帯状部材の成形方法及びその装置
【課題】互いに幅方向に近接または接触している複数の帯状部材を無用に変形させることなく幅方向に分離することができ、しかも各帯状部材の幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことのできる帯状部材の成形方法及びその装置を提供する。
【解決手段】互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ拡幅ローラ４０の軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材４４が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラ４０を用い、切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面における各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材ＢＭを互いに分離するように構成した。
【解決手段】互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ拡幅ローラ４０の軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材４４が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラ４０を用い、切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面における各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材ＢＭを互いに分離するように構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばホースや電線等の長尺状部材の製造や自動車用空気入りタイヤの製造に用いる未加硫ゴム材料から成る帯状部材を成形する帯状部材の成形方法及びその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種の帯状部材の成形装置としては、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形装置と、成形装置によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断装置と、切断装置によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離装置とを備え、分離装置を、それぞれ外周面における軸方向中央側が凸面状に形成されるとともに、互いに軸方向に所定間隔をおいて配置された複数の太鼓ローラから構成し、切断装置によって連続成形された各帯状部材がそれぞれ各太鼓ローラの外周面に巻掛けられるとともに、太鼓ローラの外周面における軸方向端部側と中央側との周長差によって各帯状部材が各太鼓ローラの中央側に位置決めされ、各帯状部材が各太鼓ローラの配置された間隔に応じて互いに幅方向に分離されるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−８４８５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記帯状部材の成形装置では、切断装置によってシート状部材を幅方向複数箇所で切断して各帯状部材を成形すると、各帯状部材が互いに幅方向に近接または接触した状態となり、また、各帯状部材が近接または接触していると、各帯状部材が互いに粘着する可能性があることから、各帯状部材をそれぞれ各太鼓ローラの外周面に巻掛け、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしている。
【０００４】
ここで、前記帯状部材の成形装置では、切断装置においてシート状部材を切断する幅方向位置を変更し、各帯状部材の幅寸法を変える場合には、各太鼓ローラの大きさや配置間隔を変更する必要があり、各太鼓ローラの大きさや配置間隔を変更する分だけ段取り作業に手間がかかるという問題点があった。
【０００５】
また、各太鼓ローラは外周面における軸方向中央側が凸面状に形成されているので、各太鼓ローラの外周面に巻掛けられた各帯状部材も太鼓ローラの外周面に沿って変形し、各帯状部材が無用に変形するという問題点があった。特に、帯状部材が太鼓ローラの中央に位置決めされず、例えば帯状部材が太鼓ローラの軸方向一方側にずれて巻掛けられる場合は、帯状部材の幅方向他方側が一方側よりも伸ばされることになり、太鼓ローラを通過した帯状部材が幅方向一方側に湾曲するという問題点があった。
【０００６】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、互いに幅方向に近接または接触している複数の帯状部材を無用に変形させることなく幅方向に分離することができ、しかも各帯状部材の幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことのできる帯状部材の成形方法及びその装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は前記目的を達成するために、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形工程と、成形工程によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断工程と、切断工程によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離工程とを含む帯状部材の成形方法において、前記分離工程に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、分離工程を、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断工程によって連続成形された各帯状部材を巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしている。
【０００８】
また、本発明は、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形可能な成形手段と、成形手段によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断手段と、切断手段によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離手段とを備えた帯状部材の成形装置において、前記分離手段に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを設け、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断手段によって連続成形された各帯状部材が巻掛けられるように構成している。
【０００９】
これにより、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、切断工程によって連続成形された各帯状部材を拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしたので、各帯状部材が拡幅ローラの外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材が各伸縮部材の伸張に応じて互いに幅方向に分離される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、各帯状部材が拡幅ローラの外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材が各伸縮部材の伸張に応じて互いに幅方向に分離されるので、互いに幅方向に近接または接触している複数の帯状部材を無用に変形させることなく幅方向に分離することができる。特に、各帯状部材が軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、各帯状部材を無用に変形させずに分離することができるので、帯状部材の寸法精度を確保する上で極めて有利である。また、各伸縮部材の伸張によって各帯状部材が互いに幅方向に分離されるようになっているので、シート状部材を切断する幅方向位置を変更し、各帯状部材の幅寸法を変える場合でも、各帯状部材を拡幅ローラの外周面に巻掛けることができれば、拡幅ローラの変更や調整を要することなく各帯状部材を幅方向に分離することができる。即ち、各帯状部材の幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことができ、生産性の向上を図る上で極めて有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１乃至図５は本発明の一実施形態を示すもので、図１は帯状部材の成形装置の側面図、図２は拡幅ローラの一部断面下面図、図３及び図５は下方から見た拡幅ローラの動作説明図である。
【００１２】
この帯状部材の成形装置は、押出機１０と、押出機１０から押出された未加硫ゴム材料から成るシート状部材ＳＨ１を所定の厚さに圧延する圧延ローラ２０と、圧延ローラ２０によって圧延されたシート状部材ＳＨ２を幅方向複数箇所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭを成形する切断装置３０と、切断装置３０によって切断されて成る各帯状部材ＢＭを互いに幅方向に分離する拡幅ローラ４０と、拡幅ローラ４０を通過した各帯状部材ＢＭに粘着防止剤ＰＷを付着させる粘着防止処理装置５０と、粘着防止処理装置５０を通過した各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送する搬送装置６０と、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭを案内するための案内装置７０と、上面を開口するように形成された上面開口容器８０と、上面開口容器８０を搬送する容器搬送装置９０とを備えている。
【００１３】
押出機１０は未加硫ゴム材料を所定形状の口金から押出す周知の機構を有しており、未加硫ゴム材料が押出機１０から押出されることにより、未加硫ゴム材料が所定の幅寸法及び厚さ寸法を有するシート状部材ＳＨ１となる。
【００１４】
圧延ローラ２０は一対のローラ２１を有し、各ローラ２１の回転速度や間隙を調整可能な周知の構成を有している。押出機１０から押出されたシート状部材ＳＥ１が各ローラ２１の間を通過することにより、シート状部材ＳＨ１が所定の厚さに圧延され、シート状部材ＳＨ２となる。即ち、押出機１０及び圧延ローラ２０によってシート状部材ＳＨ２が連続成形される。
【００１５】
切断装置３０は、シート状部材ＳＨ２が巻掛けられるとともにシート状部材ＳＨ２を長手方向に搬送する搬送ローラ３１と、搬送ローラ３１の外周面に当接している複数のカッター３２とを有する。搬送ローラ３１は図示しない電動モータによって回転自在である。シート状部材ＳＨ２がローラ３１に巻掛けられるとともに、シート状部材ＳＨ２が長手方向に搬送されている状態で、シート状部材ＳＨ２の幅方向複数個所に各カッター３２が配置されることにより、シート状部材ＳＨ２が幅方向複数個所で切断され、それぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭが成形される。即ち、切断装置３０によって各帯状部材ＢＭが連続成形される。また、切断装置３０によって成形された各帯状部材ＢＭは互いに幅方向に近接または接触している。
【００１６】
拡幅ローラ４０は、回転可能な中心軸４１と、中心軸４１の両端側に中心軸４１とともに回転するように取り付けられた一対の円板状部材４２と、各円板状部材４２の間に配置されるとともに中心軸４１とともに回転するように設けられた円筒状部材４３と、互いに拡幅ローラ４０の周方向に並ぶように配置されるととともに、それぞれ拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように形成され、拡幅ローラ４０の外周面を構成する複数の伸縮部材４４と、各円板状部材４２にそれぞれ拡幅ローラ４０の軸方向外側から当接する当接部材４５と、中心軸４１を回転駆動する周知の電動モータから成る回転駆動装置４６とを有する。
【００１７】
中心軸４１は拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように設けられ、図示しない支持機構によって回転可能に支持されている。
【００１８】
各円板状部材４２はそれぞれ中心軸４２に対して傾動可能に構成されている。また、各当接部材４５は拡幅ローラ４０の周方向所定位置に配置され、拡幅ローラ４０の回転方向に位置が変わらないようになっている。また、各当接部材４５は拡幅ローラ４０の軸方向に移動自在に設けられている。各当接部材４５が各円板状部材４２に軸方向外側から当接すると、各円板状部材４２が中心軸４１に対して傾斜した状態となり（図２〜図５参照）、各円板状部材４２と各当接部材４５との当接が解除されると、各円板状部材４２が図示しない付勢部材によって中心軸４２に対して直交する状態となる。即ち、各当接部材４５が各円板状部材４２に当接している状態で、中心軸４１を回転駆動装置４６によって回転させると、各円板状部材４２が中心軸４１とともに回転するとともに、各円板状部材４２が各当接部材４５に当接する前記周方向位置で拡幅ローラ４０の軸方向内側に位置するように傾斜する。また、各当接部材４５を拡幅ローラ４０の軸方向に移動することにより、各円板状部材４２の傾斜角度を調整することが可能である（図４及び図５参照）。
【００１９】
各伸縮部材４４はゴム材料や弾性樹脂材料等のゴム状弾性を有する材料から成り、拡幅ローラ４０の軸方向に延びる板状に形成されている。各伸縮部材４４の両端はそれぞれ接続部材４４ａによって各円板状部材４２の外周面側に接続されており、各接続部剤４４ａは伸張しないように形成されている。即ち、各当接部材４５が各円板状部材４２に当接している状態で、回転駆動装置４６によって中心軸４１を回転させると、各伸縮部材４４が中心軸４１とともに回転する。また、前記周方向所定位置で各収縮部材４４が最も短くなり、前記周方向所定位置と１８０°ずれた他の周方向所定位置に向かって各収縮部材４４が徐々に伸張する。図３〜図５は拡幅ローラ４０を下方から見た場合の動作説明図である。また、各伸縮部材４４は円筒状部材４３によって径方向内側への変形を規制されている。
【００２０】
切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭは拡幅ローラ４０に下方から巻掛けられ、拡幅ローラ４０は各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送するようになっている。また、各帯状部材ＢＭが巻掛けられた範囲において各伸縮部材４４が徐々に伸張するようになっている（図３及び図４参照）。
【００２１】
粘着防止処理装置５０は、粉状である周知の粘着防止剤ＰＷを収容する容器５１と、容器５１内に設けられた駆動軸５２とを有する。容器５１は上面を開口するように形成され、駆動軸５２が埋まるまで粘着防止剤ＰＷを収容するようになっている。駆動軸５２には下方から各帯状部材ＢＭが巻掛けられ、各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送するようになっている。即ち、各帯状部材ＢＭが駆動軸５２に巻掛けられるとともに、長手方向に搬送されることにより、各帯状部材ＢＭが粘着防止剤ＰＷ内を通過し、各帯状部材ＢＭの表面に粘着防止剤ＰＷが付着する。
【００２２】
搬送装置６０は例えば周知のベルトコンベヤから成り、粘着防止処理装置５０を通過した各帯状部材ＢＭが載置されるとともに、各帯状部材ＢＭを長手方向に搬送するようになっている。
【００２３】
案内装置７０は、案内部材７１と、案内部材７１を例えば搬送装置６０による各帯状部材ＢＭの搬送方向（以下、部材搬送方向と称する）に往復動させる移動機構７２とを有する。また、案内部材７１は、互いに部材搬送方向に対向するように設けられた一対の案内板７１ａと、各案内板７１ａを固定する一対の固定板７１ｂとを有する。各案内板７１ａはそれぞれ平板状に形成され、上方から下方に向かって徐々に互いの間隔が狭くなるように配置されている。移動機構７２は案内部材７１を支持するとともに、例えばモータやボールネジ等の周知の機構によって案内部材７１を往復動させるようになっている。また、案内部材７１は搬送装置６０の先端の下方に配置され、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭが案内部材６１の各案内板６１ａの間を通過するようになっている。
【００２４】
上面開口容器８０は、平板状の底面板８１と、底面板８１における部材搬送方向の両端部から上方に向かって延びる一対の側面板８２とを有する。
【００２５】
容器搬送装置９０は例えば周知のローラコンベヤやベルトコンベヤから成り、複数の上面開口容器８０を載置可能に構成されている。また、各上面開口容器８０のうち何れか１つの上面開口容器８０が案内装置７０の下方に配置されるようになっている。
【００２６】
以上のように構成された帯状部材の成形装置において、帯状部材を成形する場合は、先ず、押出機１０及び圧延ローラ２０によってシート状部材ＳＨ２を連続成形するとともに、そのシート状部材ＳＨを幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭを連続成形する。
【００２７】
続いて、各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０に巻掛けるとともに、拡幅ローラ４０を回転駆動装置４６によって回転駆動し、各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送する。
【００２８】
ここで、拡幅ローラ４０は互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、各伸縮部材４４が前記周方向所定位置から前記他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成されており、また、各帯状部材ＢＭは拡幅ローラ４０において各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けられるようになっているので、各帯状部材ＢＭが拡幅ローラ４０に巻掛けられて周方向に移動する際に、各帯状部材ＢＭが各伸縮部材４４の伸張に応じて互いに幅方向に分離される。
【００２９】
ここで、各当接部材４５を拡幅ローラ４０の軸方向に移動し、各円板状部材４２の傾斜角度を調整することにより、各伸縮部材４４の伸張率を任意に変化させることが可能であり、各伸縮部材４４の伸張率を変化させることにより、拡幅ローラから送り出される各帯状部材４４同士の間隔を任意に調整することが可能である（図４及び図５参照）。
【００３０】
拡幅ローラ４０によって各帯状部材ＢＭを分離した後、各帯状部材ＢＭに粘着防止処理装置４０によって粘着防止剤ＰＷを付着させる。また、粘着防止処理装置４０によって粘着防止剤ＰＷを付着させた各帯状部材ＢＭを搬送装置６０によって搬送し、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭが案内部材７１における各案内板７１ａの間を通過するように、移動機構７２によって案内部材７１を位置決めする。
【００３１】
ここで、容器搬送装置９０上の各上面開口容器８０のうち何れか１つの上面開口容器８０が案内装置７０の案内部材７１の下方に配置されているので、各案内板７１ａの間を通過した各帯状部材ＢＭは上面開口容器８０内に収容される。この状態において、案内装置７０の移動機構７２は案内部材７１を往復動させるようになっている。即ち、案内部材７１の各案内板７１ａの間を各帯状部材ＢＭが連続的に通過している状態で、案内部材７１が部材搬送方向に往復動するので、各帯状部材ＢＭは上面開口容器８０内につづら折り状に収容される（図１参照）。
【００３２】
このように、本実施形態によれば、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材４４が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラ４０を用い、切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面における各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材ＢＭを互いに分離するように構成したので、各帯状部材ＢＭが拡幅ローラ４０の外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材ＢＭが各伸縮部材４４の伸張に応じて互いに幅方向に分離され、切断装置３０を通過した段階で互いに近接または接触している各帯状部材ＢＭを無用に変形させることなく幅方向に分離することができる。特に、各帯状部材ＢＭが軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、各帯状部材ＢＭを無用に変形させずに分離することができるので、各帯状部材ＢＭの寸法精度を確保する上で極めて有利である。
【００３３】
また、各伸縮部材４４の伸張によって各帯状部材ＢＭが互いに幅方向に分離されるようになっているので、切断装置４０によるシート状部材ＳＨ２の切断位置を変更し、各帯状部材ＢＭの幅寸法を変える場合でも、各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面に巻掛けることができれば、拡幅ローラ４０の変更や調整を要することなく各帯状部材ＢＭを幅方向に分離することができる。即ち、各帯状部材ＢＭの幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことができ、生産性の向上を図る上で極めて有利である。
【００３４】
また、拡幅ローラ４０を回転駆動装置４６によって回転駆動するようにしたので、各帯状部材ＢＭが軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、切断装置３０や粘着防止処理装置４０による各帯状部材ＢＭの搬送速度に応じて拡幅ローラ４０を回転駆動することができ、各帯状部材ＢＭに無用な張力を加えることがない。即ち、各帯状部材ＢＭの寸法精度を確保する上でより有利である。
【００３５】
尚、本実施形態では、押出機１０から押出されたシート状部材ＳＨ１を圧延ローラ２０によって圧延してシート状部材ＳＨ２を成形するようにしたものを示した。これに対し、図５に示すように、押出機１０の代わりに一対の熱入れローラ１１を設け、各熱入れローラ１１によって成形されたシート状部材ＳＨ１を圧延ローラ２０によって圧延してシート状部材ＳＨ２を成形することも可能である。図６では、圧延ローラ２０の各ローラ２１が斜めに配置され、圧延ローラ２０を通過したシート状部材ＢＭ２が冷却ローラ２２を通過した後に切断装置３０で切断されるようになっている。
【００３６】
また、本実施形態では、各伸縮部材４４を板状に形成したものを示したが、各伸縮部材４４を拡幅ローラ４０の軸方向に延びる円柱状や多角柱状に形成することも可能であり、拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように形成されたその他の形状にすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明における一実施形態を示す帯状部材の成形装置の側面図
【図２】拡幅ローラの一部断面図下面図
【図３】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図４】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図５】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図６】本実施形態の変形例を示す帯状部材の成形装置の要部側面図
【符号の説明】
【００３８】
１０…押出機、２０…圧延ローラ、２１…ローラ、３０…切断装置、３１…搬送ローラ、３２…カッター、４０…拡幅ローラ、４１…中心軸、４２…円板状部材、４３…円筒状部材、４４…伸縮部材、４４ａ…接続部材、４５…当接部材、４６…回転駆動装置、５０…粘着防止処理装置、５１…容器、５２…駆動軸、６０…搬送装置、７０…案内装置、７１…案内部材、７１ａ…案内板、７１ｂ…固定板、７２…移動機構、８０…上面開口容器、８１…底面板、８２…側面板、９０…容器搬送装置、ＳＨ１…シート状部材、ＳＨ２…シート状部材、ＢＭ…帯状部材、ＰＷ…粘着防止剤。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えばホースや電線等の長尺状部材の製造や自動車用空気入りタイヤの製造に用いる未加硫ゴム材料から成る帯状部材を成形する帯状部材の成形方法及びその装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種の帯状部材の成形装置としては、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形装置と、成形装置によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断装置と、切断装置によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離装置とを備え、分離装置を、それぞれ外周面における軸方向中央側が凸面状に形成されるとともに、互いに軸方向に所定間隔をおいて配置された複数の太鼓ローラから構成し、切断装置によって連続成形された各帯状部材がそれぞれ各太鼓ローラの外周面に巻掛けられるとともに、太鼓ローラの外周面における軸方向端部側と中央側との周長差によって各帯状部材が各太鼓ローラの中央側に位置決めされ、各帯状部材が各太鼓ローラの配置された間隔に応じて互いに幅方向に分離されるようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【特許文献１】特開平５−８４８５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記帯状部材の成形装置では、切断装置によってシート状部材を幅方向複数箇所で切断して各帯状部材を成形すると、各帯状部材が互いに幅方向に近接または接触した状態となり、また、各帯状部材が近接または接触していると、各帯状部材が互いに粘着する可能性があることから、各帯状部材をそれぞれ各太鼓ローラの外周面に巻掛け、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしている。
【０００４】
ここで、前記帯状部材の成形装置では、切断装置においてシート状部材を切断する幅方向位置を変更し、各帯状部材の幅寸法を変える場合には、各太鼓ローラの大きさや配置間隔を変更する必要があり、各太鼓ローラの大きさや配置間隔を変更する分だけ段取り作業に手間がかかるという問題点があった。
【０００５】
また、各太鼓ローラは外周面における軸方向中央側が凸面状に形成されているので、各太鼓ローラの外周面に巻掛けられた各帯状部材も太鼓ローラの外周面に沿って変形し、各帯状部材が無用に変形するという問題点があった。特に、帯状部材が太鼓ローラの中央に位置決めされず、例えば帯状部材が太鼓ローラの軸方向一方側にずれて巻掛けられる場合は、帯状部材の幅方向他方側が一方側よりも伸ばされることになり、太鼓ローラを通過した帯状部材が幅方向一方側に湾曲するという問題点があった。
【０００６】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、互いに幅方向に近接または接触している複数の帯状部材を無用に変形させることなく幅方向に分離することができ、しかも各帯状部材の幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことのできる帯状部材の成形方法及びその装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は前記目的を達成するために、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形工程と、成形工程によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断工程と、切断工程によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離工程とを含む帯状部材の成形方法において、前記分離工程に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、分離工程を、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断工程によって連続成形された各帯状部材を巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしている。
【０００８】
また、本発明は、未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形可能な成形手段と、成形手段によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断手段と、切断手段によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離手段とを備えた帯状部材の成形装置において、前記分離手段に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを設け、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断手段によって連続成形された各帯状部材が巻掛けられるように構成している。
【０００９】
これにより、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、切断工程によって連続成形された各帯状部材を拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにしたので、各帯状部材が拡幅ローラの外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材が各伸縮部材の伸張に応じて互いに幅方向に分離される。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、各帯状部材が拡幅ローラの外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材が各伸縮部材の伸張に応じて互いに幅方向に分離されるので、互いに幅方向に近接または接触している複数の帯状部材を無用に変形させることなく幅方向に分離することができる。特に、各帯状部材が軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、各帯状部材を無用に変形させずに分離することができるので、帯状部材の寸法精度を確保する上で極めて有利である。また、各伸縮部材の伸張によって各帯状部材が互いに幅方向に分離されるようになっているので、シート状部材を切断する幅方向位置を変更し、各帯状部材の幅寸法を変える場合でも、各帯状部材を拡幅ローラの外周面に巻掛けることができれば、拡幅ローラの変更や調整を要することなく各帯状部材を幅方向に分離することができる。即ち、各帯状部材の幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことができ、生産性の向上を図る上で極めて有利である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１乃至図５は本発明の一実施形態を示すもので、図１は帯状部材の成形装置の側面図、図２は拡幅ローラの一部断面下面図、図３及び図５は下方から見た拡幅ローラの動作説明図である。
【００１２】
この帯状部材の成形装置は、押出機１０と、押出機１０から押出された未加硫ゴム材料から成るシート状部材ＳＨ１を所定の厚さに圧延する圧延ローラ２０と、圧延ローラ２０によって圧延されたシート状部材ＳＨ２を幅方向複数箇所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭを成形する切断装置３０と、切断装置３０によって切断されて成る各帯状部材ＢＭを互いに幅方向に分離する拡幅ローラ４０と、拡幅ローラ４０を通過した各帯状部材ＢＭに粘着防止剤ＰＷを付着させる粘着防止処理装置５０と、粘着防止処理装置５０を通過した各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送する搬送装置６０と、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭを案内するための案内装置７０と、上面を開口するように形成された上面開口容器８０と、上面開口容器８０を搬送する容器搬送装置９０とを備えている。
【００１３】
押出機１０は未加硫ゴム材料を所定形状の口金から押出す周知の機構を有しており、未加硫ゴム材料が押出機１０から押出されることにより、未加硫ゴム材料が所定の幅寸法及び厚さ寸法を有するシート状部材ＳＨ１となる。
【００１４】
圧延ローラ２０は一対のローラ２１を有し、各ローラ２１の回転速度や間隙を調整可能な周知の構成を有している。押出機１０から押出されたシート状部材ＳＥ１が各ローラ２１の間を通過することにより、シート状部材ＳＨ１が所定の厚さに圧延され、シート状部材ＳＨ２となる。即ち、押出機１０及び圧延ローラ２０によってシート状部材ＳＨ２が連続成形される。
【００１５】
切断装置３０は、シート状部材ＳＨ２が巻掛けられるとともにシート状部材ＳＨ２を長手方向に搬送する搬送ローラ３１と、搬送ローラ３１の外周面に当接している複数のカッター３２とを有する。搬送ローラ３１は図示しない電動モータによって回転自在である。シート状部材ＳＨ２がローラ３１に巻掛けられるとともに、シート状部材ＳＨ２が長手方向に搬送されている状態で、シート状部材ＳＨ２の幅方向複数個所に各カッター３２が配置されることにより、シート状部材ＳＨ２が幅方向複数個所で切断され、それぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭが成形される。即ち、切断装置３０によって各帯状部材ＢＭが連続成形される。また、切断装置３０によって成形された各帯状部材ＢＭは互いに幅方向に近接または接触している。
【００１６】
拡幅ローラ４０は、回転可能な中心軸４１と、中心軸４１の両端側に中心軸４１とともに回転するように取り付けられた一対の円板状部材４２と、各円板状部材４２の間に配置されるとともに中心軸４１とともに回転するように設けられた円筒状部材４３と、互いに拡幅ローラ４０の周方向に並ぶように配置されるととともに、それぞれ拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように形成され、拡幅ローラ４０の外周面を構成する複数の伸縮部材４４と、各円板状部材４２にそれぞれ拡幅ローラ４０の軸方向外側から当接する当接部材４５と、中心軸４１を回転駆動する周知の電動モータから成る回転駆動装置４６とを有する。
【００１７】
中心軸４１は拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように設けられ、図示しない支持機構によって回転可能に支持されている。
【００１８】
各円板状部材４２はそれぞれ中心軸４２に対して傾動可能に構成されている。また、各当接部材４５は拡幅ローラ４０の周方向所定位置に配置され、拡幅ローラ４０の回転方向に位置が変わらないようになっている。また、各当接部材４５は拡幅ローラ４０の軸方向に移動自在に設けられている。各当接部材４５が各円板状部材４２に軸方向外側から当接すると、各円板状部材４２が中心軸４１に対して傾斜した状態となり（図２〜図５参照）、各円板状部材４２と各当接部材４５との当接が解除されると、各円板状部材４２が図示しない付勢部材によって中心軸４２に対して直交する状態となる。即ち、各当接部材４５が各円板状部材４２に当接している状態で、中心軸４１を回転駆動装置４６によって回転させると、各円板状部材４２が中心軸４１とともに回転するとともに、各円板状部材４２が各当接部材４５に当接する前記周方向位置で拡幅ローラ４０の軸方向内側に位置するように傾斜する。また、各当接部材４５を拡幅ローラ４０の軸方向に移動することにより、各円板状部材４２の傾斜角度を調整することが可能である（図４及び図５参照）。
【００１９】
各伸縮部材４４はゴム材料や弾性樹脂材料等のゴム状弾性を有する材料から成り、拡幅ローラ４０の軸方向に延びる板状に形成されている。各伸縮部材４４の両端はそれぞれ接続部材４４ａによって各円板状部材４２の外周面側に接続されており、各接続部剤４４ａは伸張しないように形成されている。即ち、各当接部材４５が各円板状部材４２に当接している状態で、回転駆動装置４６によって中心軸４１を回転させると、各伸縮部材４４が中心軸４１とともに回転する。また、前記周方向所定位置で各収縮部材４４が最も短くなり、前記周方向所定位置と１８０°ずれた他の周方向所定位置に向かって各収縮部材４４が徐々に伸張する。図３〜図５は拡幅ローラ４０を下方から見た場合の動作説明図である。また、各伸縮部材４４は円筒状部材４３によって径方向内側への変形を規制されている。
【００２０】
切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭは拡幅ローラ４０に下方から巻掛けられ、拡幅ローラ４０は各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送するようになっている。また、各帯状部材ＢＭが巻掛けられた範囲において各伸縮部材４４が徐々に伸張するようになっている（図３及び図４参照）。
【００２１】
粘着防止処理装置５０は、粉状である周知の粘着防止剤ＰＷを収容する容器５１と、容器５１内に設けられた駆動軸５２とを有する。容器５１は上面を開口するように形成され、駆動軸５２が埋まるまで粘着防止剤ＰＷを収容するようになっている。駆動軸５２には下方から各帯状部材ＢＭが巻掛けられ、各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送するようになっている。即ち、各帯状部材ＢＭが駆動軸５２に巻掛けられるとともに、長手方向に搬送されることにより、各帯状部材ＢＭが粘着防止剤ＰＷ内を通過し、各帯状部材ＢＭの表面に粘着防止剤ＰＷが付着する。
【００２２】
搬送装置６０は例えば周知のベルトコンベヤから成り、粘着防止処理装置５０を通過した各帯状部材ＢＭが載置されるとともに、各帯状部材ＢＭを長手方向に搬送するようになっている。
【００２３】
案内装置７０は、案内部材７１と、案内部材７１を例えば搬送装置６０による各帯状部材ＢＭの搬送方向（以下、部材搬送方向と称する）に往復動させる移動機構７２とを有する。また、案内部材７１は、互いに部材搬送方向に対向するように設けられた一対の案内板７１ａと、各案内板７１ａを固定する一対の固定板７１ｂとを有する。各案内板７１ａはそれぞれ平板状に形成され、上方から下方に向かって徐々に互いの間隔が狭くなるように配置されている。移動機構７２は案内部材７１を支持するとともに、例えばモータやボールネジ等の周知の機構によって案内部材７１を往復動させるようになっている。また、案内部材７１は搬送装置６０の先端の下方に配置され、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭが案内部材６１の各案内板６１ａの間を通過するようになっている。
【００２４】
上面開口容器８０は、平板状の底面板８１と、底面板８１における部材搬送方向の両端部から上方に向かって延びる一対の側面板８２とを有する。
【００２５】
容器搬送装置９０は例えば周知のローラコンベヤやベルトコンベヤから成り、複数の上面開口容器８０を載置可能に構成されている。また、各上面開口容器８０のうち何れか１つの上面開口容器８０が案内装置７０の下方に配置されるようになっている。
【００２６】
以上のように構成された帯状部材の成形装置において、帯状部材を成形する場合は、先ず、押出機１０及び圧延ローラ２０によってシート状部材ＳＨ２を連続成形するとともに、そのシート状部材ＳＨを幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材ＢＭを連続成形する。
【００２７】
続いて、各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０に巻掛けるとともに、拡幅ローラ４０を回転駆動装置４６によって回転駆動し、各帯状部材ＢＭをその長手方向に搬送する。
【００２８】
ここで、拡幅ローラ４０は互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、各伸縮部材４４が前記周方向所定位置から前記他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成されており、また、各帯状部材ＢＭは拡幅ローラ４０において各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けられるようになっているので、各帯状部材ＢＭが拡幅ローラ４０に巻掛けられて周方向に移動する際に、各帯状部材ＢＭが各伸縮部材４４の伸張に応じて互いに幅方向に分離される。
【００２９】
ここで、各当接部材４５を拡幅ローラ４０の軸方向に移動し、各円板状部材４２の傾斜角度を調整することにより、各伸縮部材４４の伸張率を任意に変化させることが可能であり、各伸縮部材４４の伸張率を変化させることにより、拡幅ローラから送り出される各帯状部材４４同士の間隔を任意に調整することが可能である（図４及び図５参照）。
【００３０】
拡幅ローラ４０によって各帯状部材ＢＭを分離した後、各帯状部材ＢＭに粘着防止処理装置４０によって粘着防止剤ＰＷを付着させる。また、粘着防止処理装置４０によって粘着防止剤ＰＷを付着させた各帯状部材ＢＭを搬送装置６０によって搬送し、搬送装置６０から送り出された各帯状部材ＢＭが案内部材７１における各案内板７１ａの間を通過するように、移動機構７２によって案内部材７１を位置決めする。
【００３１】
ここで、容器搬送装置９０上の各上面開口容器８０のうち何れか１つの上面開口容器８０が案内装置７０の案内部材７１の下方に配置されているので、各案内板７１ａの間を通過した各帯状部材ＢＭは上面開口容器８０内に収容される。この状態において、案内装置７０の移動機構７２は案内部材７１を往復動させるようになっている。即ち、案内部材７１の各案内板７１ａの間を各帯状部材ＢＭが連続的に通過している状態で、案内部材７１が部材搬送方向に往復動するので、各帯状部材ＢＭは上面開口容器８０内につづら折り状に収容される（図１参照）。
【００３２】
このように、本実施形態によれば、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮可能な複数の伸縮部材４４によって外周面が構成され、且つ、各伸縮部材４４が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラ４０を用い、切断装置３０によって連続成形された各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面における各伸縮部材４４が徐々に伸張する範囲に巻掛けることにより、各帯状部材ＢＭを互いに分離するように構成したので、各帯状部材ＢＭが拡幅ローラ４０の外周面に巻掛けられて移動する際に、各帯状部材ＢＭが各伸縮部材４４の伸張に応じて互いに幅方向に分離され、切断装置３０を通過した段階で互いに近接または接触している各帯状部材ＢＭを無用に変形させることなく幅方向に分離することができる。特に、各帯状部材ＢＭが軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、各帯状部材ＢＭを無用に変形させずに分離することができるので、各帯状部材ＢＭの寸法精度を確保する上で極めて有利である。
【００３３】
また、各伸縮部材４４の伸張によって各帯状部材ＢＭが互いに幅方向に分離されるようになっているので、切断装置４０によるシート状部材ＳＨ２の切断位置を変更し、各帯状部材ＢＭの幅寸法を変える場合でも、各帯状部材ＢＭを拡幅ローラ４０の外周面に巻掛けることができれば、拡幅ローラ４０の変更や調整を要することなく各帯状部材ＢＭを幅方向に分離することができる。即ち、各帯状部材ＢＭの幅寸法を変更する場合の段取り作業を容易に行うことができ、生産性の向上を図る上で極めて有利である。
【００３４】
また、拡幅ローラ４０を回転駆動装置４６によって回転駆動するようにしたので、各帯状部材ＢＭが軟らかい未加硫ゴム材料から成る場合や薄く成形されている場合でも、切断装置３０や粘着防止処理装置４０による各帯状部材ＢＭの搬送速度に応じて拡幅ローラ４０を回転駆動することができ、各帯状部材ＢＭに無用な張力を加えることがない。即ち、各帯状部材ＢＭの寸法精度を確保する上でより有利である。
【００３５】
尚、本実施形態では、押出機１０から押出されたシート状部材ＳＨ１を圧延ローラ２０によって圧延してシート状部材ＳＨ２を成形するようにしたものを示した。これに対し、図５に示すように、押出機１０の代わりに一対の熱入れローラ１１を設け、各熱入れローラ１１によって成形されたシート状部材ＳＨ１を圧延ローラ２０によって圧延してシート状部材ＳＨ２を成形することも可能である。図６では、圧延ローラ２０の各ローラ２１が斜めに配置され、圧延ローラ２０を通過したシート状部材ＢＭ２が冷却ローラ２２を通過した後に切断装置３０で切断されるようになっている。
【００３６】
また、本実施形態では、各伸縮部材４４を板状に形成したものを示したが、各伸縮部材４４を拡幅ローラ４０の軸方向に延びる円柱状や多角柱状に形成することも可能であり、拡幅ローラ４０の軸方向に延びるように形成されたその他の形状にすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】本発明における一実施形態を示す帯状部材の成形装置の側面図
【図２】拡幅ローラの一部断面図下面図
【図３】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図４】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図５】下方から見た拡幅ローラの動作説明図
【図６】本実施形態の変形例を示す帯状部材の成形装置の要部側面図
【符号の説明】
【００３８】
１０…押出機、２０…圧延ローラ、２１…ローラ、３０…切断装置、３１…搬送ローラ、３２…カッター、４０…拡幅ローラ、４１…中心軸、４２…円板状部材、４３…円筒状部材、４４…伸縮部材、４４ａ…接続部材、４５…当接部材、４６…回転駆動装置、５０…粘着防止処理装置、５１…容器、５２…駆動軸、６０…搬送装置、７０…案内装置、７１…案内部材、７１ａ…案内板、７１ｂ…固定板、７２…移動機構、８０…上面開口容器、８１…底面板、８２…側面板、９０…容器搬送装置、ＳＨ１…シート状部材、ＳＨ２…シート状部材、ＢＭ…帯状部材、ＰＷ…粘着防止剤。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形工程と、成形工程によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断工程と、切断工程によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離工程とを含む帯状部材の成形方法において、
前記分離工程に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、
分離工程を、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断工程によって連続成形された各帯状部材を巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにした
ことを特徴とする帯状部材の成形方法。
【請求項２】
前記拡幅ローラを回転駆動する
ことを特徴とする請求項１記載の帯状部材の成形方法。
【請求項３】
未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形可能な成形手段と、成形手段によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断手段と、切断手段によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離手段とを備えた帯状部材の成形装置において、
前記分離手段に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを設け、
拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断手段によって連続成形された各帯状部材が巻掛けられるように構成した
ことを特徴とする帯状部材の成形装置。
【請求項４】
前記拡幅ローラを回転駆動する回転駆動装置を備えた
ことを特徴とする請求項３記載の帯状部材の成形装置。
【請求項１】
未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形する成形工程と、成形工程によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断工程と、切断工程によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離工程とを含む帯状部材の成形方法において、
前記分離工程に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを用い、
分離工程を、拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断工程によって連続成形された各帯状部材を巻掛けることにより、各帯状部材を互いに幅方向に分離するようにした
ことを特徴とする帯状部材の成形方法。
【請求項２】
前記拡幅ローラを回転駆動する
ことを特徴とする請求項１記載の帯状部材の成形方法。
【請求項３】
未加硫ゴム材料から成るシート状部材を連続成形可能な成形手段と、成形手段によって連続成形されたシート状部材を幅方向複数個所で切断してそれぞれ所定の幅寸法を有する複数の帯状部材を連続成形する切断手段と、切断手段によって連続成形された各帯状部材を互いに幅方向に分離する分離手段とを備えた帯状部材の成形装置において、
前記分離手段に、互いに周方向に並ぶように配置されるとともにそれぞれ軸方向に伸縮自在な複数の伸縮部材によって外周面が構成され、各伸縮部材が周方向所定位置から他の周方向所定位置に向かって徐々に伸張するように構成された拡幅ローラを設け、
拡幅ローラの外周面における各伸縮部材が徐々に伸張する範囲に切断手段によって連続成形された各帯状部材が巻掛けられるように構成した
ことを特徴とする帯状部材の成形装置。
【請求項４】
前記拡幅ローラを回転駆動する回転駆動装置を備えた
ことを特徴とする請求項３記載の帯状部材の成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−１１３２７８（Ｐ２００９−１１３２７８Ａ）
【公開日】平成２１年５月２８日（２００９．５．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２８７３３３（Ｐ２００７−２８７３３３）
【出願日】平成１９年１１月５日（２００７．１１．５）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月２８日（２００９．５．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１１月５日（２００７．１１．５）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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