構造化された剥離ライナーを製造する方法
本明細書では、構造化された剥離ライナーを製造する方法が開示される。該方法は、基材を用意する工程と、隆起形成材料を用意する工程と、隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、形状を有するコーティングバーを使用して隆起形成材料を少なくとも１つの隆起へと形成する工程と、隆起形成材料を固化させる工程とを含む。隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、コーティングバーを使用して隆起形成材料を少なくとも１つの隆起へと形成する工程とは、同時に実施することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本願は、構造化された剥離ライナーを製造する方法を対象とし、詳細には、構造化された剥離ライナーを形成するコーティングプロセスを対象とする。
【背景技術】
【０００２】
感圧接着剤は、２つの材料を接合するのに有用である。接着剤と材料の間の境界面は、接合された材料の性能のために不可欠である。いずれかの境界面における接着力の喪失は、材料の使用の失敗を決定付けるおそれがある。接着剤は、様々な理由から過去において構造化されてきた。
【０００３】
例えば、米国特許第５，２９６，２７７号及び同第５，３６２，５１６号（共にウィルソン（Wilson）ら）、同第５，１４１，７９０号及び同第５，８９７，９３０号（共にカルホーン（Calhoun）ら）、並びに同第６，１９７，３９７号（シャー（Sher）ら）に示されたものを含む、接着剤を構造化する手法がいくつか知られている。これらの特許は、接着剤と剥離ライナーの間の境界面からいかにして接着剤の構造を構築するかを開示している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これらの剥離ライナーは、一般に、ライナーの熱可塑性ポリマー表面を構造化することによって製造される。微細構造化パターンを有する剥離ライナーを作製する現在の方法としては、ライナーに所望のパターンを付与し、続いて必要な場所をシリコーン剥離コーティングする、又は、シリコーン剥離コーティングの有無に関わらず、構造化されたニップ間の熱可塑性ポリマー表面にパターンをエンボス加工する、すなわちプレス加工する、微細構造化ツール上へのキャスト押出成形が挙げられる。これらの製造工程は、ライナー上にトポグラフィーを形成し、これは次いで接着剤にトポグラフィーを付与するために用いられる。これらの諸工程は、更なる加工及び使用のための安定なトポグラフィーを用意できる、耐久性のあるパターン付き工具、適切な機器、並びにこれらのプロセスに適した材料を必要とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本明細書では、構造化された剥離ライナーを製造する方法が開示される。構造化された剥離ライナーを製造する方法は、基材を用意する工程と、隆起形成材料を用意する工程と、隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、形状を有するコーティングバーを使用して、隆起形成材料を、少なくとも１つの隆起に形成する工程と、隆起形成材料を固化させる工程と、を含む。隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、コーティングバーを使用して、隆起形成材料を少なくとも１つの隆起に形成させる工程とが、同時に実施される。
【０００６】
この方法は、少なくとも１つの隆起によって形成された構造化された表面と、接着剤、例えば接着剤層とを接触させる工程を更に含むことができる。接着剤は、次いで、構造化された剥離ライナーによって構造化され、このように構造化された接着性物品は、次いで、構造化された剥離ライナーから引き離すことができる。構造化された接着性物品は、微細構造化された接着剤フィルムが使用される用途を含め、様々な用途で使用することができる。
【０００７】
この方法は、構造化された剥離ライナーが、高価な工具及び機器を必要とせずに調製でき、最終用途に応じて選択できる様々な材料にも適しているので、特に有利である。
【０００８】
本発明の前述及び他の態様は、図面、「発明を実施するための形態」、及び特許請求の範囲から明らかになる。いかなる場合にも、以上の概要は、特許請求される主題に対する制限とは解釈されないものとする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１ａ】それぞれ、代表的な構造化された剥離ライナーの立面図及び断面図。
【図１ｂ】それぞれ、代表的な構造化された剥離ライナーの立面図及び断面図。
【図２ａ】図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成される代表的な積層構造体の断面図。
【図２ｂ】図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成される代表的な積層構造体の断面図。
【図３】図２ａ又は２ｂのいずれかの積層構造体から形成される構造化された接着剤フィルムの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１ａは、基材１２と隆起含有層１３とを含む代表的な構造化された剥離ライナー１０の立面図を示す。隆起含有層１３は、少なくとも１つの隆起１４を含み、隣接した２つの隆起間には領域１８が存在する。構造化された表面１６は、少なくとも１つの隆起によって形成される。図１ｂは、図１ａに示される構造化された剥離ライナーの断面図を示す。
【００１１】
本明細書に開示の構造化された剥離ライナーは、様々なコーティング方法を使用して製造することができる。一般に、隆起形成材料が基材上にコーティングされ、形状を有するコーティングバーが、コーティングの表面を少なくとも１つの隆起へと構造化するために使用される。得られた構造化されたコーティングは次に固化されて、構造化された剥離ライナーを形成する。
【００１２】
有用なコーティング方法としては、フラッドコーティング又はスプレーコーティングなどのスプレッドコーティング技術が挙げられる。コーティング手段及び形状を有するコーティングバーは、形状を有するダイリップを備えたコーティングダイなど、１つのデバイスに統合することができる。
【００１３】
隆起は、基材の表面を隆起形成材料でコーティングし、次いでコーティングされた基材をコーティングバーの下に通すことによって形成することができる。隆起は、また、隆起形成材料のリザーバを基材の前縁部分上に用意し、次いで、コーティングバーを基材の上に通すことによって、隆起形成材料がコーティングされ、同時に隆起に形成されることで、形成される。いずれの場合にも、隆起形成材料の有無に関わらず、コーティングバーが動かされる間、コーティングされた基材は、固定状態に保持することができる。また、隆起形成材料の有無に関わらず、コーティングバーを固定状態に保ち、基材を動かすことも可能である。また、これら２つの方法の組合せも使用することができる。
【００１４】
構造化された剥離ライナーは、少なくとも１つの隆起を含み、基材に沿った単一の方向で互いに対してほぼ平行な関係で延びる多数の隆起を含むことができる。好ましくは、コーティングは、基材上でほぼ連続的であり、各隆起は、基材に沿った単一の方向でほぼ連続的である。
【００１５】
隆起は、断面で見たときに、どのような形状でも有することができ、例えば、正方形、三角形、矩形、ダイヤモンド、六角形、半円形、台形などの形状を有することができる。
【００１６】
任意の隆起の高さは、隆起の最上部と、隣接した隆起間のコーティングの表面の平均的な平面との間の差である。高さは、特に制限されておらず、構造化された剥離ライナーが使用される用途に応じて決まる。空気抜きが重要であるグラフィックアート用途では、隆起は、約３μｍを超える高さ、例えば、約５μｍを超える、又は約７μｍを超える高さを有することができる。隆起は、約５００μｍ未満の高さ、例えば、約４５μｍ未満、約３５μｍ未満、又は約２５μｍ未満の高さを有することができる。
【００１７】
断面として見たときに最も幅の広い地点での任意の隆起の幅は、特に制限されておらず、構造化された剥離ライナーが使用される用途に応じて決めることができる。隆起は、約１５μｍを超える幅、例えば、約２５μｍを超える、特定の諸実施形態では約５０μｍを超える幅を有することができる。隆起は、約２０００μｍ未満の幅、例えば、約３００μｍ未満、約２００μｍ未満、又は約１５０μｍ未満の幅を有することができる。
【００１８】
隆起は、それらの高さより幅を広くすることもできるし、あるいは、幅と高さをほぼ同等にすることもできる。あるいは、隆起は、それらの幅より高くすることもできる。
【００１９】
隣接した隆起間の距離は、例えば、固化される前に隆起形成材料が流動する程度に応じて、大きく異なるものとすることができる。隆起の断面図を考慮すると、中心点は、隆起を高さ方向に二等分する線上の点として定義することができる。隣接した隆起の中心点間の距離は、約１５０μｍを超える、例えば、約１７０μｍを超える、又は約２００μｍを超えるものとすることができる。中心点間の距離は、約５１００μｍ未満、例えば、約２５００μｍ未満、又は約１７００μｍ未満とすることができる。例えば、少なくとも１つの隆起は、第２の隆起に隣接して配置された第１の隆起を含むことができ、第１の隆起は、第１の中心点を有し、第２の隆起は、第２の中心点を有し、第１の中心点と第２の中心点との間の距離は、約１５０μｍ〜約５１００μｍである。
【００２０】
前述した特定の寸法は、例えば、可視性、空気抜け性（air bleedability）、及び接着力を含め、所望の性能を用意するように選択することができる。
【００２１】
少なくとも１つの隆起が形成された後、隆起形成材料は、構造化された形状を維持するために固化される。固化は、冷却、乾燥、及び／又は硬化によって実施することができ、使用される方法は、使用されている特定の隆起形成材料に応じて決まる。例えば、隆起形成材料は、隆起が形成される間溶融状態にある熱可塑性材料とすることができ、その場合、固化は、材料を冷却することによって実施される。冷却手段は、冷却ロール又は冷却空気の流れを含むことができる。
【００２２】
隆起形成材料は、隆起が形成される間、溶媒若しくは水に溶解、分散、又は懸濁することができ、その場合、固化は、乾燥によって実施される。乾燥手段は、対流式オーブン又は電子レンジを含むことができる。隆起形成材料は、また、硬化性材料によって隆起が形成されるように硬化性材料とすることができ、その場合、固化は、材料を硬化させることによって実施される。硬化には、熱放射、電磁放射線（紫外線、可視光線、マイクロ波など）、粒子線（電子ビーム露光など）、又はこれらの何らかの組合せの適用を含めることができる。硬化は、また、乾燥と併せて使用することができ、乾燥プロセス後とすることも、又は乾燥プロセスと同時とすることもできる。
【００２３】
有用な隆起形成材料としては、隆起へと形成でき、固化後、様々な加工及び取扱条件にわたって形状を維持可能なものが挙げられる。例えば、固化された隆起形成材料は、構造化された表面上に離型剤をコーティングするときに使用される溶媒に対して耐性をもつ必要がある場合がある。
【００２４】
前述のように、隆起形成材料は、室温では固体であるが、十分な温度まで加熱されたときにはコーティングのために熱的に軟化可能（softenable）又は液化可能（liquefiable）である、熱可塑性材料とすることができ、例としては、ポリエステル、ワックス、及びシリコーンが挙げられる。また前述のとおり、隆起形成材料は、水若しくは有機溶媒中の材料の溶液、分散液、又は懸濁液を含むことができ、ポリマーは、一例である。硬化性の隆起形成材料は、前述のとおり、それらのいずれも重合や架橋などが可能な、モノマー、オリゴマー、及びポリマーが挙げられる。特定の隆起形成材料を選択するときには注意を払わなければならない。すなわち、構造は、材料の後乾燥（post-drying）の前にはあまり流動しすぎてはならない。
【００２５】
隆起形成材料の例としては、アクリル（ＥＬＶＡＣＩＴＥ、ＡＣＲＹＬＯＩＤ、ＰＡＲＡＬＯＩＤ、ＤＩＡＮＡＬ）、エステル、ウレタン（ＮＥＯＲＥＺ、ＤＥＳＭＯＬＡＣ）、尿素、シリコーン、ビニル（ＵＣＡＲ）、スチレンなどのポリマー混合物、並びに、（メタ）アクリレート、ビニルエーテル、不飽和材料、エポキシド官能性材料（epoxide functional materials）、及びシリコーンなどの硬化性材料が挙げられる。一実施例では、隆起形成材料は、１つ若しくはそれより多くの（メタ）アクリレートモノマーと１つ若しくはそれより多くのウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとの硬化性混合物を含む。また、隆起形成材料中の粒子を使用することができ、それには、金属酸化物ナノ粒子などのナノ粒子が含まれる。
【００２６】
隆起形成材料は、構造化された剥離ライナーとその上に形成された構造化された接着剤フィルムとの間の剥離を促進するために、剥離材料を含むことができる。代わりに、又はそれに加えて、構造化された剥離ライナーを製造する方法は、剥離材料を構造化された表面の上にコーティングして、剥離層を形成する工程を更に含むように、構造化された表面上に剥離材料をコーティングすることもできる。
【００２７】
好適な剥離材料の例としては、米国特許第５，５２７，５７８及び同第５，８５８，５４５に記載されているような放射線硬化性シリコーン並びに国際公開特許第００／０２９６６に記載されているような他の反応性シリコーンとすることのできるシリコーンが挙げられ、それらすべての文献を参考として引用し、本明細書に組み込む。具体例としては、米国特許第６，００７，９１４に記載されているような、ポリジオルガノシロキサンポリ尿素コポリマー及びそれらのブレンドが挙げられ、その文献を参考として引用し、本明細書に組み込む。剥離コーティングの例としては、シリコーン、すなわち、溶媒型及び無溶媒型、熱硬化型及び放射線硬化型、縮合硬化型及び付加硬化型、エポキシド官能型、アクリレート官能型、シラノール官能型、水素化シリコーン（silicone hydride）官能型、並びにシロキサンなどの剥離変性剤が挙げられる。
【００２８】
有用なシリコーン剥離剤としては、次式を有するメルカプト官能化シロキサンが挙げられる：
【００２９】
【化１】
【００３０】
式中、
ｘは、少なくとも１であり、
ｙは、少なくとも１で、（ｘ＋ｙ）の０．５〜約８０％、好ましくは（ｘ＋ｙ）の１〜２０％、最も好ましくは（ｘ＋ｙ）の３．５〜１４％にわたることができ；
（ｘ＋ｙ）の合計は、１０以上の整数であり；
ｚは、１〜約１６、好ましくは１〜５にわたることができ、好ましくは３であり、
Ｒ１、Ｒ２、及びＲ３は、独立して同一又は異なるものとすることのできる一価の部分であり、アルキル、アリール、アルカリル、アルコキシ、アルキルアミノ、ヒドロキシル、水素、フルオロアルキル、二価結合基からなる群から選択され、最も好ましくはアルキル部分であり、
Ｒ４、Ｒ５、及びＲ６は、独立して同一又は異なるものとすることのできる一価の部分であり、アルキル、アリール、アルカリル、アルコキシ、アルキルアミノ、ヒドロキシル、水素、フルオロアルキルからなる群から選択され、最も好ましくはアルキル部分である。
【００３１】
メルカプト官能化シロキサンの分子量は、約１０００〜約２００，０００、例えば、約５０００〜約５０，０００にわたることができる。
【００３２】
メルカプト官能化シロキサンの特定の一例は、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、及びＲ６＝ＣＨ３；ｙ＝（ｘ＋ｙ）の３．５〜４．５％；ｚ＝３；数平均分子量（Ｍｎ）＝８０００のものである。この材料は、信越化学工業株式会社（Shin-Etsu, Inc.）から商業表記「ＫＦ２００１」として得ることができる。
【００３３】
隆起形成材料に組み込むことのできる、又は剥離層を形成するためにコーティングできる、好適な剥離材料の他の例は、フルオロカーボン材料である。
【００３４】
隆起形成材料中で使用される他の添加剤としては、分散剤、着色剤、触媒、表面張力変性剤、発泡剤、及び隆起形成材料と基材との間の結合を強化するために使用される材料が挙げられる。粘度を制御するために、シリカ、粘土、並びにビニル樹脂（例えば、商標名ＵＣＡＲとして販売されるもの）、アクリル樹脂（例えば、商標名ＡＣＲＹＬＯＩＤ、ＰＡＲＡＬＯＩＤ、及びＥＬＶＡＣＩＴＥ型として販売されるもの）、ポリエステル共樹脂などの樹脂、並びに変性尿素など、添加剤を使用することができる。水性粘度変性剤としては、セルロースエーテル、疎水変性セルロースエーテル、ヒドロキシアルキルセルロース、セルロース複合体、多糖類、寒天、アルカリ溶解性ポリマー、アルカリ膨潤性ポリマー、非イオン性タイプ、非イオン性ウレタン、アルカリ膨潤性エマルションポリマー、疎水変性アルカリ膨潤性ポリマー、及びカルボキシル官能性ポリマーが挙げられる。
【００３５】
基材は、いずれか好適なキャリアウェブを含むことができ、可撓性とすることができる。例としては、粘土コーティングされた紙又はポリエチレンコーティングされた紙などの紙が挙げられる。また、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート）、ポリエチレン、並びにポリプロピレン（キャスト及び２軸配向ポリプロピレンを含める）などのポリマーフィルムを使用することができる。基材は、ポリエチレンコーティングされたポリエチレンテレフタレートなど、単層又は多層を含むことができる。基材は、また、ランダムな粗さ、形状のランダムパターン、規則的な粗さ、形状の規則的パターン、若しくはそれらの組合せから構成される非平坦表面など、平らな及び／又は構造化された表面を有することができる。基材は、隆起含有層の接着を強化するために、下処理（primed）又は処理することができる。そのような処理の例としては、例えば、コロナ、火炎、プラズマ、及び化学処理が挙げられる。
【００３６】
後述するように、接着剤層などの接着剤は、構造化された剥離ライナーの構造化された表面と接触させることができ、その場合、任意選択的に、裏地と構造化された剥離ライナーと反対側の接着剤層とを適用することができる。次いで、接着剤層及び任意の裏地を、構造化された剥離ライナーから引き離して、接着剤層上に形成された構造をもたらすことができる。この構造は、構造化された剥離ライナーの構造化された表面の構造の逆である。接着剤層上に形成された構造は、空気脱出チャネルを形成することができ、その結果、基材と接触したときに、空気排出チャネルは、接着剤層の構造化された表面が基材に接着されたときに空気が接着剤層の下から流れ出るための出口経路を有する構造化された結合表面を画定する。構造化された接着剤層及び任意の裏地は、構造化された接着剤フィルムと呼ぶことができる。
【００３７】
構造化された剥離ライナーを使用して、ライナー上に配置された接着剤層と任意の裏地とを含む積層構造体を形成することができる。図２ａ及び２ｂは、それぞれ、図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成できる代表的な積層構造体２０及び２６を示す。図２ａでは、接着剤層２２は、構造化された剥離ライナー１０の構造化された表面上に配置され、裏地２４は、ライナーとは反対側で接着剤層上に配置される。この場合、構造化された剥離ライナーは、通常、ほとんど又は全く損傷なしに接着剤層をライナーから引き離すことができるように、固有の剥離特性を有する。図２ｂでは、ほとんど又は全く損傷なしに接着剤層をライナーから引き離すことができるように、構造化された表面上に剥離層２８が配置される。
【００３８】
接着剤層は、溶液中に溶解若しくは分散された接着剤を構造化された表面上にコーティングすることによって作製することができ、又は、ホットメルト接着剤を溶融状態で構造化された表面上にコーティングすることによってホットメルト接着剤を使用し、次いで冷却して、接着剤層を形成することができる。次いで、裏地又は剥離ライナーを、構造化された表面とは反対側で接着剤層に適用することができる。このように、積層構造体を形成する方法は、少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、前述の構造化された剥離ライナーを用意する工程と、構造化された表面上に接着剤をコーティングして、接着剤層を形成する工程と、任意選択的に、裏地と構造化された表面と反対側の接着剤層とを接触させる工程と、を含むことができる。接着剤層は、後述する感圧接着剤を含むことができる。
【００３９】
接着剤層は、また、接着剤層が構造化された表面と接触するように、任意の裏地上に配置された接着剤層を含む既存の接着性物品を接触させることによって形成することができる。ゆえに、積層構造体を形成する他の方法は、少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、前述の構造化された剥離ライナーを用意する工程と、任意選択の裏地上に配置された接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、構造化された表面と接着剤層とを接触させる工程と、を含むことができる。接着剤層は、後述する感圧接着剤を含むことができる。
【００４０】
接着剤は、一般に、その特性によって一般的に特徴付けられる感圧接着剤である。感圧接着剤は、（１）永久的な粘着性、（２）指の圧力だけによる被着物への接着、（３）被着物上に留まるための十分な能力、及び（４）所期の用途の必要を満たすための十分な貼着強度、を含めた特性を有することで、当業者に広く知られている。多くの感圧接着剤は、一連の様々な応力速度条件下でこれらの特性を満たさなければならない。
【００４１】
感圧接着剤は、天然ゴム、合成ゴム、スチレンブロックコポリマー、ポリビニルエーテル、ポリ（メタ）アクリレート（アクリレート及びメタクリレートの両方を含める）、ポリオレフィン、及びシリコーンをベースとするもののうちのいずれかとすることができる。感圧接着剤は、水性又は溶媒ベースのもの、ホットメルト型、又は１００％固体コーティング可能型とすることができる。更に、感圧接着剤は、単一の感圧接着剤、又は２つ以上の感圧接着剤の組合せを含むことができる。感圧接着剤は、架橋していてよい。
【００４２】
有用なポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、例えば、少なくとも１つのアルキル（メタ）アクリレートエステルモノマー、例えば、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−メチル−ブチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、及びｎ−ブチルアクリレートなど；並びに、少なくとも１つの任意のコモノマー成分、例えば、（メタ）アクリル酸、ビニルアセテート、Ｎ−ビニルピロリドン、（メタ）アクリルアミド、ビニルエステル、フマレート、スチレンマクロマー、又はこれらの組合せなどから誘導される。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、約０〜約２０重量パーセントのアクリル酸と、約１００〜約８０重量パーセントの、イソオクチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、又はｎ−ブチルアクリレートのうちの少なくとも１つとから誘導される。例えば、ポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、約２〜約１０重量パーセントのアクリル酸と、約９０〜約９８重量パーセントの、イソオクチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、又はｎ−ブチルアクリレートのうちの少なくとも１つとから誘導することができる。他の例は、約２重量パーセント〜約１０重量パーセントのアクリル酸と、約９０重量パーセント〜約９８重量パーセントのイソオクチルアクリレートとを含む。更に他の例では、接着剤は、約９４〜９８重量パーセントのイソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、又は２−メチルブチルアクリレートと、２〜６重量パーセントの（メタ）アクリルアミドとから誘導される。
【００４３】
粘着性及び貼着強度などの所望の特性を付与、制御、調節などするために、感圧接着剤への添加剤を使用することができる。例えば、粘着付与剤及び／又は粘着性除去剤（detackifiers）を使用することができ、例えば、有用な粘着付与剤としては、ロジンエステル樹脂、芳香族炭化水素樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、及びテルペン樹脂が挙げられる。例えば、油、可塑剤、充填剤、酸化防止剤、ＵＶ安定剤、水素添加ブチルゴム、顔料、及び硬化剤を含め、他の材料を特別な目的で追加することができる。
【００４４】
裏地は、紙又はいずれかのフィルム、例えば、ポリ塩化ビニルなどのグラフィックフィルムとすることができる。裏地は、電子写真術、インクジェット、スクリーン印刷、フレキソ印刷、電子切断（electronic cutting）、又は他のイメージング若しくはグラフィック技術を含め、いずれかの商業的技術を使用して画像化（imaged）することができる。裏地を接着剤層に接触させる工程は、構造化された剥離ライナー上に既に形成された接着剤層に裏地を積層する工程を含むことができる。
【００４５】
図３は、図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーから接着剤層／裏地を引き離すことによって形成できる、代表的な構造化された接着剤フィルム３０を示す。構造化された接着剤フィルムは、手によって、スキージ若しくはローラを用いて、又は他の従来技術によって、基材に積層することができる。
【実施例】
【００４６】
これらの実施例は単に例示を目的としたものであり、添付の特許請求の範囲を制限することを意図するものではない。特に記載のない限り、実施例及びこれ以降の明細書における部、百分率、比等はすべて、重量規準である。使用した溶媒類及びその他の試薬類は、特に記載のない限り、ウィスコンシン州ミルウォーキー（Milwaukee）のシグマ−アルドリッチ・ケミカル社（Sigma-Aldrich Chemical Company）より入手した。
【００４７】
【表１】
【００４８】
試験法
ワイコ（WYKO）分析
接着剤サンプルを、ワイコＲＳＴ表面プロファイラ（WYKO RST surface profiler）（アリゾナ州ツーソン（Tucson）、ワイコ社（WYKO Corp.）を使用する干渉顕微鏡法を使用して評価した。この技術は、サンプルの表面トポグラフィーを評価するために光干渉法を使用した。光は、ほぼ水平な表面から反射され、ゆえに、隆起の寸法を決定することができた。
【００４９】
インデントパネル試験
先端径２．５ｃｍの半球形ドロップハンマーを使用して、厚さ０．７ｍｍのアルミニウム試験パネルに円形インデントを作製した。インデントは、パネルの平面のところで直径約２．８ｃｍで、深さ約０．６ｃｍであった。試験する７．５ｃｍ×７．５ｃｍの試験サンプルを、インデント上に中心を置き、パネル上に平らに適用して、インデント上でぴんと張った。保護スリーブ（ＳＡ−１、３Ｍから入手可能）を備えたＰＡ−１ハンドアプリケータ（PA-1 Hand Applicator）を使用して、約１ｋｇの質量を用いてサンプルをパネル上に押し付けた。次いで、フィルムを親指でくぼんだインデントに押し入れた。少なくとも３ｋｇの質量を加えた。サンプルがインデント内に共形となり、くぼんだパネルインデントに均一に接触できることを、以下のように評価した：
０−閉じ込められた空気に逆らってインデント内に有意に共形とはならない。
【００５０】
１−約５０％程度までインデント内に押し下げることができる。
【００５１】
２−押し下げられて、小さな気泡を残してインデントの多くの部分に共形となることができる。
【００５２】
３−押し下げられて、ゆっくり共形となり（５秒を超える）、完全にインデント内に共形となることができる。
【００５３】
４−押し下げられて、急速に共形となり（５秒未満）、完全にインデント内に共形となることができる。
【００５４】
リベットパネル試験
リベットの中心から３．８ｃｍのサンプル縁部のところで開始することによって、リベットを備えたフルハーフ（Fruehauf）平面パネル（パネルの長さに沿って均等に離隔された４つのリベットを有する約１０ｃｍ×３０ｃｍ（４インチ×１２インチ）パネル、３００４−Ｈ２９１ Ａｌ／ｗ４リベット、ＢＡＳＦ ４２Ｗ４５４ポーラーホワイト（Polar White）塗料付き（ミショー社（Michaud Co.））上へと、直径１２ｍｍ×高さ２．５ｍｍの丸いリベット上で試験サンプルを手作業で押し付けた。フィルムの下に大きな空気ポケットを閉じ込めるように円形運動を使用して周辺部のところに親指の圧力（各親指について約７５０ｇ）を加えて、両方の親指を使用してサンプルを押し下げた。次いで、親指をリベットの両側に維持し、親指をポケットの縁に沿って維持するように半径の縮小を伴う交互方向の半円運動をしながら、空気ポケットの縁部のところでフィルムをリベットに向かって押した（各親指について約７５０ｇ）。フィルムを破らないように力を制限した。この手順は、大きな空気ポケットがサンプルの下に形成され、この空気ポケットがＰＳＡの剥離によってフィルムの下でサンプル縁部へと押されるのを防ぐことを確実なものにした。空気ポケットを消散させ、フィルムがリベットの２ｍｍ以内に共形となるのに必要な時間を決定した。フィルムに５分間作業を実施した後に大きな空気ポケットが残っていた場合、空気ポケットの直径を決定した。空気が最も良く消散したサンプルは、一般に、フィルムをリベットに共形にさせるのに約３０〜６０秒未満を必要とした。最も劣ったサンプルは、５分間の作業適用後に約３５ｍｍ（又はそれ以上）の空気ポケットを閉じ込めていた。
【００５５】
ライナーからの剥離
ライナーからの剥離を、ＰＳＡ／ＰＶＣ積層体及び接着剤フィルムのライナーからフィルムを手で剥いで得られる剥離力を比較することによって評価した。評価は、非常に高い（ライナーに強力に結合）、高い（多くの用途には強力すぎる可能性がある）、中等度（除去可能）、容易〜中等度（典型的）、容易（典型的）、非常に容易（典型的又はより容易）とした。非常に容易な剥離の場合、また、剥離されたＰＳＡが機能的であり、すなわち依然として粘着性があり、ＰＳＡへの剥離材料の顕著な移動がなかったことを示しているかどうかにも注意する。
【００５６】
気泡の解消
フィルム裏地／ＰＳＡ積層体の小片を平面パネル上に適用し、縁部から中心に向かって指で圧力を加えていくつかの気泡を閉じ込め、気泡の縁部を押して、グラフィックをパネルに対して平らにしようとすることによって、気泡の解消を評価した。結果は、気泡が解消されたか解消されなかったかを「はい」又は「いいえ」として記載する。
【００５７】
光硬化性混合物１
重量部で与えられる以下のものを組み合わせることによって、光硬化性混合物１を調製した：
【００５８】
【表２】
【００５９】
光硬化性混合物２
重量部で与えられる以下のものを組み合わせることによって、光硬化性混合物２を調製した：
【００６０】
【表３】
【００６１】
（実施例１）
７５番メイヤーロッドの各端部をコータープラットフォームに貼り付けて、ロッドを固定された状態で保持することによって、コーティング装置を設置した。７５番メイヤーロッドは、通常、湿潤厚さ１７１μｍ（６．７５ｍｉｌｓ）のコーティングを提供する。紙料（paper stock）をロッドとプラットフォームとの間に挿入した。光硬化性混合物１を、ロッドの後方で紙の上にコーティングし、紙をロッドの下で引いた。次いで、コーティングされた紙を、通過ごとに毎分１６．５メートル（毎分５５フィート）、０．３００ジュール／ｃｍ２（ユビキュアＵＶ硬化ラジオメータ（Uvicure UV curing Radiometer）、エレクトロニック・インスツルメンテーション・テクノロジー社（Electronic Instrumentation Technology Inc.））で、ＵＶ硬化ユニット（アメリカン・ウルトラバイオレット・カンパニー（American Ultraviolet Company）処理装置）内に２回送った。硬化したコーティングは、１センチメートル当たり約５個（１インチ当たり１３個）の直線状隆起と、隆起間にＵＶ硬化されたコーティングの薄い層とを有していた。隆起寸法は、幅約１，４００μｍ、高さ３３６μｍであった。
【００６２】
（実施例２）
５番メイヤーロッドを使用した点を除き、実施例１について記載した手順を繰り返した。５番メイヤーロッドは、通常、湿潤厚さ１１．４μｍ（０．４５ｍｉｌｓ）のコーティングを提供する。硬化したコーティングは、１センチメートル当たり約２８個（１インチ当たり７１個）の直線状隆起を有していた。隆起寸法は、幅約１７０〜約２６５μｍ、平均高さ２４μｍであった。
【００６３】
（実施例３）
光硬化性混合物２を使用した点を除き、実施例２について記載した手順を繰り返した。材料は、スムーズにコーティングされ、毎分９．１メートル（毎分３０フィート）及び０．５１０ジュール／ｃｍ２で１回通過後に良好に硬化した。硬化した層は、１センチメートル当たり約２８〜３２個（１インチ当たり７１〜８２個）の直線状隆起を有していた。隆起寸法は、幅約２１１〜２４７μｍ、平均高さ２０μｍと決定された。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。ＰＳＡ表面のワイコ（WYKO）分析は、平均深さ約１２μｍの連続的な溝を示した。リベットパネル試験は、わずか１８〜２０秒を要し、インデントパネル試験は、評価４を出した。
【００６４】
（実施例４）
光硬化性混合物３を使用した点を除き、実施例３について記載した手順を繰り返した。粘稠なグリース状材料は、ロッドの下で引く前に紙の上に材料の層を広げることによって、最も良好にコーティングされた。硬化した層は、連続的であるように見え、黄色がかった色を有していた。黄色がかった硬化した隆起寸法は、幅約２２０μ、高さ２８μと決定され、コーティングロッド溝の形状に一致した。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。リベットパネル試験は、わずか１８秒を要し、インデントパネル試験は、評価４を出した。
【００６５】
（実施例５）
光硬化性混合物４を使用した点を除き、実施例３について記載した手順を繰り返した。隆起寸法は、幅約２００〜３００μｍ、高さ約１７〜２４μｍと決定された。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。ＰＳＡ表面のワイコ（WYKO）分析は、平均深さ１８μｍの連続的な溝を示した。リベットパネル試験は、わずか２０秒を要し、インデントパネル試験は、評価３を出した。
【００６６】
（実施例６及び７）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤１との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例６の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例７の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６７】
（実施例８及び９）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤２との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例８の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例９の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６８】
（実施例１０及び１１）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤３との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例１０の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例１１の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６９】
比較実施例Ｃ１〜Ｃ２
光硬化性混合物２を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ１の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ２の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７０】
比較実施例Ｃ３〜Ｃ４
紙料をライナーとして使用し、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ３の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ４の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７１】
比較実施例Ｃ５〜Ｃ６
接着剤フィルムからのライナーをライナーとして使用し、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ５の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ６の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７２】
前述の「ライナーからの剥離」試験及び「気泡の解消」試験を使用して、実施例６〜１１及び比較実施例Ｃ１〜Ｃ６を試験した。結果を表１にまとめる。
【００７３】
【表４】
【００７４】
本発明の様々な改良及び変更が、本発明の趣旨及び範囲から逸脱せず、当業者には明らかとなるであろう。
【技術分野】
【０００１】
本願は、構造化された剥離ライナーを製造する方法を対象とし、詳細には、構造化された剥離ライナーを形成するコーティングプロセスを対象とする。
【背景技術】
【０００２】
感圧接着剤は、２つの材料を接合するのに有用である。接着剤と材料の間の境界面は、接合された材料の性能のために不可欠である。いずれかの境界面における接着力の喪失は、材料の使用の失敗を決定付けるおそれがある。接着剤は、様々な理由から過去において構造化されてきた。
【０００３】
例えば、米国特許第５，２９６，２７７号及び同第５，３６２，５１６号（共にウィルソン（Wilson）ら）、同第５，１４１，７９０号及び同第５，８９７，９３０号（共にカルホーン（Calhoun）ら）、並びに同第６，１９７，３９７号（シャー（Sher）ら）に示されたものを含む、接着剤を構造化する手法がいくつか知られている。これらの特許は、接着剤と剥離ライナーの間の境界面からいかにして接着剤の構造を構築するかを開示している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
これらの剥離ライナーは、一般に、ライナーの熱可塑性ポリマー表面を構造化することによって製造される。微細構造化パターンを有する剥離ライナーを作製する現在の方法としては、ライナーに所望のパターンを付与し、続いて必要な場所をシリコーン剥離コーティングする、又は、シリコーン剥離コーティングの有無に関わらず、構造化されたニップ間の熱可塑性ポリマー表面にパターンをエンボス加工する、すなわちプレス加工する、微細構造化ツール上へのキャスト押出成形が挙げられる。これらの製造工程は、ライナー上にトポグラフィーを形成し、これは次いで接着剤にトポグラフィーを付与するために用いられる。これらの諸工程は、更なる加工及び使用のための安定なトポグラフィーを用意できる、耐久性のあるパターン付き工具、適切な機器、並びにこれらのプロセスに適した材料を必要とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本明細書では、構造化された剥離ライナーを製造する方法が開示される。構造化された剥離ライナーを製造する方法は、基材を用意する工程と、隆起形成材料を用意する工程と、隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、形状を有するコーティングバーを使用して、隆起形成材料を、少なくとも１つの隆起に形成する工程と、隆起形成材料を固化させる工程と、を含む。隆起形成材料を基材上にコーティングする工程と、コーティングバーを使用して、隆起形成材料を少なくとも１つの隆起に形成させる工程とが、同時に実施される。
【０００６】
この方法は、少なくとも１つの隆起によって形成された構造化された表面と、接着剤、例えば接着剤層とを接触させる工程を更に含むことができる。接着剤は、次いで、構造化された剥離ライナーによって構造化され、このように構造化された接着性物品は、次いで、構造化された剥離ライナーから引き離すことができる。構造化された接着性物品は、微細構造化された接着剤フィルムが使用される用途を含め、様々な用途で使用することができる。
【０００７】
この方法は、構造化された剥離ライナーが、高価な工具及び機器を必要とせずに調製でき、最終用途に応じて選択できる様々な材料にも適しているので、特に有利である。
【０００８】
本発明の前述及び他の態様は、図面、「発明を実施するための形態」、及び特許請求の範囲から明らかになる。いかなる場合にも、以上の概要は、特許請求される主題に対する制限とは解釈されないものとする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１ａ】それぞれ、代表的な構造化された剥離ライナーの立面図及び断面図。
【図１ｂ】それぞれ、代表的な構造化された剥離ライナーの立面図及び断面図。
【図２ａ】図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成される代表的な積層構造体の断面図。
【図２ｂ】図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成される代表的な積層構造体の断面図。
【図３】図２ａ又は２ｂのいずれかの積層構造体から形成される構造化された接着剤フィルムの断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
図１ａは、基材１２と隆起含有層１３とを含む代表的な構造化された剥離ライナー１０の立面図を示す。隆起含有層１３は、少なくとも１つの隆起１４を含み、隣接した２つの隆起間には領域１８が存在する。構造化された表面１６は、少なくとも１つの隆起によって形成される。図１ｂは、図１ａに示される構造化された剥離ライナーの断面図を示す。
【００１１】
本明細書に開示の構造化された剥離ライナーは、様々なコーティング方法を使用して製造することができる。一般に、隆起形成材料が基材上にコーティングされ、形状を有するコーティングバーが、コーティングの表面を少なくとも１つの隆起へと構造化するために使用される。得られた構造化されたコーティングは次に固化されて、構造化された剥離ライナーを形成する。
【００１２】
有用なコーティング方法としては、フラッドコーティング又はスプレーコーティングなどのスプレッドコーティング技術が挙げられる。コーティング手段及び形状を有するコーティングバーは、形状を有するダイリップを備えたコーティングダイなど、１つのデバイスに統合することができる。
【００１３】
隆起は、基材の表面を隆起形成材料でコーティングし、次いでコーティングされた基材をコーティングバーの下に通すことによって形成することができる。隆起は、また、隆起形成材料のリザーバを基材の前縁部分上に用意し、次いで、コーティングバーを基材の上に通すことによって、隆起形成材料がコーティングされ、同時に隆起に形成されることで、形成される。いずれの場合にも、隆起形成材料の有無に関わらず、コーティングバーが動かされる間、コーティングされた基材は、固定状態に保持することができる。また、隆起形成材料の有無に関わらず、コーティングバーを固定状態に保ち、基材を動かすことも可能である。また、これら２つの方法の組合せも使用することができる。
【００１４】
構造化された剥離ライナーは、少なくとも１つの隆起を含み、基材に沿った単一の方向で互いに対してほぼ平行な関係で延びる多数の隆起を含むことができる。好ましくは、コーティングは、基材上でほぼ連続的であり、各隆起は、基材に沿った単一の方向でほぼ連続的である。
【００１５】
隆起は、断面で見たときに、どのような形状でも有することができ、例えば、正方形、三角形、矩形、ダイヤモンド、六角形、半円形、台形などの形状を有することができる。
【００１６】
任意の隆起の高さは、隆起の最上部と、隣接した隆起間のコーティングの表面の平均的な平面との間の差である。高さは、特に制限されておらず、構造化された剥離ライナーが使用される用途に応じて決まる。空気抜きが重要であるグラフィックアート用途では、隆起は、約３μｍを超える高さ、例えば、約５μｍを超える、又は約７μｍを超える高さを有することができる。隆起は、約５００μｍ未満の高さ、例えば、約４５μｍ未満、約３５μｍ未満、又は約２５μｍ未満の高さを有することができる。
【００１７】
断面として見たときに最も幅の広い地点での任意の隆起の幅は、特に制限されておらず、構造化された剥離ライナーが使用される用途に応じて決めることができる。隆起は、約１５μｍを超える幅、例えば、約２５μｍを超える、特定の諸実施形態では約５０μｍを超える幅を有することができる。隆起は、約２０００μｍ未満の幅、例えば、約３００μｍ未満、約２００μｍ未満、又は約１５０μｍ未満の幅を有することができる。
【００１８】
隆起は、それらの高さより幅を広くすることもできるし、あるいは、幅と高さをほぼ同等にすることもできる。あるいは、隆起は、それらの幅より高くすることもできる。
【００１９】
隣接した隆起間の距離は、例えば、固化される前に隆起形成材料が流動する程度に応じて、大きく異なるものとすることができる。隆起の断面図を考慮すると、中心点は、隆起を高さ方向に二等分する線上の点として定義することができる。隣接した隆起の中心点間の距離は、約１５０μｍを超える、例えば、約１７０μｍを超える、又は約２００μｍを超えるものとすることができる。中心点間の距離は、約５１００μｍ未満、例えば、約２５００μｍ未満、又は約１７００μｍ未満とすることができる。例えば、少なくとも１つの隆起は、第２の隆起に隣接して配置された第１の隆起を含むことができ、第１の隆起は、第１の中心点を有し、第２の隆起は、第２の中心点を有し、第１の中心点と第２の中心点との間の距離は、約１５０μｍ〜約５１００μｍである。
【００２０】
前述した特定の寸法は、例えば、可視性、空気抜け性（air bleedability）、及び接着力を含め、所望の性能を用意するように選択することができる。
【００２１】
少なくとも１つの隆起が形成された後、隆起形成材料は、構造化された形状を維持するために固化される。固化は、冷却、乾燥、及び／又は硬化によって実施することができ、使用される方法は、使用されている特定の隆起形成材料に応じて決まる。例えば、隆起形成材料は、隆起が形成される間溶融状態にある熱可塑性材料とすることができ、その場合、固化は、材料を冷却することによって実施される。冷却手段は、冷却ロール又は冷却空気の流れを含むことができる。
【００２２】
隆起形成材料は、隆起が形成される間、溶媒若しくは水に溶解、分散、又は懸濁することができ、その場合、固化は、乾燥によって実施される。乾燥手段は、対流式オーブン又は電子レンジを含むことができる。隆起形成材料は、また、硬化性材料によって隆起が形成されるように硬化性材料とすることができ、その場合、固化は、材料を硬化させることによって実施される。硬化には、熱放射、電磁放射線（紫外線、可視光線、マイクロ波など）、粒子線（電子ビーム露光など）、又はこれらの何らかの組合せの適用を含めることができる。硬化は、また、乾燥と併せて使用することができ、乾燥プロセス後とすることも、又は乾燥プロセスと同時とすることもできる。
【００２３】
有用な隆起形成材料としては、隆起へと形成でき、固化後、様々な加工及び取扱条件にわたって形状を維持可能なものが挙げられる。例えば、固化された隆起形成材料は、構造化された表面上に離型剤をコーティングするときに使用される溶媒に対して耐性をもつ必要がある場合がある。
【００２４】
前述のように、隆起形成材料は、室温では固体であるが、十分な温度まで加熱されたときにはコーティングのために熱的に軟化可能（softenable）又は液化可能（liquefiable）である、熱可塑性材料とすることができ、例としては、ポリエステル、ワックス、及びシリコーンが挙げられる。また前述のとおり、隆起形成材料は、水若しくは有機溶媒中の材料の溶液、分散液、又は懸濁液を含むことができ、ポリマーは、一例である。硬化性の隆起形成材料は、前述のとおり、それらのいずれも重合や架橋などが可能な、モノマー、オリゴマー、及びポリマーが挙げられる。特定の隆起形成材料を選択するときには注意を払わなければならない。すなわち、構造は、材料の後乾燥（post-drying）の前にはあまり流動しすぎてはならない。
【００２５】
隆起形成材料の例としては、アクリル（ＥＬＶＡＣＩＴＥ、ＡＣＲＹＬＯＩＤ、ＰＡＲＡＬＯＩＤ、ＤＩＡＮＡＬ）、エステル、ウレタン（ＮＥＯＲＥＺ、ＤＥＳＭＯＬＡＣ）、尿素、シリコーン、ビニル（ＵＣＡＲ）、スチレンなどのポリマー混合物、並びに、（メタ）アクリレート、ビニルエーテル、不飽和材料、エポキシド官能性材料（epoxide functional materials）、及びシリコーンなどの硬化性材料が挙げられる。一実施例では、隆起形成材料は、１つ若しくはそれより多くの（メタ）アクリレートモノマーと１つ若しくはそれより多くのウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーとの硬化性混合物を含む。また、隆起形成材料中の粒子を使用することができ、それには、金属酸化物ナノ粒子などのナノ粒子が含まれる。
【００２６】
隆起形成材料は、構造化された剥離ライナーとその上に形成された構造化された接着剤フィルムとの間の剥離を促進するために、剥離材料を含むことができる。代わりに、又はそれに加えて、構造化された剥離ライナーを製造する方法は、剥離材料を構造化された表面の上にコーティングして、剥離層を形成する工程を更に含むように、構造化された表面上に剥離材料をコーティングすることもできる。
【００２７】
好適な剥離材料の例としては、米国特許第５，５２７，５７８及び同第５，８５８，５４５に記載されているような放射線硬化性シリコーン並びに国際公開特許第００／０２９６６に記載されているような他の反応性シリコーンとすることのできるシリコーンが挙げられ、それらすべての文献を参考として引用し、本明細書に組み込む。具体例としては、米国特許第６，００７，９１４に記載されているような、ポリジオルガノシロキサンポリ尿素コポリマー及びそれらのブレンドが挙げられ、その文献を参考として引用し、本明細書に組み込む。剥離コーティングの例としては、シリコーン、すなわち、溶媒型及び無溶媒型、熱硬化型及び放射線硬化型、縮合硬化型及び付加硬化型、エポキシド官能型、アクリレート官能型、シラノール官能型、水素化シリコーン（silicone hydride）官能型、並びにシロキサンなどの剥離変性剤が挙げられる。
【００２８】
有用なシリコーン剥離剤としては、次式を有するメルカプト官能化シロキサンが挙げられる：
【００２９】
【化１】
【００３０】
式中、
ｘは、少なくとも１であり、
ｙは、少なくとも１で、（ｘ＋ｙ）の０．５〜約８０％、好ましくは（ｘ＋ｙ）の１〜２０％、最も好ましくは（ｘ＋ｙ）の３．５〜１４％にわたることができ；
（ｘ＋ｙ）の合計は、１０以上の整数であり；
ｚは、１〜約１６、好ましくは１〜５にわたることができ、好ましくは３であり、
Ｒ１、Ｒ２、及びＲ３は、独立して同一又は異なるものとすることのできる一価の部分であり、アルキル、アリール、アルカリル、アルコキシ、アルキルアミノ、ヒドロキシル、水素、フルオロアルキル、二価結合基からなる群から選択され、最も好ましくはアルキル部分であり、
Ｒ４、Ｒ５、及びＲ６は、独立して同一又は異なるものとすることのできる一価の部分であり、アルキル、アリール、アルカリル、アルコキシ、アルキルアミノ、ヒドロキシル、水素、フルオロアルキルからなる群から選択され、最も好ましくはアルキル部分である。
【００３１】
メルカプト官能化シロキサンの分子量は、約１０００〜約２００，０００、例えば、約５０００〜約５０，０００にわたることができる。
【００３２】
メルカプト官能化シロキサンの特定の一例は、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、及びＲ６＝ＣＨ３；ｙ＝（ｘ＋ｙ）の３．５〜４．５％；ｚ＝３；数平均分子量（Ｍｎ）＝８０００のものである。この材料は、信越化学工業株式会社（Shin-Etsu, Inc.）から商業表記「ＫＦ２００１」として得ることができる。
【００３３】
隆起形成材料に組み込むことのできる、又は剥離層を形成するためにコーティングできる、好適な剥離材料の他の例は、フルオロカーボン材料である。
【００３４】
隆起形成材料中で使用される他の添加剤としては、分散剤、着色剤、触媒、表面張力変性剤、発泡剤、及び隆起形成材料と基材との間の結合を強化するために使用される材料が挙げられる。粘度を制御するために、シリカ、粘土、並びにビニル樹脂（例えば、商標名ＵＣＡＲとして販売されるもの）、アクリル樹脂（例えば、商標名ＡＣＲＹＬＯＩＤ、ＰＡＲＡＬＯＩＤ、及びＥＬＶＡＣＩＴＥ型として販売されるもの）、ポリエステル共樹脂などの樹脂、並びに変性尿素など、添加剤を使用することができる。水性粘度変性剤としては、セルロースエーテル、疎水変性セルロースエーテル、ヒドロキシアルキルセルロース、セルロース複合体、多糖類、寒天、アルカリ溶解性ポリマー、アルカリ膨潤性ポリマー、非イオン性タイプ、非イオン性ウレタン、アルカリ膨潤性エマルションポリマー、疎水変性アルカリ膨潤性ポリマー、及びカルボキシル官能性ポリマーが挙げられる。
【００３５】
基材は、いずれか好適なキャリアウェブを含むことができ、可撓性とすることができる。例としては、粘土コーティングされた紙又はポリエチレンコーティングされた紙などの紙が挙げられる。また、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート）、ポリエチレン、並びにポリプロピレン（キャスト及び２軸配向ポリプロピレンを含める）などのポリマーフィルムを使用することができる。基材は、ポリエチレンコーティングされたポリエチレンテレフタレートなど、単層又は多層を含むことができる。基材は、また、ランダムな粗さ、形状のランダムパターン、規則的な粗さ、形状の規則的パターン、若しくはそれらの組合せから構成される非平坦表面など、平らな及び／又は構造化された表面を有することができる。基材は、隆起含有層の接着を強化するために、下処理（primed）又は処理することができる。そのような処理の例としては、例えば、コロナ、火炎、プラズマ、及び化学処理が挙げられる。
【００３６】
後述するように、接着剤層などの接着剤は、構造化された剥離ライナーの構造化された表面と接触させることができ、その場合、任意選択的に、裏地と構造化された剥離ライナーと反対側の接着剤層とを適用することができる。次いで、接着剤層及び任意の裏地を、構造化された剥離ライナーから引き離して、接着剤層上に形成された構造をもたらすことができる。この構造は、構造化された剥離ライナーの構造化された表面の構造の逆である。接着剤層上に形成された構造は、空気脱出チャネルを形成することができ、その結果、基材と接触したときに、空気排出チャネルは、接着剤層の構造化された表面が基材に接着されたときに空気が接着剤層の下から流れ出るための出口経路を有する構造化された結合表面を画定する。構造化された接着剤層及び任意の裏地は、構造化された接着剤フィルムと呼ぶことができる。
【００３７】
構造化された剥離ライナーを使用して、ライナー上に配置された接着剤層と任意の裏地とを含む積層構造体を形成することができる。図２ａ及び２ｂは、それぞれ、図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーを使用して形成できる代表的な積層構造体２０及び２６を示す。図２ａでは、接着剤層２２は、構造化された剥離ライナー１０の構造化された表面上に配置され、裏地２４は、ライナーとは反対側で接着剤層上に配置される。この場合、構造化された剥離ライナーは、通常、ほとんど又は全く損傷なしに接着剤層をライナーから引き離すことができるように、固有の剥離特性を有する。図２ｂでは、ほとんど又は全く損傷なしに接着剤層をライナーから引き離すことができるように、構造化された表面上に剥離層２８が配置される。
【００３８】
接着剤層は、溶液中に溶解若しくは分散された接着剤を構造化された表面上にコーティングすることによって作製することができ、又は、ホットメルト接着剤を溶融状態で構造化された表面上にコーティングすることによってホットメルト接着剤を使用し、次いで冷却して、接着剤層を形成することができる。次いで、裏地又は剥離ライナーを、構造化された表面とは反対側で接着剤層に適用することができる。このように、積層構造体を形成する方法は、少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、前述の構造化された剥離ライナーを用意する工程と、構造化された表面上に接着剤をコーティングして、接着剤層を形成する工程と、任意選択的に、裏地と構造化された表面と反対側の接着剤層とを接触させる工程と、を含むことができる。接着剤層は、後述する感圧接着剤を含むことができる。
【００３９】
接着剤層は、また、接着剤層が構造化された表面と接触するように、任意の裏地上に配置された接着剤層を含む既存の接着性物品を接触させることによって形成することができる。ゆえに、積層構造体を形成する他の方法は、少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、前述の構造化された剥離ライナーを用意する工程と、任意選択の裏地上に配置された接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、構造化された表面と接着剤層とを接触させる工程と、を含むことができる。接着剤層は、後述する感圧接着剤を含むことができる。
【００４０】
接着剤は、一般に、その特性によって一般的に特徴付けられる感圧接着剤である。感圧接着剤は、（１）永久的な粘着性、（２）指の圧力だけによる被着物への接着、（３）被着物上に留まるための十分な能力、及び（４）所期の用途の必要を満たすための十分な貼着強度、を含めた特性を有することで、当業者に広く知られている。多くの感圧接着剤は、一連の様々な応力速度条件下でこれらの特性を満たさなければならない。
【００４１】
感圧接着剤は、天然ゴム、合成ゴム、スチレンブロックコポリマー、ポリビニルエーテル、ポリ（メタ）アクリレート（アクリレート及びメタクリレートの両方を含める）、ポリオレフィン、及びシリコーンをベースとするもののうちのいずれかとすることができる。感圧接着剤は、水性又は溶媒ベースのもの、ホットメルト型、又は１００％固体コーティング可能型とすることができる。更に、感圧接着剤は、単一の感圧接着剤、又は２つ以上の感圧接着剤の組合せを含むことができる。感圧接着剤は、架橋していてよい。
【００４２】
有用なポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、例えば、少なくとも１つのアルキル（メタ）アクリレートエステルモノマー、例えば、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−メチル−ブチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、及びｎ−ブチルアクリレートなど；並びに、少なくとも１つの任意のコモノマー成分、例えば、（メタ）アクリル酸、ビニルアセテート、Ｎ−ビニルピロリドン、（メタ）アクリルアミド、ビニルエステル、フマレート、スチレンマクロマー、又はこれらの組合せなどから誘導される。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、約０〜約２０重量パーセントのアクリル酸と、約１００〜約８０重量パーセントの、イソオクチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、又はｎ−ブチルアクリレートのうちの少なくとも１つとから誘導される。例えば、ポリ（メタ）アクリル系感圧接着剤は、約２〜約１０重量パーセントのアクリル酸と、約９０〜約９８重量パーセントの、イソオクチルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、又はｎ−ブチルアクリレートのうちの少なくとも１つとから誘導することができる。他の例は、約２重量パーセント〜約１０重量パーセントのアクリル酸と、約９０重量パーセント〜約９８重量パーセントのイソオクチルアクリレートとを含む。更に他の例では、接着剤は、約９４〜９８重量パーセントのイソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、又は２−メチルブチルアクリレートと、２〜６重量パーセントの（メタ）アクリルアミドとから誘導される。
【００４３】
粘着性及び貼着強度などの所望の特性を付与、制御、調節などするために、感圧接着剤への添加剤を使用することができる。例えば、粘着付与剤及び／又は粘着性除去剤（detackifiers）を使用することができ、例えば、有用な粘着付与剤としては、ロジンエステル樹脂、芳香族炭化水素樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、及びテルペン樹脂が挙げられる。例えば、油、可塑剤、充填剤、酸化防止剤、ＵＶ安定剤、水素添加ブチルゴム、顔料、及び硬化剤を含め、他の材料を特別な目的で追加することができる。
【００４４】
裏地は、紙又はいずれかのフィルム、例えば、ポリ塩化ビニルなどのグラフィックフィルムとすることができる。裏地は、電子写真術、インクジェット、スクリーン印刷、フレキソ印刷、電子切断（electronic cutting）、又は他のイメージング若しくはグラフィック技術を含め、いずれかの商業的技術を使用して画像化（imaged）することができる。裏地を接着剤層に接触させる工程は、構造化された剥離ライナー上に既に形成された接着剤層に裏地を積層する工程を含むことができる。
【００４５】
図３は、図１ａ及び１ｂの構造化された剥離ライナーから接着剤層／裏地を引き離すことによって形成できる、代表的な構造化された接着剤フィルム３０を示す。構造化された接着剤フィルムは、手によって、スキージ若しくはローラを用いて、又は他の従来技術によって、基材に積層することができる。
【実施例】
【００４６】
これらの実施例は単に例示を目的としたものであり、添付の特許請求の範囲を制限することを意図するものではない。特に記載のない限り、実施例及びこれ以降の明細書における部、百分率、比等はすべて、重量規準である。使用した溶媒類及びその他の試薬類は、特に記載のない限り、ウィスコンシン州ミルウォーキー（Milwaukee）のシグマ−アルドリッチ・ケミカル社（Sigma-Aldrich Chemical Company）より入手した。
【００４７】
【表１】
【００４８】
試験法
ワイコ（WYKO）分析
接着剤サンプルを、ワイコＲＳＴ表面プロファイラ（WYKO RST surface profiler）（アリゾナ州ツーソン（Tucson）、ワイコ社（WYKO Corp.）を使用する干渉顕微鏡法を使用して評価した。この技術は、サンプルの表面トポグラフィーを評価するために光干渉法を使用した。光は、ほぼ水平な表面から反射され、ゆえに、隆起の寸法を決定することができた。
【００４９】
インデントパネル試験
先端径２．５ｃｍの半球形ドロップハンマーを使用して、厚さ０．７ｍｍのアルミニウム試験パネルに円形インデントを作製した。インデントは、パネルの平面のところで直径約２．８ｃｍで、深さ約０．６ｃｍであった。試験する７．５ｃｍ×７．５ｃｍの試験サンプルを、インデント上に中心を置き、パネル上に平らに適用して、インデント上でぴんと張った。保護スリーブ（ＳＡ−１、３Ｍから入手可能）を備えたＰＡ−１ハンドアプリケータ（PA-1 Hand Applicator）を使用して、約１ｋｇの質量を用いてサンプルをパネル上に押し付けた。次いで、フィルムを親指でくぼんだインデントに押し入れた。少なくとも３ｋｇの質量を加えた。サンプルがインデント内に共形となり、くぼんだパネルインデントに均一に接触できることを、以下のように評価した：
０−閉じ込められた空気に逆らってインデント内に有意に共形とはならない。
【００５０】
１−約５０％程度までインデント内に押し下げることができる。
【００５１】
２−押し下げられて、小さな気泡を残してインデントの多くの部分に共形となることができる。
【００５２】
３−押し下げられて、ゆっくり共形となり（５秒を超える）、完全にインデント内に共形となることができる。
【００５３】
４−押し下げられて、急速に共形となり（５秒未満）、完全にインデント内に共形となることができる。
【００５４】
リベットパネル試験
リベットの中心から３．８ｃｍのサンプル縁部のところで開始することによって、リベットを備えたフルハーフ（Fruehauf）平面パネル（パネルの長さに沿って均等に離隔された４つのリベットを有する約１０ｃｍ×３０ｃｍ（４インチ×１２インチ）パネル、３００４−Ｈ２９１ Ａｌ／ｗ４リベット、ＢＡＳＦ ４２Ｗ４５４ポーラーホワイト（Polar White）塗料付き（ミショー社（Michaud Co.））上へと、直径１２ｍｍ×高さ２．５ｍｍの丸いリベット上で試験サンプルを手作業で押し付けた。フィルムの下に大きな空気ポケットを閉じ込めるように円形運動を使用して周辺部のところに親指の圧力（各親指について約７５０ｇ）を加えて、両方の親指を使用してサンプルを押し下げた。次いで、親指をリベットの両側に維持し、親指をポケットの縁に沿って維持するように半径の縮小を伴う交互方向の半円運動をしながら、空気ポケットの縁部のところでフィルムをリベットに向かって押した（各親指について約７５０ｇ）。フィルムを破らないように力を制限した。この手順は、大きな空気ポケットがサンプルの下に形成され、この空気ポケットがＰＳＡの剥離によってフィルムの下でサンプル縁部へと押されるのを防ぐことを確実なものにした。空気ポケットを消散させ、フィルムがリベットの２ｍｍ以内に共形となるのに必要な時間を決定した。フィルムに５分間作業を実施した後に大きな空気ポケットが残っていた場合、空気ポケットの直径を決定した。空気が最も良く消散したサンプルは、一般に、フィルムをリベットに共形にさせるのに約３０〜６０秒未満を必要とした。最も劣ったサンプルは、５分間の作業適用後に約３５ｍｍ（又はそれ以上）の空気ポケットを閉じ込めていた。
【００５５】
ライナーからの剥離
ライナーからの剥離を、ＰＳＡ／ＰＶＣ積層体及び接着剤フィルムのライナーからフィルムを手で剥いで得られる剥離力を比較することによって評価した。評価は、非常に高い（ライナーに強力に結合）、高い（多くの用途には強力すぎる可能性がある）、中等度（除去可能）、容易〜中等度（典型的）、容易（典型的）、非常に容易（典型的又はより容易）とした。非常に容易な剥離の場合、また、剥離されたＰＳＡが機能的であり、すなわち依然として粘着性があり、ＰＳＡへの剥離材料の顕著な移動がなかったことを示しているかどうかにも注意する。
【００５６】
気泡の解消
フィルム裏地／ＰＳＡ積層体の小片を平面パネル上に適用し、縁部から中心に向かって指で圧力を加えていくつかの気泡を閉じ込め、気泡の縁部を押して、グラフィックをパネルに対して平らにしようとすることによって、気泡の解消を評価した。結果は、気泡が解消されたか解消されなかったかを「はい」又は「いいえ」として記載する。
【００５７】
光硬化性混合物１
重量部で与えられる以下のものを組み合わせることによって、光硬化性混合物１を調製した：
【００５８】
【表２】
【００５９】
光硬化性混合物２
重量部で与えられる以下のものを組み合わせることによって、光硬化性混合物２を調製した：
【００６０】
【表３】
【００６１】
（実施例１）
７５番メイヤーロッドの各端部をコータープラットフォームに貼り付けて、ロッドを固定された状態で保持することによって、コーティング装置を設置した。７５番メイヤーロッドは、通常、湿潤厚さ１７１μｍ（６．７５ｍｉｌｓ）のコーティングを提供する。紙料（paper stock）をロッドとプラットフォームとの間に挿入した。光硬化性混合物１を、ロッドの後方で紙の上にコーティングし、紙をロッドの下で引いた。次いで、コーティングされた紙を、通過ごとに毎分１６．５メートル（毎分５５フィート）、０．３００ジュール／ｃｍ２（ユビキュアＵＶ硬化ラジオメータ（Uvicure UV curing Radiometer）、エレクトロニック・インスツルメンテーション・テクノロジー社（Electronic Instrumentation Technology Inc.））で、ＵＶ硬化ユニット（アメリカン・ウルトラバイオレット・カンパニー（American Ultraviolet Company）処理装置）内に２回送った。硬化したコーティングは、１センチメートル当たり約５個（１インチ当たり１３個）の直線状隆起と、隆起間にＵＶ硬化されたコーティングの薄い層とを有していた。隆起寸法は、幅約１，４００μｍ、高さ３３６μｍであった。
【００６２】
（実施例２）
５番メイヤーロッドを使用した点を除き、実施例１について記載した手順を繰り返した。５番メイヤーロッドは、通常、湿潤厚さ１１．４μｍ（０．４５ｍｉｌｓ）のコーティングを提供する。硬化したコーティングは、１センチメートル当たり約２８個（１インチ当たり７１個）の直線状隆起を有していた。隆起寸法は、幅約１７０〜約２６５μｍ、平均高さ２４μｍであった。
【００６３】
（実施例３）
光硬化性混合物２を使用した点を除き、実施例２について記載した手順を繰り返した。材料は、スムーズにコーティングされ、毎分９．１メートル（毎分３０フィート）及び０．５１０ジュール／ｃｍ２で１回通過後に良好に硬化した。硬化した層は、１センチメートル当たり約２８〜３２個（１インチ当たり７１〜８２個）の直線状隆起を有していた。隆起寸法は、幅約２１１〜２４７μｍ、平均高さ２０μｍと決定された。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。ＰＳＡ表面のワイコ（WYKO）分析は、平均深さ約１２μｍの連続的な溝を示した。リベットパネル試験は、わずか１８〜２０秒を要し、インデントパネル試験は、評価４を出した。
【００６４】
（実施例４）
光硬化性混合物３を使用した点を除き、実施例３について記載した手順を繰り返した。粘稠なグリース状材料は、ロッドの下で引く前に紙の上に材料の層を広げることによって、最も良好にコーティングされた。硬化した層は、連続的であるように見え、黄色がかった色を有していた。黄色がかった硬化した隆起寸法は、幅約２２０μ、高さ２８μと決定され、コーティングロッド溝の形状に一致した。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。リベットパネル試験は、わずか１８秒を要し、インデントパネル試験は、評価４を出した。
【００６５】
（実施例５）
光硬化性混合物４を使用した点を除き、実施例３について記載した手順を繰り返した。隆起寸法は、幅約２００〜３００μｍ、高さ約１７〜２４μｍと決定された。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。ＰＳＡ溶液を、湿潤厚さ１７８μｍ（７ｍｉｌｓ）でこのライナー上にコーティングし、７１℃（１６０°Ｆ）オーブン内で１０分間乾燥させた。ＰＶＣのフィルム裏地を、乾燥したＰＳＡコーティングに積層した。フィルム裏地／ＰＳＡ積層体は、ライナーから容易に除去された。ＰＳＡ表面のワイコ（WYKO）分析は、平均深さ１８μｍの連続的な溝を示した。リベットパネル試験は、わずか２０秒を要し、インデントパネル試験は、評価３を出した。
【００６６】
（実施例６及び７）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤１との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例６の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例７の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６７】
（実施例８及び９）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤２との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例８の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例９の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６８】
（実施例１０及び１１）
光硬化性混合物２と５重量％の添加剤３との混合物を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。実施例１０の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用する実施例１１の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００６９】
比較実施例Ｃ１〜Ｃ２
光硬化性混合物２を、実施例２に記載のように紙料上にコーティングした。このシートを、「シリコーン剥離処方」の薄層でコーティングし、オーブン硬化させてライナーを形成した。次いで、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ１の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ２の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７０】
比較実施例Ｃ３〜Ｃ４
紙料をライナーとして使用し、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ３の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ４の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７１】
比較実施例Ｃ５〜Ｃ６
接着剤フィルムからのライナーをライナーとして使用し、積層構造体を以下のように調製した。Ｃ５の場合、ＰＳＡ溶液とＰＶＣ裏地とを、実施例３に記載のように使用した。接着剤フィルムを使用するＣ６の場合、剥離層を除去して、裏地上に配置された接着剤層を露出させ、次いでそれをライナーに積層した。
【００７２】
前述の「ライナーからの剥離」試験及び「気泡の解消」試験を使用して、実施例６〜１１及び比較実施例Ｃ１〜Ｃ６を試験した。結果を表１にまとめる。
【００７３】
【表４】
【００７４】
本発明の様々な改良及び変更が、本発明の趣旨及び範囲から逸脱せず、当業者には明らかとなるであろう。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
構造化された剥離ライナーを製造する方法、前記方法は、
基材を用意する工程と、
隆起形成材料を用意する工程と、
前記隆起形成材料を前記基材上にコーティングする工程と、
形状を有するコーティングバーを使用して、前記隆起形成材料を、少なくとも１つの隆起に形成させる工程と、
前記隆起形成材料を固化させる工程と、
を含む。
【請求項２】
前記隆起形成材料を前記基材上にコーティングする工程と、コーティングバーを使用して、前記隆起形成材料を少なくとも１つの隆起に形成させる工程とが、同時に実施される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記少なくとも１つの隆起が、約３μｍ〜約５００μｍの高さを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記少なくとも１つの隆起が、約１５μｍ〜約２０００μｍの幅を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記少なくとも１つの隆起が、第２の隆起に隣接して配置された第１の隆起を含み、前記第１の隆起が、第１の中心点を有し、前記第２の隆起が、第２の中心点を有し、前記第１の中心点と第２の中心点との間の距離が、約１５０μｍ〜約５１００μｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記隆起形成材料が、モノマー及び／又はオリゴマーの硬化性混合物を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記隆起形成材料が、粒子を含む、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記隆起形成材料が、シリコーン又はフルオロカーボン剥離材料を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記シリコーン剥離材料が、メルカプト官能化シロキサンを含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、請求項１の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
前記構造化された表面上に接着剤をコーティングして、接着剤層を形成させる工程と、
任意選択的に、裏地と前記構造化された表面と反対側の前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１１】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、請求項１の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、
前記構造化された表面と前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１３】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成し、そして前記方法が、剥離材料を前記構造化された表面の上にコーティングして、剥離層を形成する工程を含み、前記剥離材料が、シリコーン又はフルオロカーボン剥離材料を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が構造化された表面を形成する、請求項１４の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
前記構造化された表面上に接着剤をコーティングして接着剤層を形成する工程と、
任意選択的に、裏地と前記構造化された表面と反対側の前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１６】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が構造化された表面を形成する、請求項１４の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、
前記構造化された表面と前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１８】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１７に記載の方法。
【請求項１】
構造化された剥離ライナーを製造する方法、前記方法は、
基材を用意する工程と、
隆起形成材料を用意する工程と、
前記隆起形成材料を前記基材上にコーティングする工程と、
形状を有するコーティングバーを使用して、前記隆起形成材料を、少なくとも１つの隆起に形成させる工程と、
前記隆起形成材料を固化させる工程と、
を含む。
【請求項２】
前記隆起形成材料を前記基材上にコーティングする工程と、コーティングバーを使用して、前記隆起形成材料を少なくとも１つの隆起に形成させる工程とが、同時に実施される、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記少なくとも１つの隆起が、約３μｍ〜約５００μｍの高さを有する、請求項１に記載の方法。
【請求項４】
前記少なくとも１つの隆起が、約１５μｍ〜約２０００μｍの幅を有する、請求項１に記載の方法。
【請求項５】
前記少なくとも１つの隆起が、第２の隆起に隣接して配置された第１の隆起を含み、前記第１の隆起が、第１の中心点を有し、前記第２の隆起が、第２の中心点を有し、前記第１の中心点と第２の中心点との間の距離が、約１５０μｍ〜約５１００μｍである、請求項１に記載の方法。
【請求項６】
前記隆起形成材料が、モノマー及び／又はオリゴマーの硬化性混合物を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項７】
前記隆起形成材料が、粒子を含む、請求項６に記載の方法。
【請求項８】
前記隆起形成材料が、シリコーン又はフルオロカーボン剥離材料を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項９】
前記シリコーン剥離材料が、メルカプト官能化シロキサンを含む、請求項８に記載の方法。
【請求項１０】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、請求項１の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
前記構造化された表面上に接着剤をコーティングして、接着剤層を形成させる工程と、
任意選択的に、裏地と前記構造化された表面と反対側の前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１１】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成する、請求項１の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、
前記構造化された表面と前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１３】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１２に記載の方法。
【請求項１４】
前記少なくとも１つの隆起が、構造化された表面を形成し、そして前記方法が、剥離材料を前記構造化された表面の上にコーティングして、剥離層を形成する工程を含み、前記剥離材料が、シリコーン又はフルオロカーボン剥離材料を含む、請求項１に記載の方法。
【請求項１５】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が構造化された表面を形成する、請求項１４の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
前記構造化された表面上に接着剤をコーティングして接着剤層を形成する工程と、
任意選択的に、裏地と前記構造化された表面と反対側の前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１６】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１５に記載の方法。
【請求項１７】
積層構造体を形成する方法、前記方法は、
前記少なくとも１つの隆起が構造化された表面を形成する、請求項１４の方法によって調製された構造化された剥離ライナーを用意する工程と、
接着剤層を含む接着性物品を用意する工程と、
前記構造化された表面と前記接着剤層とを接触させる工程と、
を含む。
【請求項１８】
前記接着剤層が、感圧接着剤を含む、請求項１７に記載の方法。
【図１ａ】
【図１ｂ】
【図２ａ】
【図２ｂ】
【図３】
【図１ｂ】
【図２ａ】
【図２ｂ】
【図３】
【公表番号】特表２０１０−５０２４３７（Ｐ２０１０−５０２４３７Ａ）
【公表日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５２７４８１（Ｐ２００９−５２７４８１）
【出願日】平成１９年８月２０日（２００７．８．２０）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＵＳ２００７／０７６２６３
【国際公開番号】ＷＯ２００８／０３０６９５
【国際公開日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【出願人】（５０５００５０４９）スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー (2,080)
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月２０日（２００７．８．２０）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＵＳ２００７／０７６２６３
【国際公開番号】ＷＯ２００８／０３０６９５
【国際公開日】平成２０年３月１３日（２００８．３．１３）
【出願人】（５０５００５０４９）スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー (2,080)
【Ｆターム（参考）】
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