マグネシウム合金と鋼の異種金属接合方法
【課題】Fe−Mg二元状態図が二相分離型を示し、直接的な接合が冶金的なには困難なマグネシウム合金と鋼との組合せにおいても、強固な接合が可能な異種金属接合方法を提供すること。
【解決手段】マグネシウム合金材と鋼材を接合するに当たり、鋼材として亜鉛(金属M)めっきを施した亜鉛めっき鋼板2を、マグネシウム合金材としてAl含有マグネシウム合金材1を使用すると共に、接合に際して、MgとZnの共晶溶融を生じさせて酸化皮膜1fや不純物などを接合界面から排出すると共に、Al−Mg系とFe−Al系の金属間化合物を生成させ、Al3Mg2とFeAl3とが混在する複合組織を備えた化合物層3を介して両材料1,2の新生面同士を接合する。
【解決手段】マグネシウム合金材と鋼材を接合するに当たり、鋼材として亜鉛(金属M)めっきを施した亜鉛めっき鋼板2を、マグネシウム合金材としてAl含有マグネシウム合金材1を使用すると共に、接合に際して、MgとZnの共晶溶融を生じさせて酸化皮膜1fや不純物などを接合界面から排出すると共に、Al−Mg系とFe−Al系の金属間化合物を生成させ、Al3Mg2とFeAl3とが混在する複合組織を備えた化合物層3を介して両材料1,2の新生面同士を接合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、接合面に酸化皮膜が存在し、しかも直接的な接合が冶金的に困難な異種金属材料であるマグネシウム合金と鋼との接合方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
異種金属材料、例えばマグネシウム合金材と鋼材とを組合せて接合する場合、マグネシウム合金材の表面には酸化皮膜が存在し、さらに接合時の加熱過程で鋼表面の酸化皮膜が成長することから、大気中での接合が困難となる。
また、Fe−Mg二元状態図は二相分離型を示し、互いの固溶限も非常に小さいことから、これら金属を主成分とする上記材料同士を直接接合することは、冶金的に極めて困難である。
【0003】
そこで、従来、このようなマグネシウム系材料と鋼の異種金属材料を組合せて使用する場合には、ボルトやリベット等による機械的締結によっていた(例えば、特許文献1参照)。
【特許文献1】特開2000−272541号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、上記特許文献1に記載の方法においては、接合に用いる部品点数が増加することから、接合部材の重量やコストが増加する点に問題があった。
【0005】
本発明は、このようなマグネシウム系材料と鋼との接合における上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、冶金的な接合が直接的には困難なマグネシウム合金と鋼との組合せにおいても、強固な接合が可能な異種金属接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者らは、上記目的の達成に向けて、鋭意検討を重ねた結果、被接合材であるマグネシウム合金材と鋼材の間に第3の材料を介在させ、両材料の少なくとも一方との間に共晶反応を生じさせることによって、比較的低温度で酸化皮膜を接合界面から除去することができることを見出した。また、被接合材の構成元素であるMg及びFeとの間にそれぞれ金属間化合物を形成する金属元素としてAlを添加しておき、接合界面にこれら金属間化合物を含む複合層を介在させることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【0007】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のマグネシウム合金と鋼との異種金属接合方法においては、マグネシウム合金材と鋼材との間に、Mg及びFeの少なくとも一方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させ、共晶溶融による反応生成物を接合界面から排出して上記マグネシウム合金材と鋼材を接合するに際して、マグネシウム合金材にAlを含有させておき、両材料に含まれるMg及びFeそれぞれとAlとの金属間化合物を接合界面に形成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して接合することを特徴とする。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、マグネシウム合金材と鋼材から成る被接合材の間に第3の材料を介在させ、Mg及び/又はFeと第3の材料に含まれる金属Mとの間で共晶溶融を生じさせることによって、酸化皮膜が低温で容易に接合界面から排出され、被接合材の新生面同士を接触させることができる。加えて、Mg及びFeのそれぞれとAlとの金属間化合物が混在する複合組織を備えた化合物層が接合界面に介在することにより、冶金的に直接接合が困難な材料の組合せであっても相互拡散が可能となり、強固な接合が達成されることになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0009】
以下に、本発明の異種金属の接合方法や、これによって得られる接合構造について、さらに詳細、かつ具体的に説明する。なお、本明細書において、「%」は特記しない限り、質量百分率を表すものとする。
【0010】
本発明の異種金属の接合方法においては、上記したように、マグネシウム合金材(Mgが主成分)と鋼材(Feが主成分)を接合するに際して、まず、両材料の間にMg及びFeの一方又は双方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させる。一方、マグネシウム合金材には、両材料の主成分であるMg及びFeのそれぞれと金属間化合物を形成するAlを予め添加しておく。
そして、接合に際しては、加熱及び加圧によって共晶溶融を生じさせ、その反応生成物を接合界面から排出すると共に、Al−Mg系及びFe−Al系の金属間化合物を生成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して両材料を接合するようにしている。
【0011】
したがって、両材料の融点よりも低い温度で、接合の阻害要因である酸化皮膜が共晶溶融生成物と共に接合界面から容易に除去されることになる。また、接合界面に少なくとも上記2種の金属間化合物が混在した複合型の化合物層が介在することによって、冶金的に直接接合が困難なマグネシウム合金と鋼の組合せであっても相互拡散が可能となり、接合強度が向上することになる。
【0012】
このとき、金属Mとしては、MgやFeと共晶溶融を生じる金属でありさえすれば、特に限定されず、例えばZn、Cu、Sn及びNiを単独で、あるいはこれらの2種以上を含むものを第3の材料として用いることができる。
すなわち、Mg−Zn系合金は341℃及び364℃に2点、Mg−Cu系合金は485℃及び552℃に2点の共晶点をそれぞれ有している。また、Mg−Sn系合金及びMg−Ni系合金にはそれぞれ561℃及び506℃の共晶点があることが知られている。
【0013】
このとき、金属Mを含む第3の材料は、鋼材の接合面に予め付着させておくことが望ましく、そのための具体的手段としては、めっき、溶射、蒸着、皮膜コーティングなどの被覆手段を採用することができる。
すなわち、洗浄後の清浄面に対して上記のような被覆手段により付着させることによって、共晶反応により溶融された被覆層が、表面の酸化皮膜や不純物と共に接合部周囲に排出された後は、被覆層の下から極めて清浄な新生面が現れるため強固な接合を可能とすることができる。
【0014】
この場合、鋼板としては、マグネシウムと低融点共晶を形成する亜鉛を含む合金がその表面に予めめっきされている材料、例えば、JIS G 3302やG 3313に規定されている亜鉛めっき鋼板を用いることができる。
これによって、新たにめっきを施したり、特別な準備を要したりすることもなく、防錆目的でめっきを施した通常の市販鋼材をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ安価に、異種金属の強固な接合を行なうことができるようになる。
【0015】
ここで、共晶溶融について、Mg−Zn系合金の例について説明する。
図1は、Mg−Zn系2元状態図を示すものであって、図に示すようにMg−Zn系には、共晶点が2点(Te1及びTe2)あり、それぞれ341℃及び364℃であり、マグネシウムの融点650℃よりも遙かに低い温度で共晶反応を生じる。
したがって、図に示した共晶点を利用してMgとZnの共晶溶融を作り出し、接合時の酸化皮膜除去に利用することによって、接合性を阻害するマグネシウムの酸化皮膜を低温で確実に除去できると共に、接合時の界面温度をより均一に保持できるようになり、安定した接合が実施できる。
【0016】
なお、共晶溶融とは共晶反応を利用した溶融を意味し、2つの金属(又は合金)が相互拡散して生じた相互拡散域の組成が共晶組成となった場合に、保持温度が共晶温度以上であれば共晶反応により液相が形成される。
したがって、両金属の清浄面を接触させ、共晶温度以上に加熱保持すると反応が生じ、これを共晶溶融といい、共晶組成は相互拡散によって自発的達成されるため、組成のコントロールは必要ない。
【0017】
図2(A)〜(E)は、本発明によるマグネシウム合金材と鋼材(亜鉛めっき鋼板)との接合過程を示す概略工程図である。
まず、図2(A)に示すように、少なくとも接合界面側の表面に、Mgと共晶を形成する金属Mとして機能する亜鉛を含む亜鉛めっき層(第3の材料)2pが施された亜鉛めっき鋼板2と、マグネシウム合金材1を用意する。そして、図2(B)に示すように、これら亜鉛めっき鋼板2とマグネシウム合金材1を亜鉛めっき層2pが内側になるように重ねる。なお、マグネシウム合金材1には、予め適量のAl(例えば、6%程度)が添加されており、表面には酸化皮膜1fが生成している。
【0018】
次に、これらに、図2(B)に矢印で示すように、相対的な押圧や、熱的な衝撃の負荷や加熱による塑性変形などが加えられ、これによって、酸化皮膜1fが局部的に破壊される。
このように酸化皮膜1fが破壊されると、MgとZnの局部的な接触が起こり、所定の温度状態に保持されると、図2(C)に示すように、MgとZnの共晶溶融Eが生じ、マグネシウム合金材1の表面の酸化皮膜1fが順次効果的に除去される。
【0019】
そして、図2(D)に示すように、押圧によって共晶溶融生成物Eと共に酸化皮膜1fや接合界面の不純物(図示せず)が接合部周囲に排出される。この時、接合界面では共晶溶融によりZnと共にMgが優先的に溶融して、排出される。その結果、マグネシウム合金中に添加されたAl成分が取り残され、接合界面だけ相対的にAlリッチな相ができ、さらにこのAl原子がFe及びMgと反応し、Al−Mg系及びFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層3が形成される。
【0020】
さらに、接合時間が経過すると、図2(E)に示すように、界面に形成したMg−Zn共晶溶融生成物が完全に排出され、接合界面には上記のような金属間化合物を含む化合物層3を介してマグネシウム合金材1と鋼板2との強固な接合が完了する。
この例では、接合後の接合界面には亜鉛層が残存せず、これがマグネシウム合金材1と鋼板2の強固な接合が得られる要因であるが、これには所定の押圧や、反応や排出に要する温度や時間、さらには亜鉛めっき鋼板2の亜鉛めっき層2pの厚さが共晶反応に消費される量に見合ったものであることが必要となる。
【0021】
図3は、上記した方法を適用した実用的な点接合による接合継手の接合部構造を示すものであって、少なくとも接合界面側の表面には金属Mとしての亜鉛めっき層2pが施された亜鉛めっき鋼板2に、マグネシウム合金材1がその表面に酸化皮膜1fが生成された状態で重ねられている。
そして、接合面には前述したように、少なくともAl−Mg系金属間化合物(Al3Mg2)とFe−Al系金属間化合物(FeAl3)を含み、これらが混在した複合組織を備えた化合物層3が形成され、これを介してマグネシウム合金材1と鋼板2が接合されている。さらに、この接合部を囲むように、亜鉛めっき鋼板2の亜鉛2pを含む共晶溶融物と共に酸化皮膜1fに由来する酸化物や接合界面の不純物などが排出され、両板材1,2の間に排出物Wとなって介在している。
【0022】
また、本発明の異種金属接合方法に適用する接合手段(加熱手段)としては、接合界面の温度を精密にコントロールできる接合方法であれば特に限定はない。例えば、抵抗溶接、レーザ溶接、高周波溶接などの溶融接合から、摩擦攪拌接合、超音波接合、拡散接合などの固相接合まで、通常用いられている装置や設備を用いることができ、このための新たな熱源を準備することなく、既存の設備で済むことから経済的である。
【0023】
これらの接合手段のうち、抵抗溶接によるスポット溶接やシーム溶接、拡散接合、さらにはレーザビームや電子ビームなどの高エネルギービームを用いることが望ましい。
特に、抵抗溶接を適用する場合には、マグネシウム合金材に含まれるAl含有量を2%以上10%未満とすることが好ましく、さらに3〜9%の範囲内であることがより好ましい。
【0024】
また、拡散接合の場合には、マグネシウム合金材中のAl含有量が4%以上10%未満であること、さらには6〜9%の範囲であることが望ましい。
そして、高エネルギービームを用いた接合の場合には、Al含有量を3%以上10%未満とすることが好ましく、さらには6〜9%の範囲内とすることがより好ましい。
【0025】
なお、このようなマグネシウム合金材として、例えばASTM(アメリカ材料試験協会)には、AZ31(約3%Al)、AZ61(約6%Al)、AZ81(約8%Al)、AZ91(約9%Al)、AZ101(約10%Al)などのAl−Zn系マグネシウム合金や、AM60(約6%Al)、AM100(約10%Al)などのAl−Mn系マグネシウム合金が規定されている。
したがって、これらの合金を利用することによって、改めて合金調合することなく、Al含有のマグネシウム合金材安価に入手し、活用することができる。
【0026】
本発明により得られる異種金属の接合構造は、マグネシウム合金材1と鋼材2の新生面同士が、少なくともAl−Mg系金属間化合物(Al3Mg2)とFe−Al系金属間化合物(FeAl3)が混在して成る複合組織を備えた化合物層3を介して接合されたものである。
【0027】
このとき、重ね接合においては、図3に示したように、Mg及びFeの少なくとも一方と金属Mの間に形成された共晶溶融反応生成物や、酸化皮膜に由来する酸化物などを含む排出物Wが接合部、すなわち化合物層3の周囲に排出され、両板材1,2間に介在することになる。なお、上記排出物Wには、接合界面の不純物や、被接合材に含まれる成分、余剰の金属Mなども含まれることがある。
一方、突き合わせ接合においては、排出物Wを接合界面から周囲に排出して、接合部材から完全に除去することも可能である。
【実施例】
【0028】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。当該実施例においては、代表的な施工方法として、抵抗スポット溶接、拡散接合及びレーザ接合の適用例を示す。
【0029】
すなわち、マグネシウム合金材と鋼材との異種金属接合を行うに際して、鋼材としては、Zn(金属M)めっきを施した亜鉛めっき鋼板を用いた。一方、マグネシウム合金材としては、純マグネシウムと、Alの添加量の異なる5種のマグネシウム合金を用意し、これらを抵抗スポット溶接、拡散接合及びレーザ接合により種々の条件で接合し、Al添加量と接合強度の関係について調査した。また、接合部界面の化合物層の組成、厚さなどを走査型電子顕微鏡、エネルギー分散型X線分光法、X線回折装置により調査した。
なお、亜鉛めっき鋼板としては、JIS G 3302に規定されているめっきの種類、すなわち非合金化めっき鋼板(GI)と合金化めっき鋼板(GA)とを適宜用いた。
【0030】
(1)抵抗スポット溶接
図4は、当該実施例に用いた接合装置として抵抗スポット溶接装置の構造を示す概略図である。図に示す接合装置10は、1対の電極11により被接合材であるマグネシウム合金材1と亜鉛めっき鋼板2を所定の加圧力で加圧しながら、交流電源12により所定時間だけ通電し、接合界面の電気抵抗発熱を利用して接合するものである。
このとき、マグネシウム合金材1の板厚は1.0mm、亜鉛めっき鋼板2は、非合金化めっき鋼板(GI)、合金化めっき鋼板(GA)ともに板厚0.55mmのものを用いた。
【0031】
接合条件としては、加圧力を3kN又は5.9kNとし、接合時間を0.24msec、溶接電流を28000Aとした。接合後は継手強度を測定するため、引張りせん断試験を行い、接合強度を測定した。その結果を表1に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張りせん断強度の関係を図5に示す。
【0032】
【表1】
【0033】
これらの結果から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、Al−Mg系やFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層が接合界面に形成されないため、接合強度が低くなることが確認された。
一方、マグネシウム合金材のAl含有量が2%以上に増加すると、接合強度が向上し、特に3%〜9%までは安定して高い接合強度が得られた。そして、Al含有量9.8%では、接合強度は相対的にやや低下したが、まだ高いレベルの接合強度が得らることが判った。
【0034】
しかし、マグネシウム合金材のAl含有量が10%以上になると、接合強度が低下傾向にある。また、延性や加工性などのマグネシウム合金自体の特性が低下することも知られていることから、マグネシウム合金材中のAl添加量は、2%以上10%未満、望ましくは3%以上9%以下とすると良好な接合強度が得られることが判明した。
【0035】
図6(A)及び(B)は、上記実施例により得られた接合構造の代表例として、非合金化めっき鋼板と3%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例1)と、同じく非合金化めっき鋼板と9%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例4)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
いずれの場合も、マグネシウム合金材と鋼板とが金属間化合物を含む化合物層を介して接合され、当該化合物層は、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織であることが確認された。また、その厚さは、図6(A)に示す実施例1(3%Al)の場合、0.08〜0.2μm、図6(B)に示す実施例4(9%Al)の場合には、0.3〜0.5μmであって、このような組識と厚さを備えた界面構造とすることにより高い接合強度が得られることが判明した。
【0036】
抵抗スポット溶接は、急熱・急冷プロセスであるため、Mgの拡散によるAl3Mg2の減少が抑制されることから、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織を得るためのAl添加量範囲が後述する他の接合工法と比較して広くなっているものと考えられる。
なお、この実施例では抵抗スポット溶接を適用した例を示したが、同様の原理に基づいて連続的に線接合を行う抵抗シーム接合においても同様の効果が得られることが確認されている。
【0037】
また、一般に亜鉛めっき鋼板は、非合金化めっき鋼板(GI)に比べて、合金化めっき鋼板(GA)の溶接性が大幅に劣るとされており、GA鋼板を用いた異種金属との接合例はほとんど実績がない。しかし、本発明によれば、上記したように、GA鋼板においても、加圧力や溶接電流等の接合条件を適正に設定することで、GI鋼板とほぼ同等の接合が可能であることが確認された。
【0038】
(2)拡散接合
図7は、当該実施例に用いた拡散接合装置の構造を示す概略図であって、図に示す拡散接合装置20は、加熱炉21と、この加熱炉21内の雰囲気温度を調整する温度制御装置22と、加圧装置23を備えている。
そして、加熱炉21内にセットした円柱形のマグネシウム材1と逆U字状に成形した鋼材2を所定の加圧力で加圧しながら、温度制御装置22により各温度に制御し、それぞれの時間だけ保持した後、加熱を中止して空冷した。
【0039】
接合条件としては、加圧力を5MPaとし、接合温度を425〜475℃、接合時間を5〜30分の範囲内で変化させ、接合後は継手強度を測定するため、T字引張試験を行い、単位面積当りの引張強度を測定した。なお、当該実施例においては、鋼材として非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)を用いた。
これらの結果を表2に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張り強度の関係を図8に示す。
【0040】
【表2】
【0041】
表2及び図8から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、Alを含有する化合物層が同様に形成されないため、接合強度が低くなることが判明した。
これに対し、マグネシウム合金材中におけるAl含有量の増加と共に接合強度が向上し、4%以上、とりわけ6%〜9%までは安定して高い接合強度が得られることが確認された。
【0042】
一方、Al含有量が9.8%ではまだ高いレベルの接合強度が得られるものの、低下傾向が認められる。このことから、マグネシウム合金中のAl添加量が4%以上10%未満、望ましくは6%以上9%以下とすると良好な接合強度が得られることが判明した。
【0043】
図9(A)及び(B)は、拡散接合による接合構造の代表例として、3%Al含有マグネシウム合金材を用いた接合例(比較例4)と、9%Al含有マグネシウム合金材を用いた接合例(実施例13)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
3%Al含有マグネシウム合金材を用いた比較例4(図9(A))では、接合界面に化合物層が形成されるものの、その組成はFeAl3が主体で、Al3Mg2は形成されず、これら金属間化合物の混在組織とはなっておらず、その平均厚さも0.5μmに満たない不連続なものであった。
【0044】
これに対し、図9(B)に示す9%Al含有マグネシウム合金材を用いた実施例13では、Al量が十分であるため、化合物層はAl3Mg2とFeAl3が混在する複合組織を呈し、その厚さは0.5〜5.0μmで、しかも均一に形成されており、高い接合強度を得ることができた。
すなわち、拡散接合においては、Al含有量が4%以上10%未満、望ましくは6%〜9%の範囲のマグネシウム合金材を用いることによって、接合界面にAl3Mg2とFeAl3の混在する複合組織を備えた化合物層が得られ、高い接合強度を得ることができる。そして、この時の化合物層の厚さが0.5〜5.0μmとなることが確認された。
【0045】
一般に、拡散接合は接合時間が比較的長いため、化合物層全体の厚さが厚くなると共に、時間の経過と共にMgの拡散が進むことから、一旦形成されたAl3Mg2とFeAl3から成る複合型の化合物層からAl3Mg2が減少していく。このため、より多くのAlが必要となり、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織が得られるAl含有量の範囲も、先に述べた抵抗スポット溶接の場合と比較して狭くなっているものと考えられる。
【0046】
(3)レーザ接合
図10は、当該実施例に用いたYAGレーザによるレーザ接合の要領を示す概略図であって、使用するレーザ接合装置は、マグネシウム合金材1の上に重ねた鋼材2の表面にレーザビームBを照射するYAGレーザヘッドと、その照射直後位置を加圧する加圧ローラ31から主に構成されている。
【0047】
加圧ローラ31は、図示しないエアシリンダによって上下動し、エア圧力の調節によって加圧力を調整できると共に、YAGレーザヘッドに連結され、レーザビームBに追随して移動し、ビーム照射位置から一定距離を隔てた所定位置で両材料を加圧する仕組みとなっている。
そして、一体的に連結されたこれらレーザヘッドと加圧ローラ31を上記合金材1と鋼材2に対して、図示する移動方向に相対移動させることによって、これらを連続的又は断続的な線状に接合することができる。
【0048】
ここで、マグネシウム合金材1としては、前述の抵抗溶接の場合と同様に、板厚1.0mmの純マグネシウム及びAlの添加量の異なる5種のマグネシウム合金を用い、鋼材2としても同様に、板厚0.55mmの非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)及び合金化亜鉛めっき鋼板(GA)を使用した。
【0049】
まず、マグネシウム合金材1の上に、亜鉛めっき鋼板2を通常発生し得るわずかな隙間をもって重ね、この状態で、融点が高い方の亜鉛めっき鋼板2の側に、焦点を鋼板表面の手前で結んでデフォーカスさせたレーザビームBを約1.5kWの出力で照射した。
次いで、加圧ローラ31により120MPaの加圧力を加え、マグネシウム合金材1と亜鉛めっき鋼板2を塑性変形させながら相対的に密着させ、ビーム照射により加熱された鋼板側からの伝熱によりマグネシウム合金材1の接合界面を加熱して、両材料1,2を接合した。
【0050】
このとき、レーザビームB及び加圧ローラ31の移動速度は0.7〜1.0m/minの範囲とした。また、レーザ照射中は、シールドガスとして、レーザビームBと同軸に配設したノズルによりアルゴンガスを25L/minの流量で流した。
接合後、継手強度を測定するため、幅20mmの試験片を採取して、引張せん断試験を行い、せん断強度を測定した。これらの結果を表3に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張り強度の関係を図11に示す。
【0051】
【表3】
【0052】
これらの結果から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、前述の抵抗溶接や拡散接合の場合と同様に、接合界面に、Al−Mg系やFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層が形成されないことから、接合強度が低くなった。
一方、マグネシウム合金材のAl含有量が3%以上になると、特に非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)において接合強度が向上し、Al含有量が6%〜9%の範囲では、非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)、合金化亜鉛めっき鋼板(GA)共に、安定して高い接合強度が得られることが確認された。
【0053】
そして、Al含有量が9.8%になると、まだ高レベルの接合強度が得られるものの、Al含有量の増加に伴って接合強度の低下傾向が認められた。
このことから、マグネシウム合金中のアルミニウム添加量を3%以上10%未満、望ましくは6%以上9%以下とすることにより、良好な接合強度が得られることが判明した。
【0054】
図12(A)及び(B)は、レーザ接合による接合構造の代表例として、非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)と6%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例16)と、同鋼板と9%Al含有合金材の接合例(実施例18)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
いずれの場合も、マグネシウム合金材と鋼板とがAl3Mg2とFeAl3との2種類の金属間化合物を含み、これらが混在する複合型の化合物層を介して接合されていることが確認された。また、その厚さは、いずれの場合でも0.5〜10.0μm程度であって、このような組識と厚さを備えた界面構造とすることにより高い接合強度が得られることが判明した。
【0055】
すなわち、レーザ接合においては、Al含有量が3%以上10%未満、望ましくは6%〜9%の範囲のマグネシウム合金材を用いることによって、接合界面にAl3Mg2とFeAl3とが混在する複合組織を備えた化合物層が得られ、高い接合強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0056】
【図1】Mg−Zn系2元状態図における共晶点を示すグラフである。
【図2】(A)〜(E)は本発明のマグネシウム合金と鋼材との異種金属接合方法における接合過程を概略的に示す工程図である。
【図3】本発明の接合方法を適用した点接合による重ね継手の接合構造を示す概略断面図である。
【図4】本発明の実施例に用いた抵抗スポット溶接装置の構造を示す概略図である。
【図5】本発明の実施例で得られた抵抗スポット溶接継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図6】(A)及び(B)は抵抗スポット溶接によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【図7】本発明の実施例に用いた拡散接合装置の構造を示す概略図である。
【図8】本発明の実施例で得られた拡散接合継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図9】(A)及び(B)は拡散接合によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【図10】本発明の実施例に用いたレーザ接合の要領を示す概略図である。
【図11】本発明の実施例で得られたレーザ接合継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図12】(A)及び(B)はレーザ接合によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【0057】
1 マグネシウム合金材
1f 酸化皮膜
2 亜鉛めっき鋼板(鋼材)
2c 亜鉛めっき層(第3の材料)
3 化合物層
【技術分野】
【0001】
本発明は、接合面に酸化皮膜が存在し、しかも直接的な接合が冶金的に困難な異種金属材料であるマグネシウム合金と鋼との接合方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
異種金属材料、例えばマグネシウム合金材と鋼材とを組合せて接合する場合、マグネシウム合金材の表面には酸化皮膜が存在し、さらに接合時の加熱過程で鋼表面の酸化皮膜が成長することから、大気中での接合が困難となる。
また、Fe−Mg二元状態図は二相分離型を示し、互いの固溶限も非常に小さいことから、これら金属を主成分とする上記材料同士を直接接合することは、冶金的に極めて困難である。
【0003】
そこで、従来、このようなマグネシウム系材料と鋼の異種金属材料を組合せて使用する場合には、ボルトやリベット等による機械的締結によっていた(例えば、特許文献1参照)。
【特許文献1】特開2000−272541号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、上記特許文献1に記載の方法においては、接合に用いる部品点数が増加することから、接合部材の重量やコストが増加する点に問題があった。
【0005】
本発明は、このようなマグネシウム系材料と鋼との接合における上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、冶金的な接合が直接的には困難なマグネシウム合金と鋼との組合せにおいても、強固な接合が可能な異種金属接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者らは、上記目的の達成に向けて、鋭意検討を重ねた結果、被接合材であるマグネシウム合金材と鋼材の間に第3の材料を介在させ、両材料の少なくとも一方との間に共晶反応を生じさせることによって、比較的低温度で酸化皮膜を接合界面から除去することができることを見出した。また、被接合材の構成元素であるMg及びFeとの間にそれぞれ金属間化合物を形成する金属元素としてAlを添加しておき、接合界面にこれら金属間化合物を含む複合層を介在させることによって、上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【0007】
すなわち、本発明は上記知見に基づくものであって、本発明のマグネシウム合金と鋼との異種金属接合方法においては、マグネシウム合金材と鋼材との間に、Mg及びFeの少なくとも一方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させ、共晶溶融による反応生成物を接合界面から排出して上記マグネシウム合金材と鋼材を接合するに際して、マグネシウム合金材にAlを含有させておき、両材料に含まれるMg及びFeそれぞれとAlとの金属間化合物を接合界面に形成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して接合することを特徴とする。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、マグネシウム合金材と鋼材から成る被接合材の間に第3の材料を介在させ、Mg及び/又はFeと第3の材料に含まれる金属Mとの間で共晶溶融を生じさせることによって、酸化皮膜が低温で容易に接合界面から排出され、被接合材の新生面同士を接触させることができる。加えて、Mg及びFeのそれぞれとAlとの金属間化合物が混在する複合組織を備えた化合物層が接合界面に介在することにより、冶金的に直接接合が困難な材料の組合せであっても相互拡散が可能となり、強固な接合が達成されることになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0009】
以下に、本発明の異種金属の接合方法や、これによって得られる接合構造について、さらに詳細、かつ具体的に説明する。なお、本明細書において、「%」は特記しない限り、質量百分率を表すものとする。
【0010】
本発明の異種金属の接合方法においては、上記したように、マグネシウム合金材(Mgが主成分)と鋼材(Feが主成分)を接合するに際して、まず、両材料の間にMg及びFeの一方又は双方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させる。一方、マグネシウム合金材には、両材料の主成分であるMg及びFeのそれぞれと金属間化合物を形成するAlを予め添加しておく。
そして、接合に際しては、加熱及び加圧によって共晶溶融を生じさせ、その反応生成物を接合界面から排出すると共に、Al−Mg系及びFe−Al系の金属間化合物を生成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して両材料を接合するようにしている。
【0011】
したがって、両材料の融点よりも低い温度で、接合の阻害要因である酸化皮膜が共晶溶融生成物と共に接合界面から容易に除去されることになる。また、接合界面に少なくとも上記2種の金属間化合物が混在した複合型の化合物層が介在することによって、冶金的に直接接合が困難なマグネシウム合金と鋼の組合せであっても相互拡散が可能となり、接合強度が向上することになる。
【0012】
このとき、金属Mとしては、MgやFeと共晶溶融を生じる金属でありさえすれば、特に限定されず、例えばZn、Cu、Sn及びNiを単独で、あるいはこれらの2種以上を含むものを第3の材料として用いることができる。
すなわち、Mg−Zn系合金は341℃及び364℃に2点、Mg−Cu系合金は485℃及び552℃に2点の共晶点をそれぞれ有している。また、Mg−Sn系合金及びMg−Ni系合金にはそれぞれ561℃及び506℃の共晶点があることが知られている。
【0013】
このとき、金属Mを含む第3の材料は、鋼材の接合面に予め付着させておくことが望ましく、そのための具体的手段としては、めっき、溶射、蒸着、皮膜コーティングなどの被覆手段を採用することができる。
すなわち、洗浄後の清浄面に対して上記のような被覆手段により付着させることによって、共晶反応により溶融された被覆層が、表面の酸化皮膜や不純物と共に接合部周囲に排出された後は、被覆層の下から極めて清浄な新生面が現れるため強固な接合を可能とすることができる。
【0014】
この場合、鋼板としては、マグネシウムと低融点共晶を形成する亜鉛を含む合金がその表面に予めめっきされている材料、例えば、JIS G 3302やG 3313に規定されている亜鉛めっき鋼板を用いることができる。
これによって、新たにめっきを施したり、特別な準備を要したりすることもなく、防錆目的でめっきを施した通常の市販鋼材をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ安価に、異種金属の強固な接合を行なうことができるようになる。
【0015】
ここで、共晶溶融について、Mg−Zn系合金の例について説明する。
図1は、Mg−Zn系2元状態図を示すものであって、図に示すようにMg−Zn系には、共晶点が2点(Te1及びTe2)あり、それぞれ341℃及び364℃であり、マグネシウムの融点650℃よりも遙かに低い温度で共晶反応を生じる。
したがって、図に示した共晶点を利用してMgとZnの共晶溶融を作り出し、接合時の酸化皮膜除去に利用することによって、接合性を阻害するマグネシウムの酸化皮膜を低温で確実に除去できると共に、接合時の界面温度をより均一に保持できるようになり、安定した接合が実施できる。
【0016】
なお、共晶溶融とは共晶反応を利用した溶融を意味し、2つの金属(又は合金)が相互拡散して生じた相互拡散域の組成が共晶組成となった場合に、保持温度が共晶温度以上であれば共晶反応により液相が形成される。
したがって、両金属の清浄面を接触させ、共晶温度以上に加熱保持すると反応が生じ、これを共晶溶融といい、共晶組成は相互拡散によって自発的達成されるため、組成のコントロールは必要ない。
【0017】
図2(A)〜(E)は、本発明によるマグネシウム合金材と鋼材(亜鉛めっき鋼板)との接合過程を示す概略工程図である。
まず、図2(A)に示すように、少なくとも接合界面側の表面に、Mgと共晶を形成する金属Mとして機能する亜鉛を含む亜鉛めっき層(第3の材料)2pが施された亜鉛めっき鋼板2と、マグネシウム合金材1を用意する。そして、図2(B)に示すように、これら亜鉛めっき鋼板2とマグネシウム合金材1を亜鉛めっき層2pが内側になるように重ねる。なお、マグネシウム合金材1には、予め適量のAl(例えば、6%程度)が添加されており、表面には酸化皮膜1fが生成している。
【0018】
次に、これらに、図2(B)に矢印で示すように、相対的な押圧や、熱的な衝撃の負荷や加熱による塑性変形などが加えられ、これによって、酸化皮膜1fが局部的に破壊される。
このように酸化皮膜1fが破壊されると、MgとZnの局部的な接触が起こり、所定の温度状態に保持されると、図2(C)に示すように、MgとZnの共晶溶融Eが生じ、マグネシウム合金材1の表面の酸化皮膜1fが順次効果的に除去される。
【0019】
そして、図2(D)に示すように、押圧によって共晶溶融生成物Eと共に酸化皮膜1fや接合界面の不純物(図示せず)が接合部周囲に排出される。この時、接合界面では共晶溶融によりZnと共にMgが優先的に溶融して、排出される。その結果、マグネシウム合金中に添加されたAl成分が取り残され、接合界面だけ相対的にAlリッチな相ができ、さらにこのAl原子がFe及びMgと反応し、Al−Mg系及びFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層3が形成される。
【0020】
さらに、接合時間が経過すると、図2(E)に示すように、界面に形成したMg−Zn共晶溶融生成物が完全に排出され、接合界面には上記のような金属間化合物を含む化合物層3を介してマグネシウム合金材1と鋼板2との強固な接合が完了する。
この例では、接合後の接合界面には亜鉛層が残存せず、これがマグネシウム合金材1と鋼板2の強固な接合が得られる要因であるが、これには所定の押圧や、反応や排出に要する温度や時間、さらには亜鉛めっき鋼板2の亜鉛めっき層2pの厚さが共晶反応に消費される量に見合ったものであることが必要となる。
【0021】
図3は、上記した方法を適用した実用的な点接合による接合継手の接合部構造を示すものであって、少なくとも接合界面側の表面には金属Mとしての亜鉛めっき層2pが施された亜鉛めっき鋼板2に、マグネシウム合金材1がその表面に酸化皮膜1fが生成された状態で重ねられている。
そして、接合面には前述したように、少なくともAl−Mg系金属間化合物(Al3Mg2)とFe−Al系金属間化合物(FeAl3)を含み、これらが混在した複合組織を備えた化合物層3が形成され、これを介してマグネシウム合金材1と鋼板2が接合されている。さらに、この接合部を囲むように、亜鉛めっき鋼板2の亜鉛2pを含む共晶溶融物と共に酸化皮膜1fに由来する酸化物や接合界面の不純物などが排出され、両板材1,2の間に排出物Wとなって介在している。
【0022】
また、本発明の異種金属接合方法に適用する接合手段(加熱手段)としては、接合界面の温度を精密にコントロールできる接合方法であれば特に限定はない。例えば、抵抗溶接、レーザ溶接、高周波溶接などの溶融接合から、摩擦攪拌接合、超音波接合、拡散接合などの固相接合まで、通常用いられている装置や設備を用いることができ、このための新たな熱源を準備することなく、既存の設備で済むことから経済的である。
【0023】
これらの接合手段のうち、抵抗溶接によるスポット溶接やシーム溶接、拡散接合、さらにはレーザビームや電子ビームなどの高エネルギービームを用いることが望ましい。
特に、抵抗溶接を適用する場合には、マグネシウム合金材に含まれるAl含有量を2%以上10%未満とすることが好ましく、さらに3〜9%の範囲内であることがより好ましい。
【0024】
また、拡散接合の場合には、マグネシウム合金材中のAl含有量が4%以上10%未満であること、さらには6〜9%の範囲であることが望ましい。
そして、高エネルギービームを用いた接合の場合には、Al含有量を3%以上10%未満とすることが好ましく、さらには6〜9%の範囲内とすることがより好ましい。
【0025】
なお、このようなマグネシウム合金材として、例えばASTM(アメリカ材料試験協会)には、AZ31(約3%Al)、AZ61(約6%Al)、AZ81(約8%Al)、AZ91(約9%Al)、AZ101(約10%Al)などのAl−Zn系マグネシウム合金や、AM60(約6%Al)、AM100(約10%Al)などのAl−Mn系マグネシウム合金が規定されている。
したがって、これらの合金を利用することによって、改めて合金調合することなく、Al含有のマグネシウム合金材安価に入手し、活用することができる。
【0026】
本発明により得られる異種金属の接合構造は、マグネシウム合金材1と鋼材2の新生面同士が、少なくともAl−Mg系金属間化合物(Al3Mg2)とFe−Al系金属間化合物(FeAl3)が混在して成る複合組織を備えた化合物層3を介して接合されたものである。
【0027】
このとき、重ね接合においては、図3に示したように、Mg及びFeの少なくとも一方と金属Mの間に形成された共晶溶融反応生成物や、酸化皮膜に由来する酸化物などを含む排出物Wが接合部、すなわち化合物層3の周囲に排出され、両板材1,2間に介在することになる。なお、上記排出物Wには、接合界面の不純物や、被接合材に含まれる成分、余剰の金属Mなども含まれることがある。
一方、突き合わせ接合においては、排出物Wを接合界面から周囲に排出して、接合部材から完全に除去することも可能である。
【実施例】
【0028】
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。当該実施例においては、代表的な施工方法として、抵抗スポット溶接、拡散接合及びレーザ接合の適用例を示す。
【0029】
すなわち、マグネシウム合金材と鋼材との異種金属接合を行うに際して、鋼材としては、Zn(金属M)めっきを施した亜鉛めっき鋼板を用いた。一方、マグネシウム合金材としては、純マグネシウムと、Alの添加量の異なる5種のマグネシウム合金を用意し、これらを抵抗スポット溶接、拡散接合及びレーザ接合により種々の条件で接合し、Al添加量と接合強度の関係について調査した。また、接合部界面の化合物層の組成、厚さなどを走査型電子顕微鏡、エネルギー分散型X線分光法、X線回折装置により調査した。
なお、亜鉛めっき鋼板としては、JIS G 3302に規定されているめっきの種類、すなわち非合金化めっき鋼板(GI)と合金化めっき鋼板(GA)とを適宜用いた。
【0030】
(1)抵抗スポット溶接
図4は、当該実施例に用いた接合装置として抵抗スポット溶接装置の構造を示す概略図である。図に示す接合装置10は、1対の電極11により被接合材であるマグネシウム合金材1と亜鉛めっき鋼板2を所定の加圧力で加圧しながら、交流電源12により所定時間だけ通電し、接合界面の電気抵抗発熱を利用して接合するものである。
このとき、マグネシウム合金材1の板厚は1.0mm、亜鉛めっき鋼板2は、非合金化めっき鋼板(GI)、合金化めっき鋼板(GA)ともに板厚0.55mmのものを用いた。
【0031】
接合条件としては、加圧力を3kN又は5.9kNとし、接合時間を0.24msec、溶接電流を28000Aとした。接合後は継手強度を測定するため、引張りせん断試験を行い、接合強度を測定した。その結果を表1に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張りせん断強度の関係を図5に示す。
【0032】
【表1】
【0033】
これらの結果から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、Al−Mg系やFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層が接合界面に形成されないため、接合強度が低くなることが確認された。
一方、マグネシウム合金材のAl含有量が2%以上に増加すると、接合強度が向上し、特に3%〜9%までは安定して高い接合強度が得られた。そして、Al含有量9.8%では、接合強度は相対的にやや低下したが、まだ高いレベルの接合強度が得らることが判った。
【0034】
しかし、マグネシウム合金材のAl含有量が10%以上になると、接合強度が低下傾向にある。また、延性や加工性などのマグネシウム合金自体の特性が低下することも知られていることから、マグネシウム合金材中のAl添加量は、2%以上10%未満、望ましくは3%以上9%以下とすると良好な接合強度が得られることが判明した。
【0035】
図6(A)及び(B)は、上記実施例により得られた接合構造の代表例として、非合金化めっき鋼板と3%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例1)と、同じく非合金化めっき鋼板と9%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例4)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
いずれの場合も、マグネシウム合金材と鋼板とが金属間化合物を含む化合物層を介して接合され、当該化合物層は、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織であることが確認された。また、その厚さは、図6(A)に示す実施例1(3%Al)の場合、0.08〜0.2μm、図6(B)に示す実施例4(9%Al)の場合には、0.3〜0.5μmであって、このような組識と厚さを備えた界面構造とすることにより高い接合強度が得られることが判明した。
【0036】
抵抗スポット溶接は、急熱・急冷プロセスであるため、Mgの拡散によるAl3Mg2の減少が抑制されることから、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織を得るためのAl添加量範囲が後述する他の接合工法と比較して広くなっているものと考えられる。
なお、この実施例では抵抗スポット溶接を適用した例を示したが、同様の原理に基づいて連続的に線接合を行う抵抗シーム接合においても同様の効果が得られることが確認されている。
【0037】
また、一般に亜鉛めっき鋼板は、非合金化めっき鋼板(GI)に比べて、合金化めっき鋼板(GA)の溶接性が大幅に劣るとされており、GA鋼板を用いた異種金属との接合例はほとんど実績がない。しかし、本発明によれば、上記したように、GA鋼板においても、加圧力や溶接電流等の接合条件を適正に設定することで、GI鋼板とほぼ同等の接合が可能であることが確認された。
【0038】
(2)拡散接合
図7は、当該実施例に用いた拡散接合装置の構造を示す概略図であって、図に示す拡散接合装置20は、加熱炉21と、この加熱炉21内の雰囲気温度を調整する温度制御装置22と、加圧装置23を備えている。
そして、加熱炉21内にセットした円柱形のマグネシウム材1と逆U字状に成形した鋼材2を所定の加圧力で加圧しながら、温度制御装置22により各温度に制御し、それぞれの時間だけ保持した後、加熱を中止して空冷した。
【0039】
接合条件としては、加圧力を5MPaとし、接合温度を425〜475℃、接合時間を5〜30分の範囲内で変化させ、接合後は継手強度を測定するため、T字引張試験を行い、単位面積当りの引張強度を測定した。なお、当該実施例においては、鋼材として非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)を用いた。
これらの結果を表2に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張り強度の関係を図8に示す。
【0040】
【表2】
【0041】
表2及び図8から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、Alを含有する化合物層が同様に形成されないため、接合強度が低くなることが判明した。
これに対し、マグネシウム合金材中におけるAl含有量の増加と共に接合強度が向上し、4%以上、とりわけ6%〜9%までは安定して高い接合強度が得られることが確認された。
【0042】
一方、Al含有量が9.8%ではまだ高いレベルの接合強度が得られるものの、低下傾向が認められる。このことから、マグネシウム合金中のAl添加量が4%以上10%未満、望ましくは6%以上9%以下とすると良好な接合強度が得られることが判明した。
【0043】
図9(A)及び(B)は、拡散接合による接合構造の代表例として、3%Al含有マグネシウム合金材を用いた接合例(比較例4)と、9%Al含有マグネシウム合金材を用いた接合例(実施例13)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
3%Al含有マグネシウム合金材を用いた比較例4(図9(A))では、接合界面に化合物層が形成されるものの、その組成はFeAl3が主体で、Al3Mg2は形成されず、これら金属間化合物の混在組織とはなっておらず、その平均厚さも0.5μmに満たない不連続なものであった。
【0044】
これに対し、図9(B)に示す9%Al含有マグネシウム合金材を用いた実施例13では、Al量が十分であるため、化合物層はAl3Mg2とFeAl3が混在する複合組織を呈し、その厚さは0.5〜5.0μmで、しかも均一に形成されており、高い接合強度を得ることができた。
すなわち、拡散接合においては、Al含有量が4%以上10%未満、望ましくは6%〜9%の範囲のマグネシウム合金材を用いることによって、接合界面にAl3Mg2とFeAl3の混在する複合組織を備えた化合物層が得られ、高い接合強度を得ることができる。そして、この時の化合物層の厚さが0.5〜5.0μmとなることが確認された。
【0045】
一般に、拡散接合は接合時間が比較的長いため、化合物層全体の厚さが厚くなると共に、時間の経過と共にMgの拡散が進むことから、一旦形成されたAl3Mg2とFeAl3から成る複合型の化合物層からAl3Mg2が減少していく。このため、より多くのAlが必要となり、Al3Mg2とFeAl3の混在する複合組織が得られるAl含有量の範囲も、先に述べた抵抗スポット溶接の場合と比較して狭くなっているものと考えられる。
【0046】
(3)レーザ接合
図10は、当該実施例に用いたYAGレーザによるレーザ接合の要領を示す概略図であって、使用するレーザ接合装置は、マグネシウム合金材1の上に重ねた鋼材2の表面にレーザビームBを照射するYAGレーザヘッドと、その照射直後位置を加圧する加圧ローラ31から主に構成されている。
【0047】
加圧ローラ31は、図示しないエアシリンダによって上下動し、エア圧力の調節によって加圧力を調整できると共に、YAGレーザヘッドに連結され、レーザビームBに追随して移動し、ビーム照射位置から一定距離を隔てた所定位置で両材料を加圧する仕組みとなっている。
そして、一体的に連結されたこれらレーザヘッドと加圧ローラ31を上記合金材1と鋼材2に対して、図示する移動方向に相対移動させることによって、これらを連続的又は断続的な線状に接合することができる。
【0048】
ここで、マグネシウム合金材1としては、前述の抵抗溶接の場合と同様に、板厚1.0mmの純マグネシウム及びAlの添加量の異なる5種のマグネシウム合金を用い、鋼材2としても同様に、板厚0.55mmの非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)及び合金化亜鉛めっき鋼板(GA)を使用した。
【0049】
まず、マグネシウム合金材1の上に、亜鉛めっき鋼板2を通常発生し得るわずかな隙間をもって重ね、この状態で、融点が高い方の亜鉛めっき鋼板2の側に、焦点を鋼板表面の手前で結んでデフォーカスさせたレーザビームBを約1.5kWの出力で照射した。
次いで、加圧ローラ31により120MPaの加圧力を加え、マグネシウム合金材1と亜鉛めっき鋼板2を塑性変形させながら相対的に密着させ、ビーム照射により加熱された鋼板側からの伝熱によりマグネシウム合金材1の接合界面を加熱して、両材料1,2を接合した。
【0050】
このとき、レーザビームB及び加圧ローラ31の移動速度は0.7〜1.0m/minの範囲とした。また、レーザ照射中は、シールドガスとして、レーザビームBと同軸に配設したノズルによりアルゴンガスを25L/minの流量で流した。
接合後、継手強度を測定するため、幅20mmの試験片を採取して、引張せん断試験を行い、せん断強度を測定した。これらの結果を表3に示す。また、マグネシウム合金材のAl含有量と引張り強度の関係を図11に示す。
【0051】
【表3】
【0052】
これらの結果から明らかなように、Alを含有しない純マグネシウム材では、前述の抵抗溶接や拡散接合の場合と同様に、接合界面に、Al−Mg系やFe−Al系の金属間化合物を含む化合物層が形成されないことから、接合強度が低くなった。
一方、マグネシウム合金材のAl含有量が3%以上になると、特に非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)において接合強度が向上し、Al含有量が6%〜9%の範囲では、非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)、合金化亜鉛めっき鋼板(GA)共に、安定して高い接合強度が得られることが確認された。
【0053】
そして、Al含有量が9.8%になると、まだ高レベルの接合強度が得られるものの、Al含有量の増加に伴って接合強度の低下傾向が認められた。
このことから、マグネシウム合金中のアルミニウム添加量を3%以上10%未満、望ましくは6%以上9%以下とすることにより、良好な接合強度が得られることが判明した。
【0054】
図12(A)及び(B)は、レーザ接合による接合構造の代表例として、非合金化亜鉛めっき鋼板(GI)と6%Al含有マグネシウム合金材の接合例(実施例16)と、同鋼板と9%Al含有合金材の接合例(実施例18)の走査型電子顕微鏡による断面写真をそれぞれ示すものである。
いずれの場合も、マグネシウム合金材と鋼板とがAl3Mg2とFeAl3との2種類の金属間化合物を含み、これらが混在する複合型の化合物層を介して接合されていることが確認された。また、その厚さは、いずれの場合でも0.5〜10.0μm程度であって、このような組識と厚さを備えた界面構造とすることにより高い接合強度が得られることが判明した。
【0055】
すなわち、レーザ接合においては、Al含有量が3%以上10%未満、望ましくは6%〜9%の範囲のマグネシウム合金材を用いることによって、接合界面にAl3Mg2とFeAl3とが混在する複合組織を備えた化合物層が得られ、高い接合強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【0056】
【図1】Mg−Zn系2元状態図における共晶点を示すグラフである。
【図2】(A)〜(E)は本発明のマグネシウム合金と鋼材との異種金属接合方法における接合過程を概略的に示す工程図である。
【図3】本発明の接合方法を適用した点接合による重ね継手の接合構造を示す概略断面図である。
【図4】本発明の実施例に用いた抵抗スポット溶接装置の構造を示す概略図である。
【図5】本発明の実施例で得られた抵抗スポット溶接継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図6】(A)及び(B)は抵抗スポット溶接によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【図7】本発明の実施例に用いた拡散接合装置の構造を示す概略図である。
【図8】本発明の実施例で得られた拡散接合継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図9】(A)及び(B)は拡散接合によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【図10】本発明の実施例に用いたレーザ接合の要領を示す概略図である。
【図11】本発明の実施例で得られたレーザ接合継手の強度に及ぼすマグネシウム合金中のAl含有量の影響を示すグラフである。
【図12】(A)及び(B)はレーザ接合によって得られた接合界面構造の代表例を示すそれぞれ電子顕微鏡写真である。
【符号の説明】
【0057】
1 マグネシウム合金材
1f 酸化皮膜
2 亜鉛めっき鋼板(鋼材)
2c 亜鉛めっき層(第3の材料)
3 化合物層
【特許請求の範囲】
【請求項1】
マグネシウム合金材と鋼材との間に、Mg及びFeの少なくとも一方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させ、共晶溶融による反応生成物を接合界面から排出して上記マグネシウム合金材と鋼材を接合するに際して、
上記マグネシウム合金材にAlを含有させ、当該Alと上記両材料に含まれるMg及びFeとの金属間化合物を接合界面に形成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して接合することを特徴とするマグネシウム合金と鋼との異種金属接合方法。
【請求項2】
上記金属MがZn、Cu、Sn及びNiから成る群より選ばれた少なくとも1種の金属であることを特徴とする請求項1に記載の異種金属接合方法。
【請求項3】
上記第3の材料がめっき、溶射、蒸着、コーティング等の被覆手段によって鋼材の接合面に付着させてあることを特徴とする請求項1又は2に記載の異種金属接合方法。
【請求項4】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で2%以上10%未満であって、抵抗接合によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【請求項5】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で4%以上10%未満であって、拡散接合によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【請求項6】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で3%以上10%未満であって、高エネルギービームの照射によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【請求項1】
マグネシウム合金材と鋼材との間に、Mg及びFeの少なくとも一方と共晶溶融を生じる金属Mを含有する第3の材料を介在させ、共晶溶融による反応生成物を接合界面から排出して上記マグネシウム合金材と鋼材を接合するに際して、
上記マグネシウム合金材にAlを含有させ、当該Alと上記両材料に含まれるMg及びFeとの金属間化合物を接合界面に形成させ、Al3Mg2とFeAl3を含む複合組織を備えた化合物層を介して接合することを特徴とするマグネシウム合金と鋼との異種金属接合方法。
【請求項2】
上記金属MがZn、Cu、Sn及びNiから成る群より選ばれた少なくとも1種の金属であることを特徴とする請求項1に記載の異種金属接合方法。
【請求項3】
上記第3の材料がめっき、溶射、蒸着、コーティング等の被覆手段によって鋼材の接合面に付着させてあることを特徴とする請求項1又は2に記載の異種金属接合方法。
【請求項4】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で2%以上10%未満であって、抵抗接合によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【請求項5】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で4%以上10%未満であって、拡散接合によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【請求項6】
上記マグネシウム合金材のAl含有量が質量比で3%以上10%未満であって、高エネルギービームの照射によって接合することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1つの項に記載の異種金属接合方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2009−269071(P2009−269071A)
【公開日】平成21年11月19日(2009.11.19)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2008−123247(P2008−123247)
【出願日】平成20年5月9日(2008.5.9)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成21年11月19日(2009.11.19)
【国際特許分類】
【出願日】平成20年5月9日(2008.5.9)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
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