プラズマディスプレイパネルの搬送方法
【課題】プラズマディスプレイパネルに反りを生じることがないように搬送できるようにすることを目的とする。
【解決手段】少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネル１０５の搬送方法において、一対の基板の両面に平行に配した平板（底面１０２及び上蓋１０７）に延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４により粘着させて搬送する方法であり、プラズマディスプレイパネル１０５を縦方向に配置して搬送する。
【解決手段】少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネル１０５の搬送方法において、一対の基板の両面に平行に配した平板（底面１０２及び上蓋１０７）に延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４により粘着させて搬送する方法であり、プラズマディスプレイパネル１０５を縦方向に配置して搬送する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面型表示装置を構成するプラズマディスプレイパネルの搬送方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、プラズマディスプレイパネルは、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させカラー表示を行っている。そして、基板上に隔壁によって区画された表示セルが設けられており、これに蛍光体層が形成されている構成を有する。
【０００３】
このプラズマディスプレイパネルには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、現状では、プラズマディスプレイパネルの主流は、３電極構造の面放電型のもので、その構造は、一方の基板上に平行に隣接した表示電極対を有し、もう一方の基板上に表示電極と交差する方向に配列されたアドレス電極と、隔壁、蛍光体層を有するもので、比較的蛍光体層を厚くすることができ、蛍光体によるカラー表示に適している。
【０００４】
このようなプラズマディスプレイパネルは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由から、フラットパネルディスプレイの中で最近特に注目を集めており、多くの人が集まる場所での表示装置や家庭で大画面の映像を楽しむための表示装置を始として、各種の用途に使用されている。
【０００５】
まず、プラズマディスプレイパネルの構造について図７を用いて説明する。図７に示すように、ガラス基板などの透明な前面側の基板７０１上には、スキャン電極とサステイン電極とで対をなすストライプ状の表示電極７０２が複数列形成され、そしてその電極群を覆うように誘電体層７０３が形成され、その誘電体層７０３上には保護膜７０４が形成されている。
【０００６】
また、前記前面側の基板７０１に対向配置される背面側の基板７０５上には、スキャン電極及びサステイン電極の表示電極７０２と交差するように、オーバーコート層７０６で覆われた複数列のストライプ状のアドレス電極７０７が形成されている。このアドレス電極７０７間のオーバーコート層７０６上には、アドレス電極７０７と平行に複数の隔壁７０８が配置され、この隔壁７０８間の側面およびオーバーコート層７０６の表面に蛍光体層７０９が設けられている。
【０００７】
これらの基板７０１と基板７０５とは、スキャン電極およびサステイン電極の表示電極７０２とアドレス電極７０７とがほぼ直交するように、微小な放電空間７１０を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして前記放電空間７１０には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または混合ガスが放電ガスとして封入されている。
【０００８】
また、放電空間７１０は、隔壁７０８によって複数の区画に仕切ることにより、表示電極７０２とアドレス電極７０７との交点に位置する複数の放電セルが設けられ、その各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層７０９が一色ずつ順次配置されている。
【０００９】
図８に、このプラズマディスプレイパネルの電極配列を示す。図８に示すように、スキャン電極およびサステイン電極とアドレス電極とは、Ｍ行×Ｎ列のマトリックス構成であり、行方向にはＭ行のスキャン電極ＳＣＮ１〜ＳＣＮＭおよびサステイン電極ＳＵＳ１〜ＳＵＳＭが配列され、列方向にはＮ列のアドレス電極Ｄ１〜ＤＮが配列されている。
【００１０】
このような電極構成のプラズマディスプレイパネルにおいては、アドレス電極とスキャン電極の間に書き込みパルスを印加することにより、アドレス電極とスキャン電極の間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、スキャン電極とサステイン電極との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、スキャン電極とサステイン電極との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００１１】
図９に、上で説明した構造のプラズマディスプレイパネルを組み込んだプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示している。図９において、パネル７１１を収容する筐体は、前面枠７１２と金属製のバックカバー７１３とから構成され、前面枠７１２の開口部には光学フィルターおよびパネル７１１の保護を兼ねたガラス等からなる前面カバー７１４が配置されている。また、この前面カバー７１４には電磁波の不要輻射を抑制するために、例えば銀蒸着が施されている。さらに、バックカバー７１３には、パネル７１１等で発生した熱を外部に放出するための複数の通気孔７１３ａが設けられている。
【００１２】
パネル７１１は、アルミニウム等からなるシャーシ部材７１５の前面に熱伝導シート７１６を介して接着することにより保持され、そしてシャーシ部材７１５の後面側には、パネル７１１を表示駆動させるための複数の回路ブロック７１７が取り付けられている。熱伝導シート７１６は、パネル７１１で発生した熱をシャーシ部材７１５に効率よく伝え、放熱を行うためのものである。
【００１３】
また、回路ブロック７１７はパネル７１１の表示駆動とその制御を行うための電気回路を備えており、パネル７１１の縁部に引き出された電極引出部に、シャーシ部材７１５の四辺の縁部を越えて延びる複数のフレキシブル配線板（図示せず）によって電気的に接続されている。
【００１４】
シャーシ部材７１５の後面には、回路ブロック７１７を取り付けたり、バックカバー７１３を固定するためのボス部７１５ａがダイカスト等による一体成型により突設されている。なお、このシャーシ部材７１５は、アルミニウム平板に固定ピンを固定して構成してもよい。
【００１５】
そして、図１０に示すように、この平板形状のプラズマディスプレイパネル８０４の製造段階、例えば、このプラズマディスプレイパネル８０４を搬送する工程等では、プラズマディスプレイパネル８０４が平板形状であり、その周囲辺の全部または一部にフレキシブル配線基板８０５が接続されており、このフレキシブル配線基板８０５が接続されている部分に圧力を掛けて支えることができないため、プラズマディスプレイパネル８０４を１つずつトレー８０１に収納し、このトレー８０１を寝かせた状態で積み重ねることが行われた。
【００１６】
この方法では、トレー８０１の底面８０２上にプラズマディスプレイパネル８０４が寝かされた状態で置かれる。
【００１７】
そして、トレー８０１が寝かされた状態で積み重ねられるため、１つ上のトレー８０１の底面８０２が、１つ下のトレー８０１の上蓋を兼ねる例が多い。但し、１つ上のトレー８０１の底面８０２が１つ下のトレー８０１の上蓋を兼ねるのは、あくまで一例に過ぎず必須ではない。
【００１８】
そして、一番上のトレー８０１には別の蓋８０３が用いられる。但し、この別の蓋８０３が用いられるのも、あくまで一例に過ぎず必須ではない。
【００１９】
さらに、トレー８０１とトレー８０１の底面８０２とは、寝かされた状態で積み重ねられたとき、ずれることがないように嵌合する構造を有している例が多い。但し、このトレー８０１とトレー８０１の底面８０２とが、寝かされた状態で積み重ねられたとき嵌合する構造を有していることもまた、一例に過ぎず必須ではない。
【００２０】
このようなプラズマディスプレイパネル８０４の製造段階、例えばエージングや搬送する工程で、プラズマディスプレイパネル８０４を１つずつトレー８０１に収納し、このトレー８０１を寝かせた状態で積み重ねる具体的な例が、下記特許文献１に示されている。
【特許文献１】特開平１１−２１３８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、近年のプラズマディスプレイパネルは消費者のニーズに起因して非常に大型化する傾向があり、その対角線方向の長さが小さいものでも５０インチ、大きいものでは１００インチにも及ぶようになりつつあるため、このようにプラズマディスプレイパネルを寝かせてかつ重ねた状態でトレーに収納して保存、搬送などを行うと、反りを生じることが避けられないという課題があった。
【００２２】
そして、このように反りを生じると、反りの方向とプラズマディスプレイパネルの配置方向に対応して、背面側の基板７０５に形成された隔壁７０８や蛍光体層７０９を破壊することとなった。これら隔壁７０８や蛍光体層７０９が破壊されることは、当然、プラズマディスプレイパネルの正常な動作に障害を招来し、放電セルの不灯を始めとする故障の原因となった。
【００２３】
また、重ねずに１枚ずつを寝かせた状態で保存搬送することも、工数的にも保存場所のスペース的にも非常に効率の悪いものであった。
【００２４】
本発明はこのような課題を解決するもので、プラズマディスプレイパネルに反りを生じることがないように搬送できるようにすることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明に係る請求項１に記載の発明は、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネルの搬送方法であって、プラズマディスプレイパネルをこのプラズマディスプレイパネルの外形寸法以上の大きさの平板に粘着部材により粘着させて搬送することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの搬送方法である。
【００２６】
このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になる。
【００２７】
また、請求項２に記載の発明は、前記粘着部材は延伸剥離材であることを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを搬送方法から容易に剥離することができ、更に剥離した後には、糊材が残ることもないので、プラズマディスプレイパネルの搬送方法からの取り出しも極めて容易で、搬送方法に格納しての保存や搬送のために必要な工数、コストも極めて少ない。
【００２８】
また、請求項３に記載の発明は、前記粘着部材は平板に配設されていることを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを搬送方法からの取り出しが極めて容易で、保存や、搬送のための搬送専用トレイへの移載など、必要な工数、コストも極めて少なく、安全確実にプラズマディスプレイパネルを搬送することが可能になる。
【００２９】
さらに、請求項４に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置して搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における信頼性を著しく向上させながら、なおかつ工数を低減することが可能になる。
【００３０】
また、請求項５に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを斜め縦方向に配置して搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における信頼性をより一層向上させながら、さらに工数を低減することが可能になる。
【００３１】
さらに、請求項６に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルはその周辺の一部にフレキシブル配線基板が接続されており、前記プラズマディスプレイパネルはフレキシブル配線基板が接続されていない周辺を下にして搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における安全性をより一層向上させることが可能になる。
【００３２】
さらに、請求項７に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを平板に粘着させたものを複数重ねて搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルをより一層多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における工数をより一層低減させることが可能になる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１の実施の形態）
以下に、本発明の第１の実施の形態について、図を参照しながら説明する。
【００３５】
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す図であり、トレー１０１を縦方向に配置し、それを仮に１２台並べて配置した状態を示す断面図である。１２台並べて配置することは、あくまでも一例に過ぎず、幾つを並べて配置しても構わない。
【００３６】
トレー１０１は、底面１０２と外枠１０３とから構成されている。そして、各トレー１０１には、１つずつのプラズマディスプレイパネル１０５が格納されている。プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の全部または一部にはフレキシブル配線基板１０６が接続されている。
【００３７】
そして、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａあるいは背面側基板１０５ｂとトレー１０１とは、アスカーＣ硬度１０から４０程度のシリコン、アクリル、ウレタンなどの樹脂材料を主成分とする粘着部材である柔軟性シート１０８を用いて粘着し、ずれることがないように固定している。この柔軟性シート１０８は、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａ側と背面側基板１０５ｂ側、すなわちプラズマディスプレイパネル１０５面全体を覆うことによって、強い粘着力を発揮し、ずれ防止のための保持力もきわめて大きくすることができる。
【００３８】
また、図２に示すように、柔軟性シート１０８に代えて、粘着部材として、延伸剥離式の接着材１０４を使用しても構わない。この延伸剥離式の接着材１０４は、複数の短冊形状の接着材１０４を使用することができる。このような複数の短冊形状の接着材１０４によって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持する様子を、より一層明確に示すため、プラズマディスプレイパネル１０５を格納したトレー１０１を上方向から見た平面図を、図３に示す。図３と図２とにおいて、同じ番号は同じものを示している。図３では、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を上から見た様子を見ることができ、複数の接着材１０４によってプラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２とが接着されている状態が示される。
【００３９】
また、図３と同じプラズマディスプレイパネル１０５を格納したトレー１０１を、プラズマディスプレイパネル１０５の観賞方向から見た正面図を図４に示す。図４において、図２、図３と同じ番号は同じものを示している。図４に示すように、プラズマディスプレイパネルの背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２とが複数の短冊形状の接着材１０４によって接着されていることがわかる。
【００４０】
また、図２〜図４に示す通り、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持することができるが、例えば、伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａとトレー１０１の上蓋１０７（または１つ前のトレー１０１の底面１０２）との間に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持しても構わない。
【００４１】
また、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間、および、前面側基板１０５ａとトレー１０１の上蓋１０７（または１つ前のトレー１０１の底面１０２）との間の、両方に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持しても構わない。
【００４２】
この延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４は、アクリル系やシリコン系の合成樹脂材料により構成され、伸縮性に富み、感圧接着層を有するもので、フックやハンガーなどの物体を壁に着脱自在に装着する場合等、広範囲のさまざまな用途に使用されている。
【００４３】
このような延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間に所定の間隔で配置し、このようなプラズマディスプレイパネル１０５を１つずつトレー１０１に格納し、これを複数台（図１に示す例では１２台）重ねて配置し、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２で、１つ下（図１では右）のトレー１０１の上蓋を兼ねることで、プラズマディスプレイパネル１０５を自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２に接着させて、保持することができる。この延伸剥離式の接着材１０４は、液状のものを塗布することで、さらに密着性をよくすることができ、この液状の延伸剥離式の接着材１０４を常温あるいは過熱して硬化させることによって、さらにまた固定力を向上させることができる。
【００４４】
なお、一番上（図１では左端）のトレー１０１には、上蓋１０７が付される。但し、このように、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２で、１つ下（図１では右）のトレー１０１の上蓋を兼ねることはあくまでも１つの例に過ぎず、必ずしも必要ではなく、各トレー１０１に上蓋１０７を付しても構わない。
【００４５】
以上説明したように、プラズマディスプレイパネル１０５は、自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２に接着した状態で保持されているので、図１に示す方向に立てて配置し、この状態で保存、搬送したとしてもずり落ちて、１つの周囲辺（図１では下方向）に接続されているフレキシブル配線基板１０６が、トレー１０１の外枠１０３とぶつかり、フレキシブル配線基板１０６を損傷することはない。
【００４６】
また、プラズマディスプレイパネル１０５は、図１に示す通り、立てて配置されるので、反りを生じることもなく、スキャン電極、サステイン電極、アドレス電極７０７の断線や、隔壁７０８、蛍光体層７０９の破壊、及びこれらに起因する不灯に至ることもない。
【００４７】
この延伸剥離式の接着材１０４は、パネル１０５の前面側基板１０５ａ及び背面側基板１０５ｂと、トレー１０１の底面１０２との間に配置され、押圧力が加えられて硬化し、パネル１０５とトレー１０１とを接着する。そして、延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４を短冊の一端方向から引っ張ることで、短冊形状の幅方向に歪みが発生し、この歪みによって接着力が大幅に減少するので、容易に剥離することができる。更に剥離した後には、糊材が残ることもないので、プラズマディスプレイパネル１０５のトレー１０１からの取り出しも極めて容易で、トレー１０１に格納しての保存や搬送のために必要な工数、コストも極めて少ない。
【００４８】
延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４は、液状シリコンやポスター用テープで構成されることもあり、弾性に富んだ基材の両面に感圧接着層を形成したものや、感圧接着層のみで構成されることもある。
【００４９】
また、図５に示すように、プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の一部（図５では下方の辺）にはフレキシブル配線基板１０６が接続されていなかった時には、その辺を下方に配置してプラズマディスプレイパネル１０５をトレー１０１内に格納することによって、そのフレキシブル配線基板１０６が接続されていないプラズマディスプレイパネル１０５の辺を支持部材１２０によって支えることができる。このようにして、プラズマディスプレイパネル１０５を、自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２と、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２との間に挟んで接着すると共に、フレキシブル配線基板１０６が接続されていないプラズマディスプレイパネル１０５の辺を支持部材１２０によって支えることによって、より確実かつ強固にプラズマディスプレイパネル１０５を立てて配置し、この状態で保存、搬送することができる。
【００５０】
なお、プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の一部（図５では下方の辺）において、その一部にのみフレキシブル配線基板１０６が接続されていない時には、その辺を下方に配置し、かつそのフレキシブル配線基板１０６が接続されていない部分だけを支持部材１２０によって支えても構わない。
【００５１】
（第２の実施の形態）
以下に、本発明の第２の実施の形態について、図を参照しながら説明する。
【００５２】
図６は、本発明の第２の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す図であり、トレー３０１を斜め縦方向に配置し、それを仮に９台並べて配置した状態を示す断面図である。９台並べて配置することは、あくまでも一例に過ぎず、幾つを並べて配置しても構わない。
【００５３】
トレー３０１は、底面３０２と外枠３０３とから構成され、各トレー３０１には、１つずつのプラズマディスプレイパネル３０５が格納されている。プラズマディスプレイパネル３０５の周辺の全部または一部にはフレキシブル配線基板３０６が接続されている。
【００５４】
プラズマディスプレイパネル３０５の前面側基板３０５ａと背面側基板３０５ｂとには、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４が接着されている。
【００５５】
このような延伸剥離式の短冊形状の接着材３０４を、プラズマディスプレイパネル３０５の前面側基板３０５ａと背面側基板３０５ｂとに所定の間隔で配置し、プラズマディスプレイパネル３０５を１つずつトレー３０１に格納し、上蓋３０７を付すことで、プラズマディスプレイパネル３０５をトレー３０１の底面３０２に接着させた状態で保持することができる。これを複数台（図６に示す例では９台）斜め縦方向に重ねて配置する。
【００５６】
このように、第２の実施の形態によると、プラズマディスプレイパネル３０５は、自分自身が格納されているトレー３０１の底面３０２に対して、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４によって接着されているので、図６に示すように斜め縦方向に配置し、この状態で保存、搬送したとしてもずり落ちて、１つの周辺（図６では下方向）に接続されているフレキシブル配線基板３０６が、トレー３０１の外枠３０３とぶつかり、フレキシブル配線基板３０６を損傷することはない。
【００５７】
さらに、トレー３０１は傾斜を持って縦方向に配置されるので、プラズマディスプレイパネル３０５に対する垂直方向の重力は、底面３０２と平行にずり落ちようとする力と、底面３０２に対して直角方向の反ろうとする力とに分散され、プラズマディスプレイパネル３０５が搬送中にずり落ちたり反りを生じる可能性をより低減することができる。
【００５８】
なお、上記延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４及び延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４は、必ずしも短冊形状でなくても構わないし、複数でなくても構わない。
【００５９】
また、トレー１０１及びトレー３０１を複数重ねて固定することで、上記の通り、トレー１０１（またはトレー３０１）の底面１０２（または底面３０２）が１つ下のトレー１０１（またはトレー３０１）の上蓋を兼ねることができるし、多くのトレー１０１（またはトレー３０１）を少ない工数で容易かつ安全、確実に搬送することができる。
【００６０】
さらに、プラズマディスプレイパネル１０５（及びプラズマディスプレイパネル３０５）を、１つ１つ個別にトレー１０１（及びトレー３０１）に格納して搬送することで、容易かつ安全、確実に搬送することができるだけでなく、パネル生産の自動機からモジュール組み立ての自動機への移行も極めて容易かつスムーズに行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することができ、その産業上の利用可能性は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図２】同じく本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図３】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法において、プラズマディスプレイパネルを上から見た状態を示す平面図
【図４】同じくプラズマディスプレイパネルを前方向から見た状態を示す正面図
【図５】本発明の他の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図６】本発明の他の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの構造を示す概略図
【図８】従来のプラズマディスプレイパネルの電極配列を示す概略図
【図９】従来のプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示す概略図
【図１０】従来のプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【符号の説明】
【００６３】
１０１，３０１，８０１ トレー
１０２，３０２，８０２ 底面
１０３，３０３ 外枠
１０４，３０４ 接着材
１０５，３０５，８０４ プラズマディスプレイパネル
１０６，３０６，８０５ フレキシブル配線基板
１０７，３０７，８０３ 上蓋
７０１，７０５ 基板
７０２ 表示電極
７０３ 誘電体層
７０４ 保護膜
７０６ オーバーコート層
７０７ アドレス電極
７０８ 隔壁
７０９ 蛍光体層
７１０ 放電空間
７１１ パネル
７１２ 前面枠
７１３ バックカバー
７１３ａ 通気孔
７１４ 前面カバー
７１５ シャーシ部材
７１５ａ ボス部
７１６ 熱伝導シート
７１７ 回路ブロック
【技術分野】
【０００１】
本発明は、平面型表示装置を構成するプラズマディスプレイパネルの搬送方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、プラズマディスプレイパネルは、ガス放電により紫外線を発生させ、この紫外線で蛍光体を励起して発光させカラー表示を行っている。そして、基板上に隔壁によって区画された表示セルが設けられており、これに蛍光体層が形成されている構成を有する。
【０００３】
このプラズマディスプレイパネルには、大別して、駆動的にはＡＣ型とＤＣ型があり、放電形式では面放電型と対向放電型の２種類があるが、高精細化、大画面化および製造の簡便性から、現状では、プラズマディスプレイパネルの主流は、３電極構造の面放電型のもので、その構造は、一方の基板上に平行に隣接した表示電極対を有し、もう一方の基板上に表示電極と交差する方向に配列されたアドレス電極と、隔壁、蛍光体層を有するもので、比較的蛍光体層を厚くすることができ、蛍光体によるカラー表示に適している。
【０００４】
このようなプラズマディスプレイパネルは、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、視野角が広いこと、大型化が容易であること、自発光型であるため表示品質が高いことなどの理由から、フラットパネルディスプレイの中で最近特に注目を集めており、多くの人が集まる場所での表示装置や家庭で大画面の映像を楽しむための表示装置を始として、各種の用途に使用されている。
【０００５】
まず、プラズマディスプレイパネルの構造について図７を用いて説明する。図７に示すように、ガラス基板などの透明な前面側の基板７０１上には、スキャン電極とサステイン電極とで対をなすストライプ状の表示電極７０２が複数列形成され、そしてその電極群を覆うように誘電体層７０３が形成され、その誘電体層７０３上には保護膜７０４が形成されている。
【０００６】
また、前記前面側の基板７０１に対向配置される背面側の基板７０５上には、スキャン電極及びサステイン電極の表示電極７０２と交差するように、オーバーコート層７０６で覆われた複数列のストライプ状のアドレス電極７０７が形成されている。このアドレス電極７０７間のオーバーコート層７０６上には、アドレス電極７０７と平行に複数の隔壁７０８が配置され、この隔壁７０８間の側面およびオーバーコート層７０６の表面に蛍光体層７０９が設けられている。
【０００７】
これらの基板７０１と基板７０５とは、スキャン電極およびサステイン電極の表示電極７０２とアドレス電極７０７とがほぼ直交するように、微小な放電空間７１０を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして前記放電空間７１０には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または混合ガスが放電ガスとして封入されている。
【０００８】
また、放電空間７１０は、隔壁７０８によって複数の区画に仕切ることにより、表示電極７０２とアドレス電極７０７との交点に位置する複数の放電セルが設けられ、その各放電セルには、赤色、緑色及び青色となるように蛍光体層７０９が一色ずつ順次配置されている。
【０００９】
図８に、このプラズマディスプレイパネルの電極配列を示す。図８に示すように、スキャン電極およびサステイン電極とアドレス電極とは、Ｍ行×Ｎ列のマトリックス構成であり、行方向にはＭ行のスキャン電極ＳＣＮ１〜ＳＣＮＭおよびサステイン電極ＳＵＳ１〜ＳＵＳＭが配列され、列方向にはＮ列のアドレス電極Ｄ１〜ＤＮが配列されている。
【００１０】
このような電極構成のプラズマディスプレイパネルにおいては、アドレス電極とスキャン電極の間に書き込みパルスを印加することにより、アドレス電極とスキャン電極の間でアドレス放電を行い、放電セルを選択した後、スキャン電極とサステイン電極との間に、交互に反転する周期的な維持パルスを印加することにより、スキャン電極とサステイン電極との間で維持放電を行い、所定の表示を行うものである。
【００１１】
図９に、上で説明した構造のプラズマディスプレイパネルを組み込んだプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示している。図９において、パネル７１１を収容する筐体は、前面枠７１２と金属製のバックカバー７１３とから構成され、前面枠７１２の開口部には光学フィルターおよびパネル７１１の保護を兼ねたガラス等からなる前面カバー７１４が配置されている。また、この前面カバー７１４には電磁波の不要輻射を抑制するために、例えば銀蒸着が施されている。さらに、バックカバー７１３には、パネル７１１等で発生した熱を外部に放出するための複数の通気孔７１３ａが設けられている。
【００１２】
パネル７１１は、アルミニウム等からなるシャーシ部材７１５の前面に熱伝導シート７１６を介して接着することにより保持され、そしてシャーシ部材７１５の後面側には、パネル７１１を表示駆動させるための複数の回路ブロック７１７が取り付けられている。熱伝導シート７１６は、パネル７１１で発生した熱をシャーシ部材７１５に効率よく伝え、放熱を行うためのものである。
【００１３】
また、回路ブロック７１７はパネル７１１の表示駆動とその制御を行うための電気回路を備えており、パネル７１１の縁部に引き出された電極引出部に、シャーシ部材７１５の四辺の縁部を越えて延びる複数のフレキシブル配線板（図示せず）によって電気的に接続されている。
【００１４】
シャーシ部材７１５の後面には、回路ブロック７１７を取り付けたり、バックカバー７１３を固定するためのボス部７１５ａがダイカスト等による一体成型により突設されている。なお、このシャーシ部材７１５は、アルミニウム平板に固定ピンを固定して構成してもよい。
【００１５】
そして、図１０に示すように、この平板形状のプラズマディスプレイパネル８０４の製造段階、例えば、このプラズマディスプレイパネル８０４を搬送する工程等では、プラズマディスプレイパネル８０４が平板形状であり、その周囲辺の全部または一部にフレキシブル配線基板８０５が接続されており、このフレキシブル配線基板８０５が接続されている部分に圧力を掛けて支えることができないため、プラズマディスプレイパネル８０４を１つずつトレー８０１に収納し、このトレー８０１を寝かせた状態で積み重ねることが行われた。
【００１６】
この方法では、トレー８０１の底面８０２上にプラズマディスプレイパネル８０４が寝かされた状態で置かれる。
【００１７】
そして、トレー８０１が寝かされた状態で積み重ねられるため、１つ上のトレー８０１の底面８０２が、１つ下のトレー８０１の上蓋を兼ねる例が多い。但し、１つ上のトレー８０１の底面８０２が１つ下のトレー８０１の上蓋を兼ねるのは、あくまで一例に過ぎず必須ではない。
【００１８】
そして、一番上のトレー８０１には別の蓋８０３が用いられる。但し、この別の蓋８０３が用いられるのも、あくまで一例に過ぎず必須ではない。
【００１９】
さらに、トレー８０１とトレー８０１の底面８０２とは、寝かされた状態で積み重ねられたとき、ずれることがないように嵌合する構造を有している例が多い。但し、このトレー８０１とトレー８０１の底面８０２とが、寝かされた状態で積み重ねられたとき嵌合する構造を有していることもまた、一例に過ぎず必須ではない。
【００２０】
このようなプラズマディスプレイパネル８０４の製造段階、例えばエージングや搬送する工程で、プラズマディスプレイパネル８０４を１つずつトレー８０１に収納し、このトレー８０１を寝かせた状態で積み重ねる具体的な例が、下記特許文献１に示されている。
【特許文献１】特開平１１−２１３８９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２１】
しかしながら、近年のプラズマディスプレイパネルは消費者のニーズに起因して非常に大型化する傾向があり、その対角線方向の長さが小さいものでも５０インチ、大きいものでは１００インチにも及ぶようになりつつあるため、このようにプラズマディスプレイパネルを寝かせてかつ重ねた状態でトレーに収納して保存、搬送などを行うと、反りを生じることが避けられないという課題があった。
【００２２】
そして、このように反りを生じると、反りの方向とプラズマディスプレイパネルの配置方向に対応して、背面側の基板７０５に形成された隔壁７０８や蛍光体層７０９を破壊することとなった。これら隔壁７０８や蛍光体層７０９が破壊されることは、当然、プラズマディスプレイパネルの正常な動作に障害を招来し、放電セルの不灯を始めとする故障の原因となった。
【００２３】
また、重ねずに１枚ずつを寝かせた状態で保存搬送することも、工数的にも保存場所のスペース的にも非常に効率の悪いものであった。
【００２４】
本発明はこのような課題を解決するもので、プラズマディスプレイパネルに反りを生じることがないように搬送できるようにすることを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００２５】
本発明に係る請求項１に記載の発明は、少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネルの搬送方法であって、プラズマディスプレイパネルをこのプラズマディスプレイパネルの外形寸法以上の大きさの平板に粘着部材により粘着させて搬送することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの搬送方法である。
【００２６】
このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になる。
【００２７】
また、請求項２に記載の発明は、前記粘着部材は延伸剥離材であることを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを搬送方法から容易に剥離することができ、更に剥離した後には、糊材が残ることもないので、プラズマディスプレイパネルの搬送方法からの取り出しも極めて容易で、搬送方法に格納しての保存や搬送のために必要な工数、コストも極めて少ない。
【００２８】
また、請求項３に記載の発明は、前記粘着部材は平板に配設されていることを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを搬送方法からの取り出しが極めて容易で、保存や、搬送のための搬送専用トレイへの移載など、必要な工数、コストも極めて少なく、安全確実にプラズマディスプレイパネルを搬送することが可能になる。
【００２９】
さらに、請求項４に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置して搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における信頼性を著しく向上させながら、なおかつ工数を低減することが可能になる。
【００３０】
また、請求項５に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを斜め縦方向に配置して搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における信頼性をより一層向上させながら、さらに工数を低減することが可能になる。
【００３１】
さらに、請求項６に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルはその周辺の一部にフレキシブル配線基板が接続されており、前記プラズマディスプレイパネルはフレキシブル配線基板が接続されていない周辺を下にして搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における安全性をより一層向上させることが可能になる。
【００３２】
さらに、請求項７に記載の発明は、前記プラズマディスプレイパネルを平板に粘着させたものを複数重ねて搬送することを特徴とし、このような構成によって、プラズマディスプレイパネルをより一層多数まとめて、反りを生じることがないよう、縦方向に配置しながら保存、搬送することが可能になり、プラズマディスプレイパネルの製造のための工程における工数をより一層低減させることが可能になる。
【発明の効果】
【００３３】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３４】
（第１の実施の形態）
以下に、本発明の第１の実施の形態について、図を参照しながら説明する。
【００３５】
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す図であり、トレー１０１を縦方向に配置し、それを仮に１２台並べて配置した状態を示す断面図である。１２台並べて配置することは、あくまでも一例に過ぎず、幾つを並べて配置しても構わない。
【００３６】
トレー１０１は、底面１０２と外枠１０３とから構成されている。そして、各トレー１０１には、１つずつのプラズマディスプレイパネル１０５が格納されている。プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の全部または一部にはフレキシブル配線基板１０６が接続されている。
【００３７】
そして、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａあるいは背面側基板１０５ｂとトレー１０１とは、アスカーＣ硬度１０から４０程度のシリコン、アクリル、ウレタンなどの樹脂材料を主成分とする粘着部材である柔軟性シート１０８を用いて粘着し、ずれることがないように固定している。この柔軟性シート１０８は、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａ側と背面側基板１０５ｂ側、すなわちプラズマディスプレイパネル１０５面全体を覆うことによって、強い粘着力を発揮し、ずれ防止のための保持力もきわめて大きくすることができる。
【００３８】
また、図２に示すように、柔軟性シート１０８に代えて、粘着部材として、延伸剥離式の接着材１０４を使用しても構わない。この延伸剥離式の接着材１０４は、複数の短冊形状の接着材１０４を使用することができる。このような複数の短冊形状の接着材１０４によって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持する様子を、より一層明確に示すため、プラズマディスプレイパネル１０５を格納したトレー１０１を上方向から見た平面図を、図３に示す。図３と図２とにおいて、同じ番号は同じものを示している。図３では、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を上から見た様子を見ることができ、複数の接着材１０４によってプラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２とが接着されている状態が示される。
【００３９】
また、図３と同じプラズマディスプレイパネル１０５を格納したトレー１０１を、プラズマディスプレイパネル１０５の観賞方向から見た正面図を図４に示す。図４において、図２、図３と同じ番号は同じものを示している。図４に示すように、プラズマディスプレイパネルの背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２とが複数の短冊形状の接着材１０４によって接着されていることがわかる。
【００４０】
また、図２〜図４に示す通り、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持することができるが、例えば、伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の前面側基板１０５ａとトレー１０１の上蓋１０７（または１つ前のトレー１０１の底面１０２）との間に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持しても構わない。
【００４１】
また、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間、および、前面側基板１０５ａとトレー１０１の上蓋１０７（または１つ前のトレー１０１の底面１０２）との間の、両方に挿入することによって、プラズマディスプレイパネル１０５を保持しても構わない。
【００４２】
この延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４は、アクリル系やシリコン系の合成樹脂材料により構成され、伸縮性に富み、感圧接着層を有するもので、フックやハンガーなどの物体を壁に着脱自在に装着する場合等、広範囲のさまざまな用途に使用されている。
【００４３】
このような延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４を、プラズマディスプレイパネル１０５の背面側基板１０５ｂとトレー１０１の底面１０２との間に所定の間隔で配置し、このようなプラズマディスプレイパネル１０５を１つずつトレー１０１に格納し、これを複数台（図１に示す例では１２台）重ねて配置し、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２で、１つ下（図１では右）のトレー１０１の上蓋を兼ねることで、プラズマディスプレイパネル１０５を自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２に接着させて、保持することができる。この延伸剥離式の接着材１０４は、液状のものを塗布することで、さらに密着性をよくすることができ、この液状の延伸剥離式の接着材１０４を常温あるいは過熱して硬化させることによって、さらにまた固定力を向上させることができる。
【００４４】
なお、一番上（図１では左端）のトレー１０１には、上蓋１０７が付される。但し、このように、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２で、１つ下（図１では右）のトレー１０１の上蓋を兼ねることはあくまでも１つの例に過ぎず、必ずしも必要ではなく、各トレー１０１に上蓋１０７を付しても構わない。
【００４５】
以上説明したように、プラズマディスプレイパネル１０５は、自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２に接着した状態で保持されているので、図１に示す方向に立てて配置し、この状態で保存、搬送したとしてもずり落ちて、１つの周囲辺（図１では下方向）に接続されているフレキシブル配線基板１０６が、トレー１０１の外枠１０３とぶつかり、フレキシブル配線基板１０６を損傷することはない。
【００４６】
また、プラズマディスプレイパネル１０５は、図１に示す通り、立てて配置されるので、反りを生じることもなく、スキャン電極、サステイン電極、アドレス電極７０７の断線や、隔壁７０８、蛍光体層７０９の破壊、及びこれらに起因する不灯に至ることもない。
【００４７】
この延伸剥離式の接着材１０４は、パネル１０５の前面側基板１０５ａ及び背面側基板１０５ｂと、トレー１０１の底面１０２との間に配置され、押圧力が加えられて硬化し、パネル１０５とトレー１０１とを接着する。そして、延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４を短冊の一端方向から引っ張ることで、短冊形状の幅方向に歪みが発生し、この歪みによって接着力が大幅に減少するので、容易に剥離することができる。更に剥離した後には、糊材が残ることもないので、プラズマディスプレイパネル１０５のトレー１０１からの取り出しも極めて容易で、トレー１０１に格納しての保存や搬送のために必要な工数、コストも極めて少ない。
【００４８】
延伸剥離式の短冊形状の接着材１０４は、液状シリコンやポスター用テープで構成されることもあり、弾性に富んだ基材の両面に感圧接着層を形成したものや、感圧接着層のみで構成されることもある。
【００４９】
また、図５に示すように、プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の一部（図５では下方の辺）にはフレキシブル配線基板１０６が接続されていなかった時には、その辺を下方に配置してプラズマディスプレイパネル１０５をトレー１０１内に格納することによって、そのフレキシブル配線基板１０６が接続されていないプラズマディスプレイパネル１０５の辺を支持部材１２０によって支えることができる。このようにして、プラズマディスプレイパネル１０５を、自分自身が格納されているトレー１０１の底面１０２と、１つ上（図１では左）のトレー１０１の底面１０２との間に挟んで接着すると共に、フレキシブル配線基板１０６が接続されていないプラズマディスプレイパネル１０５の辺を支持部材１２０によって支えることによって、より確実かつ強固にプラズマディスプレイパネル１０５を立てて配置し、この状態で保存、搬送することができる。
【００５０】
なお、プラズマディスプレイパネル１０５の周辺の一部（図５では下方の辺）において、その一部にのみフレキシブル配線基板１０６が接続されていない時には、その辺を下方に配置し、かつそのフレキシブル配線基板１０６が接続されていない部分だけを支持部材１２０によって支えても構わない。
【００５１】
（第２の実施の形態）
以下に、本発明の第２の実施の形態について、図を参照しながら説明する。
【００５２】
図６は、本発明の第２の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す図であり、トレー３０１を斜め縦方向に配置し、それを仮に９台並べて配置した状態を示す断面図である。９台並べて配置することは、あくまでも一例に過ぎず、幾つを並べて配置しても構わない。
【００５３】
トレー３０１は、底面３０２と外枠３０３とから構成され、各トレー３０１には、１つずつのプラズマディスプレイパネル３０５が格納されている。プラズマディスプレイパネル３０５の周辺の全部または一部にはフレキシブル配線基板３０６が接続されている。
【００５４】
プラズマディスプレイパネル３０５の前面側基板３０５ａと背面側基板３０５ｂとには、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４が接着されている。
【００５５】
このような延伸剥離式の短冊形状の接着材３０４を、プラズマディスプレイパネル３０５の前面側基板３０５ａと背面側基板３０５ｂとに所定の間隔で配置し、プラズマディスプレイパネル３０５を１つずつトレー３０１に格納し、上蓋３０７を付すことで、プラズマディスプレイパネル３０５をトレー３０１の底面３０２に接着させた状態で保持することができる。これを複数台（図６に示す例では９台）斜め縦方向に重ねて配置する。
【００５６】
このように、第２の実施の形態によると、プラズマディスプレイパネル３０５は、自分自身が格納されているトレー３０１の底面３０２に対して、延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４によって接着されているので、図６に示すように斜め縦方向に配置し、この状態で保存、搬送したとしてもずり落ちて、１つの周辺（図６では下方向）に接続されているフレキシブル配線基板３０６が、トレー３０１の外枠３０３とぶつかり、フレキシブル配線基板３０６を損傷することはない。
【００５７】
さらに、トレー３０１は傾斜を持って縦方向に配置されるので、プラズマディスプレイパネル３０５に対する垂直方向の重力は、底面３０２と平行にずり落ちようとする力と、底面３０２に対して直角方向の反ろうとする力とに分散され、プラズマディスプレイパネル３０５が搬送中にずり落ちたり反りを生じる可能性をより低減することができる。
【００５８】
なお、上記延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材１０４及び延伸剥離式の複数の短冊形状の接着材３０４は、必ずしも短冊形状でなくても構わないし、複数でなくても構わない。
【００５９】
また、トレー１０１及びトレー３０１を複数重ねて固定することで、上記の通り、トレー１０１（またはトレー３０１）の底面１０２（または底面３０２）が１つ下のトレー１０１（またはトレー３０１）の上蓋を兼ねることができるし、多くのトレー１０１（またはトレー３０１）を少ない工数で容易かつ安全、確実に搬送することができる。
【００６０】
さらに、プラズマディスプレイパネル１０５（及びプラズマディスプレイパネル３０５）を、１つ１つ個別にトレー１０１（及びトレー３０１）に格納して搬送することで、容易かつ安全、確実に搬送することができるだけでなく、パネル生産の自動機からモジュール組み立ての自動機への移行も極めて容易かつスムーズに行うことができる。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明によれば、プラズマディスプレイパネルを多数まとめて保存、搬送することができる可搬性を確保しながら、なおかつ反りを生じることがないよう、プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置しながら、多数まとめて保存、搬送することができ、その産業上の利用可能性は極めて高い。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図２】同じく本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図３】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法において、プラズマディスプレイパネルを上から見た状態を示す平面図
【図４】同じくプラズマディスプレイパネルを前方向から見た状態を示す正面図
【図５】本発明の他の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図６】本発明の他の実施の形態に係るプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【図７】従来のプラズマディスプレイパネルの構造を示す概略図
【図８】従来のプラズマディスプレイパネルの電極配列を示す概略図
【図９】従来のプラズマディスプレイ装置の全体構成の一例を示す概略図
【図１０】従来のプラズマディスプレイパネルの搬送方法を示す断面図
【符号の説明】
【００６３】
１０１，３０１，８０１ トレー
１０２，３０２，８０２ 底面
１０３，３０３ 外枠
１０４，３０４ 接着材
１０５，３０５，８０４ プラズマディスプレイパネル
１０６，３０６，８０５ フレキシブル配線基板
１０７，３０７，８０３ 上蓋
７０１，７０５ 基板
７０２ 表示電極
７０３ 誘電体層
７０４ 保護膜
７０６ オーバーコート層
７０７ アドレス電極
７０８ 隔壁
７０９ 蛍光体層
７１０ 放電空間
７１１ パネル
７１２ 前面枠
７１３ バックカバー
７１３ａ 通気孔
７１４ 前面カバー
７１５ シャーシ部材
７１５ａ ボス部
７１６ 熱伝導シート
７１７ 回路ブロック
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネルの搬送方法であって、
プラズマディスプレイパネルをこのプラズマディスプレイパネルの外形寸法以上の大きさの平板に粘着部材により粘着させて搬送することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項２】
前記粘着部材は延伸剥離材である
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項３】
前記粘着部材は平板に配設されている
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項４】
前記プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置して搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項５】
前記プラズマディスプレイパネルを斜め縦方向に配置して搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項６】
前記プラズマディスプレイパネルはその周辺の一部にフレキシブル配線基板が接続されており、
前記プラズマディスプレイパネルはフレキシブル配線基板が接続されていない周辺を下にして搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項７】
前記プラズマディスプレイパネルを平板に粘着させたものを複数重ねて搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項１】
少なくとも前面側が透明な一対の基板を基板間に複数の放電セルを形成して対向配置した平板形状のプラズマディスプレイパネルの搬送方法であって、
プラズマディスプレイパネルをこのプラズマディスプレイパネルの外形寸法以上の大きさの平板に粘着部材により粘着させて搬送することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項２】
前記粘着部材は延伸剥離材である
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項３】
前記粘着部材は平板に配設されている
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項４】
前記プラズマディスプレイパネルを縦方向に配置して搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項５】
前記プラズマディスプレイパネルを斜め縦方向に配置して搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項６】
前記プラズマディスプレイパネルはその周辺の一部にフレキシブル配線基板が接続されており、
前記プラズマディスプレイパネルはフレキシブル配線基板が接続されていない周辺を下にして搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【請求項７】
前記プラズマディスプレイパネルを平板に粘着させたものを複数重ねて搬送することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの搬送方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００７−７６８１０（Ｐ２００７−７６８１０Ａ）
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２６６５６１（Ｐ２００５−２６６５６１）
【出願日】平成１７年９月１４日（２００５．９．１４）
【出願人】（０００００５８２１）松下電器産業株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月１４日（２００５．９．１４）
【出願人】（０００００５８２１）松下電器産業株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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