移載装置
【課題】物品が載置されたパレットにフォークを差し込んでトラックの荷台に積み込む移載装置において、トラックが、積み込まれる物品の重量に応じて荷台の高さが自動的に変化する構造を備える車種であっても、物品を荷台に載せた後に、パレットを引きずることなくフォークを抜くことを可能とする。
【解決手段】フォークの高さ位置を自動制御する制御装置を備え、物品をトラックの荷台に載置する荷降ろし処理後に、フォークの上面及び下面が、パレットの差込部の上面及び下面に接触しない位置であることを検出した後に、パレットの差込部からフォークを抜くように制御する構成とした。
【解決手段】フォークの高さ位置を自動制御する制御装置を備え、物品をトラックの荷台に載置する荷降ろし処理後に、フォークの上面及び下面が、パレットの差込部の上面及び下面に接触しない位置であることを検出した後に、パレットの差込部からフォークを抜くように制御する構成とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の搬送車の荷台に、物品が載置されたパレットを積み込むトラックローダやフォークリフト等の移載装置に関する。この移載装置による物品の移載先となるトラックは、気や窒素ガスや油等の流体をバネとして利用するサスペンション装置を備え、荷台に積み込まれた物品の重量に応じて、荷台が沈み込むと、サスペンションの硬さが最適となるように前記流体の供給が行われて、荷台の高さ位置が自動的に変化するトラックである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、工場などにおいて、トラックの荷台に、物品が載置されたパレットを移載するトラックローダやフォークリフト等の移載装置が用いられている。
このような移載装置においては、一般的に２本一組とした単数または複数組のフォークがパレットをすくい上げるための手段として備えられており、移載対象の物品はパレットに載置されて、パレットごとトラックの荷台などに積み込まれる。
【０００３】
こうした移載装置の適用例としては、例えば特許文献１に開示されるような荷積みシステムがある。
この荷積みシステムにおいては、前記移載装置は、フォークを有する作業台車に構成されており、この作業台車が、荷積み用のトラックの両側方においてレール上を走行し、コンベア等に貯留された物品が、トラックの荷台の両側から並べて自動的に積み込まれる。
【０００４】
従来より、このような作業台車（移載装置）において、物品が載置されたパレットの荷台への積込みに際するフォークの動作制御は、パレットからフォークを抜く際に、パレットを引きずることがないように、次のような手順で行われていた。
まず、パレットを荷台に載置させた後、フォークを下降させ、その後、フォーク上に載荷のないことが検出されてから、フォークを抜くというものである。ここで、フォーク上の載荷（フォーク上載荷）は、該フォークに設けられる載荷センサにより検出される。
【０００５】
具体的には、このようなフォークの動作制御は、図７に示すような動作フローにより行われていた。
すなわち、まず、作業台車が物品の載置されたパレットにフォークを差し込んで持ち上げ、この物品をパレットごとトラックの荷台の荷降ろし位置の上方まで移動させ、フォークを下降させるまでの準備をする荷降ろし準備を行う（Ｓ１００）。ここで、荷降ろし位置とは、パレットが荷台上に載置される場所を示している。
このトラック荷台への荷降ろし準備後に、前記載荷センサからの検出信号を用いた荷降ろし動作が行われる（Ｓ１０１〜Ｓ１０３）。つまり、前記ステップＳ１００において作業台車によりトラックの荷台にパレットが載置されると、フォークの下降動作が開始される（Ｓ１０１）。そして、このフォークの下降により、載荷センサにおけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ１０２）。ここで、フォーク上載荷の検出がＯＦＦになったと判断されると、フォークの下降動作は停止される（Ｓ１０３）。これにより、荷降ろし動作が完了する。
【０００６】
前記ステップＳ１０３で荷降ろし動作が完了すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ１０４）。ここで、対向台車とは、２台の作業台車がトラックの荷台を挟んで対向した状態で荷台への積込みが行われる場合の対向する作業台車のことであり、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、作業台車において、パレットの差込部からフォークを抜くフォークの収納動作が開始される（Ｓ１０５）。
そして、前記ステップ１０５において開始されたフォークの収納動作が完了することで（Ｓ１０６）、フォークによる一連の積込み動作は終了する。
【特許文献１】特開２００１−３０１９８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年、前述の如く物品が積み込まれるトラックにおいては、車両に装着されるサスペンションとして空気弾性を利用して車体を支えるエアサスペンション装置を備えること等により、積み込まれる物品の重量に応じて荷台の高さ位置が変化するトラックに対して物品の積込みを行う場合、前述したような動作フローに従ってフォークが制御されると、次のような問題が生じる場合があった。
【０００８】
すなわち、トラックの荷台にパレットが載置され、該パレット上の物品の荷重により荷台が沈み込むと、エアスプリングが最適の硬さとなるまで空気を自動的に供給し続けることとなる。物品の重量が重くなればなる程、サスペンションを硬くする必要があるため、供給する空気の量が多くなり、荷台の高さ位置が元の高さ位置よりも高くなる傾向にある。このため、対向車の荷降ろし動作の完了を待っている間に、パレットの差込部にフォークが差し込まれた状態で荷台が持ち上げられると、フォークの下面がパレットの差込部の下面に接触して引っかかることがあり、この状態でフォークが抜かれることで、パレットが引きずられる等して、所定の位置に積み込まれたパレットがずれるという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、物品が載置されたパレットにフォークを差し込んでトラックの荷台に積み込む移載装置において、トラックが、積み込まれる物品の重量に応じて荷台の高さが自動的に変化する構造を備える車種であっても、物品を荷台に載せた後に、パレットを引きずることなくフォークを抜くことを可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１１】
即ち、請求項１においては、昇降自在の物品支持部を有し、該物品支持部を、物品に一体もしくは別体で設けられる差込部に差し込んで、該物品を搬送車の荷台に積み込む移載装置であって、前記物品支持部の高さ位置を自動制御する制御装置を備え、該制御装置は、前記物品を前記荷台に載置する荷降ろし処理後に、前記物品支持部の上面および下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置であることを検出した後に、前記差込部から前記物品支持部を抜くように制御するものである。
【００１２】
請求項２においては、前記物品支持部に、該物品支持部上の載荷の有無を検出するセンサを設け、前記制御装置は、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、前記物品支持部の上面が前記差込部の上面に接触する位置まで前記物品支持部を上昇させたと判定し、その後、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されなくなるまで下降させることで、前記物品支持部の上面及び下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置まで前記物品支持部が下降したと判定するものである。
【００１３】
請求項３においては、前記制御装置は、前記上昇処理時に、前記センサにより前記載荷が検出される状態が、所定時間継続した場合、前記下降処理に移行し、前記所定時間継続する前に、前記センサにより前記載荷が検出されなくなると、再び前記物品支持部を上昇させるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１５】
請求項１においては、搬送車が、積み込まれる物品の荷重により荷台の高さが自動的に変化する車種で、物品支持部が物品の差込部の下面に接触して、物品を引きずるおそれがある場合であっても、物品支持部が差込部の上面または下面に接触しない位置であることを検出した後に物品支持部を差込部から抜くため、物品を引きずることなく物品支持部を差込部から抜くことができる。
【００１６】
請求項２においては、物品支持部の載荷の有無を検出するセンサを利用して、物品支持部が物品の差込部の上面及び下面のいずれにも接触することが防止され、物品を荷台に載置した後に、物品を引きずることなく物品支持部を抜くことが可能となる。
【００１７】
請求項３においては、上昇処理において、搬送車の荷台の高さが変化する場合であっても、その変化に物品支持部を追従させることができる。
これにより、搬送車によって、荷台の上昇するタイミングや量が異なる場合であっても、その上昇のタイミングや量に関わらず、確実に上昇処理を行うことができ、位置決め処理における物品支持部の位置決めをより確実なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明に係る移載装置の一例を、荷積みシステムに用いられる作業台車としている。この荷積みシステムでは、トラックの両側方において所定の走行経路を走行する作業台車により、トラックの荷台の両側からパレットに載置された物品が積み込まれる。
【００１９】
まず、荷積みシステムの概略構成について、図１を用いて説明する。
荷積みシステムにおいては、移載される物品１０が貯留される貯留ステーション１が設けられており、該貯留ステーション１に隣合って、搬送車としてのトラック３が停止される停車ステーション２が設けられている。
貯留ステーション１においては、チェーンコンベア等により構成される２列のコンベア４・４が配設されており、各コンベア４にパレット８に載置された物品１０が一列に並んだ状態で貯留される。
停車ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベア４の延長方向に続いて設けられる。この停車ステーション２は、トラック３が、その進行方向をコンベア４の進行方向と同じくして停車できるように設けられ、貯留ステーション１が設けられる側と反対側にトラック３の出入口２ａが設けられる。
トラック３は、その荷台３ａが、例えば、左右の壁面が荷台天井略中央部に前後方向に設けられる支軸により側方に回動自在に支持される、いわゆるガルウイング型の構造を有し、左右両側方からの荷役が可能となっている。
【００２０】
これら貯留ステーション１及び停車ステーション２の並びの両側に沿って、移載装置としての作業台車６の走行経路となるレール５が敷設される。各レール５には、複数台の作業台車６が設置されるとともに、１台の作業位置指示台車７が設置される。レール５は、それぞれ内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として構成されており、各作業台車６は、内外のレール５ａ・５ｂに跨って設置され、作業位置指示台車７は、内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、貯留ステーション１から物品１０をパレット８ごと取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行うものであり、左右両側方からの荷役が可能な荷台３ａに対して、左右両側から物品１０の積込みを行う。作業台車６は自走式の電動車であり、該作業台車６の走行経路を構成するレール５の上方において、ポール等を介して架設されるトロリー線（図示略）により給電される。
作業位置指示台車７は、手押し式の台車などに構成され、作業台車６に対して、トラック３への最初の積込み作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック３の前方へ先行する位置に設置される。
【００２１】
また、荷積みシステムにおいては、貯留ステーション１または停車ステーション２の近傍に、該システム全体を制御する制御盤３０及び操作盤３１が設置されている。
【００２２】
次に、作業台車６の構成について、図２及び図３を用いて説明する。
作業台車６は、物品支持部としてのフォーク１１と、このフォーク１１の昇降機構（フォーク昇降機構１４）と、を有するフォーク台車である。図３に示すように、作業台車６の前方（物品１０側）に向けて略水平方向に突出する一対のフォーク１１を、物品１０が載置されるパレット８に差し込んですくい上げることで、物品１０を移載する。パレット８においては、上板８ａと下板８ｂとの間の隙間などにより、フォーク１１を差し込むための差込部９が構成される。
つまり、フォーク１１は差込部９に対して挿入可能な形状に構成され、フォーク１１が差込部９に差し込まれた状態で上下方向に所定の間隔が生じるように構成される。具体的には、例えば、差込部９の上下幅約８０ｍｍに対して、フォーク１１の厚みが約４０ｍｍ等とされる。
【００２３】
図２に示すように、作業台車６は、その台車本体６ａ上において、台車進退方向と直交する方向に進退自在に設けられるマスト１２を有しており、該マスト１２の正面にフォーク１１が昇降可能に設けられる。これにより、フォーク１１は台車本体６ａに対して進退及び昇降可能に構成される。マスト１２の進退は、台車本体６ａ上に設けられるマスト進退機構１３により行われる。すなわち、フォーク１１の進退は、マスト進退機構１３により行われ、フォーク１１の昇降は、同じく台車本体６ａ上に設けられるフォーク昇降機構１４により行われる。ここで、マスト１２には、該マスト１２に対して昇降自在に設けられるとともにフォーク昇降機構１４により昇降されるフォーク支持昇降体１５設けられており、該フォーク支持昇降体１５を介してフォーク１１が設けられることにより、フォーク１１がマスト１２に対して昇降可能に構成される。
また、台車本体６ａの下側においては、作業台車６の走行用モータ２２が設けられている。
【００２４】
これらマスト進退機構１３の駆動源である進退用モータ２３及びフォーク昇降機構１４の駆動源である昇降用モータ２４（図４参照）や、走行用モータ２２には、前記トロリー線から給電される。つまり、作業台車６には、トロリー線に摺接する集電子１８が、台車本体６ａ上において立設されるポール１７を介して設けられており、この集電子１８を介してトロリー線から前記各モータへの給電が行われる。
【００２５】
また、図３に示すように、物品支持部としてのフォーク１１には、該フォーク１１上の載荷（以下、「フォーク上載荷」という。）の有無を検出するセンサとしての載荷センサ２５が設けられている。載荷センサ２５は、接触式のセンサであり、フォーク１１の先端部などにおいて設けられ、可動片２６、バネ等の弾性体２７及び図示せぬ接触スイッチ等から構成される。
可動片２６は、フォーク１１に設けられる穴１１ｃ内に上下方向に伸縮可能に設けられる弾性体２７を介して、フォーク１１の上面（以下、「フォーク上面１１ａ」という。）から突出した状態で設けられる。また、前記接触スイッチは、穴１１ｃ内に設けられ、可動片２６が弾性体２７の弾性力に抗して、その上面がフォーク上面１１ａと略同一面上に位置するまで下降した状態で、該可動片２６が接触スイッチに接触するように配置される。なお、可動片２６の突出・下降状態は、前記接触スイッチの代わりに、光センサ等の非接触式センサにより検出されるものとしても良い。
【００２６】
このような構成の載荷センサ２５により、パレット８の差込部９に差し込まれた状態のフォーク１１が、該差込部９の上面（パレット８の上板８ａの下面、以下、「差込部上面９ａ」という。）に接触することにより、可動片２６が下降して、前記接触スイッチに接触することにより、フォーク上載荷、即ちフォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触していることが検出される。フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れると、可動片２６は弾性体２７により上昇され前記接触スイッチから離れ、これにより、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触していないことが検出される。
なお、載荷センサ２５の構成は、本実施形態に限定されるものではなく、例えば、略へ字状に形成されるレバーがフォーク上面１１ａより上方に突出した状態で取り付けられて構成されるレバータイプのセンサ等を用いることができる。
【００２７】
続いて、荷積みシステムの制御構成について、図４を用いて説明する。
各作業台車６は、コンピュータ等で構成される台車制御装置３２を備えており、この台車制御装置３２の制御に従って動作する。各作業台車６の台車制御装置３２は、その上位制御装置となる共通の前記制御部３０（荷積みシステムの制御部）により統括制御され、前記操作盤３１の指令に従う。操作盤３１には、タッチパネルやテンキー等の各種入力手段が設けられる。
【００２８】
台車制御装置３２は、フォーク１１の昇降及び進退の制御を行う積込み制御部３３と、作業台車６の走行の制御を行う走行制御部３４とを備えている。
すなわち、積込み制御部３３は、マスト進退機構１３及びフォーク昇降機構１４の駆動源である進退用モータ２３及び昇降用モータ２４の制御を行うことにより、フォーク１１の制御を行う。ここで、積込み制御部３３には、前記載荷センサ２５が接続されており、該積込み制御部３３は、載荷センサ２５からの検出信号に基づいてフォーク１１の昇降及び進退を制御する。
また、走行制御部３４は、作業台車６に設けられる走行用モータ２２の制御を行うことで、作業台車６の走行を制御するものであり、作業台車６に設けられる各種センサによって検出される作業台車６の走行量や走行位置などに基づいて、作業台車６の作業位置や速度などを制御する。
【００２９】
以上のように構成される荷積みシステムにおける積込み動作は、次のようにして行われる。すなわち、図１に示すように、貯留ステーション１において、２列に設けられる各コンベア４・４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品１０が一列に並べられて貯留される。
トラック３は、停車ステーション２に出入口２ａからバックして所定位置まで進入させ、荷台３ａの壁面などを開放して、該荷台３ａの左右両側方から荷役が可能な状態とされる。
【００３０】
このように準備された状態で、レール５上の作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで移動させ、該作業位置指示台車７の位置決めを行う。作業位置指示台車７の位置決めをした後は、制御盤３０、操作盤３１及び作業台車６に具備される台車制御装置３２の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１のパレット８に載置された物品１０が１個ずつ取り出され、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べられて物品１０の積込み作業が行われる。
【００３１】
この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が、前述の如く位置決めされた作業位置指示台車７を検出することにより定められる。そして、後続の作業台車６の作業位置は、前方の作業台車６を検出することにより定められ、順次各作業位置へと移動される。すなわち、各作業台車６の作業位置は、作業位置指示台車７の位置から定められる最初の作業位置を基準として、各作業台車６において検出される他の作業台車６や走行量に基づき、台車制御装置３２により定められる。
そして、各作業台車６の作業位置において、物品１０が載置されたパレット８のトラック３の荷台３ａへの積込みが、積込み制御部３３の制御により行われる。
このような荷積みシステムにおける積込み動作は、貯留ステーション１の両側に配設される各レール５において互いに独立して並行して進められる。
【００３２】
以下、作業台車６における物品１０の積込みに際しての、フォーク１１の動作制御について説明する。
フォーク１１の動作制御が行われるに際し、停車ステーション２に停車されるトラック３が、エアサスペンション装置を備えること等により、積み込まれる物品１０の重量に応じたエアサスペンションの硬さとなるように、荷台３ａの高さ位置が自動的に変化する構造を有する車種（以下、単に「エアサス車」ともいう。）であるか、あるいは荷台３ａの高さ位置が自動的に変化する構造を有しない車種（以下、「通常車」という。）であるかが、予め操作盤３１において選択される。
つまり、操作盤３１には、停車ステーション２に停車されたトラック３が、エアサス車であるか通常車であるかの車種の選択が行われる車種選択手段３５が設けられており（図４参照）、該車種選択手段３５により、トラック運転者や現場作業員によってトラック３の車種が予め選択される。ここで選択された車種は、台車制御装置３２により認識され、フォーク１１の動作制御に反映される。
【００３３】
フォーク１１の動作制御は、積込み制御部３３を介してフォーク１１を制御する制御装置としての台車制御装置３２により、次のようにして行われる。
【００３４】
すなわち、台車制御装置３２は、フォーク１１を制御するに際し、物品１０が載置されたパレット８を、トラック３の荷台３ａに載置して、フォーク上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａから離れる位置までフォーク１１を下降させ、フォーク１１に掛かっている物品１０の荷重を荷台３ａに移動させる荷降ろし処理を行い、この荷降ろし処理後に、フォーク１１を差込部９から抜く収納処理を行う。
そして、トラック３が、エアサス車の場合、前記収納処理に先立って、フォーク１１の位置決め処理を行う。
【００３５】
前記位置決め処理は、フォーク上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａに接触する位置までフォーク１１を上昇させる上昇処理と、該上昇処理後に、フォーク上面１１ａ及びフォークの下面（以下、「フォーク下面１１ｂ」という。）がパレット８の差込部上面９ａ及び差込部９の下面（パレット８の下板８ｂの上面、以下、「差込部下面９ｂ」という。）に接触しない位置までフォーク１１を下降させる下降処理とからなる。
なお、前記上昇処理は、パレット８からフォーク１１を接触させることなく引き抜くために、フォーク１１の高さ位置を位置決めする処理であり、フォーク１１によって物品１０を荷台３ａから移載するために持ち上げる処理ではない。
【００３６】
具体的には、フォーク１１の動作制御は、図５に示すような動作フローにより行われる。
すなわち、まず、前述の如く移動され作業位置にある作業台車６により、フォーク１１が差し込まれた状態のパレット８が、トラック３の荷台３ａの荷降ろし位置の上方に移動され、フォーク１１を下降させる準備をする荷降ろし準備が完了すると（Ｓ１０）、荷降ろし処理（Ｓ１１〜Ｓ１３）が行われる。
荷降ろし処理（Ｓ１１〜Ｓ１３）においては、フォーク１１の下降動作が開始され（Ｓ１１）、フォーク１１の下降により物品１０がトラック３の荷台３ａに載置されて（物品１０の荷重が掛かって）、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなった否かを検出し（Ｓ１２）、ＯＦＦであればフォーク１１をさらに少しだけ下降させて、フォーク１１の下降を停止させる（Ｓ１３）。
載荷センサ２５のＯＮ、ＯＦＦを検出することにより、フォーク１１の上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断でき、物品１０の荷重がフォーク１１からトラック３の荷台３ａに移動したか否かが判断できる。
【００３７】
前記ステップＳ１３で荷降ろし処理が完了すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ１４）。つまり、前記対向台車とは、反対側のレール５を走行する作業台車６であって、トラック３の荷台３ａを挟んで対向する位置において作業を行っている作業台車６ことであり、この対向台車がある場合、該対向台車の荷降ろし動作が完了した後に、次の処理へ移行する。
なお、対向台車がない場合、あるいはトラック３の荷台３ａの一側のみから物品の積込みが行われる場合は、前記ステップＳ１４は省略される。また、対向台車の影響を除くためのステップＳ１４の処理の実行時期は、荷降ろし処理後に限定されるものではなく、荷降ろし処理と荷降ろし処理との間や、荷降ろし処理と位置決め処理の間、あるいは位置決め処理と収納処理との間などにおいて、必要に応じて適宜実行するものとしても良い。
【００３８】
前記ステップＳ１４において、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、トラック３の車種が、エアサス車であるか否かが判断される（Ｓ１５）。つまり、台車制御装置３２は、前述の如く、操作盤３１において車種選択手段３５により予め行われた、トラック３がエアサス車か通常車かの車種の選択に基づき、該トラック３がエアサス車であるか否かを判断する。
ここで、トラック３がエアサス車であると判断されると、処理は、位置決め処理（Ｓ１６〜Ｓ２１）に移行し、トラック３がエアサス車でないと判断されると、処理は、後述する収納処理（Ｓ２２及びＳ２３）に移行する。
位置決め処理（Ｓ１６〜Ｓ２１）は、上昇処理（Ｓ１６〜Ｓ１８）と、上昇処理後に実行される下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）とからなる。
【００３９】
この位置決め処理は、荷台３ａに物品１０の積込みを行うトラック３がエアサス車である場合、前記荷降ろし処理後に行われるものであり、まず、上昇処理において、フォーク１１の上昇動作が開始される（Ｓ１６）。次に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなったか（検出されたか）否かが判断される（Ｓ１７）。つまり、このステップＳ１７においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ１６において上昇が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａに接触したか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触してフォーク上載荷の検出がＯＮとなったと判断されると、フォーク１１の上昇動作が停止される（Ｓ１８）。これにより、上昇処理は終了する。
すなわち、この上昇処理後においては、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触して、フォーク１１の上方の移動限界に達した状態となる。
【００４０】
上昇処理後には、下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）が行われる。この下降処理においては、まず、前記ステップＳ１８によって停止された状態のフォーク１１の下降動作が開始される（Ｓ１９）。次に、このフォーク１１の下降により、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ２０）。つまり、このステップＳ２０においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ１９において下降が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れてフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったと判断されると、フォーク１１がさらに少しだけ下降して、フォーク１１の下降動作が停止される（Ｓ２１）。これにより、下降処理は終了する。
【００４１】
すなわち、この位置決め処理においては、上昇処理において差込部上面９ａに接触した状態となったフォーク１１が下降処理において下降されることにより、パレット８の差込部９内において、フォーク上面１１ａ及びフォーク下面１１ｂのいずれもが差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂに接触しない状態となり、フォーク１１の上方及び下方において差込部９に対する間隔がそれぞれ設けられた状態に位置決めされることとなる。
【００４２】
位置決め処理後には、収納処理（Ｓ２２及びＳ２３）が行われる。なお、この収納処理は、前記ステップＳ１５において、トラック３がエアサス車でないと判断された場合にも当然行われる。この収納処理においては、前記位置決め処理（通常車の場合は荷降ろし処理）において位置決めされたフォーク１１の収納動作が開始される（Ｓ２２）。つまり、パレット８の差込部９内において、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触していない状態のフォーク１１が、作業台車６におけるマスト１２の後退により、差込部９から抜かれ始める。そして、フォーク１１の先端部までが差込部９から抜かれると、フォーク１１の収納動作は完了する（Ｓ２３）。これにより、収納処理は終了し、フォーク１１による一連の積込み動作は終了する。
【００４３】
このように、フォーク１１の動作制御を行うことにより、トラック３が、積み込まれる物品の重量に応じて荷台３ａの高さが自動的に変化する車種であっても、フォーク１１がパレット８の差込部９に接触した状態で抜かれることを防止することができ、荷台３ａへ載置されたパレット８がずれることを防止して、パレット８の積込み位置の正確性を向上することができる。
つまり、トラック３の荷台３ａにパレット８を載置した後、フォーク１１が、上昇処理において一旦差込部上面９ａに接触し、その後に差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触しない状態で位置決めされた後に抜かれることとなるので、積み込まれる物品１０の重量に応じて荷台３ａが自動的な変化により上昇されることによっても、フォーク１１を差込部９に引っ掛かることなく抜くことができる。
【００４４】
また、フォーク１１の動作制御における位置決め処理においては、台車制御装置３２は、フォーク１１に設けられる載荷センサ２５のフォーク上載荷の検出により、差込部９内のフォーク１１の上下位置を判定することとしている。
つまり、台車制御装置３２は、フォーク１１を載荷センサ２５により載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触する位置までフォーク１１を上昇させたと判定し、その後、フォーク１１を載荷センサ２５により載荷が検出されなくなるまで下降させることで、フォーク上面１１ａ及びフォーク下面１１ｂが、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂに接触しない位置までフォーク１１が下降したと判定する。
このように、載荷センサ２５を利用してフォーク１１の上下位置を判定するので、フォーク１１が、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触することが防止され、物品１０を荷台３ａに載置した後に、物品１０を引きずることなくフォーク１１を抜くことが可能となる。また、載荷センサ２５を利用することにより、前記位置決め処理に係わる構成が単純化されて、コスト低減に繋がる。
【００４５】
また、フォーク１１の動作制御においては、上昇処理時に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮである状態が、所定時間継続した場合、下降処理に移行し、前記所定時間経過する前に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、再びフォーク１１を上昇させることが好ましい。
【００４６】
すなわち、上昇処理での前記ステップＳ１８において、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮである状態が所定時間継続するということは、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触した状態が所定時間継続するということであり、荷台３ａが所定時間の間一定の高さにある状態を示すこととなる。
ここで、前記所定時間は、積込み制御部３３に備えられるタイマ３６により計測される。つまりこの場合、台車制御装置３２は、上昇処理において、載荷センサ２５からのフォーク上載荷の検出がＯＮとなった時点から、この検出がＯＮである状態がタイマ３６により計測される所定時間継続した場合、処理を下降処理に移行し、ステップＳ１９におけるフォーク１１の下降動作を開始する。
【００４７】
一方、台車制御装置３２は、上昇処理時において、載荷センサ２５からのフォーク上載荷の検出がＯＮとなった時点から、前記所定時間経過する前に、フォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、再びフォーク１１の上昇動作を開始する。
つまり、前記ステップＳ１６において上昇が開始されたフォーク１１は、ステップＳ１７において載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなると、ステップＳ１８においてその上昇動作が停止されるが、ここで、荷台３ａが上昇することにより、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、さらにフォーク１１を上昇させることにより、フォーク上載荷の検出がＯＮとなるようにフォーク１１を上昇させ続ける。
【００４８】
このように、フォーク１１を制御することにより、上昇処理において、トラック３の荷台３ａの高さが変化する場合であっても、その変化にフォーク１１を追従させることができるとともに、トラック３の荷台３ａの高さ変化が終了して、その高さが安定した後に下降処理を行うことが可能となる。
これにより、例えば、トラック３の荷台３ａが、異なるタイミングで段階的に上昇されるように変化する場合や、上昇量が異なる場合であっても、その上昇のタイミングや量に関わらず、荷台３ａの高さ位置の変化にフォーク１１を追従させてフォーク上面１１ａを差込部上面９ａに接触させることができるので、確実に上昇処理を行うことができ、位置決め処理におけるフォーク１１の位置決めをより確実なものとすることができる。
【００４９】
さらに、トラック３の荷台３ａの上昇量が多い場合でも、その上昇によってパレット８の差込部９内にあるフォーク１１がパレット８を介して持ち上げられることを回避することができるので、荷台３ａへ載置されたパレット８がずれることを防止して、パレット８の積込み位置の正確性を向上することができる。
【００５０】
なお、本実施の形態では、車種選択手段３５を設けたが、物品１０が積み込まれるトラック３が、荷台の高さ位置が自動的に変化する構造を備えたトラック上昇処理ばかりであれば、車種選択手段３５を設ける必要はない。例えば、図６に示すような動作フローによりフォーク１１の動作制御を行っても良い。
【００５１】
すなわち、まず、物品１０が載置されフォーク１１が差し込まれた状態のパレット８が、トラック３の荷台３ａに載置され、荷降ろし処理が行われる（Ｓ３０）。
そして、後述するステップＳ３４において対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されるまで、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出が常にＯＮである状態となるように、位置決め処理の上昇処理を継続させるようにする。
【００５２】
つまり、前記ステップＳ３０の後に、位置決め処理における上昇処理（Ｓ３１〜Ｓ３３）が行われ、該ステップＳ３０の後に、フォーク１１の上昇動作が開始される（Ｓ３１）。次に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなったか否かが判断される（Ｓ３２）。ここで、フォーク上載荷の検出がＯＮと判断されれば、フォーク１１の上昇動作を停止させ（Ｓ３３）、フォーク上載荷の検出がＯＦＦと判断されれば、フォーク１１を上昇させ続ける。
【００５３】
前記ステップＳ３３でフォーク１１の上昇動作が停止すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ３４）。ここで、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、処理は下降処理（Ｓ３５〜Ｓ３６）へ移行し、荷降ろし動作が完了したと判断されないと、フォーク１１がさらに上昇される。
つまり、ここでは、対向台車の荷降ろし動作が完了するまでの間に、トラック３の荷台３ａが上昇するおそれがあるので、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出が常にＯＮである状態となるようにフォーク上載荷を検出し続け、フォーク上載荷の検出がＯＦＦになれば、フォーク１１を上昇させる。
【００５４】
前記ステップＳ３４において、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、前記ステップＳ３３によって停止された状態のフォーク１１の下降動作が開始される（Ｓ３５）。次に、このフォーク１１の下降により、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ３６）。つまり、このステップＳ３６においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ３５において下降が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れてフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったと判断されると、フォーク１１の下降動作が停止される（Ｓ３７）。これにより、下降処理は終了し、位置決め処理は終了する。
【００５５】
位置決め処理後には、収納処理（Ｓ３８及びＳ３９）が行われる。この収納処理においては、前記位置決め処理において位置決めされたフォーク１１の収納動作が開始される（Ｓ３８）。つまり、パレット８の差込部９内において、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触していない状態のフォーク１１が、作業台車６におけるマスト１２の後退により、差込部９から抜かれ始める。そして、フォーク１１の先端部までが差込部９から抜かれると、フォーク１１の収納動作は完了する（Ｓ３９）。これにより、収納処理は終了し、フォーク１１による一連の積込み動作は終了する。
【００５６】
図５や図６に示すフローは、フォーク１１上の載荷センサ２５により、フォーク１１とパレット８との接触の有無を判定する構成したことに対応したフローである。載荷センサ２５は、フォーク上面１１ａとパレット８との接触の有無を検出するセンサであり、このセンサを利用してフォーク下面１１ｂとパレット８との接触の有無を判定するため、常に上昇処理（Ｓ１６〜Ｓ１８）や下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）を行う構成としている。
【００５７】
これに対して、フォーク１１に上下距離センサを設ける構成とし、この上下距離センサにより、フォーク１１とパレット８との接触の有無を判定する構成とした場合は、フォーク上面１１ａもフォーク下面１１ｂもパレット８に接触していないことが検出されれば、そのままフォーク１１をパレットより引き抜けばよい。
つまり、台車制御装置３２は、フォーク上面１１ａおよびフォーク下面１１ｂがパレット８の差込部９の差込部上面９ａおよび差込部下面９ｂに接触しない位置であることを検出した後に、差込部９からフォーク１１を抜くように制御するものである。
【００５８】
また、本実施の形態では、物品１０は、差込部９を有するパレット８に載置され、差込部９は物品１０と別体で設けられることとなるが、差込部９が物品１０に一体に設けられる構成であってもよい。つまり、物品１０自体の下部に、差込部などを設けることにより、差込部９を構成することもできる。ここで、例えば、物品１０下面に複数の突部を設けることにより差込部９を構成した場合など、差込部９が下面を有しない構成である場合、前述したようなフォーク１１の動作制御においては、トラック３の荷台３ａの上面が差込部下面９ｂに相当し、この場合でも同様の動作制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係る移載装置の一例である荷積みシステムのレイアウト図。
【図２】作業台車を示す側面図。
【図３】物品が載置されたパレット及びフォークを示す斜視図。
【図４】荷積みシステムの制御構成を示すブロック図。
【図５】フォークの動作制御を示すフローチャート。
【図６】フォークの動作制御の別実施例を示すフローチャート。
【図７】従来のフォークの動作制御を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００６０】
３ トラック
３ａ 荷台
８ パレット
９ 差込部
９ａ 差込部上面
９ｂ 差込部下面
１０ 物品
１１ フォーク
１１ａ フォーク上面
１１ｂ フォーク下面
２５ 載荷センサ
３０ 制御盤
３１ 操作盤
３２ 台車制御装置
３３ 積込み制御部
３５ 車種選択手段
３６ タイマ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラック等の搬送車の荷台に、物品が載置されたパレットを積み込むトラックローダやフォークリフト等の移載装置に関する。この移載装置による物品の移載先となるトラックは、気や窒素ガスや油等の流体をバネとして利用するサスペンション装置を備え、荷台に積み込まれた物品の重量に応じて、荷台が沈み込むと、サスペンションの硬さが最適となるように前記流体の供給が行われて、荷台の高さ位置が自動的に変化するトラックである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、工場などにおいて、トラックの荷台に、物品が載置されたパレットを移載するトラックローダやフォークリフト等の移載装置が用いられている。
このような移載装置においては、一般的に２本一組とした単数または複数組のフォークがパレットをすくい上げるための手段として備えられており、移載対象の物品はパレットに載置されて、パレットごとトラックの荷台などに積み込まれる。
【０００３】
こうした移載装置の適用例としては、例えば特許文献１に開示されるような荷積みシステムがある。
この荷積みシステムにおいては、前記移載装置は、フォークを有する作業台車に構成されており、この作業台車が、荷積み用のトラックの両側方においてレール上を走行し、コンベア等に貯留された物品が、トラックの荷台の両側から並べて自動的に積み込まれる。
【０００４】
従来より、このような作業台車（移載装置）において、物品が載置されたパレットの荷台への積込みに際するフォークの動作制御は、パレットからフォークを抜く際に、パレットを引きずることがないように、次のような手順で行われていた。
まず、パレットを荷台に載置させた後、フォークを下降させ、その後、フォーク上に載荷のないことが検出されてから、フォークを抜くというものである。ここで、フォーク上の載荷（フォーク上載荷）は、該フォークに設けられる載荷センサにより検出される。
【０００５】
具体的には、このようなフォークの動作制御は、図７に示すような動作フローにより行われていた。
すなわち、まず、作業台車が物品の載置されたパレットにフォークを差し込んで持ち上げ、この物品をパレットごとトラックの荷台の荷降ろし位置の上方まで移動させ、フォークを下降させるまでの準備をする荷降ろし準備を行う（Ｓ１００）。ここで、荷降ろし位置とは、パレットが荷台上に載置される場所を示している。
このトラック荷台への荷降ろし準備後に、前記載荷センサからの検出信号を用いた荷降ろし動作が行われる（Ｓ１０１〜Ｓ１０３）。つまり、前記ステップＳ１００において作業台車によりトラックの荷台にパレットが載置されると、フォークの下降動作が開始される（Ｓ１０１）。そして、このフォークの下降により、載荷センサにおけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ１０２）。ここで、フォーク上載荷の検出がＯＦＦになったと判断されると、フォークの下降動作は停止される（Ｓ１０３）。これにより、荷降ろし動作が完了する。
【０００６】
前記ステップＳ１０３で荷降ろし動作が完了すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ１０４）。ここで、対向台車とは、２台の作業台車がトラックの荷台を挟んで対向した状態で荷台への積込みが行われる場合の対向する作業台車のことであり、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、作業台車において、パレットの差込部からフォークを抜くフォークの収納動作が開始される（Ｓ１０５）。
そして、前記ステップ１０５において開始されたフォークの収納動作が完了することで（Ｓ１０６）、フォークによる一連の積込み動作は終了する。
【特許文献１】特開２００１−３０１９８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところで、近年、前述の如く物品が積み込まれるトラックにおいては、車両に装着されるサスペンションとして空気弾性を利用して車体を支えるエアサスペンション装置を備えること等により、積み込まれる物品の重量に応じて荷台の高さ位置が変化するトラックに対して物品の積込みを行う場合、前述したような動作フローに従ってフォークが制御されると、次のような問題が生じる場合があった。
【０００８】
すなわち、トラックの荷台にパレットが載置され、該パレット上の物品の荷重により荷台が沈み込むと、エアスプリングが最適の硬さとなるまで空気を自動的に供給し続けることとなる。物品の重量が重くなればなる程、サスペンションを硬くする必要があるため、供給する空気の量が多くなり、荷台の高さ位置が元の高さ位置よりも高くなる傾向にある。このため、対向車の荷降ろし動作の完了を待っている間に、パレットの差込部にフォークが差し込まれた状態で荷台が持ち上げられると、フォークの下面がパレットの差込部の下面に接触して引っかかることがあり、この状態でフォークが抜かれることで、パレットが引きずられる等して、所定の位置に積み込まれたパレットがずれるという問題があった。
【０００９】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、物品が載置されたパレットにフォークを差し込んでトラックの荷台に積み込む移載装置において、トラックが、積み込まれる物品の重量に応じて荷台の高さが自動的に変化する構造を備える車種であっても、物品を荷台に載せた後に、パレットを引きずることなくフォークを抜くことを可能とすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【００１１】
即ち、請求項１においては、昇降自在の物品支持部を有し、該物品支持部を、物品に一体もしくは別体で設けられる差込部に差し込んで、該物品を搬送車の荷台に積み込む移載装置であって、前記物品支持部の高さ位置を自動制御する制御装置を備え、該制御装置は、前記物品を前記荷台に載置する荷降ろし処理後に、前記物品支持部の上面および下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置であることを検出した後に、前記差込部から前記物品支持部を抜くように制御するものである。
【００１２】
請求項２においては、前記物品支持部に、該物品支持部上の載荷の有無を検出するセンサを設け、前記制御装置は、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、前記物品支持部の上面が前記差込部の上面に接触する位置まで前記物品支持部を上昇させたと判定し、その後、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されなくなるまで下降させることで、前記物品支持部の上面及び下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置まで前記物品支持部が下降したと判定するものである。
【００１３】
請求項３においては、前記制御装置は、前記上昇処理時に、前記センサにより前記載荷が検出される状態が、所定時間継続した場合、前記下降処理に移行し、前記所定時間継続する前に、前記センサにより前記載荷が検出されなくなると、再び前記物品支持部を上昇させるものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１５】
請求項１においては、搬送車が、積み込まれる物品の荷重により荷台の高さが自動的に変化する車種で、物品支持部が物品の差込部の下面に接触して、物品を引きずるおそれがある場合であっても、物品支持部が差込部の上面または下面に接触しない位置であることを検出した後に物品支持部を差込部から抜くため、物品を引きずることなく物品支持部を差込部から抜くことができる。
【００１６】
請求項２においては、物品支持部の載荷の有無を検出するセンサを利用して、物品支持部が物品の差込部の上面及び下面のいずれにも接触することが防止され、物品を荷台に載置した後に、物品を引きずることなく物品支持部を抜くことが可能となる。
【００１７】
請求項３においては、上昇処理において、搬送車の荷台の高さが変化する場合であっても、その変化に物品支持部を追従させることができる。
これにより、搬送車によって、荷台の上昇するタイミングや量が異なる場合であっても、その上昇のタイミングや量に関わらず、確実に上昇処理を行うことができ、位置決め処理における物品支持部の位置決めをより確実なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、発明の実施の形態を説明する。
本発明に係る移載装置の一例を、荷積みシステムに用いられる作業台車としている。この荷積みシステムでは、トラックの両側方において所定の走行経路を走行する作業台車により、トラックの荷台の両側からパレットに載置された物品が積み込まれる。
【００１９】
まず、荷積みシステムの概略構成について、図１を用いて説明する。
荷積みシステムにおいては、移載される物品１０が貯留される貯留ステーション１が設けられており、該貯留ステーション１に隣合って、搬送車としてのトラック３が停止される停車ステーション２が設けられている。
貯留ステーション１においては、チェーンコンベア等により構成される２列のコンベア４・４が配設されており、各コンベア４にパレット８に載置された物品１０が一列に並んだ状態で貯留される。
停車ステーション２は、トラック３が進入する床面または地面上の所定領域であり、貯留ステーション１のコンベア４の延長方向に続いて設けられる。この停車ステーション２は、トラック３が、その進行方向をコンベア４の進行方向と同じくして停車できるように設けられ、貯留ステーション１が設けられる側と反対側にトラック３の出入口２ａが設けられる。
トラック３は、その荷台３ａが、例えば、左右の壁面が荷台天井略中央部に前後方向に設けられる支軸により側方に回動自在に支持される、いわゆるガルウイング型の構造を有し、左右両側方からの荷役が可能となっている。
【００２０】
これら貯留ステーション１及び停車ステーション２の並びの両側に沿って、移載装置としての作業台車６の走行経路となるレール５が敷設される。各レール５には、複数台の作業台車６が設置されるとともに、１台の作業位置指示台車７が設置される。レール５は、それぞれ内側レール５ａと外側レール５ｂとの組として構成されており、各作業台車６は、内外のレール５ａ・５ｂに跨って設置され、作業位置指示台車７は、内側レール５ａに設置される。
作業台車６は、貯留ステーション１から物品１０をパレット８ごと取り出してトラック３の荷台３ａに積み込む作業を行うものであり、左右両側方からの荷役が可能な荷台３ａに対して、左右両側から物品１０の積込みを行う。作業台車６は自走式の電動車であり、該作業台車６の走行経路を構成するレール５の上方において、ポール等を介して架設されるトロリー線（図示略）により給電される。
作業位置指示台車７は、手押し式の台車などに構成され、作業台車６に対して、トラック３への最初の積込み作業位置を指示するものであり、作業台車６よりもトラック３の前方へ先行する位置に設置される。
【００２１】
また、荷積みシステムにおいては、貯留ステーション１または停車ステーション２の近傍に、該システム全体を制御する制御盤３０及び操作盤３１が設置されている。
【００２２】
次に、作業台車６の構成について、図２及び図３を用いて説明する。
作業台車６は、物品支持部としてのフォーク１１と、このフォーク１１の昇降機構（フォーク昇降機構１４）と、を有するフォーク台車である。図３に示すように、作業台車６の前方（物品１０側）に向けて略水平方向に突出する一対のフォーク１１を、物品１０が載置されるパレット８に差し込んですくい上げることで、物品１０を移載する。パレット８においては、上板８ａと下板８ｂとの間の隙間などにより、フォーク１１を差し込むための差込部９が構成される。
つまり、フォーク１１は差込部９に対して挿入可能な形状に構成され、フォーク１１が差込部９に差し込まれた状態で上下方向に所定の間隔が生じるように構成される。具体的には、例えば、差込部９の上下幅約８０ｍｍに対して、フォーク１１の厚みが約４０ｍｍ等とされる。
【００２３】
図２に示すように、作業台車６は、その台車本体６ａ上において、台車進退方向と直交する方向に進退自在に設けられるマスト１２を有しており、該マスト１２の正面にフォーク１１が昇降可能に設けられる。これにより、フォーク１１は台車本体６ａに対して進退及び昇降可能に構成される。マスト１２の進退は、台車本体６ａ上に設けられるマスト進退機構１３により行われる。すなわち、フォーク１１の進退は、マスト進退機構１３により行われ、フォーク１１の昇降は、同じく台車本体６ａ上に設けられるフォーク昇降機構１４により行われる。ここで、マスト１２には、該マスト１２に対して昇降自在に設けられるとともにフォーク昇降機構１４により昇降されるフォーク支持昇降体１５設けられており、該フォーク支持昇降体１５を介してフォーク１１が設けられることにより、フォーク１１がマスト１２に対して昇降可能に構成される。
また、台車本体６ａの下側においては、作業台車６の走行用モータ２２が設けられている。
【００２４】
これらマスト進退機構１３の駆動源である進退用モータ２３及びフォーク昇降機構１４の駆動源である昇降用モータ２４（図４参照）や、走行用モータ２２には、前記トロリー線から給電される。つまり、作業台車６には、トロリー線に摺接する集電子１８が、台車本体６ａ上において立設されるポール１７を介して設けられており、この集電子１８を介してトロリー線から前記各モータへの給電が行われる。
【００２５】
また、図３に示すように、物品支持部としてのフォーク１１には、該フォーク１１上の載荷（以下、「フォーク上載荷」という。）の有無を検出するセンサとしての載荷センサ２５が設けられている。載荷センサ２５は、接触式のセンサであり、フォーク１１の先端部などにおいて設けられ、可動片２６、バネ等の弾性体２７及び図示せぬ接触スイッチ等から構成される。
可動片２６は、フォーク１１に設けられる穴１１ｃ内に上下方向に伸縮可能に設けられる弾性体２７を介して、フォーク１１の上面（以下、「フォーク上面１１ａ」という。）から突出した状態で設けられる。また、前記接触スイッチは、穴１１ｃ内に設けられ、可動片２６が弾性体２７の弾性力に抗して、その上面がフォーク上面１１ａと略同一面上に位置するまで下降した状態で、該可動片２６が接触スイッチに接触するように配置される。なお、可動片２６の突出・下降状態は、前記接触スイッチの代わりに、光センサ等の非接触式センサにより検出されるものとしても良い。
【００２６】
このような構成の載荷センサ２５により、パレット８の差込部９に差し込まれた状態のフォーク１１が、該差込部９の上面（パレット８の上板８ａの下面、以下、「差込部上面９ａ」という。）に接触することにより、可動片２６が下降して、前記接触スイッチに接触することにより、フォーク上載荷、即ちフォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触していることが検出される。フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れると、可動片２６は弾性体２７により上昇され前記接触スイッチから離れ、これにより、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触していないことが検出される。
なお、載荷センサ２５の構成は、本実施形態に限定されるものではなく、例えば、略へ字状に形成されるレバーがフォーク上面１１ａより上方に突出した状態で取り付けられて構成されるレバータイプのセンサ等を用いることができる。
【００２７】
続いて、荷積みシステムの制御構成について、図４を用いて説明する。
各作業台車６は、コンピュータ等で構成される台車制御装置３２を備えており、この台車制御装置３２の制御に従って動作する。各作業台車６の台車制御装置３２は、その上位制御装置となる共通の前記制御部３０（荷積みシステムの制御部）により統括制御され、前記操作盤３１の指令に従う。操作盤３１には、タッチパネルやテンキー等の各種入力手段が設けられる。
【００２８】
台車制御装置３２は、フォーク１１の昇降及び進退の制御を行う積込み制御部３３と、作業台車６の走行の制御を行う走行制御部３４とを備えている。
すなわち、積込み制御部３３は、マスト進退機構１３及びフォーク昇降機構１４の駆動源である進退用モータ２３及び昇降用モータ２４の制御を行うことにより、フォーク１１の制御を行う。ここで、積込み制御部３３には、前記載荷センサ２５が接続されており、該積込み制御部３３は、載荷センサ２５からの検出信号に基づいてフォーク１１の昇降及び進退を制御する。
また、走行制御部３４は、作業台車６に設けられる走行用モータ２２の制御を行うことで、作業台車６の走行を制御するものであり、作業台車６に設けられる各種センサによって検出される作業台車６の走行量や走行位置などに基づいて、作業台車６の作業位置や速度などを制御する。
【００２９】
以上のように構成される荷積みシステムにおける積込み動作は、次のようにして行われる。すなわち、図１に示すように、貯留ステーション１において、２列に設けられる各コンベア４・４には、トラック３の荷台３ａに２列に積載される各列に対応した物品１０が一列に並べられて貯留される。
トラック３は、停車ステーション２に出入口２ａからバックして所定位置まで進入させ、荷台３ａの壁面などを開放して、該荷台３ａの左右両側方から荷役が可能な状態とされる。
【００３０】
このように準備された状態で、レール５上の作業位置指示台車７を、トラック３の荷台３ａの前端位置まで移動させ、該作業位置指示台車７の位置決めを行う。作業位置指示台車７の位置決めをした後は、制御盤３０、操作盤３１及び作業台車６に具備される台車制御装置３２の制御による自動運転で、各作業台車６により、貯留ステーション１のパレット８に載置された物品１０が１個ずつ取り出され、トラック３の荷台３ａに前端から後方へ順次並べられて物品１０の積込み作業が行われる。
【００３１】
この自動運転において、作業台車６のトラック３に対する最初の作業位置（荷積み作業のための停止位置）は、作業台車６が、前述の如く位置決めされた作業位置指示台車７を検出することにより定められる。そして、後続の作業台車６の作業位置は、前方の作業台車６を検出することにより定められ、順次各作業位置へと移動される。すなわち、各作業台車６の作業位置は、作業位置指示台車７の位置から定められる最初の作業位置を基準として、各作業台車６において検出される他の作業台車６や走行量に基づき、台車制御装置３２により定められる。
そして、各作業台車６の作業位置において、物品１０が載置されたパレット８のトラック３の荷台３ａへの積込みが、積込み制御部３３の制御により行われる。
このような荷積みシステムにおける積込み動作は、貯留ステーション１の両側に配設される各レール５において互いに独立して並行して進められる。
【００３２】
以下、作業台車６における物品１０の積込みに際しての、フォーク１１の動作制御について説明する。
フォーク１１の動作制御が行われるに際し、停車ステーション２に停車されるトラック３が、エアサスペンション装置を備えること等により、積み込まれる物品１０の重量に応じたエアサスペンションの硬さとなるように、荷台３ａの高さ位置が自動的に変化する構造を有する車種（以下、単に「エアサス車」ともいう。）であるか、あるいは荷台３ａの高さ位置が自動的に変化する構造を有しない車種（以下、「通常車」という。）であるかが、予め操作盤３１において選択される。
つまり、操作盤３１には、停車ステーション２に停車されたトラック３が、エアサス車であるか通常車であるかの車種の選択が行われる車種選択手段３５が設けられており（図４参照）、該車種選択手段３５により、トラック運転者や現場作業員によってトラック３の車種が予め選択される。ここで選択された車種は、台車制御装置３２により認識され、フォーク１１の動作制御に反映される。
【００３３】
フォーク１１の動作制御は、積込み制御部３３を介してフォーク１１を制御する制御装置としての台車制御装置３２により、次のようにして行われる。
【００３４】
すなわち、台車制御装置３２は、フォーク１１を制御するに際し、物品１０が載置されたパレット８を、トラック３の荷台３ａに載置して、フォーク上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａから離れる位置までフォーク１１を下降させ、フォーク１１に掛かっている物品１０の荷重を荷台３ａに移動させる荷降ろし処理を行い、この荷降ろし処理後に、フォーク１１を差込部９から抜く収納処理を行う。
そして、トラック３が、エアサス車の場合、前記収納処理に先立って、フォーク１１の位置決め処理を行う。
【００３５】
前記位置決め処理は、フォーク上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａに接触する位置までフォーク１１を上昇させる上昇処理と、該上昇処理後に、フォーク上面１１ａ及びフォークの下面（以下、「フォーク下面１１ｂ」という。）がパレット８の差込部上面９ａ及び差込部９の下面（パレット８の下板８ｂの上面、以下、「差込部下面９ｂ」という。）に接触しない位置までフォーク１１を下降させる下降処理とからなる。
なお、前記上昇処理は、パレット８からフォーク１１を接触させることなく引き抜くために、フォーク１１の高さ位置を位置決めする処理であり、フォーク１１によって物品１０を荷台３ａから移載するために持ち上げる処理ではない。
【００３６】
具体的には、フォーク１１の動作制御は、図５に示すような動作フローにより行われる。
すなわち、まず、前述の如く移動され作業位置にある作業台車６により、フォーク１１が差し込まれた状態のパレット８が、トラック３の荷台３ａの荷降ろし位置の上方に移動され、フォーク１１を下降させる準備をする荷降ろし準備が完了すると（Ｓ１０）、荷降ろし処理（Ｓ１１〜Ｓ１３）が行われる。
荷降ろし処理（Ｓ１１〜Ｓ１３）においては、フォーク１１の下降動作が開始され（Ｓ１１）、フォーク１１の下降により物品１０がトラック３の荷台３ａに載置されて（物品１０の荷重が掛かって）、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなった否かを検出し（Ｓ１２）、ＯＦＦであればフォーク１１をさらに少しだけ下降させて、フォーク１１の下降を停止させる（Ｓ１３）。
載荷センサ２５のＯＮ、ＯＦＦを検出することにより、フォーク１１の上面１１ａがパレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断でき、物品１０の荷重がフォーク１１からトラック３の荷台３ａに移動したか否かが判断できる。
【００３７】
前記ステップＳ１３で荷降ろし処理が完了すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ１４）。つまり、前記対向台車とは、反対側のレール５を走行する作業台車６であって、トラック３の荷台３ａを挟んで対向する位置において作業を行っている作業台車６ことであり、この対向台車がある場合、該対向台車の荷降ろし動作が完了した後に、次の処理へ移行する。
なお、対向台車がない場合、あるいはトラック３の荷台３ａの一側のみから物品の積込みが行われる場合は、前記ステップＳ１４は省略される。また、対向台車の影響を除くためのステップＳ１４の処理の実行時期は、荷降ろし処理後に限定されるものではなく、荷降ろし処理と荷降ろし処理との間や、荷降ろし処理と位置決め処理の間、あるいは位置決め処理と収納処理との間などにおいて、必要に応じて適宜実行するものとしても良い。
【００３８】
前記ステップＳ１４において、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、トラック３の車種が、エアサス車であるか否かが判断される（Ｓ１５）。つまり、台車制御装置３２は、前述の如く、操作盤３１において車種選択手段３５により予め行われた、トラック３がエアサス車か通常車かの車種の選択に基づき、該トラック３がエアサス車であるか否かを判断する。
ここで、トラック３がエアサス車であると判断されると、処理は、位置決め処理（Ｓ１６〜Ｓ２１）に移行し、トラック３がエアサス車でないと判断されると、処理は、後述する収納処理（Ｓ２２及びＳ２３）に移行する。
位置決め処理（Ｓ１６〜Ｓ２１）は、上昇処理（Ｓ１６〜Ｓ１８）と、上昇処理後に実行される下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）とからなる。
【００３９】
この位置決め処理は、荷台３ａに物品１０の積込みを行うトラック３がエアサス車である場合、前記荷降ろし処理後に行われるものであり、まず、上昇処理において、フォーク１１の上昇動作が開始される（Ｓ１６）。次に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなったか（検出されたか）否かが判断される（Ｓ１７）。つまり、このステップＳ１７においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ１６において上昇が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａに接触したか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触してフォーク上載荷の検出がＯＮとなったと判断されると、フォーク１１の上昇動作が停止される（Ｓ１８）。これにより、上昇処理は終了する。
すなわち、この上昇処理後においては、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触して、フォーク１１の上方の移動限界に達した状態となる。
【００４０】
上昇処理後には、下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）が行われる。この下降処理においては、まず、前記ステップＳ１８によって停止された状態のフォーク１１の下降動作が開始される（Ｓ１９）。次に、このフォーク１１の下降により、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ２０）。つまり、このステップＳ２０においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ１９において下降が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れてフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったと判断されると、フォーク１１がさらに少しだけ下降して、フォーク１１の下降動作が停止される（Ｓ２１）。これにより、下降処理は終了する。
【００４１】
すなわち、この位置決め処理においては、上昇処理において差込部上面９ａに接触した状態となったフォーク１１が下降処理において下降されることにより、パレット８の差込部９内において、フォーク上面１１ａ及びフォーク下面１１ｂのいずれもが差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂに接触しない状態となり、フォーク１１の上方及び下方において差込部９に対する間隔がそれぞれ設けられた状態に位置決めされることとなる。
【００４２】
位置決め処理後には、収納処理（Ｓ２２及びＳ２３）が行われる。なお、この収納処理は、前記ステップＳ１５において、トラック３がエアサス車でないと判断された場合にも当然行われる。この収納処理においては、前記位置決め処理（通常車の場合は荷降ろし処理）において位置決めされたフォーク１１の収納動作が開始される（Ｓ２２）。つまり、パレット８の差込部９内において、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触していない状態のフォーク１１が、作業台車６におけるマスト１２の後退により、差込部９から抜かれ始める。そして、フォーク１１の先端部までが差込部９から抜かれると、フォーク１１の収納動作は完了する（Ｓ２３）。これにより、収納処理は終了し、フォーク１１による一連の積込み動作は終了する。
【００４３】
このように、フォーク１１の動作制御を行うことにより、トラック３が、積み込まれる物品の重量に応じて荷台３ａの高さが自動的に変化する車種であっても、フォーク１１がパレット８の差込部９に接触した状態で抜かれることを防止することができ、荷台３ａへ載置されたパレット８がずれることを防止して、パレット８の積込み位置の正確性を向上することができる。
つまり、トラック３の荷台３ａにパレット８を載置した後、フォーク１１が、上昇処理において一旦差込部上面９ａに接触し、その後に差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触しない状態で位置決めされた後に抜かれることとなるので、積み込まれる物品１０の重量に応じて荷台３ａが自動的な変化により上昇されることによっても、フォーク１１を差込部９に引っ掛かることなく抜くことができる。
【００４４】
また、フォーク１１の動作制御における位置決め処理においては、台車制御装置３２は、フォーク１１に設けられる載荷センサ２５のフォーク上載荷の検出により、差込部９内のフォーク１１の上下位置を判定することとしている。
つまり、台車制御装置３２は、フォーク１１を載荷センサ２５により載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触する位置までフォーク１１を上昇させたと判定し、その後、フォーク１１を載荷センサ２５により載荷が検出されなくなるまで下降させることで、フォーク上面１１ａ及びフォーク下面１１ｂが、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂに接触しない位置までフォーク１１が下降したと判定する。
このように、載荷センサ２５を利用してフォーク１１の上下位置を判定するので、フォーク１１が、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触することが防止され、物品１０を荷台３ａに載置した後に、物品１０を引きずることなくフォーク１１を抜くことが可能となる。また、載荷センサ２５を利用することにより、前記位置決め処理に係わる構成が単純化されて、コスト低減に繋がる。
【００４５】
また、フォーク１１の動作制御においては、上昇処理時に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮである状態が、所定時間継続した場合、下降処理に移行し、前記所定時間経過する前に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、再びフォーク１１を上昇させることが好ましい。
【００４６】
すなわち、上昇処理での前記ステップＳ１８において、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮである状態が所定時間継続するということは、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａに接触した状態が所定時間継続するということであり、荷台３ａが所定時間の間一定の高さにある状態を示すこととなる。
ここで、前記所定時間は、積込み制御部３３に備えられるタイマ３６により計測される。つまりこの場合、台車制御装置３２は、上昇処理において、載荷センサ２５からのフォーク上載荷の検出がＯＮとなった時点から、この検出がＯＮである状態がタイマ３６により計測される所定時間継続した場合、処理を下降処理に移行し、ステップＳ１９におけるフォーク１１の下降動作を開始する。
【００４７】
一方、台車制御装置３２は、上昇処理時において、載荷センサ２５からのフォーク上載荷の検出がＯＮとなった時点から、前記所定時間経過する前に、フォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、再びフォーク１１の上昇動作を開始する。
つまり、前記ステップＳ１６において上昇が開始されたフォーク１１は、ステップＳ１７において載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなると、ステップＳ１８においてその上昇動作が停止されるが、ここで、荷台３ａが上昇することにより、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなると、さらにフォーク１１を上昇させることにより、フォーク上載荷の検出がＯＮとなるようにフォーク１１を上昇させ続ける。
【００４８】
このように、フォーク１１を制御することにより、上昇処理において、トラック３の荷台３ａの高さが変化する場合であっても、その変化にフォーク１１を追従させることができるとともに、トラック３の荷台３ａの高さ変化が終了して、その高さが安定した後に下降処理を行うことが可能となる。
これにより、例えば、トラック３の荷台３ａが、異なるタイミングで段階的に上昇されるように変化する場合や、上昇量が異なる場合であっても、その上昇のタイミングや量に関わらず、荷台３ａの高さ位置の変化にフォーク１１を追従させてフォーク上面１１ａを差込部上面９ａに接触させることができるので、確実に上昇処理を行うことができ、位置決め処理におけるフォーク１１の位置決めをより確実なものとすることができる。
【００４９】
さらに、トラック３の荷台３ａの上昇量が多い場合でも、その上昇によってパレット８の差込部９内にあるフォーク１１がパレット８を介して持ち上げられることを回避することができるので、荷台３ａへ載置されたパレット８がずれることを防止して、パレット８の積込み位置の正確性を向上することができる。
【００５０】
なお、本実施の形態では、車種選択手段３５を設けたが、物品１０が積み込まれるトラック３が、荷台の高さ位置が自動的に変化する構造を備えたトラック上昇処理ばかりであれば、車種選択手段３５を設ける必要はない。例えば、図６に示すような動作フローによりフォーク１１の動作制御を行っても良い。
【００５１】
すなわち、まず、物品１０が載置されフォーク１１が差し込まれた状態のパレット８が、トラック３の荷台３ａに載置され、荷降ろし処理が行われる（Ｓ３０）。
そして、後述するステップＳ３４において対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されるまで、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出が常にＯＮである状態となるように、位置決め処理の上昇処理を継続させるようにする。
【００５２】
つまり、前記ステップＳ３０の後に、位置決め処理における上昇処理（Ｓ３１〜Ｓ３３）が行われ、該ステップＳ３０の後に、フォーク１１の上昇動作が開始される（Ｓ３１）。次に、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＮとなったか否かが判断される（Ｓ３２）。ここで、フォーク上載荷の検出がＯＮと判断されれば、フォーク１１の上昇動作を停止させ（Ｓ３３）、フォーク上載荷の検出がＯＦＦと判断されれば、フォーク１１を上昇させ続ける。
【００５３】
前記ステップＳ３３でフォーク１１の上昇動作が停止すると、対向台車の荷降ろし動作が完了したか否かが判断される（Ｓ３４）。ここで、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、処理は下降処理（Ｓ３５〜Ｓ３６）へ移行し、荷降ろし動作が完了したと判断されないと、フォーク１１がさらに上昇される。
つまり、ここでは、対向台車の荷降ろし動作が完了するまでの間に、トラック３の荷台３ａが上昇するおそれがあるので、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出が常にＯＮである状態となるようにフォーク上載荷を検出し続け、フォーク上載荷の検出がＯＦＦになれば、フォーク１１を上昇させる。
【００５４】
前記ステップＳ３４において、対向台車の荷降ろし動作が完了したと判断されると、前記ステップＳ３３によって停止された状態のフォーク１１の下降動作が開始される（Ｓ３５）。次に、このフォーク１１の下降により、載荷センサ２５におけるフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったか否かが判断される（Ｓ３６）。つまり、このステップＳ３６においては、載荷センサ２５の検出信号に基づいて、前記ステップＳ３５において下降が開始されたフォーク１１のフォーク上面１１ａが、パレット８の差込部上面９ａから離れたか否かが判断され、フォーク上面１１ａが差込部上面９ａから離れてフォーク上載荷の検出がＯＦＦとなったと判断されると、フォーク１１の下降動作が停止される（Ｓ３７）。これにより、下降処理は終了し、位置決め処理は終了する。
【００５５】
位置決め処理後には、収納処理（Ｓ３８及びＳ３９）が行われる。この収納処理においては、前記位置決め処理において位置決めされたフォーク１１の収納動作が開始される（Ｓ３８）。つまり、パレット８の差込部９内において、差込部上面９ａ及び差込部下面９ｂのいずれにも接触していない状態のフォーク１１が、作業台車６におけるマスト１２の後退により、差込部９から抜かれ始める。そして、フォーク１１の先端部までが差込部９から抜かれると、フォーク１１の収納動作は完了する（Ｓ３９）。これにより、収納処理は終了し、フォーク１１による一連の積込み動作は終了する。
【００５６】
図５や図６に示すフローは、フォーク１１上の載荷センサ２５により、フォーク１１とパレット８との接触の有無を判定する構成したことに対応したフローである。載荷センサ２５は、フォーク上面１１ａとパレット８との接触の有無を検出するセンサであり、このセンサを利用してフォーク下面１１ｂとパレット８との接触の有無を判定するため、常に上昇処理（Ｓ１６〜Ｓ１８）や下降処理（Ｓ１９〜Ｓ２１）を行う構成としている。
【００５７】
これに対して、フォーク１１に上下距離センサを設ける構成とし、この上下距離センサにより、フォーク１１とパレット８との接触の有無を判定する構成とした場合は、フォーク上面１１ａもフォーク下面１１ｂもパレット８に接触していないことが検出されれば、そのままフォーク１１をパレットより引き抜けばよい。
つまり、台車制御装置３２は、フォーク上面１１ａおよびフォーク下面１１ｂがパレット８の差込部９の差込部上面９ａおよび差込部下面９ｂに接触しない位置であることを検出した後に、差込部９からフォーク１１を抜くように制御するものである。
【００５８】
また、本実施の形態では、物品１０は、差込部９を有するパレット８に載置され、差込部９は物品１０と別体で設けられることとなるが、差込部９が物品１０に一体に設けられる構成であってもよい。つまり、物品１０自体の下部に、差込部などを設けることにより、差込部９を構成することもできる。ここで、例えば、物品１０下面に複数の突部を設けることにより差込部９を構成した場合など、差込部９が下面を有しない構成である場合、前述したようなフォーク１１の動作制御においては、トラック３の荷台３ａの上面が差込部下面９ｂに相当し、この場合でも同様の動作制御を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００５９】
【図１】本発明に係る移載装置の一例である荷積みシステムのレイアウト図。
【図２】作業台車を示す側面図。
【図３】物品が載置されたパレット及びフォークを示す斜視図。
【図４】荷積みシステムの制御構成を示すブロック図。
【図５】フォークの動作制御を示すフローチャート。
【図６】フォークの動作制御の別実施例を示すフローチャート。
【図７】従来のフォークの動作制御を示すフローチャート。
【符号の説明】
【００６０】
３ トラック
３ａ 荷台
８ パレット
９ 差込部
９ａ 差込部上面
９ｂ 差込部下面
１０ 物品
１１ フォーク
１１ａ フォーク上面
１１ｂ フォーク下面
２５ 載荷センサ
３０ 制御盤
３１ 操作盤
３２ 台車制御装置
３３ 積込み制御部
３５ 車種選択手段
３６ タイマ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
昇降自在の物品支持部を有し、該物品支持部を、物品に一体もしくは別体で設けられる差込部に差し込んで、該物品を搬送車の荷台に積み込む移載装置であって、
前記物品支持部の高さ位置を自動制御する制御装置を備え、
該制御装置は、前記物品を前記荷台に載置する荷降ろし処理後に、
前記物品支持部の上面および下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置であることを検出した後に、前記差込部から前記物品支持部を抜くように制御する、
ことを特徴とする移載装置。
【請求項２】
前記物品支持部に、該物品支持部上の載荷の有無を検出するセンサを設け、
前記制御装置は、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、前記物品支持部の上面が前記差込部の上面に接触する位置まで前記物品支持部を上昇させたと判定し、
その後、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されなくなるまで下降させることで、前記物品支持部の上面及び下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置まで前記物品支持部が下降したと判定する、
ことを特徴とする請求項１記載の移載装置。
【請求項３】
前記制御装置は、前記上昇処理時に、前記センサにより前記載荷が検出される状態が、所定時間継続した場合、前記下降処理に移行し、
前記所定時間継続する前に、前記センサにより前記載荷が検出されなくなると、再び前記物品支持部を上昇させることを特徴とする請求項２記載の移載装置。
【請求項１】
昇降自在の物品支持部を有し、該物品支持部を、物品に一体もしくは別体で設けられる差込部に差し込んで、該物品を搬送車の荷台に積み込む移載装置であって、
前記物品支持部の高さ位置を自動制御する制御装置を備え、
該制御装置は、前記物品を前記荷台に載置する荷降ろし処理後に、
前記物品支持部の上面および下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置であることを検出した後に、前記差込部から前記物品支持部を抜くように制御する、
ことを特徴とする移載装置。
【請求項２】
前記物品支持部に、該物品支持部上の載荷の有無を検出するセンサを設け、
前記制御装置は、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されるまで上昇させる上昇処理を行って、前記物品支持部の上面が前記差込部の上面に接触する位置まで前記物品支持部を上昇させたと判定し、
その後、前記物品支持部を前記センサにより載荷が検出されなくなるまで下降させることで、前記物品支持部の上面及び下面が前記差込部の上面および下面に接触しない位置まで前記物品支持部が下降したと判定する、
ことを特徴とする請求項１記載の移載装置。
【請求項３】
前記制御装置は、前記上昇処理時に、前記センサにより前記載荷が検出される状態が、所定時間継続した場合、前記下降処理に移行し、
前記所定時間継続する前に、前記センサにより前記載荷が検出されなくなると、再び前記物品支持部を上昇させることを特徴とする請求項２記載の移載装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−３２７７２９（Ｐ２００６−３２７７２９Ａ）
【公開日】平成１８年１２月７日（２００６．１２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１５１４３２（Ｐ２００５−１５１４３２）
【出願日】平成１７年５月２４日（２００５．５．２４）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【出願人】（０００１１１４８７）ハウス食品株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１２月７日（２００６．１２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年５月２４日（２００５．５．２４）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【出願人】（０００１１１４８７）ハウス食品株式会社 (262)
【Ｆターム（参考）】
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