画像形成装置
【課題】 長期の画像形成の動作に関わらず安定した画像を提供することができる画像形成装置を提供する。
【解決手段】 本発明の画像形成装置１００は、感光体４０と現像スリーブ４１との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、トナーは、重量平均粒径Ｄｍが６．５μｍ以下の範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
【解決手段】 本発明の画像形成装置１００は、感光体４０と現像スリーブ４１との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、トナーは、重量平均粒径Ｄｍが６．５μｍ以下の範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによって画像を形成する画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法である画像形成の静電複写プロセスは、潜像担持体（感光体）上に形成された静電潜像を着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。しかし、現像剤担持体における搬送、現像におけるトナー帯電量、カラー化対応を含めると二成分現像剤の方が制御が容易であり、一般に広く使用されている。
しかし、近時の高画質化の要望に対して、潜像の忠実な再現性、再現する色を多くする色再現性の向上のためにトナーの小粒径化が検討されている。が、画像形成装置において、像担持体表面の像を形成しているトナーをすべて転写時に転写材に転写させることは困難で、若干のトナーが像担持体上に残ることを避けられない。また、この転写後も像担持体上に残るトナーを、次回の像担持体への画像形成の前に、像担持体上から充分に除去しておかなければ、除去されなかった転写残トナーが次回の画像形成に干渉して画質を低下させてしまう。このため転写残トナーを転写の都度充分にクリーニングする必要がある。
【０００３】
このためのクリーニング手段として、従来から種々の装置が提案されている。例えば、像担持体に当接するゴムなどの弾性材料からなるクリーニングブレードのエッジによって転写残トナーを掻き落として除去するクリーニング装置が提案されている。このクリーニング装置は構成が簡単で低コストであり、転写残トナーを除去する機能が優れている。このため、クリーニングブレードを用いたクリーニング装置がすでに広く実用されている。しかし、このクリーニングブレードでは、小粒径トナーはクリーニングが困難になる。
このために、例えば、特許文献１では、小粒径トナーの現像性、転写性、クリーニング性の向上を図るために、平均粒径５ｎｍ以上２０ｎｍ未満の粒子と平均粒径２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下の粒子の、それぞれ粒径が異なる二種類の無機微粒子を併用し、特定量添加することが開示されている。これは、初期的には高い現像性、転写性、クリーニング性を得ることができるが、経時においてトナーに加わる力を軽減することができないことから、外添剤の埋没あるいは剥がれ等が容易に起こり、現像性、転写性を初期と大きく変えてしまうものである。
【０００４】
一方、特許文献３、特許文献４では、このようなクリーニング性を向上させるには、大粒径の無機微粒子を用いることが有効であることが開示されている。しかし、いずれも無機微粒子は真比重が大きいため、外添剤粒子を大きくすると現像器内攪拌ストレスにより、外添剤の遊離等を避けられないものとなってしまい、これによって感光体に付着して、トナーがフィルミングするという問題が発生する。また、小粒径の外添剤に比較して比表面積が小さく、帯電量が小さく、トナーの帯電量制御が困難である。また、遊離することでトナー及び現像剤の流動性が低下して現像剤担持体上への現像剤の汲み上げ量が低下する。これによって、現像剤量が少ないことから、形成される画像の濃度が低いという問題が生ずる。
【０００５】
【特許文献１】特開平３−１００６６１号公報
【特許文献２】特開平７−２８２７６号公報
【特許文献３】特開平９−３１９１３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、長期の画像形成の動作に関わらず安定した画像を提供することができる画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成装置は、少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍの範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足することを特徴とする。
２．また、本発明の画像形成装置は、少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍ以下の範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）、Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）、４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）の関係式（５）を満足することを特徴とする。
３．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比が、１５〜２００の範囲にあることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上記解決するための手段によって、本発明の画像形成装置は、長期の画像形成の動作に関わらず、現像領域に安定して現像剤を搬送することができ、経時で高品位の画像を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１０】
図１は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体１００には、潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各装置を備えた画像形成手段１８を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置２０が備えられている。タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２は、２つのローラ２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置２２の脇には、転写紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置２２は、画像転写後の転写紙をこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置２８を備える。
【００１１】
図２は、画像形成手段を拡大して示した図である。
画像形成手段１８の現像装置４には、上記のトナーを含んだ現像剤を用いる。現像装置４は、トナーとキャリアからなる２成分現像剤を用いて現像を行うもので、主に現像剤攪拌槽４２と、その上方に設けられたトナー収容槽４３とから構成されている。トナー収容槽４３と現像剤攪拌槽４２との間には、トナー収容槽４３から現像剤攪拌槽４２にトナーを補給するためのトナー補給ローラ４４が設けられ、現像剤攪拌槽４２には、ケーシング底部に現像剤を撹拌する現像剤撹拌手段としての攪拌スクリュー４５、ケーシングの感光体４０に向いた開口部に現像剤を表面に担持する現像スリーブ４１が設けられている。攪拌スクリュー４５は現像剤攪拌槽４２内でトナーとキャリヤとからなる現像剤を混合撹拌しながら現像スリーブ４１上に補給する。現像スリーブ４１上に補給された現像剤は、所定の厚みに規制された後、感光体４０との対向部の現像領域へと搬送される。
そして、感光体上の現像されるトナー量を検知する濃度検知手段である光学センサ（図示せず）を感光体の回転方向の現像領域下流側で感光体に対向する位置に設け、感光体上のトナー付着状況を検知している。この検出信号を基に現像剤の撹拌を継続するか停止するかを決定して、図示しない攪拌スクリュー４５を駆動させるモータを制御する。攪拌スクリュー４５による現像剤攪拌槽４２内の現像剤とトナーとの撹拌・混合は、現像剤とトナーとを均一に混合し、かつ現像剤の帯電量を適正に立ち上げる。複写機を立ち上げた直後のウォーミングアップ時に現像剤攪拌槽４２内の現像剤は、トナー濃度及び帯電性が不均一な状態になっているため、攪拌スクリュー４５の回転による現像剤の撹拌が開始される。
この現像装置４は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体４０との対向位置において交互電界を印加して感光体４０上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。
【００１２】
感光体４０と現像スリーブ４１との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、トナーは、重量平均粒径Ｄｍが６．５μｍ以下の範囲で結着樹脂に低分子量の線状ポリエステルを０．１〜２．５部含有し、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
この距離Ｘが小さいほど、現像バイアスの電界を大きくすることができるので、１００〜６５０μｍの範囲にする。１００μｍ未満で実用的に制御することが難しい。とくに、現像スリーブの押出加工で波うちを小さくすることは困難である。また、６５０μｍｍを越えると現像バイアス電界が小さくなり画像濃度の低下が顕著になる。
【００１３】
トナーの重量平均粒径Ｄｍは、６．５μｍ以下である。６．５μｍを越えると細線の再現性が低下し、フルカラー画像では、粒状性が表れるためにカラーの色再現性が低下する。しかし、少なくとも３μｍ以上が好ましい。３μｍ未満では製造が困難であり、また、クリーニング性が低下する。
また、このトナーは、低分子量の線状ポリエステルを０．１〜２．５部含有する。低分子量としては、５００〜３０，０００が好ましく、更に好ましくは１，０００〜２０，０００、特に好ましくは２，０００〜１０，０００である。重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００〜５０，０００が好ましく、更に好ましくは２，０００〜４０，０００、特に好ましくは４，０００〜２０，０００である。数平均分子量ＭｎおよびＭｗは、ＴＨＦを溶媒としゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。また、ここで線状ポリエステルとは、非架橋タイプであって、ＴＨＦ等の溶媒に可溶なものをいい、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
線状ポリエステルの含有量は、トナー１００重量部に対して０．１〜２．５重量部含有する。０．１重量部未満では、定着性を上げる効果が小さく、２．５重量部を越えると、トナー表面に露出する割合が大きくなってキャリアへ移行することで、異常画像を形成することがある。
【００１４】
また、このトナーは、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、さらに、好ましくは、１．０〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含む。この外添剤は、金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭酸化物等の無機微粒子を用いることができる。具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、アルキル基、フッ化アルキル基等を含むことのあるシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、高級脂肪酸、フッ素化合物などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
【００１５】
また、この外添剤の凝集体を形成する１次粒径Ｄが、３０〜７００ｎｍの範囲にある。この外添剤で、トナーに流動性を付与し、トナー補給を容易にする。また、キャリアとの混合性を高め、帯電立ち上がりを速くすることができる。さらに、トナー表面に存在することで、トナー帯電量の一部となって、トナー帯電量の調整に寄与する。また、大粒径外添剤の添加によるその他の効果はトナーを保存時に高温にさらされても（５０℃以下）トナー同士が密詰まっていないので温度の伝わり方が緩慢になりトナー同士の塊が防止できる。さらに現像部の撹拌による熱が発生してもトナーの塊の発生を促進し難い。また、トナーを転写する際の工程で大粒径外添剤によるスペーサー効果によりトナーが転写部材から強い力が加えられてもトナーに力がかかりにくく、トナーが強固に固まった状態になりにくい。そのために文字画像であると中抜け（トナーの転写不良）が発生しにくくなり高画質が達成できる。１次粒径Ｄは、ＳＥＭ、ＳＴＭ等で直接観察することで測定する。このときに、１次粒径Ｄが３０ｎｍ未満ではトナー表面に埋没する量が多くなり、トナーの流動性を低下させ、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。７００ｎｍを越えると、トナー表面から遊離する量が多くなり、同様に、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。さらに、転写紙への定着性が不十分で定着不足に伴うコールドオフセットが発生することがある。さらに添加剤により定着部材の表面を傷つけ易くなったり、定着部材にクリーニング部材が付帯してあるとそのクリーニング部材に添加剤が付着してその物を核として、定着部材の表面の摩耗が促進されて、摩耗に伴う圧力、熱の伝わり方等により定着不良、その上、転写紙の巻きつきの要因に結びつきやすくなってしまう。
また、外添剤の処方量Ｚは、トナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にする。０．１重量部未満ではトナーの流動性に寄与せず、２．５重量部を越えると遊離量が多くなり、キャリアに移行する量も多くなり摩擦帯電を阻害する。また、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。
【００１６】
さらに、本発明の画像形成装置では、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
現像スリーブが現像領域に搬送する現像剤量を４０〜１２０ｍｇ／ｃｍ２の範囲にする。現像剤量が４０ｍｇ／ｃｍ２未満では、距離Ｘが１００μｍでも、感光体４０に接触しないために画像濃度が低くなる。現像剤量が１２０ｍｇ／ｃｍ２を越えると、現像スリーブ上に搬送される現像剤は大きなストレスを受けることから、外添剤の遊離、トナー成分の移行によって異常画像が発生する。このときに、この範囲にすることで、画像濃度の高い画像を得ることができ、また、ストレスを少なくすることで、外添剤の遊離、トナー成分の移行を少なくして、現像剤の寿命を延ばすことができる。
このときに、式（１）を満足する。現像剤指数Ｙ１は、距離Ｘと釣り合わなければならず、図３に示す関係がある。図３は、距離Ｘと搬送される現像剤量Ｙとの関係を示すグラフである。この図３の関係は、Ｙ＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４と表される。
また、長期の画像形成動作によって現像剤量が低下する。これは、とくに、外添剤の処方量Ｚの影響が大きい。図４は、外添剤の処方量Ｚと搬送される現像剤量Ｙの低下量を示すグラフである。この図４の関係は、Ｙ＝４．７Ｚ２＋４Ｚと表される。
したがって、長期に渡って安定した画像を得るには、この両者の関係を表す、Ｙ＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）を満足しなければならない。この式（１）を満足することで、距離Ｘに必要な現像剤指数Ｙ１を長期に安定して搬送することができる。
さらに、本発明の画像形成装置は、次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）、Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）、４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）の関係式（５）を満足するものである。
現像スリーブが搬送する現像剤量Ｙは、外添剤の処方量Ｚの他、外添剤の１次粒径Ｄによって現像剤量Ｙの低下量に対する影響がある。図５は、外添剤の１次粒径Ｄと現像剤量Ｙの低下量に対する比率との関係を示すグラフである。図５に示すように、外添剤の１次粒径Ｄが大きくなると、低下量は大きくなる。この関係は、式（３）（４）で示されており、これを式（１）との関係で、式（５）が成立する。
【００１７】
また、前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比（Ｘ／Ｄｍ）が、１５〜２００の範囲にある。この範囲にすることで、さらに良好な画像がえられる。比（Ｘ／Ｄｍ）が２００より大きいと、現像されるトナー量が減る。その結果として大粒径の外添剤量も少なくなるのでブレード先端に集まるトナーに大粒径外添剤を含んだトナーが少なくなりクリーニング不良が発生する。また、現像量が少ないので満足な画像濃度がえられない。比（Ｘ／Ｄｍ）が１５以下であると、大粒径外添加剤が埋れこみやすくなり、ブレード先端に集まるトナーに大粒径外添剤を含んだトナーが少なくなりクリーニング不良は発生する。また、現像されるトナー量が多すぎて、画像流れ、画像のこすれ、トナー層が乗りすぎに伴う定着不良・転写不良が発生してしまう。
【００１８】
また、本発明の画像形成装置は、現像剤が二成分現像剤であって、かつ、キャリアの重量平均粒径Ｄｍが３０〜５０μｍで、トナー濃度が３〜１５％の範囲にある。キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、重量平均粒径Ｄｍ３０〜１００μｍが好ましく、特に、３０〜５０μｍの範囲が好ましい。平均粒径が３０μｍ未満では、現像時に感光体にキャリア付着が生じやすく、また、キャリア同士の反発が少なく、搬送される現像剤量が多くなる。５０μｍを越えると搬送される現像剤量の低下量が大きいし、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。
また、トナー量と現像剤量の比率で表されるトナー濃度は、３〜１５％の範囲にする。トナー濃度が３％未満では、トナーの帯電量が高くなり、また、現像領域に搬送されるトナー量が少なく画像濃度が低い。１５％を越えると、トナーの帯電量が低く、また、逆帯電トナーが発生し、地肌かぶりが多くなる。また、同時に外添剤の量が多くなることで、経時における低下量が大きくなる。
【００１９】
また、本発明の画像形成装置は、感光体の外径が５０ｍｍ以下で、現像スリーブの外径が２０ｍｍ以下である。感光体と現像スリーブとの外径が大きくなると、現像領域の幅が大きくなることから、搬送される現像剤指数Ｙ１が小さくとも現像にかかる時間が長いために、画像に与える影響が小さい。したがって、感光体の外径が５０ｍｍ、現像スリーブの外径が２０ｍｍを越えると、距離Ｘと現像剤指数Ｙ１とを制御する必要がない。
【００２０】
また、本発明の画像形成装置では、平均円形度が０．９４以上のトナーを用いる。平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義され、トナーが真球に近いほど１００％に近い値となる。円形度の高いトナーは、現像電界の影響を受けやすく、静電潜像の電界に沿って忠実に現像される。微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一な現像がされることで細線再現性が高くなる。また、円形度の高いトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電界の影響を受けやすく、電界に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなり、高品位の画像を得ることができる。しかし、トナーの平均円形度が０．９４未満では、忠実な現像、転写率の高い転写ができなくなるため、平均円形度は０．９４以上が好ましい。
この円形度は、乾式粉砕で製造されるトナーでは、熱的又は機械的に球形化処理する。熱的には、例えば、アトマイザーなどに熱気流とともにトナー母体粒子を噴霧することで球形化処理を行うことができる。また、機械的にはボールミル等の混合機に比重の軽いガラス等の混合媒体とともに投入して攪拌することで、球形化処理することができる。ただし、熱的球形化処理では凝集し粒径の大きいトナー母体粒子又は機械的球形化処理では微粉が発生するために再度の分級工程が必要になる。また、水系溶媒中で製造されるトナーでは、溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、形状を制御することができる。
【００２１】
また、本発明の画像形成装置は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いる。
図６は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナ−形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナ−を２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（１）
トナ−の形状係数ＳＦ−１が１００に近い値であれば、トナ−の形状は球形に近くなり、トナ−とトナ−、あるいはトナ−と感光体との接触が点接触になるため、トナ−同士の付着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナ−と感光体との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。一方、形状係数ＳＦ−１の値が１８０より大きくなると、不定形になるため、現像性、転写性が低下するので好ましくない。
【００２２】
形状係数ＳＦ−２は、トナ−の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナ−を２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００に近いほどトナ−表面の凹凸は少なく滑らかになる。クリ−ニング性の向上のためには、表面に適度に凹凸を有することがよいが、形状係数ＳＦ−２が１８０より大きくなると、凹凸が顕著になるため、画像上にトナ−が散るなどして画像品位を低下させるので好ましくない。
なお、形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナ−の写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
【００２３】
また、本発明の画像形成装置は、離型剤を含有するトナーを用いる。離型剤としてワックスを用いる。トナ−中でのワックス存在状態が定着時におけるトナ−の離型性に大きく影響することが明らかになり、ワックスがトナ−中で微分散し、かつ、トナ−の内部にあって表面近傍に多く存在することで、良好な定着離型性が得られ、ワックスは長径で１μｍ以下に分散されている状態が好ましい。含有量は、トナー重量に対して２〜６wt％の範囲にする。２％未満では、離型性が表れずオフセットするトナー量が多くなる。また、６％を越えると、柔らかいワックスがキャリアとの混合・撹拌でキャリア表面に移行して帯電性が変わるために、画像濃度が低くなったり、地肌かぶりが発生することがある。
ワックスとしては、公知のものが使用でき、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾ−ルワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロ−ルプロパントリベヘネ−ト、ペンタエリスリト−ルテトラベヘネ−ト、ペンタエリスリト−ルジアセテ−トジベヘネ−ト、グリセリントリベヘネ−ト、１,１８−オクタデカンジオ−ルジステアレ−トなど）；ポリアルカノ−ルエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエ−トなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。本発明のワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコ−ルドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。
【００２４】
また、本発明の画像形成装置は、トナーが、少なくとも結着樹脂、有彩色の着色剤、離型剤とからなり、粉砕法、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等の製造方法があるが、これらの製造方法に限るものではない。本発明のトナーは、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法について説明する。
【００２５】
（懸濁重合法）
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
【００２６】
（乳化重合凝集法）
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
【００２７】
（ポリマー懸濁法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子の湿式処理を行えば良い。
【００２８】
（乾式粉砕法）
粉砕系の一例としては、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜６．５μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。
【００２９】
この粉砕系トナーでは、公知の結着樹脂を用いることができるが、顔料の分散性を良好にし、より広い色再現域の画像を得る観点からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。さらに、結着樹脂であるポリエステル樹脂はＴＨＦ不溶解成分を含有しない線状ポリエステルとＴＨＦ不溶解成分の非線状ポリエステルからなることによりさらに広い定着温度幅を確保することができる。線状ポリエステルと非線状ポリエステルを含有することにより、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができるが、光沢性を損なわないためにはやはり離型剤の分散性を良好にしなければならない。離型剤の分散性を良好にするためには一般的には混練時の機械的せん断、分散力の制御により改善できるが、実際はせん断と分散を完全分離して制御することは困難であり、分散を良くしようとすると結果的にせん断も進んでしまい、これによりせん断による低分子量化が進んでしまい非線状ポリエステルによる耐ホットオフセット性が改善できない。しかし、ハイブリッド樹脂を含有することにより離型剤、着色剤の分散性が向上するため、分散に対する機械的エネルギーの制御の必要性が低く、せん断のみの制御で良い。これによって、光沢性を損なうことなく、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができる。
【００３０】
これらのなかで、とくに、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、ワックス、着色剤とを、有機溶媒又は重合性単量体に溶解又は分散させて、水系媒体中で粒子を形成するトナーが好ましい。これは、以下のように製造される。
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
とくに、離型剤としてのワックスを有機溶媒中で溶解させて、ここで、撹拌して離型剤粒子を形成する。このときの撹拌で、離型剤粒子径を制御することができる。これを結着樹脂等と有機溶媒に投入する。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
【００３１】
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
【００３２】
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００３３】
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
【００３４】
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
【００３５】
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
【００３６】
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
【００３７】
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
【００３８】
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
【００３９】
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
【００４０】
また、感光体４０と現像装置、共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。
【実施例】
【００４１】
（実施例１）
次のようなトナー処方によりブラックトナーをえた。
結着樹脂 ：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）：１００部
離型剤 ： カルナバワックス ：５部
荷電制御剤 ：アゾ錯体染料：２部
着色剤 ：カーボンブラック（＃４４ 三菱化学）：１３部
上記の処方量にて、ミキサーで予備混練を行なう。そのものを２本ロールミルで溶融混練を実施する。次にこのものを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS２型ジェット粉砕機で粉砕した。そして、分級して平均粒径６.１μmのトナーをえた。前記トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.６部、平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.５部の割合でヘンシェルミキサーにより外添剤を混合した後に篩がけをしてトナーを作成した。
【００４２】
一方、キャリアは下記処方によりコーテング液を調整した。
シリコン樹脂ＳＲ２４１１（トーレダウコーニング社製） ３００部
トルエン
１２００部
上記液を回転円盤型流動層コーテング装置に、平均粒径５０μｍのフェライトキャリア５Ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後この被覆物を装置より取り出して、２５０℃で２時間加熱し、膜を熟成した。複写機にセットしてテストするため、トナ−濃度が５％になるように前記トナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにイマジオネオ４５０（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.５mmに設定した。そして、イマジオネオ４５０（リコー製複写機）の現像部に作現像剤をセットした。そして、５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００４３】
（実施例２〜１１）
表１のように外添剤の粒径と添加量、潜像担持体と現像剤担持体間の距離およびトナー粒径を変化させた。その結果は表２のようになった。
（実施例１２）
実施例１において、キャリアは平均粒径３０μｍのフェライトキャリアにかえて、トナ−濃度が１２％になるように実施例１のトナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した以外は実施例１と同じようにテストをした結果は表２のようになった。
（実施例１３）
実施例６において、トナ−濃度は３.１％になるように実施例６のトナ−とキャリアを使用して合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した以外は実施例６と同じようにてテストをした結果は表２のようになった。
（実施例１４）
実施例１において、トナーの結着樹脂は軟化温度１１０℃、酸価１７の線状ポリエステルにしてトナーを作成した。それ以外は実施例１と同じ物で同じようにテストをした結果は表２のようになった。
【００４４】
（実施例１５）
少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーの構成材料及び製造方法について説明する。
（１．ブラックトナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００４５】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００４６】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００４７】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００４８】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００４９】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Printex３５ デクサ製）５４０部〔DBP吸油量=４２ｍｌ／１００mg、ｐＨ=９.５〕、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００５０】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００５１】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００５２】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７、形状係数SF-１=１３５、形状係数SF-２=１１８のトナーをえた。
【００５３】
（１．イエロートナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００５４】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００５５】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００５６】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００５７】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００５８】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ
Ｆａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））５４０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００５９】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントイエロー、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００６０】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００６１】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７、形状係数SF-１=１３３、形状係数SF-２=１１６のトナーをえた。
【００６２】
（１．マゼンタトナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００６３】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００６４】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００６５】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００６６】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００６７】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ Ｐｉｎｋ Ｅ （クラリント））５４０部、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００６８】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントレッド、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００６９】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００７０】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７形状係数SF-１=１２３、形状係数SF-２=１１７のトナーをえた。
【００７１】
（１．シアントナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００７２】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００７３】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Tg４３℃、酸価２５であった。
【００７４】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００７５】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００７６】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Ｌｉｏｎｏｌ Ｂｌｕｅ ＦＧ−７３５１（東洋インキ））５４０部、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００７７】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントブルー、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００７８】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００７９】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７形状係数SF-１=１２８、形状係数SF-２=１１５のトナーをえた。
前記各色のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックトナーに対して、前記各トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１．６部と平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.８部と平均粒径１５nmの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０.５部をヘンシェルミキサーで混合してからフルイがけをしてトナーを作成した。トナ−濃度が７％になるように前記各色トナ−と実施例１のキャリアを使用して合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにIPSIO Color８０００（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.４５mm、像担持体の外径は３０ｍｍ、現像剤担持体の外径は２０ｍｍに設定した。そして、現像部に現像剤をセットした。その５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００８０】
（実施例１６）
次のようなトナー処方によりカラートナーをえた。
結着樹脂 ：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）：１００部
荷電制御剤 ：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）：２部
着色剤 ：イエロー着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ
Ｆａｓｔ Ｙｅ ｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））： ５部
マゼンタ着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１（Ｌｉｏｎｏｌ Ｒｅｄ ６Ｂ ＦＧ−４２１５（東洋インキ））：４部
シアン着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Ｌｉｏｎｏｌ
ＢｌｕｅＦＧ−７３５１（東洋インキ））： ２部
ブラック着色剤：カーボンブラック（＃４４ 三菱化学）：７．５部
各色のトナーの製法は各処方量にて、ミキサーで予備混練を行なう。そのものを３本ロールミルで溶融混練を実施する。次にこのものを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS２型ジェット粉砕機で粉砕した。そして、分級して平均粒径６.１μmのトナーを得た。前記各色のイエロー、マゼンタ、シアン及びフ゛ラックトナーに対して、前記トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１.３部と平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.７部、平均粒径１５nmの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０.８部をヘンシェルミキサーで混合した後フルイがけをしてトナーを作成した。
【００８１】
一方、キャリアは下記処方によりコーテング液を調整した。
シリコン樹脂ＳＲ２４１１（トーレダウコーニング社製） ３００部
トルエン
１２００部
上記液を回転円盤型流動層コーテング装置に、平均粒径５０μｍのフェライト
キャリア５Ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後この被覆物を装置より
取り出して、２５０℃で２時間加熱し、膜を熟成した。複写機にセットしてテストするため、トナ−濃度が５％になるように前記初期剤用トナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにIPSIO Color８０００（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.４５mm、像担持体の外径は３０ｍｍ、現像剤担持体の外径は２０ｍｍに設定した。そして、現像部に現像剤をセットした。その後５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００８２】
（比較例１）
実施例１において、トナー処方の中で平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）・０.５部の添加はしない以外は実施例１と同じ物で同じようにしたところ表２のような結果をえた。（外添剤の１次粒径Dが３０〜７００nmを添加していないので連続複写によりクリーニンング部からトナーがすり抜けることによるクリーニング性不良、外添剤がトナー粒子中に埋没したために転写不良が顕著に発生する。）
【００８３】
（比較例２）
実施例１において、トナー処方の中で平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）は０.５から３.５部に変更した以外は実施例１と同じ物で同じようにしたところ表２のような結果をえた。（外添剤の１次粒径Dが３０〜７００nmの外添剤が３.５部添加したために連続複写によりクリーニンング部からトナーがすり抜けることによるクリーニング性不良は発生しない。しかし、帯電量が低下したために地汚れ、トナー飛散が多い。外添剤が潜像担持体に付着して、トナー転写性がよくない。また、現像剤量が大きく低下してしまった。）
【００８４】
【表１】
【００８５】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。
【図２】画像形成手段を拡大して示した図である。
【図３】距離Ｘと搬送される現像剤指数Ｙ１との関係を示すグラフである。
【図４】外添剤の処方量Ｚと搬送される現像剤指数Ｙ２の低下量を示すグラフである。
【図５】外添剤の１次粒径Ｄと現像剤指数Ｙ２の低下量に対する比率との関係を示すグラフである。
【図６】形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。
【符号の説明】
【００８７】
４ 現像装置
４１ 現像スリーブ
４２ 現像剤撹拌槽
４３ トナー収容槽
４４ トナー補給ローラ
４５ 撹拌スクリュー
１０ 中間転写ベルト（中間転写体）
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２５ 定着装置
２５１ 定着ローラ
２５２ 加圧ローラ
２５５ 塗布ローラ
２５６ 定着ローラクリーニングローラ
２５７ 加圧ローラクリーニングローラ
２５８ 温度センサ
２５９ 供給ローラ
２６０ 成形体
４０ 感光体（潜像担持体）
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の静電複写プロセスによって画像を形成する画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法である画像形成の静電複写プロセスは、潜像担持体（感光体）上に形成された静電潜像を着色剤を含むトナーで現像し、得られたトナー像を転写体上へ転写し、これを熱ロール等で定着することにより画像が得られ、他方、その潜像担持体は再び静電潜像を形成するためにクリーニングされるものである。このような電子写真法等に使用される乾式現像剤は、結着樹脂に着色剤等を配合したトナーを単独で用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別される。しかし、現像剤担持体における搬送、現像におけるトナー帯電量、カラー化対応を含めると二成分現像剤の方が制御が容易であり、一般に広く使用されている。
しかし、近時の高画質化の要望に対して、潜像の忠実な再現性、再現する色を多くする色再現性の向上のためにトナーの小粒径化が検討されている。が、画像形成装置において、像担持体表面の像を形成しているトナーをすべて転写時に転写材に転写させることは困難で、若干のトナーが像担持体上に残ることを避けられない。また、この転写後も像担持体上に残るトナーを、次回の像担持体への画像形成の前に、像担持体上から充分に除去しておかなければ、除去されなかった転写残トナーが次回の画像形成に干渉して画質を低下させてしまう。このため転写残トナーを転写の都度充分にクリーニングする必要がある。
【０００３】
このためのクリーニング手段として、従来から種々の装置が提案されている。例えば、像担持体に当接するゴムなどの弾性材料からなるクリーニングブレードのエッジによって転写残トナーを掻き落として除去するクリーニング装置が提案されている。このクリーニング装置は構成が簡単で低コストであり、転写残トナーを除去する機能が優れている。このため、クリーニングブレードを用いたクリーニング装置がすでに広く実用されている。しかし、このクリーニングブレードでは、小粒径トナーはクリーニングが困難になる。
このために、例えば、特許文献１では、小粒径トナーの現像性、転写性、クリーニング性の向上を図るために、平均粒径５ｎｍ以上２０ｎｍ未満の粒子と平均粒径２０ｎｍ以上４０ｎｍ以下の粒子の、それぞれ粒径が異なる二種類の無機微粒子を併用し、特定量添加することが開示されている。これは、初期的には高い現像性、転写性、クリーニング性を得ることができるが、経時においてトナーに加わる力を軽減することができないことから、外添剤の埋没あるいは剥がれ等が容易に起こり、現像性、転写性を初期と大きく変えてしまうものである。
【０００４】
一方、特許文献３、特許文献４では、このようなクリーニング性を向上させるには、大粒径の無機微粒子を用いることが有効であることが開示されている。しかし、いずれも無機微粒子は真比重が大きいため、外添剤粒子を大きくすると現像器内攪拌ストレスにより、外添剤の遊離等を避けられないものとなってしまい、これによって感光体に付着して、トナーがフィルミングするという問題が発生する。また、小粒径の外添剤に比較して比表面積が小さく、帯電量が小さく、トナーの帯電量制御が困難である。また、遊離することでトナー及び現像剤の流動性が低下して現像剤担持体上への現像剤の汲み上げ量が低下する。これによって、現像剤量が少ないことから、形成される画像の濃度が低いという問題が生ずる。
【０００５】
【特許文献１】特開平３−１００６６１号公報
【特許文献２】特開平７−２８２７６号公報
【特許文献３】特開平９−３１９１３４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、長期の画像形成の動作に関わらず安定した画像を提供することができる画像形成装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
１．本発明の画像形成装置は、少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍの範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足することを特徴とする。
２．また、本発明の画像形成装置は、少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍ以下の範囲で、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）、Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）、４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）の関係式（５）を満足することを特徴とする。
３．また、本発明の画像形成装置は、さらに、前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比が、１５〜２００の範囲にあることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上記解決するための手段によって、本発明の画像形成装置は、長期の画像形成の動作に関わらず、現像領域に安定して現像剤を搬送することができ、経時で高品位の画像を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１０】
図１は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。図中符号１００は複写装置本体、２００はそれを載せる給紙テーブル、３００は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体１００には、潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各装置を備えた画像形成手段１８を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置２０が備えられている。タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２は、２つのローラ２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置２２の脇には、転写紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置２２は、画像転写後の転写紙をこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置２８を備える。
【００１１】
図２は、画像形成手段を拡大して示した図である。
画像形成手段１８の現像装置４には、上記のトナーを含んだ現像剤を用いる。現像装置４は、トナーとキャリアからなる２成分現像剤を用いて現像を行うもので、主に現像剤攪拌槽４２と、その上方に設けられたトナー収容槽４３とから構成されている。トナー収容槽４３と現像剤攪拌槽４２との間には、トナー収容槽４３から現像剤攪拌槽４２にトナーを補給するためのトナー補給ローラ４４が設けられ、現像剤攪拌槽４２には、ケーシング底部に現像剤を撹拌する現像剤撹拌手段としての攪拌スクリュー４５、ケーシングの感光体４０に向いた開口部に現像剤を表面に担持する現像スリーブ４１が設けられている。攪拌スクリュー４５は現像剤攪拌槽４２内でトナーとキャリヤとからなる現像剤を混合撹拌しながら現像スリーブ４１上に補給する。現像スリーブ４１上に補給された現像剤は、所定の厚みに規制された後、感光体４０との対向部の現像領域へと搬送される。
そして、感光体上の現像されるトナー量を検知する濃度検知手段である光学センサ（図示せず）を感光体の回転方向の現像領域下流側で感光体に対向する位置に設け、感光体上のトナー付着状況を検知している。この検出信号を基に現像剤の撹拌を継続するか停止するかを決定して、図示しない攪拌スクリュー４５を駆動させるモータを制御する。攪拌スクリュー４５による現像剤攪拌槽４２内の現像剤とトナーとの撹拌・混合は、現像剤とトナーとを均一に混合し、かつ現像剤の帯電量を適正に立ち上げる。複写機を立ち上げた直後のウォーミングアップ時に現像剤攪拌槽４２内の現像剤は、トナー濃度及び帯電性が不均一な状態になっているため、攪拌スクリュー４５の回転による現像剤の撹拌が開始される。
この現像装置４は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体４０との対向位置において交互電界を印加して感光体４０上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。
【００１２】
感光体４０と現像スリーブ４１との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、トナーは、重量平均粒径Ｄｍが６．５μｍ以下の範囲で結着樹脂に低分子量の線状ポリエステルを０．１〜２．５部含有し、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
この距離Ｘが小さいほど、現像バイアスの電界を大きくすることができるので、１００〜６５０μｍの範囲にする。１００μｍ未満で実用的に制御することが難しい。とくに、現像スリーブの押出加工で波うちを小さくすることは困難である。また、６５０μｍｍを越えると現像バイアス電界が小さくなり画像濃度の低下が顕著になる。
【００１３】
トナーの重量平均粒径Ｄｍは、６．５μｍ以下である。６．５μｍを越えると細線の再現性が低下し、フルカラー画像では、粒状性が表れるためにカラーの色再現性が低下する。しかし、少なくとも３μｍ以上が好ましい。３μｍ未満では製造が困難であり、また、クリーニング性が低下する。
また、このトナーは、低分子量の線状ポリエステルを０．１〜２．５部含有する。低分子量としては、５００〜３０，０００が好ましく、更に好ましくは１，０００〜２０，０００、特に好ましくは２，０００〜１０，０００である。重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，０００〜５０，０００が好ましく、更に好ましくは２，０００〜４０，０００、特に好ましくは４，０００〜２０，０００である。数平均分子量ＭｎおよびＭｗは、ＴＨＦを溶媒としゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。また、ここで線状ポリエステルとは、非架橋タイプであって、ＴＨＦ等の溶媒に可溶なものをいい、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。
線状ポリエステルの含有量は、トナー１００重量部に対して０．１〜２．５重量部含有する。０．１重量部未満では、定着性を上げる効果が小さく、２．５重量部を越えると、トナー表面に露出する割合が大きくなってキャリアへ移行することで、異常画像を形成することがある。
【００１４】
また、このトナーは、外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、さらに、好ましくは、１．０〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含む。この外添剤は、金属酸化物、金属炭化物、金属窒化物、金属炭酸化物等の無機微粒子を用いることができる。具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。外添剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えば、アルキル基、フッ化アルキル基等を含むことのあるシランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等のカップリング剤、シリコーンオイル、高級脂肪酸、フッ素化合物などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
【００１５】
また、この外添剤の凝集体を形成する１次粒径Ｄが、３０〜７００ｎｍの範囲にある。この外添剤で、トナーに流動性を付与し、トナー補給を容易にする。また、キャリアとの混合性を高め、帯電立ち上がりを速くすることができる。さらに、トナー表面に存在することで、トナー帯電量の一部となって、トナー帯電量の調整に寄与する。また、大粒径外添剤の添加によるその他の効果はトナーを保存時に高温にさらされても（５０℃以下）トナー同士が密詰まっていないので温度の伝わり方が緩慢になりトナー同士の塊が防止できる。さらに現像部の撹拌による熱が発生してもトナーの塊の発生を促進し難い。また、トナーを転写する際の工程で大粒径外添剤によるスペーサー効果によりトナーが転写部材から強い力が加えられてもトナーに力がかかりにくく、トナーが強固に固まった状態になりにくい。そのために文字画像であると中抜け（トナーの転写不良）が発生しにくくなり高画質が達成できる。１次粒径Ｄは、ＳＥＭ、ＳＴＭ等で直接観察することで測定する。このときに、１次粒径Ｄが３０ｎｍ未満ではトナー表面に埋没する量が多くなり、トナーの流動性を低下させ、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。７００ｎｍを越えると、トナー表面から遊離する量が多くなり、同様に、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。さらに、転写紙への定着性が不十分で定着不足に伴うコールドオフセットが発生することがある。さらに添加剤により定着部材の表面を傷つけ易くなったり、定着部材にクリーニング部材が付帯してあるとそのクリーニング部材に添加剤が付着してその物を核として、定着部材の表面の摩耗が促進されて、摩耗に伴う圧力、熱の伝わり方等により定着不良、その上、転写紙の巻きつきの要因に結びつきやすくなってしまう。
また、外添剤の処方量Ｚは、トナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にする。０．１重量部未満ではトナーの流動性に寄与せず、２．５重量部を越えると遊離量が多くなり、キャリアに移行する量も多くなり摩擦帯電を阻害する。また、現像スリーブによって現像領域に搬送される量が低下する。
【００１６】
さらに、本発明の画像形成装置では、関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）、４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）の関係式（２）を満足する。
現像スリーブが現像領域に搬送する現像剤量を４０〜１２０ｍｇ／ｃｍ２の範囲にする。現像剤量が４０ｍｇ／ｃｍ２未満では、距離Ｘが１００μｍでも、感光体４０に接触しないために画像濃度が低くなる。現像剤量が１２０ｍｇ／ｃｍ２を越えると、現像スリーブ上に搬送される現像剤は大きなストレスを受けることから、外添剤の遊離、トナー成分の移行によって異常画像が発生する。このときに、この範囲にすることで、画像濃度の高い画像を得ることができ、また、ストレスを少なくすることで、外添剤の遊離、トナー成分の移行を少なくして、現像剤の寿命を延ばすことができる。
このときに、式（１）を満足する。現像剤指数Ｙ１は、距離Ｘと釣り合わなければならず、図３に示す関係がある。図３は、距離Ｘと搬送される現像剤量Ｙとの関係を示すグラフである。この図３の関係は、Ｙ＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４と表される。
また、長期の画像形成動作によって現像剤量が低下する。これは、とくに、外添剤の処方量Ｚの影響が大きい。図４は、外添剤の処方量Ｚと搬送される現像剤量Ｙの低下量を示すグラフである。この図４の関係は、Ｙ＝４．７Ｚ２＋４Ｚと表される。
したがって、長期に渡って安定した画像を得るには、この両者の関係を表す、Ｙ＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）を満足しなければならない。この式（１）を満足することで、距離Ｘに必要な現像剤指数Ｙ１を長期に安定して搬送することができる。
さらに、本発明の画像形成装置は、次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）、Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）、４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）の関係式（５）を満足するものである。
現像スリーブが搬送する現像剤量Ｙは、外添剤の処方量Ｚの他、外添剤の１次粒径Ｄによって現像剤量Ｙの低下量に対する影響がある。図５は、外添剤の１次粒径Ｄと現像剤量Ｙの低下量に対する比率との関係を示すグラフである。図５に示すように、外添剤の１次粒径Ｄが大きくなると、低下量は大きくなる。この関係は、式（３）（４）で示されており、これを式（１）との関係で、式（５）が成立する。
【００１７】
また、前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比（Ｘ／Ｄｍ）が、１５〜２００の範囲にある。この範囲にすることで、さらに良好な画像がえられる。比（Ｘ／Ｄｍ）が２００より大きいと、現像されるトナー量が減る。その結果として大粒径の外添剤量も少なくなるのでブレード先端に集まるトナーに大粒径外添剤を含んだトナーが少なくなりクリーニング不良が発生する。また、現像量が少ないので満足な画像濃度がえられない。比（Ｘ／Ｄｍ）が１５以下であると、大粒径外添加剤が埋れこみやすくなり、ブレード先端に集まるトナーに大粒径外添剤を含んだトナーが少なくなりクリーニング不良は発生する。また、現像されるトナー量が多すぎて、画像流れ、画像のこすれ、トナー層が乗りすぎに伴う定着不良・転写不良が発生してしまう。
【００１８】
また、本発明の画像形成装置は、現像剤が二成分現像剤であって、かつ、キャリアの重量平均粒径Ｄｍが３０〜５０μｍで、トナー濃度が３〜１５％の範囲にある。キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、重量平均粒径Ｄｍ３０〜１００μｍが好ましく、特に、３０〜５０μｍの範囲が好ましい。平均粒径が３０μｍ未満では、現像時に感光体にキャリア付着が生じやすく、また、キャリア同士の反発が少なく、搬送される現像剤量が多くなる。５０μｍを越えると搬送される現像剤量の低下量が大きいし、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。
また、トナー量と現像剤量の比率で表されるトナー濃度は、３〜１５％の範囲にする。トナー濃度が３％未満では、トナーの帯電量が高くなり、また、現像領域に搬送されるトナー量が少なく画像濃度が低い。１５％を越えると、トナーの帯電量が低く、また、逆帯電トナーが発生し、地肌かぶりが多くなる。また、同時に外添剤の量が多くなることで、経時における低下量が大きくなる。
【００１９】
また、本発明の画像形成装置は、感光体の外径が５０ｍｍ以下で、現像スリーブの外径が２０ｍｍ以下である。感光体と現像スリーブとの外径が大きくなると、現像領域の幅が大きくなることから、搬送される現像剤指数Ｙ１が小さくとも現像にかかる時間が長いために、画像に与える影響が小さい。したがって、感光体の外径が５０ｍｍ、現像スリーブの外径が２０ｍｍを越えると、距離Ｘと現像剤指数Ｙ１とを制御する必要がない。
【００２０】
また、本発明の画像形成装置では、平均円形度が０．９４以上のトナーを用いる。平均円形度ＳＲ＝（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義され、トナーが真球に近いほど１００％に近い値となる。円形度の高いトナーは、現像電界の影響を受けやすく、静電潜像の電界に沿って忠実に現像される。微小な潜像ドットを再現する際には緻密で均一な現像がされることで細線再現性が高くなる。また、円形度の高いトナーは、その表面は滑らかで適度な流動性をもつために電界の影響を受けやすく、電界に沿って忠実に転移しやすいために転写率が高くなり、高品位の画像を得ることができる。しかし、トナーの平均円形度が０．９４未満では、忠実な現像、転写率の高い転写ができなくなるため、平均円形度は０．９４以上が好ましい。
この円形度は、乾式粉砕で製造されるトナーでは、熱的又は機械的に球形化処理する。熱的には、例えば、アトマイザーなどに熱気流とともにトナー母体粒子を噴霧することで球形化処理を行うことができる。また、機械的にはボールミル等の混合機に比重の軽いガラス等の混合媒体とともに投入して攪拌することで、球形化処理することができる。ただし、熱的球形化処理では凝集し粒径の大きいトナー母体粒子又は機械的球形化処理では微粉が発生するために再度の分級工程が必要になる。また、水系溶媒中で製造されるトナーでは、溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、形状を制御することができる。
【００２１】
また、本発明の画像形成装置は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いる。
図６は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。
形状係数ＳＦ−１は、トナ−形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナ−を２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（１）
トナ−の形状係数ＳＦ−１が１００に近い値であれば、トナ−の形状は球形に近くなり、トナ−とトナ−、あるいはトナ−と感光体との接触が点接触になるため、トナ−同士の付着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナ−と感光体との付着力も弱くなって、転写率は高くなる。一方、形状係数ＳＦ−１の値が１８０より大きくなると、不定形になるため、現像性、転写性が低下するので好ましくない。
【００２２】
形状係数ＳＦ−２は、トナ−の形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナ−を２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００に近いほどトナ−表面の凹凸は少なく滑らかになる。クリ−ニング性の向上のためには、表面に適度に凹凸を有することがよいが、形状係数ＳＦ−２が１８０より大きくなると、凹凸が顕著になるため、画像上にトナ−が散るなどして画像品位を低下させるので好ましくない。
なお、形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナ−の写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。
【００２３】
また、本発明の画像形成装置は、離型剤を含有するトナーを用いる。離型剤としてワックスを用いる。トナ−中でのワックス存在状態が定着時におけるトナ−の離型性に大きく影響することが明らかになり、ワックスがトナ−中で微分散し、かつ、トナ−の内部にあって表面近傍に多く存在することで、良好な定着離型性が得られ、ワックスは長径で１μｍ以下に分散されている状態が好ましい。含有量は、トナー重量に対して２〜６wt％の範囲にする。２％未満では、離型性が表れずオフセットするトナー量が多くなる。また、６％を越えると、柔らかいワックスがキャリアとの混合・撹拌でキャリア表面に移行して帯電性が変わるために、画像濃度が低くなったり、地肌かぶりが発生することがある。
ワックスとしては、公知のものが使用でき、ポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾ−ルワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらのうち好ましいものは、カルボニル基含有ワックスである。カルボニル基含有ワックスとしては、ポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロ−ルプロパントリベヘネ−ト、ペンタエリスリト−ルテトラベヘネ−ト、ペンタエリスリト−ルジアセテ−トジベヘネ−ト、グリセリントリベヘネ−ト、１,１８−オクタデカンジオ−ルジステアレ−トなど）；ポリアルカノ−ルエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエ−トなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；およびジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスのうち好ましいものは、ポリアルカン酸エステルである。本発明のワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点が４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコ−ルドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５〜１０００ｃｐｓが好ましく、さらに好ましくは１０〜１００ｃｐｓである。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。
【００２４】
また、本発明の画像形成装置は、トナーが、少なくとも結着樹脂、有彩色の着色剤、離型剤とからなり、粉砕法、重合法(懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等)等の製造方法があるが、これらの製造方法に限るものではない。本発明のトナーは、高画質高精細の画像を出力させるべく、小粒径で球形に近いトナーであることが好ましい。このようなトナーの製造方法としては、水系媒体中で油相を乳化、懸濁又は凝集させトナー母体粒子を形成させる、懸濁重合法、乳化重合法、ポリマー懸濁法等がある。以下、これらのトナー製造方法について説明する。
【００２５】
（懸濁重合法）
油溶性重合開始剤、重合性単量体中に着色剤、離型剤等を分散し、界面活性剤、その他固体分散剤等が含まれる水系媒体中で乳化法によって乳化分散する。このときに、離型剤を分散させる撹拌速度、温度等の条件によって離型剤粒径を制御する。その後、重合反応を行い粒子化した後に、本発明におけるトナー粒子表面に無機微粒子を付着させる湿式処理を行えば良い。その際、余剰にある界面活性剤等を洗浄除去したトナー粒子に処理を施すことが好ましい。
重合性単量体としてアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン、メタクリル酸ジメチルアミノエチルなどのアミノ基を有すアクリレート、メタクリレートなどを一部用いることによってトナー粒子表面に官能基を導入できる。
また、使用する分散剤として酸基や塩基性基を有すものを選ぶことよって粒子表面に分散剤を吸着残存させ、官能基を導入することができる。
【００２６】
（乳化重合凝集法）
水溶性重合開始剤、重合性単量体を水中で界面活性剤を用いて乳化し、通常の乳化重合の手法によりラテックスを合成する。別途、着色剤、粒径を制御した離型剤等を水系媒体中分散した分散体を用意し、混合の後にトナーサイズまで凝集させ、加熱融着させることによりトナーを得る。その後に、無機微粒子の湿式処理を行えば良い。ラテックスとして懸濁重合法に使用されうる単量体と同様なものを用いればトナー粒子表面に官能基を導入できる。
【００２７】
（ポリマー懸濁法）
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。トナー組成物の油相には、樹脂、プレポリマー、顔料等の着色剤、粒径を制御した離型剤、帯電制御剤等を揮発性溶剤に溶解又は分散する。
水系媒体中に、トナー組成物からなる油相を界面活性剤、固体分散剤等の存在下で分散させ、プレポリマーの反応を行わせて粒子化する。その後に後述する無機微粒子の湿式処理を行えば良い。
【００２８】
（乾式粉砕法）
粉砕系の一例としては、少なくとも結着剤樹脂、帯電制御剤および着色剤を含む原材料を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また、着色剤の分散性を向上させるために着色剤をマスターバッチ処理後、他の原材料と混合し、次工程へ処理しても良い。
機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。トナーを混練する具体的な装置としては、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、例えば神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出し機、東芝機械社製ＴＥＭ型２軸押出し機、ＫＣＫ社製２軸押出し機、池貝鉄工社製ＰＣＭ型２軸押出し機、栗本鉄工所社製ＫＥＸ型２軸押出し機や、連続式の１軸混練機、例えばブッス社製コ・ニーダ等が好適に用いられる。以上により得られた溶融混練物は冷却した後粉砕されるが、粉砕は、例えば、ハンマーミルやロートプレックス等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式の微粉砕機などを使用することができる。粉砕は、平均粒径が３〜１５μｍになるように行うのが望ましい。さらに、粉砕物は風力式分級機等により、２．５〜６．５μｍに粒度調整される。次いで、外添剤のトナー粒子へ外添が行われるが、トナー粒子と外添剤をミキサー類を用い混合・攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー粒子表面に被覆される。
【００２９】
この粉砕系トナーでは、公知の結着樹脂を用いることができるが、顔料の分散性を良好にし、より広い色再現域の画像を得る観点からポリエステル樹脂を用いることが好ましい。さらに、結着樹脂であるポリエステル樹脂はＴＨＦ不溶解成分を含有しない線状ポリエステルとＴＨＦ不溶解成分の非線状ポリエステルからなることによりさらに広い定着温度幅を確保することができる。線状ポリエステルと非線状ポリエステルを含有することにより、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができるが、光沢性を損なわないためにはやはり離型剤の分散性を良好にしなければならない。離型剤の分散性を良好にするためには一般的には混練時の機械的せん断、分散力の制御により改善できるが、実際はせん断と分散を完全分離して制御することは困難であり、分散を良くしようとすると結果的にせん断も進んでしまい、これによりせん断による低分子量化が進んでしまい非線状ポリエステルによる耐ホットオフセット性が改善できない。しかし、ハイブリッド樹脂を含有することにより離型剤、着色剤の分散性が向上するため、分散に対する機械的エネルギーの制御の必要性が低く、せん断のみの制御で良い。これによって、光沢性を損なうことなく、線状ポリエステルで低温定着性を改善、非線状ポリエステルで耐ホットオフセット性を改善することができる。
【００３０】
これらのなかで、とくに、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、ワックス、着色剤とを、有機溶媒又は重合性単量体に溶解又は分散させて、水系媒体中で粒子を形成するトナーが好ましい。これは、以下のように製造される。
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
とくに、離型剤としてのワックスを有機溶媒中で溶解させて、ここで、撹拌して離型剤粒子を形成する。このときの撹拌で、離型剤粒子径を制御することができる。これを結着樹脂等と有機溶媒に投入する。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。
【００３１】
２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナーが得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。
【００３２】
また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００３３】
また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
【００３４】
また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
【００３５】
樹脂微粒子は、水系媒体中で形成されるトナー母体粒子を安定化させるために加えられる。このために、トナー母体粒子の表面上に存在する被覆率が１０〜９０％の範囲になるように加えられることが好ましい。例えば、ポリメタクリル酸メチル微粒子１μｍ、及び３μｍ、ポリスチレン微粒子０．５及び２μｍ、ポリ（スチレン―アクリロニトリル）微粒子１μｍ、商品名では、ＰＢ−２００Ｈ（花王社製）、ＳＧＰ（総研社製）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業社製）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研社製）、ミクロパール（積水ファインケミカル社製）等がある。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。
【００３６】
上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。
【００３７】
３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
【００３８】
４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。
【００３９】
５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。
【００４０】
また、感光体４０と現像装置、共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。
【実施例】
【００４１】
（実施例１）
次のようなトナー処方によりブラックトナーをえた。
結着樹脂 ：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）：１００部
離型剤 ： カルナバワックス ：５部
荷電制御剤 ：アゾ錯体染料：２部
着色剤 ：カーボンブラック（＃４４ 三菱化学）：１３部
上記の処方量にて、ミキサーで予備混練を行なう。そのものを２本ロールミルで溶融混練を実施する。次にこのものを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS２型ジェット粉砕機で粉砕した。そして、分級して平均粒径６.１μmのトナーをえた。前記トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.６部、平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.５部の割合でヘンシェルミキサーにより外添剤を混合した後に篩がけをしてトナーを作成した。
【００４２】
一方、キャリアは下記処方によりコーテング液を調整した。
シリコン樹脂ＳＲ２４１１（トーレダウコーニング社製） ３００部
トルエン
１２００部
上記液を回転円盤型流動層コーテング装置に、平均粒径５０μｍのフェライトキャリア５Ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後この被覆物を装置より取り出して、２５０℃で２時間加熱し、膜を熟成した。複写機にセットしてテストするため、トナ−濃度が５％になるように前記トナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにイマジオネオ４５０（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.５mmに設定した。そして、イマジオネオ４５０（リコー製複写機）の現像部に作現像剤をセットした。そして、５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００４３】
（実施例２〜１１）
表１のように外添剤の粒径と添加量、潜像担持体と現像剤担持体間の距離およびトナー粒径を変化させた。その結果は表２のようになった。
（実施例１２）
実施例１において、キャリアは平均粒径３０μｍのフェライトキャリアにかえて、トナ−濃度が１２％になるように実施例１のトナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した以外は実施例１と同じようにテストをした結果は表２のようになった。
（実施例１３）
実施例６において、トナ−濃度は３.１％になるように実施例６のトナ−とキャリアを使用して合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した以外は実施例６と同じようにてテストをした結果は表２のようになった。
（実施例１４）
実施例１において、トナーの結着樹脂は軟化温度１１０℃、酸価１７の線状ポリエステルにしてトナーを作成した。それ以外は実施例１と同じ物で同じようにテストをした結果は表２のようになった。
【００４４】
（実施例１５）
少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーの構成材料及び製造方法について説明する。
（１．ブラックトナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００４５】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００４６】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００４７】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００４８】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００４９】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、カーボンブラック（Printex３５ デクサ製）５４０部〔DBP吸油量=４２ｍｌ／１００mg、ｐＨ=９.５〕、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００５０】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、カーボンブラック、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００５１】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００５２】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７、形状係数SF-１=１３５、形状係数SF-２=１１８のトナーをえた。
【００５３】
（１．イエロートナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００５４】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００５５】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００５６】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００５７】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００５８】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ
Ｆａｓｔ Ｙｅｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））５４０部、 ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００５９】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントイエロー、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００６０】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００６１】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７、形状係数SF-１=１３３、形状係数SF-２=１１６のトナーをえた。
【００６２】
（１．マゼンタトナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００６３】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００６４】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１〕は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００,Tg４３℃、酸価２５であった。
【００６５】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００６６】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００６７】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２ Ｈｏｓｔａｐｅｒｍ Ｐｉｎｋ Ｅ （クラリント））５４０部、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００６８】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントレッド、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００６９】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００７０】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７形状係数SF-１=１２３、形状係数SF-２=１１７のトナーをえた。
【００７１】
（１．シアントナー例）
〜有機微粒子エマルションの合成〜
製造例１
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、水６８３部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業製）１１部、メタクリル酸１６６部、アクリル酸ブチル１１０部、過硫酸アンモニウム１部を仕込み、３８００回転／分で３０分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し４時間反応させた。さらに、１％過硫酸アンモニウム水溶液３０部加え、７５℃で６時間熟成してビニル系樹脂（メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。［微粒子分散液１］をＬＡ−９２０で測定した体積平均粒径は、１１０ｎｍであった。［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のＴｇは５８℃であり、重量平均分子量は１３万であった。
【００７２】
〜水相の調整〜
製造例２
水９９０部、[微粒子分散液１]８３部、ドデシルジフェニルェーテルジスルホン酸ナトリウムの４８.３%水溶液(エレミノールMON-７)：三洋化成工業製)３７部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを[水相１]とする。
【００７３】
〜低分子ポリエステルの合成〜
製造例３
冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物２２９部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド３モル付加物５２９部、テレフタル酸２０８部、アジピン酸４６部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した後、反応容器に無水トリメリット酸４４部を入れ、１８０℃、常圧で３時間反応し、[低分子ポリエステル１]を得た。[低分子ポリエステル１]は、数平均分子量２３００、重量平均分子量６７００、Tg４３℃、酸価２５であった。
【００７４】
〜中間体ポリエステルの合成〜
製造例４
冷却管、撹拌機および窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールAエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールAプロピレンオキサイド２モル付加物８１部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２２部およびジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で７時間反応し、さらに１０〜１５mmHgの減圧で５時間反応した[中間体ポリエステル１]を得た。[中間体ポリエステル１]は、数平均分子量２２００、重量平均分子量９７００、Tg５４℃、酸価０.５、水酸基価５２であった。
次に、冷却管、撹拌機および窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４１０部、イソホロンジイソシアネート８９部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、[プレポリマー１]を得た。[プレポリマー１]の遊離イソシアネート重量%は、１.５３%であった。
【００７５】
〜ケチミンの合成〜
製造例５
撹拌棒および温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１７０部とメチルエチルケトン７５部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、[ケチミン化合物１]を得た。[ケチミン化合物１]のアミン価は４１７であった。
【００７６】
〜マスターバッチ（MB）の合成〜
製造例６
水１２００部、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Ｌｉｏｎｏｌ Ｂｌｕｅ ＦＧ−７３５１（東洋インキ））５４０部、
ポリエステル樹脂１２００部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１３０℃で１時間混練後、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、[マスターバッチ１]を得た。
【００７７】
〜油相の作成〜
製造例７
撹拌棒および温度計をセットした容器に、[低分子ポリエステル１]３７８部、カルナバWAX１０O部、酢酸エチル９４７部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却した。次いで容器に[マスターバッチ１]５００部、酢酸エチル５００部を仕込み、１時間混合し[原料溶解液１]を得た。
[原料溶解液１]１３２４部を容器に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１kg/hr、ディスク周速度６m/秒、０.５mmジルコニアビーズを８０体積%充填、３パスの条件で、ピグメントブルー、WAXの分散を行った。次いで、[低分子ポリエステル１]の６５%酢酸エチル溶液１３２４部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、[顔料・WAX分散液１]を得た。[顔料・WAX分散液１]の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０%であった。
【００７８】
〜乳化⇒脱溶剤〜
製造例８
[顔料・WAX分散液１]７４９部、[プレポリマー１]を１１５部、[ケチミン化合物１]２.９部を容器に入れ、TKホモミキサー(特殊機化製)で５,０００rpmで２分間混合した後、容器に[水相１]１２００部を加え、TKホモミキサーで、回転数１３,０００rpmで２５分間混合し[乳化スラリー１]を得た。
撹拌機および温度計をセットした容器に、[乳化スラリー１]を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４５℃で７時間熟成を行い、[分散スラリー１]を得た。
【００７９】
〜洗浄⇒乾燥〜
製造例９
[分散スラリー１]１００部を減圧濾過した後、
（１）:濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０%水酸化ナトリウム水溶液１OO部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）:（２）の濾過ケーキに１０%塩酸１００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過した。
（４）:（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、TKホモミキサーで混合(回転数１２,０００rpmで１０分間)した後濾過する操作を２回行い[濾過ケーキ１]を得た。
[濾過ケーキ１]を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。この母体トナー・１００部にサリチル酸亜鉛（Ｅ−８４：オリエント化学社製）が０.６部の割合でミキサーにより混合した。そして、目開き７５μmメッシュで篩い、体積平均粒径（Dv）６.１μm、個数平均粒径(Dn)５.５μm、Dv/Dn=１.１、平均円形度=０.９７形状係数SF-１=１２８、形状係数SF-２=１１５のトナーをえた。
前記各色のイエロー、マゼンタ、シアン及びブラックトナーに対して、前記各トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１．６部と平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.８部と平均粒径１５nmの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０.５部をヘンシェルミキサーで混合してからフルイがけをしてトナーを作成した。トナ−濃度が７％になるように前記各色トナ−と実施例１のキャリアを使用して合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにIPSIO Color８０００（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.４５mm、像担持体の外径は３０ｍｍ、現像剤担持体の外径は２０ｍｍに設定した。そして、現像部に現像剤をセットした。その５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００８０】
（実施例１６）
次のようなトナー処方によりカラートナーをえた。
結着樹脂 ：ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物テレフタル酸、コハク酸誘導体から合成されたポリエステル）：１００部
荷電制御剤 ：サリチル酸亜鉛塩（ボントロンＥ８４、オリエント化学）：２部
着色剤 ：イエロー着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０（ＰＶ
Ｆａｓｔ Ｙｅ ｌｌｏｗ ＨＧ（クラリアント））： ５部
マゼンタ着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１（Ｌｉｏｎｏｌ Ｒｅｄ ６Ｂ ＦＧ−４２１５（東洋インキ））：４部
シアン着色剤：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（Ｌｉｏｎｏｌ
ＢｌｕｅＦＧ−７３５１（東洋インキ））： ２部
ブラック着色剤：カーボンブラック（＃４４ 三菱化学）：７．５部
各色のトナーの製法は各処方量にて、ミキサーで予備混練を行なう。そのものを３本ロールミルで溶融混練を実施する。次にこのものを冷却後約０．５〜３ｍｍに粗粉砕した後IDS２型ジェット粉砕機で粉砕した。そして、分級して平均粒径６.１μmのトナーを得た。前記各色のイエロー、マゼンタ、シアン及びフ゛ラックトナーに対して、前記トナー１００重量部に対して、平均粒径１６nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を１.３部と平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）を０.７部、平均粒径１５nmの酸化チタン微粉体（イソブチルトリメトキシシラン処理）０.８部をヘンシェルミキサーで混合した後フルイがけをしてトナーを作成した。
【００８１】
一方、キャリアは下記処方によりコーテング液を調整した。
シリコン樹脂ＳＲ２４１１（トーレダウコーニング社製） ３００部
トルエン
１２００部
上記液を回転円盤型流動層コーテング装置に、平均粒径５０μｍのフェライト
キャリア５Ｋｇと共に入れ、キャリアを被覆した。その後この被覆物を装置より
取り出して、２５０℃で２時間加熱し、膜を熟成した。複写機にセットしてテストするため、トナ−濃度が５％になるように前記初期剤用トナ−とキャリアの合計量が１０００ｇになるように計量して現像剤を作成した。評価するためにIPSIO Color８０００（リコー製複写機）の一部を改造して潜像担持体と現像剤担持体との距離は０.４５mm、像担持体の外径は３０ｍｍ、現像剤担持体の外径は２０ｍｍに設定した。そして、現像部に現像剤をセットした。その後５００００(５０K)枚通紙のテストをした。その結果は表２のようになった。
【００８２】
（比較例１）
実施例１において、トナー処方の中で平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）・０.５部の添加はしない以外は実施例１と同じ物で同じようにしたところ表２のような結果をえた。（外添剤の１次粒径Dが３０〜７００nmを添加していないので連続複写によりクリーニンング部からトナーがすり抜けることによるクリーニング性不良、外添剤がトナー粒子中に埋没したために転写不良が顕著に発生する。）
【００８３】
（比較例２）
実施例１において、トナー処方の中で平均粒径１２０nmのシリカ微粉体（ヘキサメチルジシラザン処理）は０.５から３.５部に変更した以外は実施例１と同じ物で同じようにしたところ表２のような結果をえた。（外添剤の１次粒径Dが３０〜７００nmの外添剤が３.５部添加したために連続複写によりクリーニンング部からトナーがすり抜けることによるクリーニング性不良は発生しない。しかし、帯電量が低下したために地汚れ、トナー飛散が多い。外添剤が潜像担持体に付着して、トナー転写性がよくない。また、現像剤量が大きく低下してしまった。）
【００８４】
【表１】
【００８５】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【００８６】
【図１】本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。
【図２】画像形成手段を拡大して示した図である。
【図３】距離Ｘと搬送される現像剤指数Ｙ１との関係を示すグラフである。
【図４】外添剤の処方量Ｚと搬送される現像剤指数Ｙ２の低下量を示すグラフである。
【図５】外添剤の１次粒径Ｄと現像剤指数Ｙ２の低下量に対する比率との関係を示すグラフである。
【図６】形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナ−の形状を模式的に表した図である。
【符号の説明】
【００８７】
４ 現像装置
４１ 現像スリーブ
４２ 現像剤撹拌槽
４３ トナー収容槽
４４ トナー補給ローラ
４５ 撹拌スクリュー
１０ 中間転写ベルト（中間転写体）
１８ 画像形成手段
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２５ 定着装置
２５１ 定着ローラ
２５２ 加圧ローラ
２５５ 塗布ローラ
２５６ 定着ローラクリーニングローラ
２５７ 加圧ローラクリーニングローラ
２５８ 温度センサ
２５９ 供給ローラ
２６０ 成形体
４０ 感光体（潜像担持体）
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、
前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍの範囲で、
外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、
関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、次の関係式（２）を満足し、
Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）
（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）
４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、
前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍ以下の範囲で、
外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、
次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、次の関係式（５）を満足し、
Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）
Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）
（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）
４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比が、１５〜２００の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記現像剤は、二成分現像剤であって、かつ、キャリアの重量平均粒径Ｄｍが３０〜５０μｍで、トナー濃度が３〜１５％の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体の外径が１５〜５０ｍｍ以下で、現像剤担持体の外径が５〜２０ｍｍ以下である
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、平均円形度が０．９４以上のトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、離型剤を含有するトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、トナーが結着樹脂と着色剤とを含有し、溶融して混練し、乾式粉砕されたトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、水系溶媒中で造粒されたトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の画像形成装置において、
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、ワックス、有彩色着色剤とを、有機溶媒又は重合性単量体に溶解又は分散させて、水系媒体中で粒子を形成する
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
請求項８ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
請求項１ないし１１のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置が、本体に着脱可能なプロセスカートリッジである
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、
前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍの範囲で、
外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、
関係式（１）で示される現像剤指数Ｙ１が、次の関係式（２）を満足し、
Ｙ１＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｚ２＋４Ｚ）…式（１）
（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］を表す。）
４０≦Ｙ１≦１２０…式（２）
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
少なくとも潜像を担持する像担持体と、像担持体に近接してトナーを含有する現像剤を搬送する現像剤担持体が配設される現像装置と を備える画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体と現像剤担持体との距離Ｘが１００〜６５０μｍの範囲であって、
前記トナーは、重量平均粒径Ｄｍが２．０〜６．５μｍ以下の範囲で、
外添剤が、１次粒径Ｄが３０〜７００ｎｍで、処方量Ｚがトナーを１００重量部として０．１〜２．５重量部の範囲にある無機微粒子を含み、かつ、
次の関係式（３）（４）で表される現像剤指数Ｙ２が、次の関係式（５）を満足し、
Ｙ２＝３０６Ｘ２−３７４Ｘ＋１５４−（４．７Ｗ２＋４Ｗ）…式（３）
Ｗ＝Ｚ×（１．７ＬｏｇＤ−２．４）…式（４）
（ただし、Ｘの単位は［ｍｍ］、Ｚの単位はトナー母体重量を１００重量部とした［重量部］、Ｄの単位は［ｍｍ］を表す。）
４０≦Ｙ２≦１２０…式（５）
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
前記距離Ｘとトナーの重量平均粒径Ｄｍとの比が、１５〜２００の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記現像剤は、二成分現像剤であって、かつ、キャリアの重量平均粒径Ｄｍが３０〜５０μｍで、トナー濃度が３〜１５％の範囲にある
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、像担持体の外径が１５〜５０ｍｍ以下で、現像剤担持体の外径が５〜２０ｍｍ以下である
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、平均円形度が０．９４以上のトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、離型剤を含有するトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、トナーが結着樹脂と着色剤とを含有し、溶融して混練し、乾式粉砕されたトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、水系溶媒中で造粒されたトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の画像形成装置において、
前記トナーは、少なくとも結着樹脂及び／又は結着樹脂の前駆体、ワックス、有彩色着色剤とを、有機溶媒又は重合性単量体に溶解又は分散させて、水系媒体中で粒子を形成する
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
請求項８ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いる
ことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
請求項１ないし１１のいずれかに記載の画像形成装置において、
前記画像形成装置が、本体に着脱可能なプロセスカートリッジである
ことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−２２１１２２（Ｐ２００６−２２１１２２Ａ）
【公開日】平成１８年８月２４日（２００６．８．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−７４３４７（Ｐ２００５−７４３４７）
【出願日】平成１７年３月１６日（２００５．３．１６）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月２４日（２００６．８．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月１６日（２００５．３．１６）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]