24を構築して、システム10の残りの部品を周りの環境の振動から絶縁することも可能である。例示的テーブル24は、California州Irvine在所のNewport社から入手することができる。
【0018】
図5、6を参照すると、テンプレート26(この上にモールド28が存在している)は、チャック・ボディ42を介して、図1に示すインプリント・ヘッド18に結合されている。ボディ42は、たわみ材41に結合されている。たわみ材41は、テンプレート26の動きを制御している配向システム43に結合されている。
【0019】
図7を参照すると、配向システム43は、外側フレーム46の近傍に配置された内側フレーム44とたわみミリング48を有して示されている。これについては、以下でより詳細に説明する。ボディ42は、たわみ材41を介して、図8により明確に示されている配向システム43に結合されている。詳細には、ボディ42は、ボディ42の四隅に配置された、ボディ42の四隅に最も近いたわみ材41の四隅に連結されているねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の手段を使用してたわみ材41に接続されている。内側フレーム44の面45に最も近いたわみ材41の四隅47は、図には示されていないが、ねじが切られたファスナなどの適切な任意の手段を使用して内側フレーム44の面45に接続されている。
【0020】
図7、8を参照すると、内側フレーム44は中央通路50を有しており、外側フレーム46は、中央通路50と重なっている中央開口52を有している。たわみミリング48の形状は環状であり、たとえば円形または楕円形である。たわみミリング48は、内側フレーム44と外側フレーム46に結合されており、中央通路50と中央開口52の両方の外側に位置している。詳細には、たわみミリング48は、ねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の手段を使用して、領域54、56、58で内側フレーム44に結合され、領域60、62、64で外側フレーム46に結合されている。領域60は、領域54と56の間に、それらから等距離で配置されている。領域62は、領域56と58の間に、それらから等距離で配置されている。また、領域64は、領域54と58の間に、それらから等距離で配置されている。この方法によれば、たわみミリング48は、たわみ材41、ボディ42、テンプレート26を取り囲み、かつ、内側フレーム44を外側フレーム46に固定して取り付けられる。
【0021】
配向システム43の部品とたわみ材41は、たとえばアルミニウム、ステンレス鋼などの適切な任意の材料から形成することができることを理解されたい。また、たわみ材41は、適切な任意の手段を使用して配向システム43に結合できる。この例では、たわみ材41は、ボディ42の四隅に配置された、ねじが切られたファスナ(図示せず)を使用して面45に結合されている。
【0022】
配向システム43は、テンプレート26の動きを制御し、かつ、基準面(図示せず)に対する所望の空間関係でテンプレート26を配置するように構成されている。そのために、複数のアクチュエータ66、68、70が、外側フレーム46と内側フレーム44の間に、配向システム43の周りに間隔を隔てて接続されている。アクチュエータ66、68、70は、それぞれ第1の端部72と第2の端部74を有している。第1の端部72は外側フレーム46と対向し、第2の端部74は内側フレーム44と対向している。アクチュエータ66、68、70は、3つの軸Z1、Z2、Z3に沿った内側フレーム44の並進動きを容易にすることによって内側フレーム44を外側フレーム46に対して傾斜させる。配向システム43は、軸Z1、Z2、Z3の周りの約±1.2mmの動き範囲を設けることができる。この方法によれば、アクチュエータ66、68、70は、内側フレーム44に、たわみ材41、延いてはテンプレート26よボディ42の両方に、複数の軸T1、T2、T3のうちの1つまたは複数の周りの角度的な動きを与えることができる。詳細には、軸Z2、Z3に沿った内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を短くし、かつ、軸Z1に沿ったそれらの間の距離を長くすることにより、傾斜軸T2の周りの第1の方向の角度的な動きが生じる。軸Z2、Z3に沿った内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を長くし、かつ、軸Z1に沿ったそれらの間の距離を短くすることにより、傾斜軸T2の周りの、第1の方向とは逆の第2の方向の角度的な動きが生じる。同様の方法で、内側フレーム44が、軸Z3に沿って逆方向に、軸Z1、Z2に沿った移動の2倍の距離を移動している間に、内側フレーム44を軸Z1、Z2に沿って同じ方向に、同じ大きさで移動させることによって内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を変更させることにより、軸T1の周りの角度的な動きが生じる。同様に、内側フレーム44が、軸Z2に沿って逆方向に、軸Z1、Z3に沿った移動の2倍の距離を移動している間に、内側フレーム44を軸Z1、Z3に沿って同じ方向に、同じ大きさで移動させることによって内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を変更することにより、軸T3の周りの角度的な動きが生じる。アクチュエータ66、68、70は、±200Nの最大動作力を有することができる。配向システム43は、軸T1、T2、T3の周りの約±0.15°の動き範囲を与えることができる。
【0023】
アクチュエータ66、68、70は、機械部品が最少になり、微粒子が原因となる不均一な機械的追従や摩擦が最小化になるように選択される。アクチュエータ66、68、70の例には、ボイス・コイル・アクチュエータ、圧電アクチュエータ、リニア・アクチュエータがある。アクチュエータ66、68、70の例示的実施形態は、California州Sylmar在所のBEI TechnologiesからLA24−20−000Aの商品名で入手することができ、適切な任意の手段、たとえばねじが切られたファスナを使用して内側フレーム44に結合される。また、アクチュエータ66、68、70は、内側フレーム44と外側フレーム46の間に、それらの周りに対称になるように結合されており、中央通路50と中央開口52の外側に位置している。このような構成により、外側フレーム46からたわみ材41まで、障害物のない通路が構成される。また、構造が対称であるため、動的振動や不均一な熱ドリフトが最小化され、それにより内側フレーム44の微小動き修正を行うことができる。
【0024】
内側フレーム44、外側フレーム46、たわみミリング48、アクチュエータ66、68、70の組合せによってたわみ材41の角度的な動きが与えられ、延いては傾斜軸T1、T2、T3の周りのボディ42とテンプレート26の角度的な動きが与えられる。しかしながら、テンプレート26には、直角ではないとしても、軸Z1、Z2、Z3に対して横方向に延びている平面に存在している軸に沿った並進動きが与えられることが望ましい。これは、テンプレート、テンプレート・チャック、コンプライアント・デバイスを組み込む際にテンプレートの面に存在し、かつ、傾斜軸T1、T2、T3とは間隔を隔てた、図のC1とC2で示す複数の追従軸のうちの1つまたは複数の軸の周りの角度的な動きをテンプレート26に与える機能をたわみ材41に提供することによって達成される。
【0025】
図9、10を参照すると、たわみ材41は、サポート・ボディ76と複数のたわみアーム80、82、84、86と向かい合ってサポート・ボディ76に結合されたフローティング・ボディ78を備えている。ボディ42は、上で説明したようにフローティング・ボディ78に取り付けるように意図されており、テンプレート26は、従来の方法を使用したチャック・システム40によって保持されている。チャック・システム40については、図6を参照して以下でより詳細に説明する。
【0026】
もう一度図9、10を参照すると、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94を備えている。説明を分かり易くするために、たわみアーム88に関連して第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94について説明するが、この説明は、たわみアーム80、84、86と結合しているたわみ継手のセットについても等しく適用される。必ずしもその必要はないが、たわみ材41は、ソリッド・ボディから形成されている。したがって、サポート・ボディ76、フローティング・ボディ78、たわみアーム80、82、84、86は一体形成されており、第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94と向かい合って、一体として回転結合されている。サポート・ボディ76は、中央に配置された通路96を備えている。フローティング・ボディ78は、中央に配置された、通路96と重なっている開口98を備えている。たわみアーム80、82、84、86は、それぞれその両端に端部99、100を備えている。個々のたわみアーム80、82、84、86の端部99は、たわみ継手92、94を介してサポート・ボディ76に接続されている。端部99は、通路96の外側に位置している。個々のたわみアーム80、82、84、86の端部100は、たわみ継手88、90を介してフローティング・ボディ78に接続されている。端部100は、開口98の外側に位置している。
【0027】
図9、10、11を参照すると、継手88、90、92、94は、それぞれ、端部99、100の近傍、つまりサポート・ボディ76またはフローティング・ボディ78のいずれか一方と、たわみアーム80、82、84、86のうちの1つとの界面に、たわみ材41から材料を減少させることによって形成されている。そのために、たわみ継手88、90、92、94は、たわみ材41を機械加工し、レーザ切断し、あるいは他の適切な処理を施すことによって形成されている。詳細には、継手90、92は、対向する2つの面104、106と2つの隙間108、110を有するたわみ部材102から形成されている。隙間108は、隙間110とは反対の方向に向いて配置されており、また、隙間110は、隙間108とは反対の方向に向いている。面104から遠ざかる方向に隙間110から延びているギャップ112は、たわみアーム82の周囲の開口の中で終端している。継手94も、対向する2つの面116、118と2つの隙間120、122を有するたわみ部材114から形成されている。隙間122は、面118の反対側に配置されている。ギャップ123は、面116から遠ざかる方向に隙間122から延びており、ギャップ125は、隙間120から延びている。ギャップ112、123、125の間隔S1、S2、S3は、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78のいずれかの間で相対動きが生じることになる動き範囲をそれぞれ形成している。
【0028】
図9と11を参照すると、たわみアーム82、84の継手88と結合しているたわみ部材114は、軸124の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム82、84の継手92と結合しているたわみ部材102は、軸126の周りの回転を容易にしている。たわみアーム80、86の継手88と結合しているたわみ部材114は、軸128の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム80、86の継手92と結合しているたわみ部材102は、軸130の周りの回転を容易にしている。たわみアーム80、82の継手90と結合しているたわみ部材102は、軸132の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム80、82の継手94と結合しているたわみ部材114は、軸134の周りの回転を容易にしている。たわみアーム84、86の継手90と結合しているたわみ部材102は、軸136の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム84、86の継手94と結合しているたわみ部材114は、軸138の周りの回転を容易にしている。
【0029】
したがって、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ、回転軸のグループが重なるたわみ材41の領域に配置されている。たとえば、たわみアーム80の端部99は、軸130と134が重なる領域に配置されており、端部100は、軸128と132が重なる領域に配置されている。たわみアーム82の端部99は、軸126と134が重なる領域に配置されており、端部100は、軸124と132が重なる領域に配置されている。たわみアーム84の端部99は、軸138と126が重なる領域に配置されており、端部100は、軸124と136が重なる領域に配置されている。同様に、たわみアーム86の端部98は、軸130と138が重なる領域に配置されており、端部100は、軸136と128が重なる領域に配置されている。
【0030】
この構成の結果として、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78に対して、軸が重なっている2つのグループ(第1のグループがもう1つのグループに対して横方向に延びている)の周りの相対回転動きを与えるように結合されている。したがって、たわみアーム80、82、84、86の各々に、直交する軸の2つのグループの周りの動きが提供され、かつ、これらのたわみアームのフットプリントが最小化される。たわみ材41は、上記軸の上方に、約±0.04°の傾斜動き範囲、約±0.02°のアクティブ傾斜動き範囲、約±0.0005°のアクティブ・シータ動き範囲を与えることができる。さらに、たわみアーム80、82、84、86の個々のフットプリントが小さくなるため、たわみアーム80、82、84、86によって妨害されない空隙を通路96と開口98の間に残すことができる。したがってたわみ材41は、インプリント・リソグラフィ・システムの使用に適している。
【0031】
図10、12、13を参照すると、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78に対するたわみアーム80、82、84、86のこの構成は、たわみ材41の荷重の平行伝達を容易にしている。たとえば、サポート・ボディ76に荷重力が与えられると、個々のたわみアーム80、82、84、86は、実質的に同じ大きさの力F1をフローティング・ボディ78に与える。これは、とりわけ、力F1またはF2のいずれかが付与された場合の、たわみ材41を使用した所望の構造剛性の達成を容易にしている。そのために、継手88、90、92、94は回転継手であり、たわみ材とサポート・ボディ76またはフローティング・ボディ78のいずれかとの間の、回転動きを除くあらゆる方向の動きが最小化される。詳細には、継手88、90、92、94は、たわみアーム80、82、84、86、サポート・ボディ76、フローティング・ボディ78の間の並進動きを最小化し、かつ、軸124、126、128、130、132、134、136、138の周りの回転動きを容易にしている。
【0032】
図10、11、12、13を参照すると、軸124、126、128、130の相対位置は、フローティング・ボディ78の、フローティング・ボディ78から間隔を隔てた、開口98と軸124、126、128、130に対して中心に位置している位置140に、第1のリモート・センタ追従(RCC)を提供している。同様に、軸122、124、136、138の相対位置は、フローティング・ボディ78の、位置140の実質的に近くに第2のRCCを提供している。この第2のRCCは、位置140から等距離で配置されている軸132、134、136、138に対して実質的に中心に位置している位置140に位置していることが望ましい。軸124、126、128、130のグループの軸は、それぞれ、そのグループの残りの軸124、126、128、130に対して平行に延びている。同様に、軸132、134、136、138のグループの軸は、それぞれ、そのグループの残りの軸132、134、136、138に対して平行に延び、かつ、軸124、126、128、130の各々に対して直角に延びている。軸130は、第1の方向に沿って、軸128からd1の距離だけ間隔を隔てており、また、直交する第2の方向に沿って、軸128からd2の距離だけ間隔を隔てている。軸124は、第2の方向に沿って、軸126からd3の距離だけ間隔を隔てており、また、第1の方向に沿って、軸126からd4の距離だけ間隔を隔てている。軸132は、第1と第2の両方の方向に直交している第3の方向に沿って、軸134からd5の距離だけ間隔を隔てており、また、第1の方向に沿って、軸134からd6の距離だけ間隔を隔てている。軸136は、第1の方向に沿って、軸138からd7の距離だけ間隔を隔てており、また、第3の方向に沿って、軸138からd8の距離だけ間隔を隔てている。距離d1、d4、d6とd7は、実質的に同じ距離である。距離d2、d3、d5、d8は、実質的に同じ距離である。
【0033】
図12、13、14、15を参照すると、横方向に延びている軸の2つのセットは、それらの交点にRCCが位置していると見なすことができるように、距離d1〜d8を適切に確立することによって実質的に極めて近くに配置することができる。4つの軸が含まれている第1のセットは、144、146、148、150で示されている。たわみアーム80の継手88、92は、軸144に沿って位置しており、たわみアーム82の継手88、92は、軸146に沿って位置している。たわみアーム84の継手88、92は、軸148に沿って位置しており、たわみアーム86の継手88、92は、軸150に沿って位置している。4つの軸の第2のセットは、152、154、156、158で示されている。たわみアーム82の継手90、94は、軸152に沿って位置しており、たわみアーム84の継手90および94は、軸154に沿って位置している。たわみアーム86の継手90、94は、軸156に沿って位置しており、たわみアーム80の継手90、94は、軸158に沿って位置している。この構成により、RCCに対する、軸144、146、148、150、152、154、156、158のセットのうちの任意の1つの周りのフローティング・ボディ78の動きが、残りの軸144、146、148、150、152、154、156、158の周りの動きから結合解除される。したがって、RCCに対するフローティング・ボディ78のジンバル様の動きが提供される。この構造の剛性によって、防止することはできないとしても、軸144、146、148、150、152、154、156、158に対するフローティング・ボディの並進動きが抑制される。
【0034】
図6、16を参照すると、チャック・ボディ42は、モールド28が取り付けられるテンプレート26を真空技法を使用して保持するように適合されている。そのために、チャック・ボディ42は、第1の面160とその反対側に第2の面162を備えている。面または縁である面164が、第1の面160と第2の面162の間に延びている。第1の面160は、第1の凹所166と第1の凹所166から間隔を隔てた第2の凹所168を備えており、第1の領域170と間隔を隔てた第2の領域172を区画している。第1のサポート領域170は、第2のサポート領域172、第1の凹所166、第2の凹所168を取り囲んでいる。第2のサポート領域172は、第2の凹所168を取り囲んでいる。チャック・ボディ42の、第2の凹所168と重なっている部分174は、上で言及した化学エネルギーの波長などの所定の波長を有するエネルギーに対して透明である。そのために、部分174は、ガラスなどの透明な材料の薄い層でできている。しかしながら、部分174が構築される材料は、図2に示すエネルギー源22によって生成されるエネルギーの波長によって様々である。
【0035】
もう一度図6、16を参照すると、部分174は、第2の面162から延びて第2の凹所168の近傍で終端し、モールド28が第2の凹所168と重なるよう、少なくともモールド28の面積の広さの領域を形成しなければならない。チャック・ボディ42には、176、178で示されている1つまたは複数の通路が形成されている。これらの通路のうちの1つ、たとえば通路176は、第1の凹所166と側面164を流体連絡している。残りの通路、たとえば通路178は、第2の凹所168と側面164を流体連絡している。
【0036】
通路176は、第2の面162と第1の凹所166の間を延びることも可能であることを理解されたい。同様に、通路178は、第2の面162と第2の凹所168の間を延びることができる。望ましいことは、通路176、178が、それぞれ凹所166、168とポンプ・システム180などの圧力制御システムの流体連絡を容易にすることである。
【0037】
ポンプ・システム180は、凹所166、168の近傍の圧力を互いに独立して制御するための1つまたは複数のポンプを備えることができる。詳細には、チャック・ボディ42に取り付けられるとき、テンプレート26は第1のサポート領域170と第2のサポート領域172に置かれ、第1の凹所166と第2の凹所168がテンプレート26で覆われる。第1の凹所166と、その第1の凹所166と重なっているテンプレート26の部分182によって第1のチャンバ184が形成される。第2の凹所168と、その第2の凹所168と重なっているテンプレート26の部分186によって第2のチャンバ188が形成される。ポンプ・システム180は、第1のチャンバ184と第2のチャンバ188の圧力を制御するように動作する。詳細には、チャック・ボディ42を使用してテンプレート26の位置を維持するための圧力が第1のチャンバ184に確立され、回避されないとしても、重力gの力によるチャック・ボディ42からのテンプレート26の分離が抑制される。第2のチャンバ188の圧力は、とりわけインプリント中に生じるテンプレート26のひずみを小さくするために、テンプレート26の形状を調整することによって第1のチャンバ184の圧力とは異なる圧力にすることができる。たとえば、ポンプ・システム180は、図2に示すインプリント層34がモールド28と接触する結果として生じるあらゆる上向きの力Rを補償するための正の圧力をチャンバ188に印加することができる。この方法によれば、面160の異なる領域と領域の間に圧力差が生成されるため、回避されないとしても、力Rによるテンプレート26の湾曲、延いてはモールド28の湾曲が小さくなる。テンプレート26には、Y方向が図6の平面に入ることを理解して同じX方向、Y方向の寸法を変更するための手段が結合されている。寸法を変更するための手段は、図5の分解図に示されているチャック・ボディ42に結合されるアクチュエータ・サブアセンブリ190として略図で示されている。ポンプ・システム180とアクチュエータ・サブアセンブリ190は、図1に示すプロセッサ31の制御の下で動作する。
【0038】
図17〜19を参照すると、この例では、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、完全には回避されないとしても、平面外れの曲げ力が実質的に最小化されるよう、テンプレート26に単純に圧縮力を与えるように構成されている。テンプレート26を湾曲させる力は、この力によってパターンがひずむことになる点で問題である。そのために、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、テンプレート26の中立軸に沿って圧縮力を導くための中央開口194を有するフレーム192に取り付けられた複数のレバー・サブアセンブリを備えている。レバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、レバー・アーム200に結合されたボディ198、駆動システム202およびリンケージ・システム204を備えている。レバー・アーム200は、リンケージ・システム204を介してボディ198に結合されている。通常、レバー・アーム200は、ボディ198とリンケージ・システム204は、たとえばアルミニウム、ステンレス鋼などの固体材料から一体形成されている。駆動システム202のピストン206は、たわみ継手212を介してレバー・アーム200の終端領域208に結合されており、終端領域208を押し付け、あるいは引っ張ることができる。レバー・アーム200の第2の終端領域210は、この第2の終端領域210に力を加えるためにリンケージ・システム204に結合されている。
【0039】
レバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、リンケージ・システム204がフレーム192の第1の面214に配置されるようにフレーム192に取り付けられている。フレーム192は、すべてではないとしてもサブアセンブリ190のほとんどの金属部品と同様、アルミニウム、ステンレス鋼などから形成されている。駆動システム202は、フレーム192の第1の面214とは反対側に配置されている第2の面215に配置されており、第1の面214と第2の面215の間をレバー・アーム200が延びている。駆動システム202には、空気圧式アクチュエータ、圧電アクチュエータ、磁歪アクチュエータ、ボイス・コイル・アクチュエータなどの当分野で知られている任意の力アクチュエータまたは変位アクチュエータを使用することができるが、本例では、駆動システムは、Indiana州Indianapolis在所のSMC Corporation of Americaから、製品番号11−CUJB10−4Dで入手することができるアクチュエータである。
【0040】
レバー・サブアセンブリ196のボディ198は、それぞれ、レバー・アーム200から遠ざかる方向に開口194へ向かってリンケージ・システム204から延びており、開口194と重なって終端している。必ずしもその必要はないが、フレーム192に結合された複数のレバー・サブアセンブリ196を有し、それらと結合した複数のボディ198が開口194に対して対称に配置されることが望ましい。また、場合によっては、フレーム192に結合された複数のレバー・サブアセンブリ196を有し、それらが共通フレームすなわちフレーム192に前述の力を与えることができることが望ましい。別法としては、別のフレームにサブアセンブリを結合することも可能であるが、反対側のサブアセンブリは共通フレームに結合することが望ましい。開口194には、所望の任意の形状を持たせることができるが、通常、開口194は、テンプレート26の形状と相補をなす形状を有している。そのために、開口194は、図に示すように正方形である。また、複数のボディ198の各々は、複数のボディ198の残りのボディ198のうちの1つと対向して配置されることが望ましい。そのために、同じ数のボディ198が開口194の反対側に存在している。図には、開口194の一方の側に4つのボディ198を提供している4つのレバー・サブアセンブリ196が示されているが、任意の数のレバー・サブアセンブリ196を存在させることができる。より詳細には、より多くの数のレバー・サブアセンブリ196を使用して、より正確なテンプレート26のひずみ制御を提供することができるよう、レバー・サブアセンブリ196は、それぞれより小さくすることができる。この方法によれば、複数のボディ198間に、テンプレート26を中心に置くことができる領域が区画される。この設計の利点は、モールド28の一方の面に位置するようにアクチュエータ・サブアセンブリ190全体が配置され、それにより図3に示すモールドの面39が位置している平面から間隔を隔てることができることである。これは、インプリントプロセスの間、図5に示すアクチュエータ・サブアセンブリ190の部品と、図3に示すウェハ30の間の接触が防止される点で有利である。
【0041】
図17〜19をもう一度参照すると、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、動作中、終端領域208に力を印加し、テンプレート26を受け入れるための適切な寸法を開口194に提供している。たとえば、中立状態、つまりアクチュエータ・サブアセンブリ190により印加される力が存在していない状態では、開口194は、テンプレート26の寸法より小さい寸法を有することができる。したがって、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、終端領域208を引っ張るように動作してボディ198を反対側のボディ198から遠ざかる方向へ後退させ、テンプレート26を装荷するべく開口194のサイズを大きくする。テンプレート26は、開口194の中に配置され、図6に示すチャック・システム40によって所定の位置に保持される。図5、17、18、19をもう一度参照すると、駆動システム202によって生成される力が存在していなくても、ボディ198をテンプレート26に押し付けることができる。代わりに、開口194のサイズをテンプレート26の寸法より大きくすることも可能であるが、テンプレート26とボディ198の間の接触を達成するためには、駆動システム202による力の生成が必要である。
【0042】
ボディ198は、テンプレート26の面218を接触させるために、接触面220がボディ198内に含まれるように配置されている。詳細には、接触面220は、面218に平行に延びて面218と接触するように構成されている。そのために、駆動システム202は、図6に示す、駆動システム202にレバー・アーム200の角度的な動きを与えるポンプ・システム180に結合されている。ピストン206は、レバー・アーム200の一方の端部にたわみ継手212を介して力FINを付与している。この力FINによってレバー・アーム200が回転動きし、この回転動きによってボディ198がテンプレート26に向かって並進動きし、それにより複数のボディ198によって形成される面積が減少する。この方法によれば、テンプレート26の面218に力FOUTが与えられる。テンプレート26の面218の異なる部分に沿った1つまたは複数のボディ198からFOUTを適切に与えることにより、テンプレート26の寸法を変更することができる。このテンプレート26の寸法変更がモールド28に付与され、それを使用して倍率誤差を補償することができる。これについては、以下でより詳細に説明する。
【0043】
テンプレート26の寸法を変更する際に考慮すべき重要なことは、回避することができないとしても、テンプレート26上の局部への力の集中とテンプレート26の湾曲を最小化することである。これらは、いずれもモールド28のパターンがひずむ原因になる。そのために、ボディ198とレバー・アーム200の移動方向を制御するリンケージ204が設計されている。また、共通フレーム192へのサブアセンブリ196の構造的な接続により、チャック・ボディ42、延いてはテンプレート26などの他の部品内ではなく、フレーム192内で大きな力が確実に反作用する。
【0044】
リンケージ204は、リンケージ部材224および226、228、230、232、234、236で示されている複数のたわみ継手を備えている。たわみ継手226、228、230、232、234、236は、それぞれ、リンケージ部材224の材料領域であり、実質的に減少させた材料を有している。たわみ継手226は、終端領域208の駆動システム202のピストン206によってレバー・アーム200に与えられる力FINに応答して、レバー・アーム200がその周りに回転/角度的な動きすることになるピボット軸238を形成している。レバー・アーム200がピボット軸238の周りに回転/角度的な動きすることにより、ボディ198が、ピボット軸238に対して直角ではないとしても横切る方向である方向240に移動する。方向240は、その方向からの逸脱が最小化されるよう、正確に制御されることが大いに望ましい。これにより、回避することができないとしても、複数のボディ198による力FOUTを受けるテンプレート26の平面外れの湾曲が小さくなる。力FOUTは、レバー・アーム200の終端領域210に沿ってリンケージ・システム204へ導かれる。
【0045】
たわみ継手228、230、232は、たわみ継手226と共に、レバー・アーム200とボディ198の間の回転/角度的な動きを容易にし、かつ、方向240からのボディ198の逸脱を確実に最小化している。詳細には、たわみ継手228、230、232は、それぞれ、レバー・アーム200とボディ198の間の回転/角度的な動きが生じることになる回転軸242、244、246を各々形成している。軸238、242、244、246は平行に延びており、軸238と242は互いに実質的に重なっている。また、軸244と246も互いに実質的に重なっている。軸238と244は、1つの共通平面に存在しており、また、軸242と246も1つの共通平面に存在している。
【0046】
また、軸238を終端領域208と210の間に適切に配置することにより、レバー・アーム200とリンケージ204に増幅器として機能させることができる。詳細には、面218と接触面220が接触している場合、リンケージ・システム204に印加される力FOUTは、力FINおよび終端領域208と210の間の軸238の位置の関数である。力FOUTの大きさは、
FOUT=FIN(l1/l2)
で定義することができる。l1は、終端領域208からの軸212の距離であり、l2は、終端領域210からの軸238の距離である。
【0047】
図19と20を参照すると、テンプレート26に対する純粋な圧縮の維持を促進するために、リンケージ・システム204は、継手234、236を備えている。継手234、236は、レバー部材224に対する、横方向に延びている2つの軸248と250に沿ったボディ198の回転/角度的な動きを容易にしている。軸248と250の周りの自由な回転をボディ198に提供することにより、ボディ198は、接触面220に対する面218の傾斜を補償するためにその位置を変更することができる。この方法によれば、接触面220は、面218との接触を維持することができ、したがって、防止することができないとしても、とりわけ接触面220の隅を面218に接触させることによって生じる局部応力を小さくすることができる。接触面220とテンプレート26の間の局部応力をさらに小さくするために、接触面220と面218の非適合性によって生じる面218の局部応力が最小化されるよう、コンプライアント材料から接触面220を形成することができる。接触面を形成することができる例示的材料には、TEFRON(登録商標)、フッ化ケイ素、ウレタン、Delrin/AFがある。ボディ198、複数のボディ198のうちの1つ、延いては接触面220に対する独立した制御を可能にすることにより、面218の面異常に対するさらなる追従を達成することができる。
【0048】
アクチュエータ・サブアセンブリ190は、テンプレート26の二次元の寸法変更を容易にしている。これは、ポアッソン効果を克服するためにとりわけ有用である。ポアッソン効果は、テンプレート26の直角方向のひずみの線形結合をもたらすことがある。詳細には、ポアッソン比は、テンプレート26に与えられるX方向の圧縮ひずみに対する、テンプレート26にもたらされるY方向とZ方向の引張りひずみの比率である。典型的な数値は、0.1〜0.4の範囲である。テンプレート26が石英ガラスから形成されている場合、この比率は約0.16である。したがって、Y方向の寸法変化が望ましくない純粋なX方向の寸法変化を得るためには、アクチュエータ・サブアセンブリ190を起動して距離d1とd2の両方を変更し、ポアッソン効果を補償しなければならない。上で説明した任意の構成のアクチュエータ・サブアセンブリ190を使用して、テンプレート26の寸法を変更し、図2に示すインプリント層34に記録されるパターンのひずみを小さくするための力をテンプレート26に印加することができる。
【0049】
図1、5、18、20、21を参照すると、テンプレートの寸法を変更する際に考慮すべきもう1つの重要なことは、使用する力による有害な影響を最小化することである。たとえば、テンプレートの寸法を変更する際に、数百ポンド程度の力が加えられる。配向システム43などのシステム10の他のユニットが感知するこれらの力の量が最小化されることが望ましい。また、テンプレート26は、ボディ198によって面218に加えられる不均一な圧縮力が存在しても、チャック・ボディ42に対してZ軸の周りに回転しないこと、また、ボディ42に対して、X方向とY方向に沿って変位しないことが望ましい。そのために、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、たわみ材41にピボット結合/弾性結合されており、アクチュエータ・サブアセンブリがテンプレート26を押し付ける際に生成される反力に応答して、X方向、Y方向に沿った面内を移動し、かつ、Z方向の周りに回転する。詳細には、テンプレートをチャック・ボディ42に保持する力が、禁じることはできないとしても、圧縮力が存在している状態で、チャック・ボディ42に対するテンプレート26の大きな回転動きを最小化している。これは、アクチュエータ・サブアセンブリ190の隅252、254、256、258を、プライアント部材268を介して、ねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の締付け手段を使用して、たわみ材41の隅260、262、264、266にそれぞれ結合することによって達成される。
【0050】
図に示すように、プライアント部材268は、それぞれ、両端に終端270と272を備えており、二重支点レバー・システム274が終端270から終端272に向かって延び、支点276で終端している。支点276は、両端の終端270と終端272の間に配置されている。支点レバー・システム274は、Z方向に沿って支点276から終端270に向かって延び、ベース280で終端しているレバー278を備えている。ベース280はレバー278に結合され、支点282を形成している。ベース280は、支点282からZ方向に対して横方向に延びている。サポート284は、支点276から延び、ベース285で終端している。サポート284は、支点276から終端270に向かって延びており、レバー278の反対側に間隔を隔てて配置されている。ベース285は、サポート284から、レバー278から遠ざかる方向に延びており、ベース280から間隔を隔てて、ベース280と重畳して配置されている。
【0051】
ベース280は、アクチュエータ・サブアセンブリ190に固定して取り付けられており、ベース285は、たわみ材41に固定して取り付けられている。そのために、ねじが切られた複数のファスナ(図示せず)がそれぞれベース285とベース280に結合されている。この構成によれば、アクチュエータ・サブアセンブリ190とたわみ材41の間の相対動きが容易になる。1つのプライアント部材268を個々の対の隅にまとめて結合することにより、つまり、たわみ材41の隅のうちの1つをアクチュエータ・サブアセンブリ190の隅のうちの1つに結合することにより、個々のレバー278に、平行4バー空間リンケージとして機能させることができる。したがって、たわみ材41に対する、X方向、Y方向に沿った相対並進動き、さらにZ軸の周りの回転動きを備えたアクチュエータ・サブアセンブリ190が提供される。詳細には、支点276が軸288の周りの相対動きを容易にし、支点282が軸290の周りの相対動きを容易にしている。また、レバー278は、軸Zの周りの相対回転動きを容易にしている。レバー278の剛性は、防止することはできないとしても、Z方向に沿った並進動きを最小化している。アクチュエータ・サブアセンブリ190とたわみ材41の間に上記相対動きを提供することにより、システム10の他の機構、たとえば中でもたわみ材41とシステム42によって知覚される拡大力の量が最小化される。
【0052】
また、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、荷重許容誤差およびテンプレート26とアクチュエータ・サブアセンブリ190の間の不均一な力に適応することができる。たとえば、テンプレート26が、シータ誤差、たとえばチャック・ボディ42に対するZ方向の周りの回転が適切に整列していない状態でボディ42に装荷されると、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、Z方向の周りに回転してこの不整列に適応することができる。また、反対側のボディ198によってテンプレート26に印加される力の和が相殺されない場合、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、X方向および/またはY方向に移動し、かつ/またはZ方向の周りに回転することによって、印加される力の不平衡に適応する。たとえば、複数のレバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、残りのレバー・サブアセンブリ196とは独立して動作することが望ましい。テンプレート26には、倍率誤差とひずみ誤差を修正するために極めて多くの力の組合せを印加することができる。
【0053】
他の実施形態では、テンプレート26のより良好なひずみ制御を提供するために、より多くのレバー・サブアセンブリ196を使用してテンプレート26に圧縮力を印加することができるよう、テンプレート26の面積を広くすることができる。より多くのレバー・サブアセンブリ196を使用することにより、より正確にテンプレート26のひずみを制御すことができる。そのために、面218に結合されるボディ198の数を増やすべく、寸法がより小さいボディ198を有するようにレバー・サブアセンブリ196のサブセットを構築し、あるいはレバー・サブアセンブリ196の各々を構築することができる。この方法によれば、面218のボディ198の数を増すことによって得られる修正の解像度が向上するため、改良モールドひずみ修正を達成することができる。別法としては、面218の面積を広くすることも可能であるが、サイズの大きいテンプレート26に適応するためには、アクチュエータ・サブアセンブリ190の適切なスケーリングが必要である。テンプレート26のサイズを大きくするもう1つの利点は、モールド28の外側のテンプレート26の面積が、面218のボディ198の応力集中による悪影響をフィルタリングし、たとえば減衰させることである。応力集中によってモールド28がひずみで変化し、そのためにモールド28のパターンにパターンひずみが生じることになる。要するに、面218の単位面積当たりのボディ198の数は、ひずみ修正の解像度に比例していることが分かる。さらに、テンプレート26の残りの領域に対するモールド28の面積が減少するため、ボディ198と面218が接触することによって生じるパターンひずみが小さくなる。
【0054】
図1、2を参照すると、インプリント層34に記録されるパターンのひずみは、とりわけインプリント層34とウェハ30の寸法変化によって生じる可能性がある。これらの寸法変化は、一部には熱変動によるものであり、また、いわゆる倍率/ランアウト誤差をもたらす、先行する処理ステップの不正確性によるものである。倍率/ランアウト誤差は、ウェハ30の、原始パターンが記録される領域が、原始パターンの面積より広くなると生じる。また、倍率/ランアウト誤差は、ウェハ30のパターンが記録される領域が、原始パターンの面積より狭い場合に生じることもある。倍率/ランアウト誤差による悪影響は、図4に示すパターン化された面294と重なっているインプリント層292で示すように、複数のインプリントパターンの層を形成する場合にさらに悪化する。倍率/ランアウト誤差が存在している場合、シングル・ステップ・フル・ウェハインプリントプロセスとステップ・アンド・リピートインプリントプロセスの両方で、重畳した2つのパターンを適切に整列させることは困難である。適切な整列を達成するために、Pawan K.Nimmakayala、Tom H.Rafferty、Alireza Aghili、Byung−Jin Choi、Philip D.Schumaker、Daniel A.Babbs、Sidlgata V.Sreenivasanが発明者として名前が挙げられている、2004年11月4日出願の「Interferometric Analysis For Manufacture Of Nano−Scale Devices」という名称の米国同時係属特許出願第11/000,331号に開示されているように、干渉解析を実行して、図1に示すプロセッサ31上で動作する制御信号を生成することができる。
【0055】
図22、23を参照すると、ステップ・アンド・リピート・プロセスには、a〜lで示すように、モールド28の原始パターンに対応するパターンが記録される複数の領域をウェハ30上で区画するステップが含まれている。モールド28の原始パターンは、モールド28の面全体と同じ空間的広がりを有するパターンであっても、あるいはモールド28のサブ部分に単純に配置されたパターンであってもよい。本発明について、ウェハ30と対向するモールド28の面と同じ空間的広がりを有する原始パターンに関して説明する。ステップ・アンド・リピートインプリント・リソグラフィ・プロセスは、様々な方法で達成することができる。たとえば、図2に示すように、ウェハ30の面全体をインプリント材料の滴36で覆うことができ、したがって次にモールド28を配置して、個々の領域a〜lで滴36と接触させることができる。そのために、領域a〜lには、それぞれ必要な量のインプリント材料が含まれており、したがって上で説明したモールド28によるパターン化とその後の凝固の際に、隣接する領域a〜lへインプリント材料がはみ出でることはない。この技法によれば、領域a〜lをパターン化するために必要なすべてのインプリント材料が最初にウェハの面に付着され、その後に個々の領域a〜lに含まれているインプリント材料が凝固される。別法としては、領域a〜lのサブ部分、たとえば領域a〜lのうちの1つにインプリント材料を提供し、引き続いて、a〜lの残りの領域にインプリント材料を提供する前にこのインプリント材料をパターン化し、かつ、凝固させることも可能である。さらに他の実施形態では、ウェハの面全体にインプリント材料を提供することができる。この場合、スピン塗布技法を使用してインプリント材料が付着され、次に、領域a〜lの各々のインプリント材料が逐次パターン化され、かつ、凝固される。
【0056】
ステップ・アンド・リピート・プロセスを適切に実行するためには、モールド28と領域a〜lの各々を適切に整列させなければならない。そのために、モールド28は、「+」の符号で示されているアラインメント・マーク298を備えている。領域a〜lのうちの1つまたは複数がフィデューシャル・マーク296を備えている。アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296が適切に整列していることを保証することにより、モールド28とモールド28と重なっている領域a〜lの1つが適切に整列していることが保証される。そのために、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)を使用して、アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296の間の相対整列を知覚することができる。この例では、アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296が重なると、適切に整列していることが表示される。倍率/ランアウト誤差が導入されると、適切な整列が極めて困難になる。
【0057】
しかしながら、本発明の一実施形態によれば、モールド28とウェハ30の間の相対寸法を変更することによって、回避することはできないとしても、倍率/ランアウト誤差が小さくなる。詳細には、領域a〜lのうちの少なくとも1つがモールド28の原始パターンの面積より若干小さい面積となるように、モールド28とウェハ30の相対寸法が確立される。次に、図17に示すように、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26を機械的な圧縮力にさらすことにより、倍率/ランアウト誤差の最終的な補償が達成される。これらの圧縮力は、図23に示される矢印F1およびF2、F3、F4〜F8で示すように、モールド28に伝達される。この方法によれば、原始パターンの面積を、原始パターンの面積と重なっている領域a〜lの面積と同じ空間的広がりにすることができる。倍率修正が主としてモールド28の寸法を縮小することによって達成されることを保証するために、モールド28によって形成されるパターンは、公称寸法より若干大きくなるように生成することができ、たとえば所望の寸法より若干大きくなるように生成することができる。この方法によれば、モールド28によって形成される原始パターンは、領域a〜lのうちの1つに記録される所望のパターンの公称寸法と比較した場合、モールド28と結合した固定倍率を有していると言える。次に、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26が圧縮され、倍率がゼロの原始パターンが提供される。しかしながら、領域a〜lのうちの1つがモールド28の寸法より若干小さい寸法を有するよう、熱変化を生成してウェハ30の寸法を変更することも可能である。
【0058】
もう一度図6を参照すると、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26を圧縮すると、X軸、Y軸に沿った、テンプレート26とサポート領域170、172の間の相対動きが生じる。そのため、一実施形態では、サポート領域170、172は、それぞれ、前記テンプレート26のプロファイルと一致し、かつ、X軸、Y軸に沿ったテンプレート26の大きな動きに耐えるように適合された材料の組合せを使用してサポート領域170、172に形成された面領域300、302を有している。これらの材料には、たとえばBuna−N、Viton、Silicone、TEFRON(登録商標)、FEP、Fluorosilicone、Urethane、Kalrez、Simriz、Buna−n、鏡面研磨陽極処理Al、Niめっき、またはSiC面、あるいは研磨TEFRON(登録商標)コーティング、レギュラーO−リング、TEFRON(登録商標)チューブ、TEFRON(登録商標)コーティングまたはクリーンルーム環境における真空の封止に使用することができる任意の耐久性材料がある。この方法によれば、面領域300および302は、チャック・ボディ42に対するX方向、Y方向のテンプレート26の相対動きに耐えることができる。
【0059】
図2、24の両方を参照すると、壁/バッフル306、308、310、312を備えたチャック・ボディ304を用意することにより、容易に、サブ領域314、316、318、320にレベルの異なる圧力を同時に提供することができる。したがって、インプリント層34から引き離す際にテンプレート26に加えられる力の量をテンプレート26の面全体にわたって変更することができる。そのため、テンプレート26をインプリント層34から片持ち梁で支え、あるいはピーリングオフすることができ、モールド28をインプリント層34から分離している間にインプリント層34に形成されるひずみまたは欠陥を抑制することができる。たとえば、サブ領域316には、残りのサブ領域314、318、320と結合している圧力より高い圧力を確立することができる。したがって距離「d」を長くすると、テンプレート26の、サブ領域314、318、320と重なっている部分が受ける引張り力が、テンプレート26の、サブ領域316と重なっている部分が受ける引張り力より大きくなる。したがって、テンプレート26の、サブ領域314、318、320と重なっている部分の「d」が長くなる速度は、テンプレート26の、サブ領域316と重なっている部分の「d」が長くなる速度と比較すると加速されており、前述の片持ち梁効果を提供している。
【0060】
図25に示すさらに他の実施形態では、チャック・ボディ322は、凹所328の天底面326から突出している複数のピン324を備えることができる。ピン324は、チャック・ボディ322に真空を介して保持され、かつ、それぞれサポート領域334、336の面330、332に支えられるテンプレート(図示せず)に機械的なサポートを提供している。面領域330、332は、テンプレート(図示せず)にフルイド・タイト・シールを提供している。そのために、面330、332は、光学的に平らになるまで研磨されており、ピン324は、凹所328から延びて、面領域330、332と共通の平面で終端している。テンプレート(図示せず)のZ方向の機械的なサポートは、サポート領域334、336とピン324によって行われる。ピン324は、通常、断面が円形または正方形の剛直なポストである。ピン324は、公称真空圧力が印加された場合に、テンプレート(図示せず)上のモールド(図示せず)が実質的に平らになるパターンで配置されている。
【0061】
図22、23、26を参照すると、動作中、X−Y平面内におけるウェハ30の正確な測定がステップ400で行われる。この測定は、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)や知られている信号処理技法を使用して、ウェハ30の上に存在しているグロス・アラインメント・フィデューシャル338を知覚することによって達成することができる。ステップ402で、モールド28の原始パターンの面積より若干小さくなるように、領域a〜lのうちの1つの面積が確立される。これは、領域a〜lのうちの1つの面積より若干大きいパターンをその上に有するようにモールド28を製造することによって達成することができ、かつ/またはモールド28の温度を変化させてモールド28を膨張させることによって達成することができる。モールド28の膨張は、たとえばモールド28とウェハ30を温度が制御された環境(図示せず)に置き、前記環境の温度を変化させて、とりわけモールド28とウェハ30が製造される材料の熱膨張係数の差によって生じる寸法変化をもたらすことによって達成することができる。別法として、あるいは上記の方法と関連して、ウェハ30の温度を変化させることによって、つまりウェハ30の温度を高くし、あるいは低くすることによって、領域a〜lのうちの1つの面積をモールド28の原始パターンの面積より若干小さくすることも可能である。この温度変化は、ウェハ30を支えている温度制御チャックまたは架台(図示せず)を使用して達成することができる。熱による解決法を取り扱う場合の固有の仮定は、セ氏±0.01度程度の優れたウェハ30の温度制御が可能である。この程度の温度制御によってもたらされるひずみは、±0.03ppmであり、重大なひずみではない。別法としては、ウェハ30とモールド28を温度が制御されたチャンバ(図示せず)内に置くことによって、ウェハ30とモールド28の両方の温度変化を達成することができる。これは、熱膨張係数が異なる材料からウェハ30とモールド28が製造されている場合にとりわけ有利である。領域a〜lの個々の面積は、同一直線上の2つのグロス・アラインメント・フィデューシャル338の間の距離の変化を測定することによって決定することができる。
【0062】
詳細には、X軸またはY軸のいずれか一方に沿った同一直線上の2つのグロス・アラインメント・フィデューシャル338の間の距離の変化が決定される。次に、この距離の変化が、X軸に沿って隣接しているウェハ30上の領域a〜lの数で分割される。この分割により、ウェハ30内におけるX軸に沿った寸法変化をもたらしている領域a〜lの面積の寸法変化が提供される。必要に応じて同じ測定を実行し、Y軸に沿ったウェハ30の寸法変化による領域a〜lの面積の変化を決定することができる。しかしながら、ウェハ30内における寸法変化は、直交する2つの軸、X、Y内で一様であると仮定することも可能である。
【0063】
ステップ404で、モールド28に圧縮力F1~8が印加され、領域a〜lのうちのパターンと重なる1つの領域と同じ空間的広がりになるように原始パターンの面積が確立され、モールド28のパターンと領域a〜lのうちの1つの間が適切に整列される。これは、複数のアラインメント・マーク298と複数のフィデューシャル・マーク296が整列したことを決定するために、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)や知られている信号処理技法を使用して実時間で達成することができる。ステップ406で、適切な整列が達成され、かつ、除去することはできないとしても、倍率/ランアウト誤差が小さくなった後、モールド28と重なっている領域a〜lに原始パターンが記録され、記録パターンが形成される。ウェハ30またはモールド28のいずれか一方の寸法変化は、必ずしもすべての方向で一様である必要はないため、圧縮力F1~8は、必ずしも同じ大きさである必要はない。また、倍率/ランアウト誤差も、必ずしもX−Yの両方の方向で全く同じである必要はない。したがって、これらの異常を補償するための圧縮力F1~8は、異なっていてもよい。詳細には、上で言及したように、アクチュエータ・サブアセンブリ190のレバー・サブアセンブリ196は、それぞれ独立して動作することができる。したがって、異なる力を組み合わせたF1~8をモールド28に印加し、倍率ひずみやモールドのパターンに存在している可能性のあるひずみ、たとえばスキューひずみや台形ひずみなどの直交性ひずみを補償することができる。さらに、倍率/ランアウト誤差のより大きなリダクションを保証するために、図4に示すようにモールド28とインプリント層(図示せず)が接触した後に、モールド28の寸法を変更することも可能である。しかしながら、必ずしもその必要はない。
【0064】
もう一度図6、22、23を参照すると、モールド28と、このモールド28と重なっている領域a〜lの整列が、モールド28がインプリント層(図示せず)から離れようとしているときに生じることがある。倍率/ランアウト誤差がウェハ30全体で一定であることが分かると、原始パターンが記録される領域a〜l毎に力F1~8の大きさを維持することができる。しかしながら、倍率/ランアウト誤差が1つまたは複数の領域a〜lで異なっていることが決定されると、原始パターンが記録される領域a〜l毎に、図26に示すステップ402および404が実行されることになる。ウェハ30とモールド28の間に生じる相対寸法変化には制限があることに留意されたい。たとえば、モールド28が圧縮力F1~8にさらされる際に、モールド28の構造的完全性を犠牲にすることなく、同じ空間的広がりを有する領域をモールド28のパターンに形成させるためには、領域a〜lの面積は、適切な寸法の面積でなければならない。
【0065】
図22、23、27を参照すると、本発明の他の実施形態によれば、ステップ500で、X−Y平面内におけるウェハ30の正確な測定が実施される。ステップ502で、モールド28の原始パターンが何らかのひずみ、たとえばスキューひずみ、台形ひずみなどを有しているかどうかが決定される。原始パターンひずみが存在している場合、原始パターンひずみを除去するために必要な力の大きさの差を力F1~8の間に生成するための差動力が確立され、ステップ504で差動力が決定される。この方法によれば、除去することはできないとしても、スキューひずみ、台形ひずみ等を減衰させることができ、モールド28に所望の原始パターンが提供される。原始パターンにひずみが存在していない場合、ステップ506で、モールド28と重なっている領域a〜lのうちの1つの面積がモールド28のパターンの面積より大きいかどうかが決定される。面積が大きい場合、プロセスはステップ508へ進み、面積が小さい場合、プロセスはステップ510へ進む。ステップ510で、モールド28がモールド28と重なっている領域a〜lと接触して配置され、必要な大きさの圧縮力F1~8が決定される。これらの圧縮力F1~8がモールド28に印加され、それにより、パターンの面積とこの領域a〜lの面積が同じ空間的広がりを有していることが保証される。圧縮力には差動力が含まれている。ステップ512で、モールド28に圧縮力F1~8が印加され、ウェハ30にパターンが記録される。ステップ514で、ウェハ30の上にパターンが記録される。次に、モールド28がモールド28と重なっている領域a〜lから分離され、プロセスはステップ516へ進む。ステップ516で、パターンが記録されるウェハ30上の領域a〜lが残っているかどうかが決定される。領域a〜lが残っている場合、プロセスはステップ518へ進み、そこでモールド28が次の領域と重畳して配置され、プロセスはステップ506へ戻る。領域a〜lが残っていない場合、プロセスはステップ520で終了する。
【0066】
ステップ506で、モールド28と重なっている領域a〜lの面積がパターンの面積より大きいことが決定されると、プロセスはステップ508へ進み、そこでモールド28および/またはウェハ30の温度が変更され、モールド28および/またはウェハ30が膨張する。この実施形態では、モールド28はステップ508で加熱され、したがってパターンは、モールド28と重なっている領域a〜lの面積より若干大きくなっている。次に、ステップ512でプロセスが継続する。
【0067】
本発明の実施形態についての以上の説明は、例示的なものにすぎない。上で説明した開示には、本発明の範囲を維持しつつ多くの変更および修正を加えることができる。たとえば、チャック・ボディと基板の組合せによって形成されたすべてのチャンバを正の流体圧力で加圧することにより、チャック・ボディから基板を速やかに解放することができる。また、上で説明した実施形態の多くは、重合可能な材料の滴の付着によるインプリント層の形成を使用していない既存のインプリント・リソグラフィ・プロセスの中で実施することができる。したがって本発明の範囲は、上記の説明には一切制限されず、特許請求の範囲およびそれらの等価物のすべての範囲を参照して決定されるものとする。
【図面の簡単な説明】
【0068】
【図1】本発明によるリソグラフィ・システムの斜視図である。
【図2】図1に示すリソグラフィ・システムの簡易正面図である。
【図3】図1に示す、インプリント層がパターニングされた後の、インプリント層から間隔を隔てたモールドの簡易正面図である。
【図4】図3に示す、第1のインプリント層のパターンが基板に転写された後の、基板の頂部に配置された追加インプリント層の簡易正面図である。
【図5】本発明によるインプリント・ヘッド、アクチュエータ・サブアセンブリおよびテンプレートの分解図である。
【図6】本発明によるチャック・システムの横断面図である。
【図7】本発明によるテンプレート・チャックおよびテンプレートを示すオリエンテーション・ステージの分解斜視図である。
【図8】図7に示すオリエンテーション・ステージの斜視図である。
【図9】本発明の第1の実施形態によるテンプレート・ホルダおよびテンプレートに沿った、図7に示すオリエンテーション・ステージに含まれる受動コンプライアント・デバイスの分解斜視図である。
【図10】図9に示す受動コンプライアント・デバイスの詳細斜視図である。
【図11】図10に示す受動コンプライアント・デバイスに含まれているたわみ継手を詳細に示す側面図である。
【図12】図10に示す受動コンプライアント・デバイスの側面図である。
【図13】図12に示す、90度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図14】図10に示す、180度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図15】図10に示す、270度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図16】図6に示すチャック・ボディの下から見た平面図である。
【図17】図5に示す、テンプレートの寸法を変更するために使用される装置の下から見た斜視図である。
【図18】図17に示す装置の上から見た斜視図である。
【図19】図17および18に示す、本発明によるレバー・サブアセンブリの詳細側面図である。
【図20】図5に示す、本発明によるピボットを備えたアクチュエータ・サブアセンブリ、たわみ材デバイスの分解斜視図である。
【図21】図20に示すピボットのうちの1つを示す詳細斜視図である。
【図22】図2、3および4に示す、インプリント層が配置されるウェハの上から見た図である。
【図23】複数のインプリント領域のうちの1つにおけるモールドの位置を示す、図22の詳細図である。
【図24】図16に示す、代替実施形態によるチャック・ボディの下から見た平面図である。
【図25】図17に示す、第2の代替実施形態によるチャック・ボディの横断面図である。
【図26】本発明によるインプリント・リソグラフィ技法を使用して形成されるパターンのひずみを抑制する方法を示す流れ図である。
【図27】本発明の代替実施形態によるインプリント・リソグラフィ技法を使用して形成されるパターンのひずみを抑制する方法を示す流れ図である。
【技術分野】
【0001】
(連邦支援の研究または開発に関する供述書)
米国政府は、本特許の払込み済み実施許諾を有しており、また、限定状況の下に、ディフェンス・アドバンスト・リサーチ・プロジェクト・エージェンシ(DARPA)によって裁定されたN66001−01−1−8964およびN66001−02−C−8011の約定によって提供される妥当な期間の間、他者に実施を許諾するべく特許所有者に要求する権利を有している。
【0002】
本発明の分野は一般にインプリント・リソグラフィに関する。より詳細には、本発明は、インプリント・リソグラフィ処理中におけるパターンひずみの抑制を対象としている。
【背景技術】
【0003】
微細加工には、たとえばマイクロメートル以下の程度のフィーチャを有する極めて微小な構造の加工が必要である。微細加工が大きな影響を及ぼした分野の1つは、集積回路の処理分野である。半導体処理産業では、製造歩留りをより大きくし、かつ、基板に形成される単位面積当たりの回路を増すための努力が継続しているため、微細加工は、ますます重要になっている。微細加工によって、より優れたプロセス制御が提供され、かつ、形成される構造の最小フィーチャ寸法がさらに縮小される。微細加工が使用されている開発の他の分野には、生物工学、光学技術、機械システムなどがある。
【0004】
例示的な微細加工技法は、一般にインプリント・リソグラフィと呼ばれており、「METHOD AND A MOLD TO ARRANGE FEATURES ON A SUBSTRATE TO REPLICATE FEATURES HAVING MINIMAL DIMENSIONAL VARIABILITY」という名称の米国特許出願公開第2004/0065976号、「METHOD OF FORMING A LAYER ON A SUBSTRATE TO FACILITATE FABRICATION OF METROLOGY STANDARDS」という名称の米国特許出願公開第2004/0065252号、と「METHOD AND A MOLD TO ARRANGE FEATURES ON A SUBSTRATE TO REPLICATE FEATURES HAVING MINIMAL DIMENSIONAL VARIABILITY」という名称の米国特許出願公開第2004/0046271号などの多くの刊行物に詳細に記載されている。これらはすべて本発明の譲受人に譲渡されたものである。これらの特許出願公開の各々に示されている基本的なインプリント・リソグラフィ技法には、重合が可能な層へのレリーフ・パターンの形成、および下にある基板へのレリーフ・パターンに対応するパターンの転写が含まれている。そのために、テンプレートが基板から間隔を隔てて使用されており、成形可能な液体がテンプレートと基板の間に存在している。この液体が凝固して、液体と接触しているテンプレートの面の形状と一致するパターンが記録された凝固層が形成される。次に、基板および凝固層に転写処理が施され、凝固層のパターンに対応するレリーフ画像が基板に転写される。
【0005】
テンプレートと基板の間に重合が可能な液体を配置する方法の1つは、液体の複数の滴を基板に付着させることである。次に、重合が可能な液体をテンプレートと基板の両方に同時に接触させることによって基板の面全体に重合が可能な液体が広がる。基板とテンプレートの間に適切な配向が得られるよう、テンプレートと基板は適切に整列させることが望ましい。そのために、テンプレートおよび基板は、いずれもアラインメント・マークを備えている。これらのプロセスに関わる重要なことは、とりわけインプリント層および/または基板の軽減的性質の変化、ならびに基板に対するテンプレートの不整列によるパターンのひずみである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
したがって、倍率とアラインメントの変化に起因する、インプリント・リソグラフィ技法を使用することによって形成されるパターンのひずみを抑制するシステムが提供されることが望ましい。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明は、パターン化されたモールドを有するテンプレートなどの基板の寸法を変更する装置、システム、方法を対象にしている。そのために、本発明による装置は、基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、プライアント(pliant:従順な)部材と、プライアント部材を介して基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備えている。アクチュエータ・アセンブリは、複数のレバー・サブアセンブリを備えており、そのうちの1つはボディを備えている。このボディは上記領域に位置しており、複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディとは間隔を隔てている。複数のレバー・アセンブリのうちの1つは、ボディと対向するボディとの間の距離を変更するように適合されている。この方法によれば、テンプレートに圧縮力を印加し、モールドの上のパターンの望ましくない倍率ひずみまたは他のひずみを除去することができる。プライアント部材は、圧縮力に応答して生成される、基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成されている。
【0008】
本発明によるシステムは、基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、プライアント部材と、プライアント部材を介して基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備えている。アクチュエータ・アセンブリは、複数のレバー・サブアセンブリを備えており、そのうちの1つはボディを備えている。このボディは上記領域に位置しており、複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディとは間隔を隔てている。複数のレバー・アセンブリのうちの1つは、ボディと対向するボディとの間の距離を変更するように適合されている。このようにして、テンプレートに圧縮力を印加し、モールドの上のパターンの望ましくない倍率ひずみまたは他のひずみを除去することができる。プライアント部材は、圧縮力に応答して生成される、基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成されている。
【0009】
本発明による方法には、アクチュエータ・アセンブリを使用して基板に圧縮力を印加するステップと、圧縮力に応答して生成される、チャックさせることによって知覚される反力を最小化するために、基板に対するアクチュエータ・アセンブリの移動を容易にするステップが含まれている。以下、これらおよび他の実施形態について、より詳細に説明する。
【発明を実施するための最良の形態】
【0010】
図1は、本発明の一実施形態によるリソグラフィ・システム10を示したもので、ブリッジ14を有する一対の間隔を隔てたブリッジ・サポート12と、ブリッジ・サポート12の間に延びているステージ・サポート16を備えている。ブリッジ14とステージ・サポート16は互いに離れている。ブリッジ14には、ブリッジ14からステージ・サポート16へ向かって延びているインプリント・ヘッド18が結合されている。ステージ・サポート16の上には、動きステージ20がインプリント・ヘッド18と対向して配置されている。動きステージ20は、X軸、Y軸に沿って、ステージ・サポート16に対して移動するように構成されているが、Z軸に沿って移動させることも可能である。本発明の譲受人に譲渡された、2002年7月11日出願の「Step and Repeat Imprint Lithography Systems」という名称の米国特許出願第10/194,414号に、例示的動きステージ・デバイスが開示されている。動きステージ20に化学エネルギーを入射させるためのエネルギー源22がシステム10に結合されている。システム10の動作は、システム10の様々な部品の動作を調整するための命令を定義したコンピュータ可読コードを含んだ記憶装置33とデータ通信しているプロセッサ31によって制御されている。
【0011】
図1、2の両方を参照すると、モールド28を有するテンプレート26がインプリント・ヘッド18に接続されている。モールド28は、間隔を隔てた複数の凹所27と凸部29によって形成された複数のフィーチャを備えている。これらの複数のフィーチャは、動きステージ20の上に配置されたウェハ30に転写されるパターンの基礎を形成する原始パターンを決めている。そのために、インプリント・ヘッド18は、Z軸に沿って移動し、モールド28とウェハ30の間の距離「d」を変更するようにされているが、X軸、Y軸に沿って移動させることも可能である。この方法によれば、モールド28のフィーチャをウェハ30の流動領域にインプリントすることができる。これについては、以下でより詳細に説明する。エネルギー源22は、モールド28がエネルギー源22とウェハ30の間に位置するように配置されている。したがってモールド28は、エネルギー源22によって生成されるエネルギーに対して実質的に透明な材料から製造されている。
【0012】
図2を参照すると、流動領域は、実質的に平らな輪郭である面32の一部に形成されている。この流動領域は、米国特許第5,772,905号に開示されている熱エンボス・プロセス、あるいはChouらが「Ultrafast and Direct Imprint of Nanostructures in Silicon」(Nature、Col.417、835〜837頁、2002年6月)の中で記述しているタイプのレーザ支援直接インプリント(LADI)プロセスなどの知られている任意の技法を使用して形成することができる。しかしながら、本実施形態の場合、流動領域は、ウェハ30上の、インプリント材料の複数の間隔を隔てた離散滴36からなっている。これについては、以下でより詳細に説明する。本発明の譲受人に譲渡された、2002年7月9日出願の「System and Method for Dispensing Liquids」という名称の米国特許出願第10/191,749号に、滴36を付着させるための例示的システムが開示されている。滴36には、インプリント層34に形成される記録パターンを決めている原始パターンに対応するパターンを記録するために選択的に重合させることができ、かつ、架橋させることができるインプリント材料が含まれている。2003年6月16日出願の「Method to reduce Adhesion Between a Conformable Region and a Pattern of a Mold」という名称の米国特許出願第10/463,396号に、インプリント材料の例示的組成が開示されている。
【0013】
図2、3を参照すると、インプリント層34に記録されたパターンが、部分的にはモールド28との相互作用、たとえば機械的な接触、電気的な接触等によって生成される。この例では、滴36とモールド28を機械的に接触させて、面32全体にインプリント材料の連続構造を形成するために距離「d」を短くし、次にこの連続構造を凝固させることによってインプリント層34を形成させる。一実施形態では、インプリント層34のサブ部分35が凹所27に進入して凹所27を充填させるために距離「d」を短くする。
【0014】
凹所27の充填を容易にするために、使用されるインプリント材料は、凹所27を完全に充填し、かつ、インプリント材料の連続構造で面32を覆うような所望の特性を有している。この実施形態では、凸部29と重なっているインプリント層34のサブ部分37は、通常は最小距離である所望の距離「d」に到達した後も残留し、厚さt1のサブ部分35と厚さt2のサブ部分37が残される。厚さ「t1」と「t2」は、アプリケーションに応じて必要な任意の厚さにすることができる。
【0015】
図2、3を参照すると、所望の距離「d」に到達すると、エネルギー源22が、インプリント材料を重合させ、かつ、架橋させる化学エネルギーを生成し、それにより架橋重合体材料が形成される。したがってインプリント材料の組成が液体状態から固体状態へ変化する。詳細には、図3により明確に示されているように、インプリント材料が凝固して、モールド28の面39の形状と一致する形状を有する面を備えたインプリント層34が形成される。凝固したインプリント層34が形成されると、モールド28と凝固したインプリント層34とを分離するように距離「d」を長くする。
【0016】
図3を参照すると、追加処理を使用してウェハ30を完全にパターニングすることができる。たとえば、図4に示すように、ウェハ30と凝固したインプリント層34にエッチングを施し、凝固したインプリント層34のパターンをウェハ30に転写することによってパターン化された面294を形成することができる。もう一度図3を参照すると、エッチングを容易にするために、凝固したインプリント層34が形成される材料を変更し、必要に応じてウェハ30に対する相対エッチング速度を決めることができる。別法として、あるいは追加として、選択的に配置されたフォトレジスト材料(図示せず)に対するエッチングの差を使用して、凝固したインプリント層34を形成することも可能である。フォトレジスト材料(図示せず)を提供することにより、知られている技法を使用して、凝固したインプリント層34をさらにパターン化することができる。所望のエッチング速度に応じて、また、下を覆っている、ウェハ30と凝固したインプリント層34を形成している成分に応じて、任意のエッチング・プロセスを使用することができる。例示的エッチング・プロセスには、プラズマ・エッチング、反応性イオン・エッチング、化学ウェット・エッチングなどがある。ウェハ30は、広義の意味で使用されていること、また、ウェハ30には、上で説明したプロセスを使用したパターニングに適した任意のタイプの基板が含まれることを理解されたい。たとえばウェハ30は、天然酸化物の有無に関わらず、たとえばシリコン・ウェハなどのベア半導体ウェハ34であってもよい。別法としては、ウェハ30は、その上に配置された、たとえばMissouri州Rolla在所のBrewer Science社から入手することができる、DUV30J−6の商品名で販売されている材料から形成されたプライマー層などの1つまたは複数の層を有することも可能である。
【0017】
図1、2の両方を参照すると、例示的エネルギー源22は、紫外線エネルギーを生成することができる。熱エネルギー、電磁エネルギーなどの他のエネルギー源を使用することも可能である。インプリント材料の重合を開始させるために使用されるエネルギーの選択は当業者には周知であるが、一般的には所望する特定のアプリケーションによって決まる。また、モールド28の複数のフィーチャは、モールド28の断面に狭間胸壁の形状を形成する凸部29に平行の方向に沿って延びている凹所27として示されている。しかしながら、凹所27と凸部29は、集積回路を生成するためのフィーチャを含む、事実上、所望する任意のフィーチャに対応させることができ、また、数ナノメートルの微小な凹所27と凸部29が可能である。したがって、システム10の部品は、場合によっては熱的に安定な材料、たとえば熱膨張係数がほぼ室温(たとえばセ氏25度)で約10ppm/セ氏温度未満の材料から製造されることが望ましい。いくつかの実施形態では、構築材料には、約10ppm/セ氏温度未満、または1ppm/セ氏温度未満の熱膨張係数を持たせることができる。そのために、ブリッジ・サポート12、ブリッジ14および/またはステージ・サポート16は、INVAR(登録商標)の商品名またはSUPER INVAR(商標)の商品名で入手することができる鉄合金、それには限定されないがZERODUR(登録商標)セラミックを始めとするセラミックス、炭化ケイ素などの材料のうちの1つまたは複数の材料から製造することができる。また、テーブル24を構築して、システム10の残りの部品を周りの環境の振動から絶縁することも可能である。例示的テーブル24は、California州Irvine在所のNewport社から入手することができる。
【0018】
図5、6を参照すると、テンプレート26(この上にモールド28が存在している)は、チャック・ボディ42を介して、図1に示すインプリント・ヘッド18に結合されている。ボディ42は、たわみ材41に結合されている。たわみ材41は、テンプレート26の動きを制御している配向システム43に結合されている。
【0019】
図7を参照すると、配向システム43は、外側フレーム46の近傍に配置された内側フレーム44とたわみミリング48を有して示されている。これについては、以下でより詳細に説明する。ボディ42は、たわみ材41を介して、図8により明確に示されている配向システム43に結合されている。詳細には、ボディ42は、ボディ42の四隅に配置された、ボディ42の四隅に最も近いたわみ材41の四隅に連結されているねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の手段を使用してたわみ材41に接続されている。内側フレーム44の面45に最も近いたわみ材41の四隅47は、図には示されていないが、ねじが切られたファスナなどの適切な任意の手段を使用して内側フレーム44の面45に接続されている。
【0020】
図7、8を参照すると、内側フレーム44は中央通路50を有しており、外側フレーム46は、中央通路50と重なっている中央開口52を有している。たわみミリング48の形状は環状であり、たとえば円形または楕円形である。たわみミリング48は、内側フレーム44と外側フレーム46に結合されており、中央通路50と中央開口52の両方の外側に位置している。詳細には、たわみミリング48は、ねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の手段を使用して、領域54、56、58で内側フレーム44に結合され、領域60、62、64で外側フレーム46に結合されている。領域60は、領域54と56の間に、それらから等距離で配置されている。領域62は、領域56と58の間に、それらから等距離で配置されている。また、領域64は、領域54と58の間に、それらから等距離で配置されている。この方法によれば、たわみミリング48は、たわみ材41、ボディ42、テンプレート26を取り囲み、かつ、内側フレーム44を外側フレーム46に固定して取り付けられる。
【0021】
配向システム43の部品とたわみ材41は、たとえばアルミニウム、ステンレス鋼などの適切な任意の材料から形成することができることを理解されたい。また、たわみ材41は、適切な任意の手段を使用して配向システム43に結合できる。この例では、たわみ材41は、ボディ42の四隅に配置された、ねじが切られたファスナ(図示せず)を使用して面45に結合されている。
【0022】
配向システム43は、テンプレート26の動きを制御し、かつ、基準面(図示せず)に対する所望の空間関係でテンプレート26を配置するように構成されている。そのために、複数のアクチュエータ66、68、70が、外側フレーム46と内側フレーム44の間に、配向システム43の周りに間隔を隔てて接続されている。アクチュエータ66、68、70は、それぞれ第1の端部72と第2の端部74を有している。第1の端部72は外側フレーム46と対向し、第2の端部74は内側フレーム44と対向している。アクチュエータ66、68、70は、3つの軸Z1、Z2、Z3に沿った内側フレーム44の並進動きを容易にすることによって内側フレーム44を外側フレーム46に対して傾斜させる。配向システム43は、軸Z1、Z2、Z3の周りの約±1.2mmの動き範囲を設けることができる。この方法によれば、アクチュエータ66、68、70は、内側フレーム44に、たわみ材41、延いてはテンプレート26よボディ42の両方に、複数の軸T1、T2、T3のうちの1つまたは複数の周りの角度的な動きを与えることができる。詳細には、軸Z2、Z3に沿った内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を短くし、かつ、軸Z1に沿ったそれらの間の距離を長くすることにより、傾斜軸T2の周りの第1の方向の角度的な動きが生じる。軸Z2、Z3に沿った内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を長くし、かつ、軸Z1に沿ったそれらの間の距離を短くすることにより、傾斜軸T2の周りの、第1の方向とは逆の第2の方向の角度的な動きが生じる。同様の方法で、内側フレーム44が、軸Z3に沿って逆方向に、軸Z1、Z2に沿った移動の2倍の距離を移動している間に、内側フレーム44を軸Z1、Z2に沿って同じ方向に、同じ大きさで移動させることによって内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を変更させることにより、軸T1の周りの角度的な動きが生じる。同様に、内側フレーム44が、軸Z2に沿って逆方向に、軸Z1、Z3に沿った移動の2倍の距離を移動している間に、内側フレーム44を軸Z1、Z3に沿って同じ方向に、同じ大きさで移動させることによって内側フレーム44と外側フレーム46の間の距離を変更することにより、軸T3の周りの角度的な動きが生じる。アクチュエータ66、68、70は、±200Nの最大動作力を有することができる。配向システム43は、軸T1、T2、T3の周りの約±0.15°の動き範囲を与えることができる。
【0023】
アクチュエータ66、68、70は、機械部品が最少になり、微粒子が原因となる不均一な機械的追従や摩擦が最小化になるように選択される。アクチュエータ66、68、70の例には、ボイス・コイル・アクチュエータ、圧電アクチュエータ、リニア・アクチュエータがある。アクチュエータ66、68、70の例示的実施形態は、California州Sylmar在所のBEI TechnologiesからLA24−20−000Aの商品名で入手することができ、適切な任意の手段、たとえばねじが切られたファスナを使用して内側フレーム44に結合される。また、アクチュエータ66、68、70は、内側フレーム44と外側フレーム46の間に、それらの周りに対称になるように結合されており、中央通路50と中央開口52の外側に位置している。このような構成により、外側フレーム46からたわみ材41まで、障害物のない通路が構成される。また、構造が対称であるため、動的振動や不均一な熱ドリフトが最小化され、それにより内側フレーム44の微小動き修正を行うことができる。
【0024】
内側フレーム44、外側フレーム46、たわみミリング48、アクチュエータ66、68、70の組合せによってたわみ材41の角度的な動きが与えられ、延いては傾斜軸T1、T2、T3の周りのボディ42とテンプレート26の角度的な動きが与えられる。しかしながら、テンプレート26には、直角ではないとしても、軸Z1、Z2、Z3に対して横方向に延びている平面に存在している軸に沿った並進動きが与えられることが望ましい。これは、テンプレート、テンプレート・チャック、コンプライアント・デバイスを組み込む際にテンプレートの面に存在し、かつ、傾斜軸T1、T2、T3とは間隔を隔てた、図のC1とC2で示す複数の追従軸のうちの1つまたは複数の軸の周りの角度的な動きをテンプレート26に与える機能をたわみ材41に提供することによって達成される。
【0025】
図9、10を参照すると、たわみ材41は、サポート・ボディ76と複数のたわみアーム80、82、84、86と向かい合ってサポート・ボディ76に結合されたフローティング・ボディ78を備えている。ボディ42は、上で説明したようにフローティング・ボディ78に取り付けるように意図されており、テンプレート26は、従来の方法を使用したチャック・システム40によって保持されている。チャック・システム40については、図6を参照して以下でより詳細に説明する。
【0026】
もう一度図9、10を参照すると、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94を備えている。説明を分かり易くするために、たわみアーム88に関連して第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94について説明するが、この説明は、たわみアーム80、84、86と結合しているたわみ継手のセットについても等しく適用される。必ずしもその必要はないが、たわみ材41は、ソリッド・ボディから形成されている。したがって、サポート・ボディ76、フローティング・ボディ78、たわみアーム80、82、84、86は一体形成されており、第1と第2のセットのたわみ継手88、90、92、94と向かい合って、一体として回転結合されている。サポート・ボディ76は、中央に配置された通路96を備えている。フローティング・ボディ78は、中央に配置された、通路96と重なっている開口98を備えている。たわみアーム80、82、84、86は、それぞれその両端に端部99、100を備えている。個々のたわみアーム80、82、84、86の端部99は、たわみ継手92、94を介してサポート・ボディ76に接続されている。端部99は、通路96の外側に位置している。個々のたわみアーム80、82、84、86の端部100は、たわみ継手88、90を介してフローティング・ボディ78に接続されている。端部100は、開口98の外側に位置している。
【0027】
図9、10、11を参照すると、継手88、90、92、94は、それぞれ、端部99、100の近傍、つまりサポート・ボディ76またはフローティング・ボディ78のいずれか一方と、たわみアーム80、82、84、86のうちの1つとの界面に、たわみ材41から材料を減少させることによって形成されている。そのために、たわみ継手88、90、92、94は、たわみ材41を機械加工し、レーザ切断し、あるいは他の適切な処理を施すことによって形成されている。詳細には、継手90、92は、対向する2つの面104、106と2つの隙間108、110を有するたわみ部材102から形成されている。隙間108は、隙間110とは反対の方向に向いて配置されており、また、隙間110は、隙間108とは反対の方向に向いている。面104から遠ざかる方向に隙間110から延びているギャップ112は、たわみアーム82の周囲の開口の中で終端している。継手94も、対向する2つの面116、118と2つの隙間120、122を有するたわみ部材114から形成されている。隙間122は、面118の反対側に配置されている。ギャップ123は、面116から遠ざかる方向に隙間122から延びており、ギャップ125は、隙間120から延びている。ギャップ112、123、125の間隔S1、S2、S3は、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78のいずれかの間で相対動きが生じることになる動き範囲をそれぞれ形成している。
【0028】
図9と11を参照すると、たわみアーム82、84の継手88と結合しているたわみ部材114は、軸124の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム82、84の継手92と結合しているたわみ部材102は、軸126の周りの回転を容易にしている。たわみアーム80、86の継手88と結合しているたわみ部材114は、軸128の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム80、86の継手92と結合しているたわみ部材102は、軸130の周りの回転を容易にしている。たわみアーム80、82の継手90と結合しているたわみ部材102は、軸132の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム80、82の継手94と結合しているたわみ部材114は、軸134の周りの回転を容易にしている。たわみアーム84、86の継手90と結合しているたわみ部材102は、軸136の周りの回転を容易にしており、また、たわみアーム84、86の継手94と結合しているたわみ部材114は、軸138の周りの回転を容易にしている。
【0029】
したがって、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ、回転軸のグループが重なるたわみ材41の領域に配置されている。たとえば、たわみアーム80の端部99は、軸130と134が重なる領域に配置されており、端部100は、軸128と132が重なる領域に配置されている。たわみアーム82の端部99は、軸126と134が重なる領域に配置されており、端部100は、軸124と132が重なる領域に配置されている。たわみアーム84の端部99は、軸138と126が重なる領域に配置されており、端部100は、軸124と136が重なる領域に配置されている。同様に、たわみアーム86の端部98は、軸130と138が重なる領域に配置されており、端部100は、軸136と128が重なる領域に配置されている。
【0030】
この構成の結果として、たわみアーム80、82、84、86は、それぞれ、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78に対して、軸が重なっている2つのグループ(第1のグループがもう1つのグループに対して横方向に延びている)の周りの相対回転動きを与えるように結合されている。したがって、たわみアーム80、82、84、86の各々に、直交する軸の2つのグループの周りの動きが提供され、かつ、これらのたわみアームのフットプリントが最小化される。たわみ材41は、上記軸の上方に、約±0.04°の傾斜動き範囲、約±0.02°のアクティブ傾斜動き範囲、約±0.0005°のアクティブ・シータ動き範囲を与えることができる。さらに、たわみアーム80、82、84、86の個々のフットプリントが小さくなるため、たわみアーム80、82、84、86によって妨害されない空隙を通路96と開口98の間に残すことができる。したがってたわみ材41は、インプリント・リソグラフィ・システムの使用に適している。
【0031】
図10、12、13を参照すると、サポート・ボディ76とフローティング・ボディ78に対するたわみアーム80、82、84、86のこの構成は、たわみ材41の荷重の平行伝達を容易にしている。たとえば、サポート・ボディ76に荷重力が与えられると、個々のたわみアーム80、82、84、86は、実質的に同じ大きさの力F1をフローティング・ボディ78に与える。これは、とりわけ、力F1またはF2のいずれかが付与された場合の、たわみ材41を使用した所望の構造剛性の達成を容易にしている。そのために、継手88、90、92、94は回転継手であり、たわみ材とサポート・ボディ76またはフローティング・ボディ78のいずれかとの間の、回転動きを除くあらゆる方向の動きが最小化される。詳細には、継手88、90、92、94は、たわみアーム80、82、84、86、サポート・ボディ76、フローティング・ボディ78の間の並進動きを最小化し、かつ、軸124、126、128、130、132、134、136、138の周りの回転動きを容易にしている。
【0032】
図10、11、12、13を参照すると、軸124、126、128、130の相対位置は、フローティング・ボディ78の、フローティング・ボディ78から間隔を隔てた、開口98と軸124、126、128、130に対して中心に位置している位置140に、第1のリモート・センタ追従(RCC)を提供している。同様に、軸122、124、136、138の相対位置は、フローティング・ボディ78の、位置140の実質的に近くに第2のRCCを提供している。この第2のRCCは、位置140から等距離で配置されている軸132、134、136、138に対して実質的に中心に位置している位置140に位置していることが望ましい。軸124、126、128、130のグループの軸は、それぞれ、そのグループの残りの軸124、126、128、130に対して平行に延びている。同様に、軸132、134、136、138のグループの軸は、それぞれ、そのグループの残りの軸132、134、136、138に対して平行に延び、かつ、軸124、126、128、130の各々に対して直角に延びている。軸130は、第1の方向に沿って、軸128からd1の距離だけ間隔を隔てており、また、直交する第2の方向に沿って、軸128からd2の距離だけ間隔を隔てている。軸124は、第2の方向に沿って、軸126からd3の距離だけ間隔を隔てており、また、第1の方向に沿って、軸126からd4の距離だけ間隔を隔てている。軸132は、第1と第2の両方の方向に直交している第3の方向に沿って、軸134からd5の距離だけ間隔を隔てており、また、第1の方向に沿って、軸134からd6の距離だけ間隔を隔てている。軸136は、第1の方向に沿って、軸138からd7の距離だけ間隔を隔てており、また、第3の方向に沿って、軸138からd8の距離だけ間隔を隔てている。距離d1、d4、d6とd7は、実質的に同じ距離である。距離d2、d3、d5、d8は、実質的に同じ距離である。
【0033】
図12、13、14、15を参照すると、横方向に延びている軸の2つのセットは、それらの交点にRCCが位置していると見なすことができるように、距離d1〜d8を適切に確立することによって実質的に極めて近くに配置することができる。4つの軸が含まれている第1のセットは、144、146、148、150で示されている。たわみアーム80の継手88、92は、軸144に沿って位置しており、たわみアーム82の継手88、92は、軸146に沿って位置している。たわみアーム84の継手88、92は、軸148に沿って位置しており、たわみアーム86の継手88、92は、軸150に沿って位置している。4つの軸の第2のセットは、152、154、156、158で示されている。たわみアーム82の継手90、94は、軸152に沿って位置しており、たわみアーム84の継手90および94は、軸154に沿って位置している。たわみアーム86の継手90、94は、軸156に沿って位置しており、たわみアーム80の継手90、94は、軸158に沿って位置している。この構成により、RCCに対する、軸144、146、148、150、152、154、156、158のセットのうちの任意の1つの周りのフローティング・ボディ78の動きが、残りの軸144、146、148、150、152、154、156、158の周りの動きから結合解除される。したがって、RCCに対するフローティング・ボディ78のジンバル様の動きが提供される。この構造の剛性によって、防止することはできないとしても、軸144、146、148、150、152、154、156、158に対するフローティング・ボディの並進動きが抑制される。
【0034】
図6、16を参照すると、チャック・ボディ42は、モールド28が取り付けられるテンプレート26を真空技法を使用して保持するように適合されている。そのために、チャック・ボディ42は、第1の面160とその反対側に第2の面162を備えている。面または縁である面164が、第1の面160と第2の面162の間に延びている。第1の面160は、第1の凹所166と第1の凹所166から間隔を隔てた第2の凹所168を備えており、第1の領域170と間隔を隔てた第2の領域172を区画している。第1のサポート領域170は、第2のサポート領域172、第1の凹所166、第2の凹所168を取り囲んでいる。第2のサポート領域172は、第2の凹所168を取り囲んでいる。チャック・ボディ42の、第2の凹所168と重なっている部分174は、上で言及した化学エネルギーの波長などの所定の波長を有するエネルギーに対して透明である。そのために、部分174は、ガラスなどの透明な材料の薄い層でできている。しかしながら、部分174が構築される材料は、図2に示すエネルギー源22によって生成されるエネルギーの波長によって様々である。
【0035】
もう一度図6、16を参照すると、部分174は、第2の面162から延びて第2の凹所168の近傍で終端し、モールド28が第2の凹所168と重なるよう、少なくともモールド28の面積の広さの領域を形成しなければならない。チャック・ボディ42には、176、178で示されている1つまたは複数の通路が形成されている。これらの通路のうちの1つ、たとえば通路176は、第1の凹所166と側面164を流体連絡している。残りの通路、たとえば通路178は、第2の凹所168と側面164を流体連絡している。
【0036】
通路176は、第2の面162と第1の凹所166の間を延びることも可能であることを理解されたい。同様に、通路178は、第2の面162と第2の凹所168の間を延びることができる。望ましいことは、通路176、178が、それぞれ凹所166、168とポンプ・システム180などの圧力制御システムの流体連絡を容易にすることである。
【0037】
ポンプ・システム180は、凹所166、168の近傍の圧力を互いに独立して制御するための1つまたは複数のポンプを備えることができる。詳細には、チャック・ボディ42に取り付けられるとき、テンプレート26は第1のサポート領域170と第2のサポート領域172に置かれ、第1の凹所166と第2の凹所168がテンプレート26で覆われる。第1の凹所166と、その第1の凹所166と重なっているテンプレート26の部分182によって第1のチャンバ184が形成される。第2の凹所168と、その第2の凹所168と重なっているテンプレート26の部分186によって第2のチャンバ188が形成される。ポンプ・システム180は、第1のチャンバ184と第2のチャンバ188の圧力を制御するように動作する。詳細には、チャック・ボディ42を使用してテンプレート26の位置を維持するための圧力が第1のチャンバ184に確立され、回避されないとしても、重力gの力によるチャック・ボディ42からのテンプレート26の分離が抑制される。第2のチャンバ188の圧力は、とりわけインプリント中に生じるテンプレート26のひずみを小さくするために、テンプレート26の形状を調整することによって第1のチャンバ184の圧力とは異なる圧力にすることができる。たとえば、ポンプ・システム180は、図2に示すインプリント層34がモールド28と接触する結果として生じるあらゆる上向きの力Rを補償するための正の圧力をチャンバ188に印加することができる。この方法によれば、面160の異なる領域と領域の間に圧力差が生成されるため、回避されないとしても、力Rによるテンプレート26の湾曲、延いてはモールド28の湾曲が小さくなる。テンプレート26には、Y方向が図6の平面に入ることを理解して同じX方向、Y方向の寸法を変更するための手段が結合されている。寸法を変更するための手段は、図5の分解図に示されているチャック・ボディ42に結合されるアクチュエータ・サブアセンブリ190として略図で示されている。ポンプ・システム180とアクチュエータ・サブアセンブリ190は、図1に示すプロセッサ31の制御の下で動作する。
【0038】
図17〜19を参照すると、この例では、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、完全には回避されないとしても、平面外れの曲げ力が実質的に最小化されるよう、テンプレート26に単純に圧縮力を与えるように構成されている。テンプレート26を湾曲させる力は、この力によってパターンがひずむことになる点で問題である。そのために、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、テンプレート26の中立軸に沿って圧縮力を導くための中央開口194を有するフレーム192に取り付けられた複数のレバー・サブアセンブリを備えている。レバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、レバー・アーム200に結合されたボディ198、駆動システム202およびリンケージ・システム204を備えている。レバー・アーム200は、リンケージ・システム204を介してボディ198に結合されている。通常、レバー・アーム200は、ボディ198とリンケージ・システム204は、たとえばアルミニウム、ステンレス鋼などの固体材料から一体形成されている。駆動システム202のピストン206は、たわみ継手212を介してレバー・アーム200の終端領域208に結合されており、終端領域208を押し付け、あるいは引っ張ることができる。レバー・アーム200の第2の終端領域210は、この第2の終端領域210に力を加えるためにリンケージ・システム204に結合されている。
【0039】
レバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、リンケージ・システム204がフレーム192の第1の面214に配置されるようにフレーム192に取り付けられている。フレーム192は、すべてではないとしてもサブアセンブリ190のほとんどの金属部品と同様、アルミニウム、ステンレス鋼などから形成されている。駆動システム202は、フレーム192の第1の面214とは反対側に配置されている第2の面215に配置されており、第1の面214と第2の面215の間をレバー・アーム200が延びている。駆動システム202には、空気圧式アクチュエータ、圧電アクチュエータ、磁歪アクチュエータ、ボイス・コイル・アクチュエータなどの当分野で知られている任意の力アクチュエータまたは変位アクチュエータを使用することができるが、本例では、駆動システムは、Indiana州Indianapolis在所のSMC Corporation of Americaから、製品番号11−CUJB10−4Dで入手することができるアクチュエータである。
【0040】
レバー・サブアセンブリ196のボディ198は、それぞれ、レバー・アーム200から遠ざかる方向に開口194へ向かってリンケージ・システム204から延びており、開口194と重なって終端している。必ずしもその必要はないが、フレーム192に結合された複数のレバー・サブアセンブリ196を有し、それらと結合した複数のボディ198が開口194に対して対称に配置されることが望ましい。また、場合によっては、フレーム192に結合された複数のレバー・サブアセンブリ196を有し、それらが共通フレームすなわちフレーム192に前述の力を与えることができることが望ましい。別法としては、別のフレームにサブアセンブリを結合することも可能であるが、反対側のサブアセンブリは共通フレームに結合することが望ましい。開口194には、所望の任意の形状を持たせることができるが、通常、開口194は、テンプレート26の形状と相補をなす形状を有している。そのために、開口194は、図に示すように正方形である。また、複数のボディ198の各々は、複数のボディ198の残りのボディ198のうちの1つと対向して配置されることが望ましい。そのために、同じ数のボディ198が開口194の反対側に存在している。図には、開口194の一方の側に4つのボディ198を提供している4つのレバー・サブアセンブリ196が示されているが、任意の数のレバー・サブアセンブリ196を存在させることができる。より詳細には、より多くの数のレバー・サブアセンブリ196を使用して、より正確なテンプレート26のひずみ制御を提供することができるよう、レバー・サブアセンブリ196は、それぞれより小さくすることができる。この方法によれば、複数のボディ198間に、テンプレート26を中心に置くことができる領域が区画される。この設計の利点は、モールド28の一方の面に位置するようにアクチュエータ・サブアセンブリ190全体が配置され、それにより図3に示すモールドの面39が位置している平面から間隔を隔てることができることである。これは、インプリントプロセスの間、図5に示すアクチュエータ・サブアセンブリ190の部品と、図3に示すウェハ30の間の接触が防止される点で有利である。
【0041】
図17〜19をもう一度参照すると、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、動作中、終端領域208に力を印加し、テンプレート26を受け入れるための適切な寸法を開口194に提供している。たとえば、中立状態、つまりアクチュエータ・サブアセンブリ190により印加される力が存在していない状態では、開口194は、テンプレート26の寸法より小さい寸法を有することができる。したがって、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、終端領域208を引っ張るように動作してボディ198を反対側のボディ198から遠ざかる方向へ後退させ、テンプレート26を装荷するべく開口194のサイズを大きくする。テンプレート26は、開口194の中に配置され、図6に示すチャック・システム40によって所定の位置に保持される。図5、17、18、19をもう一度参照すると、駆動システム202によって生成される力が存在していなくても、ボディ198をテンプレート26に押し付けることができる。代わりに、開口194のサイズをテンプレート26の寸法より大きくすることも可能であるが、テンプレート26とボディ198の間の接触を達成するためには、駆動システム202による力の生成が必要である。
【0042】
ボディ198は、テンプレート26の面218を接触させるために、接触面220がボディ198内に含まれるように配置されている。詳細には、接触面220は、面218に平行に延びて面218と接触するように構成されている。そのために、駆動システム202は、図6に示す、駆動システム202にレバー・アーム200の角度的な動きを与えるポンプ・システム180に結合されている。ピストン206は、レバー・アーム200の一方の端部にたわみ継手212を介して力FINを付与している。この力FINによってレバー・アーム200が回転動きし、この回転動きによってボディ198がテンプレート26に向かって並進動きし、それにより複数のボディ198によって形成される面積が減少する。この方法によれば、テンプレート26の面218に力FOUTが与えられる。テンプレート26の面218の異なる部分に沿った1つまたは複数のボディ198からFOUTを適切に与えることにより、テンプレート26の寸法を変更することができる。このテンプレート26の寸法変更がモールド28に付与され、それを使用して倍率誤差を補償することができる。これについては、以下でより詳細に説明する。
【0043】
テンプレート26の寸法を変更する際に考慮すべき重要なことは、回避することができないとしても、テンプレート26上の局部への力の集中とテンプレート26の湾曲を最小化することである。これらは、いずれもモールド28のパターンがひずむ原因になる。そのために、ボディ198とレバー・アーム200の移動方向を制御するリンケージ204が設計されている。また、共通フレーム192へのサブアセンブリ196の構造的な接続により、チャック・ボディ42、延いてはテンプレート26などの他の部品内ではなく、フレーム192内で大きな力が確実に反作用する。
【0044】
リンケージ204は、リンケージ部材224および226、228、230、232、234、236で示されている複数のたわみ継手を備えている。たわみ継手226、228、230、232、234、236は、それぞれ、リンケージ部材224の材料領域であり、実質的に減少させた材料を有している。たわみ継手226は、終端領域208の駆動システム202のピストン206によってレバー・アーム200に与えられる力FINに応答して、レバー・アーム200がその周りに回転/角度的な動きすることになるピボット軸238を形成している。レバー・アーム200がピボット軸238の周りに回転/角度的な動きすることにより、ボディ198が、ピボット軸238に対して直角ではないとしても横切る方向である方向240に移動する。方向240は、その方向からの逸脱が最小化されるよう、正確に制御されることが大いに望ましい。これにより、回避することができないとしても、複数のボディ198による力FOUTを受けるテンプレート26の平面外れの湾曲が小さくなる。力FOUTは、レバー・アーム200の終端領域210に沿ってリンケージ・システム204へ導かれる。
【0045】
たわみ継手228、230、232は、たわみ継手226と共に、レバー・アーム200とボディ198の間の回転/角度的な動きを容易にし、かつ、方向240からのボディ198の逸脱を確実に最小化している。詳細には、たわみ継手228、230、232は、それぞれ、レバー・アーム200とボディ198の間の回転/角度的な動きが生じることになる回転軸242、244、246を各々形成している。軸238、242、244、246は平行に延びており、軸238と242は互いに実質的に重なっている。また、軸244と246も互いに実質的に重なっている。軸238と244は、1つの共通平面に存在しており、また、軸242と246も1つの共通平面に存在している。
【0046】
また、軸238を終端領域208と210の間に適切に配置することにより、レバー・アーム200とリンケージ204に増幅器として機能させることができる。詳細には、面218と接触面220が接触している場合、リンケージ・システム204に印加される力FOUTは、力FINおよび終端領域208と210の間の軸238の位置の関数である。力FOUTの大きさは、
FOUT=FIN(l1/l2)
で定義することができる。l1は、終端領域208からの軸212の距離であり、l2は、終端領域210からの軸238の距離である。
【0047】
図19と20を参照すると、テンプレート26に対する純粋な圧縮の維持を促進するために、リンケージ・システム204は、継手234、236を備えている。継手234、236は、レバー部材224に対する、横方向に延びている2つの軸248と250に沿ったボディ198の回転/角度的な動きを容易にしている。軸248と250の周りの自由な回転をボディ198に提供することにより、ボディ198は、接触面220に対する面218の傾斜を補償するためにその位置を変更することができる。この方法によれば、接触面220は、面218との接触を維持することができ、したがって、防止することができないとしても、とりわけ接触面220の隅を面218に接触させることによって生じる局部応力を小さくすることができる。接触面220とテンプレート26の間の局部応力をさらに小さくするために、接触面220と面218の非適合性によって生じる面218の局部応力が最小化されるよう、コンプライアント材料から接触面220を形成することができる。接触面を形成することができる例示的材料には、TEFRON(登録商標)、フッ化ケイ素、ウレタン、Delrin/AFがある。ボディ198、複数のボディ198のうちの1つ、延いては接触面220に対する独立した制御を可能にすることにより、面218の面異常に対するさらなる追従を達成することができる。
【0048】
アクチュエータ・サブアセンブリ190は、テンプレート26の二次元の寸法変更を容易にしている。これは、ポアッソン効果を克服するためにとりわけ有用である。ポアッソン効果は、テンプレート26の直角方向のひずみの線形結合をもたらすことがある。詳細には、ポアッソン比は、テンプレート26に与えられるX方向の圧縮ひずみに対する、テンプレート26にもたらされるY方向とZ方向の引張りひずみの比率である。典型的な数値は、0.1〜0.4の範囲である。テンプレート26が石英ガラスから形成されている場合、この比率は約0.16である。したがって、Y方向の寸法変化が望ましくない純粋なX方向の寸法変化を得るためには、アクチュエータ・サブアセンブリ190を起動して距離d1とd2の両方を変更し、ポアッソン効果を補償しなければならない。上で説明した任意の構成のアクチュエータ・サブアセンブリ190を使用して、テンプレート26の寸法を変更し、図2に示すインプリント層34に記録されるパターンのひずみを小さくするための力をテンプレート26に印加することができる。
【0049】
図1、5、18、20、21を参照すると、テンプレートの寸法を変更する際に考慮すべきもう1つの重要なことは、使用する力による有害な影響を最小化することである。たとえば、テンプレートの寸法を変更する際に、数百ポンド程度の力が加えられる。配向システム43などのシステム10の他のユニットが感知するこれらの力の量が最小化されることが望ましい。また、テンプレート26は、ボディ198によって面218に加えられる不均一な圧縮力が存在しても、チャック・ボディ42に対してZ軸の周りに回転しないこと、また、ボディ42に対して、X方向とY方向に沿って変位しないことが望ましい。そのために、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、たわみ材41にピボット結合/弾性結合されており、アクチュエータ・サブアセンブリがテンプレート26を押し付ける際に生成される反力に応答して、X方向、Y方向に沿った面内を移動し、かつ、Z方向の周りに回転する。詳細には、テンプレートをチャック・ボディ42に保持する力が、禁じることはできないとしても、圧縮力が存在している状態で、チャック・ボディ42に対するテンプレート26の大きな回転動きを最小化している。これは、アクチュエータ・サブアセンブリ190の隅252、254、256、258を、プライアント部材268を介して、ねじが切られたファスナ(図示せず)などの適切な任意の締付け手段を使用して、たわみ材41の隅260、262、264、266にそれぞれ結合することによって達成される。
【0050】
図に示すように、プライアント部材268は、それぞれ、両端に終端270と272を備えており、二重支点レバー・システム274が終端270から終端272に向かって延び、支点276で終端している。支点276は、両端の終端270と終端272の間に配置されている。支点レバー・システム274は、Z方向に沿って支点276から終端270に向かって延び、ベース280で終端しているレバー278を備えている。ベース280はレバー278に結合され、支点282を形成している。ベース280は、支点282からZ方向に対して横方向に延びている。サポート284は、支点276から延び、ベース285で終端している。サポート284は、支点276から終端270に向かって延びており、レバー278の反対側に間隔を隔てて配置されている。ベース285は、サポート284から、レバー278から遠ざかる方向に延びており、ベース280から間隔を隔てて、ベース280と重畳して配置されている。
【0051】
ベース280は、アクチュエータ・サブアセンブリ190に固定して取り付けられており、ベース285は、たわみ材41に固定して取り付けられている。そのために、ねじが切られた複数のファスナ(図示せず)がそれぞれベース285とベース280に結合されている。この構成によれば、アクチュエータ・サブアセンブリ190とたわみ材41の間の相対動きが容易になる。1つのプライアント部材268を個々の対の隅にまとめて結合することにより、つまり、たわみ材41の隅のうちの1つをアクチュエータ・サブアセンブリ190の隅のうちの1つに結合することにより、個々のレバー278に、平行4バー空間リンケージとして機能させることができる。したがって、たわみ材41に対する、X方向、Y方向に沿った相対並進動き、さらにZ軸の周りの回転動きを備えたアクチュエータ・サブアセンブリ190が提供される。詳細には、支点276が軸288の周りの相対動きを容易にし、支点282が軸290の周りの相対動きを容易にしている。また、レバー278は、軸Zの周りの相対回転動きを容易にしている。レバー278の剛性は、防止することはできないとしても、Z方向に沿った並進動きを最小化している。アクチュエータ・サブアセンブリ190とたわみ材41の間に上記相対動きを提供することにより、システム10の他の機構、たとえば中でもたわみ材41とシステム42によって知覚される拡大力の量が最小化される。
【0052】
また、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、荷重許容誤差およびテンプレート26とアクチュエータ・サブアセンブリ190の間の不均一な力に適応することができる。たとえば、テンプレート26が、シータ誤差、たとえばチャック・ボディ42に対するZ方向の周りの回転が適切に整列していない状態でボディ42に装荷されると、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、Z方向の周りに回転してこの不整列に適応することができる。また、反対側のボディ198によってテンプレート26に印加される力の和が相殺されない場合、アクチュエータ・サブアセンブリ190は、X方向および/またはY方向に移動し、かつ/またはZ方向の周りに回転することによって、印加される力の不平衡に適応する。たとえば、複数のレバー・サブアセンブリ196は、それぞれ、残りのレバー・サブアセンブリ196とは独立して動作することが望ましい。テンプレート26には、倍率誤差とひずみ誤差を修正するために極めて多くの力の組合せを印加することができる。
【0053】
他の実施形態では、テンプレート26のより良好なひずみ制御を提供するために、より多くのレバー・サブアセンブリ196を使用してテンプレート26に圧縮力を印加することができるよう、テンプレート26の面積を広くすることができる。より多くのレバー・サブアセンブリ196を使用することにより、より正確にテンプレート26のひずみを制御すことができる。そのために、面218に結合されるボディ198の数を増やすべく、寸法がより小さいボディ198を有するようにレバー・サブアセンブリ196のサブセットを構築し、あるいはレバー・サブアセンブリ196の各々を構築することができる。この方法によれば、面218のボディ198の数を増すことによって得られる修正の解像度が向上するため、改良モールドひずみ修正を達成することができる。別法としては、面218の面積を広くすることも可能であるが、サイズの大きいテンプレート26に適応するためには、アクチュエータ・サブアセンブリ190の適切なスケーリングが必要である。テンプレート26のサイズを大きくするもう1つの利点は、モールド28の外側のテンプレート26の面積が、面218のボディ198の応力集中による悪影響をフィルタリングし、たとえば減衰させることである。応力集中によってモールド28がひずみで変化し、そのためにモールド28のパターンにパターンひずみが生じることになる。要するに、面218の単位面積当たりのボディ198の数は、ひずみ修正の解像度に比例していることが分かる。さらに、テンプレート26の残りの領域に対するモールド28の面積が減少するため、ボディ198と面218が接触することによって生じるパターンひずみが小さくなる。
【0054】
図1、2を参照すると、インプリント層34に記録されるパターンのひずみは、とりわけインプリント層34とウェハ30の寸法変化によって生じる可能性がある。これらの寸法変化は、一部には熱変動によるものであり、また、いわゆる倍率/ランアウト誤差をもたらす、先行する処理ステップの不正確性によるものである。倍率/ランアウト誤差は、ウェハ30の、原始パターンが記録される領域が、原始パターンの面積より広くなると生じる。また、倍率/ランアウト誤差は、ウェハ30のパターンが記録される領域が、原始パターンの面積より狭い場合に生じることもある。倍率/ランアウト誤差による悪影響は、図4に示すパターン化された面294と重なっているインプリント層292で示すように、複数のインプリントパターンの層を形成する場合にさらに悪化する。倍率/ランアウト誤差が存在している場合、シングル・ステップ・フル・ウェハインプリントプロセスとステップ・アンド・リピートインプリントプロセスの両方で、重畳した2つのパターンを適切に整列させることは困難である。適切な整列を達成するために、Pawan K.Nimmakayala、Tom H.Rafferty、Alireza Aghili、Byung−Jin Choi、Philip D.Schumaker、Daniel A.Babbs、Sidlgata V.Sreenivasanが発明者として名前が挙げられている、2004年11月4日出願の「Interferometric Analysis For Manufacture Of Nano−Scale Devices」という名称の米国同時係属特許出願第11/000,331号に開示されているように、干渉解析を実行して、図1に示すプロセッサ31上で動作する制御信号を生成することができる。
【0055】
図22、23を参照すると、ステップ・アンド・リピート・プロセスには、a〜lで示すように、モールド28の原始パターンに対応するパターンが記録される複数の領域をウェハ30上で区画するステップが含まれている。モールド28の原始パターンは、モールド28の面全体と同じ空間的広がりを有するパターンであっても、あるいはモールド28のサブ部分に単純に配置されたパターンであってもよい。本発明について、ウェハ30と対向するモールド28の面と同じ空間的広がりを有する原始パターンに関して説明する。ステップ・アンド・リピートインプリント・リソグラフィ・プロセスは、様々な方法で達成することができる。たとえば、図2に示すように、ウェハ30の面全体をインプリント材料の滴36で覆うことができ、したがって次にモールド28を配置して、個々の領域a〜lで滴36と接触させることができる。そのために、領域a〜lには、それぞれ必要な量のインプリント材料が含まれており、したがって上で説明したモールド28によるパターン化とその後の凝固の際に、隣接する領域a〜lへインプリント材料がはみ出でることはない。この技法によれば、領域a〜lをパターン化するために必要なすべてのインプリント材料が最初にウェハの面に付着され、その後に個々の領域a〜lに含まれているインプリント材料が凝固される。別法としては、領域a〜lのサブ部分、たとえば領域a〜lのうちの1つにインプリント材料を提供し、引き続いて、a〜lの残りの領域にインプリント材料を提供する前にこのインプリント材料をパターン化し、かつ、凝固させることも可能である。さらに他の実施形態では、ウェハの面全体にインプリント材料を提供することができる。この場合、スピン塗布技法を使用してインプリント材料が付着され、次に、領域a〜lの各々のインプリント材料が逐次パターン化され、かつ、凝固される。
【0056】
ステップ・アンド・リピート・プロセスを適切に実行するためには、モールド28と領域a〜lの各々を適切に整列させなければならない。そのために、モールド28は、「+」の符号で示されているアラインメント・マーク298を備えている。領域a〜lのうちの1つまたは複数がフィデューシャル・マーク296を備えている。アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296が適切に整列していることを保証することにより、モールド28とモールド28と重なっている領域a〜lの1つが適切に整列していることが保証される。そのために、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)を使用して、アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296の間の相対整列を知覚することができる。この例では、アラインメント・マーク298とフィデューシャル・マーク296が重なると、適切に整列していることが表示される。倍率/ランアウト誤差が導入されると、適切な整列が極めて困難になる。
【0057】
しかしながら、本発明の一実施形態によれば、モールド28とウェハ30の間の相対寸法を変更することによって、回避することはできないとしても、倍率/ランアウト誤差が小さくなる。詳細には、領域a〜lのうちの少なくとも1つがモールド28の原始パターンの面積より若干小さい面積となるように、モールド28とウェハ30の相対寸法が確立される。次に、図17に示すように、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26を機械的な圧縮力にさらすことにより、倍率/ランアウト誤差の最終的な補償が達成される。これらの圧縮力は、図23に示される矢印F1およびF2、F3、F4〜F8で示すように、モールド28に伝達される。この方法によれば、原始パターンの面積を、原始パターンの面積と重なっている領域a〜lの面積と同じ空間的広がりにすることができる。倍率修正が主としてモールド28の寸法を縮小することによって達成されることを保証するために、モールド28によって形成されるパターンは、公称寸法より若干大きくなるように生成することができ、たとえば所望の寸法より若干大きくなるように生成することができる。この方法によれば、モールド28によって形成される原始パターンは、領域a〜lのうちの1つに記録される所望のパターンの公称寸法と比較した場合、モールド28と結合した固定倍率を有していると言える。次に、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26が圧縮され、倍率がゼロの原始パターンが提供される。しかしながら、領域a〜lのうちの1つがモールド28の寸法より若干小さい寸法を有するよう、熱変化を生成してウェハ30の寸法を変更することも可能である。
【0058】
もう一度図6を参照すると、アクチュエータ・サブアセンブリ190を使用してテンプレート26を圧縮すると、X軸、Y軸に沿った、テンプレート26とサポート領域170、172の間の相対動きが生じる。そのため、一実施形態では、サポート領域170、172は、それぞれ、前記テンプレート26のプロファイルと一致し、かつ、X軸、Y軸に沿ったテンプレート26の大きな動きに耐えるように適合された材料の組合せを使用してサポート領域170、172に形成された面領域300、302を有している。これらの材料には、たとえばBuna−N、Viton、Silicone、TEFRON(登録商標)、FEP、Fluorosilicone、Urethane、Kalrez、Simriz、Buna−n、鏡面研磨陽極処理Al、Niめっき、またはSiC面、あるいは研磨TEFRON(登録商標)コーティング、レギュラーO−リング、TEFRON(登録商標)チューブ、TEFRON(登録商標)コーティングまたはクリーンルーム環境における真空の封止に使用することができる任意の耐久性材料がある。この方法によれば、面領域300および302は、チャック・ボディ42に対するX方向、Y方向のテンプレート26の相対動きに耐えることができる。
【0059】
図2、24の両方を参照すると、壁/バッフル306、308、310、312を備えたチャック・ボディ304を用意することにより、容易に、サブ領域314、316、318、320にレベルの異なる圧力を同時に提供することができる。したがって、インプリント層34から引き離す際にテンプレート26に加えられる力の量をテンプレート26の面全体にわたって変更することができる。そのため、テンプレート26をインプリント層34から片持ち梁で支え、あるいはピーリングオフすることができ、モールド28をインプリント層34から分離している間にインプリント層34に形成されるひずみまたは欠陥を抑制することができる。たとえば、サブ領域316には、残りのサブ領域314、318、320と結合している圧力より高い圧力を確立することができる。したがって距離「d」を長くすると、テンプレート26の、サブ領域314、318、320と重なっている部分が受ける引張り力が、テンプレート26の、サブ領域316と重なっている部分が受ける引張り力より大きくなる。したがって、テンプレート26の、サブ領域314、318、320と重なっている部分の「d」が長くなる速度は、テンプレート26の、サブ領域316と重なっている部分の「d」が長くなる速度と比較すると加速されており、前述の片持ち梁効果を提供している。
【0060】
図25に示すさらに他の実施形態では、チャック・ボディ322は、凹所328の天底面326から突出している複数のピン324を備えることができる。ピン324は、チャック・ボディ322に真空を介して保持され、かつ、それぞれサポート領域334、336の面330、332に支えられるテンプレート(図示せず)に機械的なサポートを提供している。面領域330、332は、テンプレート(図示せず)にフルイド・タイト・シールを提供している。そのために、面330、332は、光学的に平らになるまで研磨されており、ピン324は、凹所328から延びて、面領域330、332と共通の平面で終端している。テンプレート(図示せず)のZ方向の機械的なサポートは、サポート領域334、336とピン324によって行われる。ピン324は、通常、断面が円形または正方形の剛直なポストである。ピン324は、公称真空圧力が印加された場合に、テンプレート(図示せず)上のモールド(図示せず)が実質的に平らになるパターンで配置されている。
【0061】
図22、23、26を参照すると、動作中、X−Y平面内におけるウェハ30の正確な測定がステップ400で行われる。この測定は、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)や知られている信号処理技法を使用して、ウェハ30の上に存在しているグロス・アラインメント・フィデューシャル338を知覚することによって達成することができる。ステップ402で、モールド28の原始パターンの面積より若干小さくなるように、領域a〜lのうちの1つの面積が確立される。これは、領域a〜lのうちの1つの面積より若干大きいパターンをその上に有するようにモールド28を製造することによって達成することができ、かつ/またはモールド28の温度を変化させてモールド28を膨張させることによって達成することができる。モールド28の膨張は、たとえばモールド28とウェハ30を温度が制御された環境(図示せず)に置き、前記環境の温度を変化させて、とりわけモールド28とウェハ30が製造される材料の熱膨張係数の差によって生じる寸法変化をもたらすことによって達成することができる。別法として、あるいは上記の方法と関連して、ウェハ30の温度を変化させることによって、つまりウェハ30の温度を高くし、あるいは低くすることによって、領域a〜lのうちの1つの面積をモールド28の原始パターンの面積より若干小さくすることも可能である。この温度変化は、ウェハ30を支えている温度制御チャックまたは架台(図示せず)を使用して達成することができる。熱による解決法を取り扱う場合の固有の仮定は、セ氏±0.01度程度の優れたウェハ30の温度制御が可能である。この程度の温度制御によってもたらされるひずみは、±0.03ppmであり、重大なひずみではない。別法としては、ウェハ30とモールド28を温度が制御されたチャンバ(図示せず)内に置くことによって、ウェハ30とモールド28の両方の温度変化を達成することができる。これは、熱膨張係数が異なる材料からウェハ30とモールド28が製造されている場合にとりわけ有利である。領域a〜lの個々の面積は、同一直線上の2つのグロス・アラインメント・フィデューシャル338の間の距離の変化を測定することによって決定することができる。
【0062】
詳細には、X軸またはY軸のいずれか一方に沿った同一直線上の2つのグロス・アラインメント・フィデューシャル338の間の距離の変化が決定される。次に、この距離の変化が、X軸に沿って隣接しているウェハ30上の領域a〜lの数で分割される。この分割により、ウェハ30内におけるX軸に沿った寸法変化をもたらしている領域a〜lの面積の寸法変化が提供される。必要に応じて同じ測定を実行し、Y軸に沿ったウェハ30の寸法変化による領域a〜lの面積の変化を決定することができる。しかしながら、ウェハ30内における寸法変化は、直交する2つの軸、X、Y内で一様であると仮定することも可能である。
【0063】
ステップ404で、モールド28に圧縮力F1~8が印加され、領域a〜lのうちのパターンと重なる1つの領域と同じ空間的広がりになるように原始パターンの面積が確立され、モールド28のパターンと領域a〜lのうちの1つの間が適切に整列される。これは、複数のアラインメント・マーク298と複数のフィデューシャル・マーク296が整列したことを決定するために、マシン・ビジョン・デバイス(図示せず)や知られている信号処理技法を使用して実時間で達成することができる。ステップ406で、適切な整列が達成され、かつ、除去することはできないとしても、倍率/ランアウト誤差が小さくなった後、モールド28と重なっている領域a〜lに原始パターンが記録され、記録パターンが形成される。ウェハ30またはモールド28のいずれか一方の寸法変化は、必ずしもすべての方向で一様である必要はないため、圧縮力F1~8は、必ずしも同じ大きさである必要はない。また、倍率/ランアウト誤差も、必ずしもX−Yの両方の方向で全く同じである必要はない。したがって、これらの異常を補償するための圧縮力F1~8は、異なっていてもよい。詳細には、上で言及したように、アクチュエータ・サブアセンブリ190のレバー・サブアセンブリ196は、それぞれ独立して動作することができる。したがって、異なる力を組み合わせたF1~8をモールド28に印加し、倍率ひずみやモールドのパターンに存在している可能性のあるひずみ、たとえばスキューひずみや台形ひずみなどの直交性ひずみを補償することができる。さらに、倍率/ランアウト誤差のより大きなリダクションを保証するために、図4に示すようにモールド28とインプリント層(図示せず)が接触した後に、モールド28の寸法を変更することも可能である。しかしながら、必ずしもその必要はない。
【0064】
もう一度図6、22、23を参照すると、モールド28と、このモールド28と重なっている領域a〜lの整列が、モールド28がインプリント層(図示せず)から離れようとしているときに生じることがある。倍率/ランアウト誤差がウェハ30全体で一定であることが分かると、原始パターンが記録される領域a〜l毎に力F1~8の大きさを維持することができる。しかしながら、倍率/ランアウト誤差が1つまたは複数の領域a〜lで異なっていることが決定されると、原始パターンが記録される領域a〜l毎に、図26に示すステップ402および404が実行されることになる。ウェハ30とモールド28の間に生じる相対寸法変化には制限があることに留意されたい。たとえば、モールド28が圧縮力F1~8にさらされる際に、モールド28の構造的完全性を犠牲にすることなく、同じ空間的広がりを有する領域をモールド28のパターンに形成させるためには、領域a〜lの面積は、適切な寸法の面積でなければならない。
【0065】
図22、23、27を参照すると、本発明の他の実施形態によれば、ステップ500で、X−Y平面内におけるウェハ30の正確な測定が実施される。ステップ502で、モールド28の原始パターンが何らかのひずみ、たとえばスキューひずみ、台形ひずみなどを有しているかどうかが決定される。原始パターンひずみが存在している場合、原始パターンひずみを除去するために必要な力の大きさの差を力F1~8の間に生成するための差動力が確立され、ステップ504で差動力が決定される。この方法によれば、除去することはできないとしても、スキューひずみ、台形ひずみ等を減衰させることができ、モールド28に所望の原始パターンが提供される。原始パターンにひずみが存在していない場合、ステップ506で、モールド28と重なっている領域a〜lのうちの1つの面積がモールド28のパターンの面積より大きいかどうかが決定される。面積が大きい場合、プロセスはステップ508へ進み、面積が小さい場合、プロセスはステップ510へ進む。ステップ510で、モールド28がモールド28と重なっている領域a〜lと接触して配置され、必要な大きさの圧縮力F1~8が決定される。これらの圧縮力F1~8がモールド28に印加され、それにより、パターンの面積とこの領域a〜lの面積が同じ空間的広がりを有していることが保証される。圧縮力には差動力が含まれている。ステップ512で、モールド28に圧縮力F1~8が印加され、ウェハ30にパターンが記録される。ステップ514で、ウェハ30の上にパターンが記録される。次に、モールド28がモールド28と重なっている領域a〜lから分離され、プロセスはステップ516へ進む。ステップ516で、パターンが記録されるウェハ30上の領域a〜lが残っているかどうかが決定される。領域a〜lが残っている場合、プロセスはステップ518へ進み、そこでモールド28が次の領域と重畳して配置され、プロセスはステップ506へ戻る。領域a〜lが残っていない場合、プロセスはステップ520で終了する。
【0066】
ステップ506で、モールド28と重なっている領域a〜lの面積がパターンの面積より大きいことが決定されると、プロセスはステップ508へ進み、そこでモールド28および/またはウェハ30の温度が変更され、モールド28および/またはウェハ30が膨張する。この実施形態では、モールド28はステップ508で加熱され、したがってパターンは、モールド28と重なっている領域a〜lの面積より若干大きくなっている。次に、ステップ512でプロセスが継続する。
【0067】
本発明の実施形態についての以上の説明は、例示的なものにすぎない。上で説明した開示には、本発明の範囲を維持しつつ多くの変更および修正を加えることができる。たとえば、チャック・ボディと基板の組合せによって形成されたすべてのチャンバを正の流体圧力で加圧することにより、チャック・ボディから基板を速やかに解放することができる。また、上で説明した実施形態の多くは、重合可能な材料の滴の付着によるインプリント層の形成を使用していない既存のインプリント・リソグラフィ・プロセスの中で実施することができる。したがって本発明の範囲は、上記の説明には一切制限されず、特許請求の範囲およびそれらの等価物のすべての範囲を参照して決定されるものとする。
【図面の簡単な説明】
【0068】
【図1】本発明によるリソグラフィ・システムの斜視図である。
【図2】図1に示すリソグラフィ・システムの簡易正面図である。
【図3】図1に示す、インプリント層がパターニングされた後の、インプリント層から間隔を隔てたモールドの簡易正面図である。
【図4】図3に示す、第1のインプリント層のパターンが基板に転写された後の、基板の頂部に配置された追加インプリント層の簡易正面図である。
【図5】本発明によるインプリント・ヘッド、アクチュエータ・サブアセンブリおよびテンプレートの分解図である。
【図6】本発明によるチャック・システムの横断面図である。
【図7】本発明によるテンプレート・チャックおよびテンプレートを示すオリエンテーション・ステージの分解斜視図である。
【図8】図7に示すオリエンテーション・ステージの斜視図である。
【図9】本発明の第1の実施形態によるテンプレート・ホルダおよびテンプレートに沿った、図7に示すオリエンテーション・ステージに含まれる受動コンプライアント・デバイスの分解斜視図である。
【図10】図9に示す受動コンプライアント・デバイスの詳細斜視図である。
【図11】図10に示す受動コンプライアント・デバイスに含まれているたわみ継手を詳細に示す側面図である。
【図12】図10に示す受動コンプライアント・デバイスの側面図である。
【図13】図12に示す、90度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図14】図10に示す、180度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図15】図10に示す、270度回転したコンプライアント・デバイスの側面図である。
【図16】図6に示すチャック・ボディの下から見た平面図である。
【図17】図5に示す、テンプレートの寸法を変更するために使用される装置の下から見た斜視図である。
【図18】図17に示す装置の上から見た斜視図である。
【図19】図17および18に示す、本発明によるレバー・サブアセンブリの詳細側面図である。
【図20】図5に示す、本発明によるピボットを備えたアクチュエータ・サブアセンブリ、たわみ材デバイスの分解斜視図である。
【図21】図20に示すピボットのうちの1つを示す詳細斜視図である。
【図22】図2、3および4に示す、インプリント層が配置されるウェハの上から見た図である。
【図23】複数のインプリント領域のうちの1つにおけるモールドの位置を示す、図22の詳細図である。
【図24】図16に示す、代替実施形態によるチャック・ボディの下から見た平面図である。
【図25】図17に示す、第2の代替実施形態によるチャック・ボディの横断面図である。
【図26】本発明によるインプリント・リソグラフィ技法を使用して形成されるパターンのひずみを抑制する方法を示す流れ図である。
【図27】本発明の代替実施形態によるインプリント・リソグラフィ技法を使用して形成されるパターンのひずみを抑制する方法を示す流れ図である。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
基板の寸法を変更する装置であって、
前記基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、
プライアント部材と、
前記プライアント部材を介して前記基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備え、前記アクチュエータ・アセンブリが複数のレバー・サブアセンブリを備え、そのうちの1つがボディを備え、前記ボディが前記領域に位置し、かつ、前記複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディと間隔を隔てており、前記複数のレバー・サブアセンブリのうちの1つが、前記ボディと前記対向するボディとの間の距離を変更するように適合された装置。
【請求項2】
前記ボディと前記対向するボディが、それらの間に前記基板を受け取るように配置され、かつ、前記基板に圧縮力を印加し、前記プライアント部材が、前記圧縮力に応答して生成される、前記基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成された請求項1に記載の装置。
【請求項3】
たわみ材をさらに備え、前記基板チャックが前記たわみ材に固定して取り付けられ、前記プライアント部材の第1の端部が前記アクチュエータ・アセンブリに固定して取り付けられ、前記プライアント部材の第2の端部が前記たわみ材に固定して取り付けられた請求項1に記載の装置。
【請求項4】
たわみ材をさらに備え、前記基板チャックが前記たわみ材に固定して取り付けられ、前記プライアント部材が、前記たわみ材と前記アクチュエータ・サブアセンブリの間に結合され、それにより、それらの間の、共通平面に存在している直交する2つの軸に沿った並進動きを容易にし、かつ、前記平面に対して直角に延びている追加軸に沿った並進動きを制限する請求項1に記載の装置。
【請求項5】
前記プライアント部材が、前記追加軸の周りの回転動きを容易にする請求項4に記載の装置。
【請求項6】
基板の寸法を変更するシステムであって、
第1の端部を有する第1のボディと、
前記第1の端部から一定の距離を隔てた接触面を有する第2のボディと、
第1の終端と反対側の第2の終端を有するレバー・アームと、
前記第2のボディと前記レバー・アームの間に結合された、1つの軸の周りの前記レバー・アームの角度的な動きを前記第2のボディの1つの方向の動きに変換して前記距離を変更し、かつ、前記第2のボディと前記レバー・アームの間の角度的な動きを許容するリンケージと、
前記角度的な動きを与える駆動システムとを備えたシステム。
【請求項7】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記第2のボディの、前記軸に平行に延びている追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備えた請求項6に記載のシステム。
【請求項8】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記第2のボディの、前記軸に対して直角に延びている追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備えた請求項6に記載のシステム。
【請求項9】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記ボディの2つの追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備え、前記2つの追加軸の一方が前記軸に対して直角に延び、前記2つの追加軸の残りの軸が前記軸に平行に延びている請求項6に記載のシステム。
【請求項10】
前記方向が、前記レバー・アームの全動き範囲にわたって実質的に一定である請求項6に記載のシステム。
【請求項11】
チャックによって支えられた基板の寸法を変更する方法であって、前記基板がアクチュエータ・アセンブリのボディと対向する縁を有し、前記方法が、
前記アクチュエータ・アセンブリを使用して前記基板に圧縮力を印加するステップと、
前記圧縮力に応答して生成される、前記チャックによって知覚される反力を最小化するために、前記チャックに対する前記アクチュエータ・アセンブリの動きを容易にするステップとを含む方法。
【請求項12】
圧縮力を印加するステップが、前記縁に複数の力を印加するために、前記縁と前記ボディを接触させるステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【請求項13】
チャック力を使用して前記基板を前記チャックで保持するステップをさらに含み、前記チャック力が、前記圧縮力の存在下において、前記チャックに対する前記基板の回転動きおよび並進動きを最小化させるだけの十分な強さである請求項11に記載の方法。
【請求項14】
前記基板が中立軸を備え、圧縮力を印加するステップが、前記縁と前記中立軸の近傍の前記ボディを接触させるステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【請求項15】
前記基板がパターンを備え、圧縮力を印加するステップが、前記パターンの特性を変更するための差動力、および所定の判定基準を満足する前記基板の寸法を確立するための前記圧縮力を確立するステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【請求項1】
基板の寸法を変更する装置であって、
前記基板をある領域に配置するように適合された基板チャックと、
プライアント部材と、
前記プライアント部材を介して前記基板チャックに弾性結合されたアクチュエータ・サブアセンブリとを備え、前記アクチュエータ・アセンブリが複数のレバー・サブアセンブリを備え、そのうちの1つがボディを備え、前記ボディが前記領域に位置し、かつ、前記複数のレバー・サブアセンブリの残りのレバー・サブアセンブリのうちの1つに結合された対向するボディと間隔を隔てており、前記複数のレバー・サブアセンブリのうちの1つが、前記ボディと前記対向するボディとの間の距離を変更するように適合された装置。
【請求項2】
前記ボディと前記対向するボディが、それらの間に前記基板を受け取るように配置され、かつ、前記基板に圧縮力を印加し、前記プライアント部材が、前記圧縮力に応答して生成される、前記基板チャックによって知覚される生じた力の大きさを減衰させるように構成された請求項1に記載の装置。
【請求項3】
たわみ材をさらに備え、前記基板チャックが前記たわみ材に固定して取り付けられ、前記プライアント部材の第1の端部が前記アクチュエータ・アセンブリに固定して取り付けられ、前記プライアント部材の第2の端部が前記たわみ材に固定して取り付けられた請求項1に記載の装置。
【請求項4】
たわみ材をさらに備え、前記基板チャックが前記たわみ材に固定して取り付けられ、前記プライアント部材が、前記たわみ材と前記アクチュエータ・サブアセンブリの間に結合され、それにより、それらの間の、共通平面に存在している直交する2つの軸に沿った並進動きを容易にし、かつ、前記平面に対して直角に延びている追加軸に沿った並進動きを制限する請求項1に記載の装置。
【請求項5】
前記プライアント部材が、前記追加軸の周りの回転動きを容易にする請求項4に記載の装置。
【請求項6】
基板の寸法を変更するシステムであって、
第1の端部を有する第1のボディと、
前記第1の端部から一定の距離を隔てた接触面を有する第2のボディと、
第1の終端と反対側の第2の終端を有するレバー・アームと、
前記第2のボディと前記レバー・アームの間に結合された、1つの軸の周りの前記レバー・アームの角度的な動きを前記第2のボディの1つの方向の動きに変換して前記距離を変更し、かつ、前記第2のボディと前記レバー・アームの間の角度的な動きを許容するリンケージと、
前記角度的な動きを与える駆動システムとを備えたシステム。
【請求項7】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記第2のボディの、前記軸に平行に延びている追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備えた請求項6に記載のシステム。
【請求項8】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記第2のボディの、前記軸に対して直角に延びている追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備えた請求項6に記載のシステム。
【請求項9】
前記リンケージが、前記レバー・アームと前記第2のボディの間に結合された、前記レバー・アームに対する前記ボディの2つの追加軸の周りの角度的な動きを容易にするリンケージ・システムをさらに備え、前記2つの追加軸の一方が前記軸に対して直角に延び、前記2つの追加軸の残りの軸が前記軸に平行に延びている請求項6に記載のシステム。
【請求項10】
前記方向が、前記レバー・アームの全動き範囲にわたって実質的に一定である請求項6に記載のシステム。
【請求項11】
チャックによって支えられた基板の寸法を変更する方法であって、前記基板がアクチュエータ・アセンブリのボディと対向する縁を有し、前記方法が、
前記アクチュエータ・アセンブリを使用して前記基板に圧縮力を印加するステップと、
前記圧縮力に応答して生成される、前記チャックによって知覚される反力を最小化するために、前記チャックに対する前記アクチュエータ・アセンブリの動きを容易にするステップとを含む方法。
【請求項12】
圧縮力を印加するステップが、前記縁に複数の力を印加するために、前記縁と前記ボディを接触させるステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【請求項13】
チャック力を使用して前記基板を前記チャックで保持するステップをさらに含み、前記チャック力が、前記圧縮力の存在下において、前記チャックに対する前記基板の回転動きおよび並進動きを最小化させるだけの十分な強さである請求項11に記載の方法。
【請求項14】
前記基板が中立軸を備え、圧縮力を印加するステップが、前記縁と前記中立軸の近傍の前記ボディを接触させるステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【請求項15】
前記基板がパターンを備え、圧縮力を印加するステップが、前記パターンの特性を変更するための差動力、および所定の判定基準を満足する前記基板の寸法を確立するための前記圧縮力を確立するステップをさらに含む請求項11に記載の方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【公表番号】特表2008−504141(P2008−504141A)
【公表日】平成20年2月14日(2008.2.14)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2007−515470(P2007−515470)
【出願日】平成17年6月1日(2005.6.1)
【国際出願番号】PCT/US2005/018991
【国際公開番号】WO2005/121892
【国際公開日】平成17年12月22日(2005.12.22)
【出願人】(503193362)モレキュラー・インプリンツ・インコーポレーテッド (94)
【Fターム(参考)】
【公表日】平成20年2月14日(2008.2.14)
【国際特許分類】
【出願日】平成17年6月1日(2005.6.1)
【国際出願番号】PCT/US2005/018991
【国際公開番号】WO2005/121892
【国際公開日】平成17年12月22日(2005.12.22)
【出願人】(503193362)モレキュラー・インプリンツ・インコーポレーテッド (94)
【Fターム(参考)】
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