空気入りタイヤの製造方法
【課題】軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる製造方法を提供する。
【解決手段】複数の分割体２から構成される円筒状の剛性内型１の外周面の全周に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２の上に、カーカス層１３等のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形し、グリーンタイヤＧを剛性内型１とともに加硫金型の内部に配置した後、所定温度に加熱し、フィルム１２を内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤＧを加硫することにより、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されて周方向に流動するので、タイヤ構成部材のボリュームの偏りが是正され、ブラダーとして機能したフィルム１２はタイヤ内周面に密着接合してタイヤのインナー層になる。
【解決手段】複数の分割体２から構成される円筒状の剛性内型１の外周面の全周に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２の上に、カーカス層１３等のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形し、グリーンタイヤＧを剛性内型１とともに加硫金型の内部に配置した後、所定温度に加熱し、フィルム１２を内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤＧを加硫することにより、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されて周方向に流動するので、タイヤ構成部材のボリュームの偏りが是正され、ブラダーとして機能したフィルム１２はタイヤ内周面に密着接合してタイヤのインナー層になる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属製の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形し、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に配置して加硫を行なう空気入りタイヤの製造方法が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。このような剛性内型を用いる製造方法によれば、従来使用していたゴム製のブラダーが不要になり、成形したグリーンタイヤを成形ドラムから取り外す等の工程を省略することができる。また、ブラダーを用いて製造した場合に比べて、加硫したタイヤ内周面を、精度よく所定形状に形成することが可能になるという利点がある。
【０００３】
しかながら、加硫中にグリーンタイヤは加硫金型によって外側から押圧されるだけとなるため、グリーンタイヤの内周面に作用する押圧力は小さくなる。そのため、例えば、タイヤ内周面にタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあっても、この偏りを十分に是正することが難しく、加硫したタイヤのユニフォミティを向上させるには限界があった。
【０００４】
また、グリーンタイヤの内周面が剛性内型の外周面に押圧されると、加硫したタイヤの内周面に、剛性内型を構成する分割体と分割体とのすき間が跡になって残るため、外観品質を低下させるという問題があった。
【０００５】
また、グリーンタイヤのインナー層（最内周面）には、主にブチルゴムが用いられているが、このインナー層と剛性内型の外周面とを容易に剥離させるために剥離剤の塗布等の追加作業が必要であった。
【０００６】
さらには、ブチルゴムからなるインナー層では、十分な空気透過防止性能を確保するために、ある程度の厚みが必要になるためタイヤを軽量化するには不利であった。そのため、空気透過防止性能に優れるとともに軽量なインナー層が求められていた。
【特許文献１】特開２００１−８８１４３号公報
【特許文献２】特開２００３−３４０８２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するとともに、このフィルムをタイヤ内周面に密着接合させ、次いで、加硫したタイヤを加硫装置から取り出し、この加硫したタイヤから剛性内型を取り外すことを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、前記フィルムを予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルムを前記剛性内型に外挿して、剛性内型の外周面に配置することもできる。また、前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫することもできる。前記剛性内型および加硫金型を、例えば、電熱体により所定温度に加熱する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するので、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されることにより周方向に流動し、タイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正される。これにより、製造するタイヤのユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００１１】
このようにフィルムを従来のブラダーとして機能させるとともに、グリーンタイヤの加硫の際には、フィルムをタイヤ内周面に密着接合させてタイヤのインナー層にする。このフィルムは熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物から形成されているので、ブチルゴムからなる従来のインナー層に比して軽量でガスバリア性が良く、製造したタイヤは、軽量でかつ優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００１２】
また、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤを取り外す作業が不要になり、グリーンタイヤを加硫金型内部の所定の位置に配置することも容易になる。さらには、インナー層となるフィルムは、タイヤ内周面と剛性内型の外周面との剥離材としても機能するので、剥離剤の塗布等の追加作業も不要になる。このように作業工数を削減できるので生産性を向上させることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。なお、同一部材については、加硫前と加硫後とにおいて同一の符号を用いる。
【００１４】
図１０に、本発明により製造された空気入りタイヤ１１を例示する。この空気入りタイヤ１１は、一対のビード部１４の間にカーカス層１３が架装され、カーカス層１３は、ビードコア１５の周りで内側から外側にビードフィラー１６を挟んで折り返されている。カーカス層１３の内周側には空気透過を防止するインナー層としてフィルム１２が設けられている。カーカス層１３の外周側にはサイドウォール部１７を構成するゴム部材、トレッド部１９を構成するゴム部材が設けられている。
【００１５】
トレッド部１９のカーカス層１３の外周側にはベルト層１８がタイヤ周方向全周に渡って設けられている。ベルト層１８を構成する補強コードはタイヤ周方向に対して傾斜して配置され、かつ積層された上下のベルト層１８では、互いの補強コードが交差するように配置されている。本発明により製造される空気入りタイヤ１は、図１０の構造に限定されるものではなく、他の構造の空気入りタイヤを製造する際にも適用することができる。
【００１６】
この空気入りタイヤ１１は、インナー層を従来のブチルゴムからフィルム１２に代替している点が構造上の大きな特徴となっている。フィルム１２の厚さは例えば、０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍである。
【００１７】
本発明で使用されるフィルム１２は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。
【００１８】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。
【００１９】
エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００２０】
本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との重量比は、フィルムの厚さや柔軟性のバランスで適宜決定される。例えば、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との合計重量に対する熱可塑性樹脂成分（Ａ）の重量割合は、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８５％が更に好ましい。
【００２１】
本発明に用いる熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分（Ａ）及び（Ｂ）に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２２】
上記のような熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２は、高分子鎖の面配向性に優れるため良好なガスバリア性を有している。このように、この空気入りタイヤ１１では、ブチルゴムよりもガスバリア性に優れたフィルム１２がインナー層になるので、従来の空気入りタイヤに比して優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００２３】
しかも、従来のブチルゴムからなるインナー層の厚さは、例えば、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであるが、このフィルム１２の厚さは０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度となる。そのため、インナー層を大幅に軽量化することができ、空気入りタイヤ１１の軽量化に大きく寄与する。
【００２４】
以下に、この空気入りタイヤ１１の製造方法を説明する。本発明では、図１、図２に例示するような剛性内型１を用いる。この円筒状の剛性内型１は、周方向に複数に分割された分割体２から構成されている。分割体２は、更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。剛性内型１の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。
【００２５】
これら分割体２は、対向する円盤状の支持プレート５ａ、５ｂの周縁部に回転機構３を介して固定されて円筒状に形成されている。即ち、円筒周面を幅方向に二分割された一方側の分割体２は、対向する支持プレート５ａ、５ｂのうち、一方側の支持プレート５ａの周縁部に沿って環状に配置され、円筒周面を幅方向に二分割された他方側の分割体２は、他方の支持プレート５ｂの周縁部に沿って環状に配置されている。
【００２６】
対向する支持プレート５ａ、５ｂの円中心位置には中心軸４が貫通するように固定されている。中心軸４と一対の支持プレート５ａ、５ｂとは、中心軸４の外周面に固定された支持リブ６を介して固定されている。
【００２７】
このように、円筒状に形成されている複数の分割体２からなる剛性内型１は、後述するように、それぞれの分割体２が回転機構３を回動中心として、拡径および縮径するように移動する。
【００２８】
この円筒状に形成された剛性内型１は、グリーンタイヤＧを成形するために、中心軸４を軸支されて成形装置等に取付けられる。ここで、図３に例示するように、剛性内型１の外周面の全周を覆うようにフィルム１２を配置する。例えば、帯状のフィルム１２を剛性内型１の外周面に巻付けるようにして剛性内型１の外周面に配置する。或いは、フィルム１２を予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルム１２を剛性内型１に外挿して剛性内型１の外周面に配置する。
【００２９】
次いで、図４に例示するように、フィルム１２の上に、カーカス層１３、ビードコア１５、ビードフィラー１６、サイドウォール部１７のゴム部材、ベルト層１８、トレッド部１９のゴム部材等のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形する。カーカス層１３のビードコア１５周りでの折り返し等、成形方法は従来と同様に行なう。グリーンタイヤＧ成形中に、加熱や冷却をしてフィルム１２を適度に収縮させるようにしてもよい。
【００３０】
次いで、図５に例示するように、成形したグリーンタイヤＧを剛性内型１とともに加硫装置７に設置された加硫金型の内部の所定位置に配置する。この加硫金型は、タイヤ周方向に分割された複数のセクター８ａと、上下の環状のサイドプレート８ｂ、８ｂとで構成されている。
【００３１】
各セクター８ａを載置する下部ハウジング７ｂには、下側のサイドプレート８ｂが固定されており、セクター８ａの背面には、傾斜面を有するバックセグメント９が取付けられている。上部ハウジング７ａには、傾斜面を有するガイド部材１０と上側のサイドプレート８ｂが固定されている。
【００３２】
グリーンタイヤＧを保持した剛性内型１の中心軸４の下端部を、下部ハウジング７ｂの中心穴に挿入した後は、上部ハウジング７ａを下方移動させる。この下方移動とともに下方移動するガイド部材１０の傾斜面がバックセグメント９の傾斜面に当接し、ガイド部材１０の下方移動に連れて、徐々にバックセグメント９とともにセクター８ａが中心軸４に向かって移動する。即ち、拡径した状態にあった各セクター８ａが縮径するように移動して環状に組み付けられる。そして、環状に組み付けられたセクター８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート８ｂが配置される。中心軸４の上端部は、上部ハウジング７ａの中心穴に挿入された状態になる。
【００３３】
このように、成形したグリーンタイヤＧを剛性内型１とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤＧを取り外す作業が不要になり、工程を省略することができる。また、上部ハウジング７ａ、下部ハウジング７ｂの中心穴は所定の精度で形成されているので、剛性内型１の中心軸４を挿入するだけで位置決めができ、グリーンタイヤＧを成形金型内部の所定の位置に容易に精度よく配置することができる。これにより、生産性が向上し、効率よく空気入りタイヤ１１を製造することができる。
【００３４】
次いで、図６に例示するように、剛性内型１および加硫金型を所定温度に加熱し、フィルム１２の内周側からエアａを供給することにより与圧して、フィルム１２をインフレートさせた状態にしてグリーンタイヤＧ加硫する。図７に例示するように、隣接する分割体２と分割体２との隙間から噴出するエアａが、分割体２の外周面とフィルム１２の内周面との間に入り込む。
【００３５】
これにより、タイヤ構成部材の中の未加硫ゴムが、セクター（加硫金型）８ａの内周面に向かって押圧され、これに伴ってセクター８ａの周方向に流動する。したがって、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ１１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００３６】
尚、フィルム１２の内周側からエアａを供給することによる与圧は、各セクター８ａおよび上下のサイドプレート８ｂ、８ｂを組み付けた後にしてもよく、組み付ける前にある程度与圧してもよく、組み付けつつ与圧することもできる。
【００３７】
このように従来のブラダーとして機能するフィルム１２は、グリーンタイヤＧの加硫とともに、タイヤ内周面に密着接合して、フィルム１２をインナー層にした空気入りタイヤ１１が製造される。フィルム１２とタイヤ内周面との接合力をより強固にするために、フィムル１２の外周面に予め接着層を設けておくこともできる。本発明では、従来のブラダーを用いることがなく、ブラダーのメンテナンスが不要になるので、生産性を向上させるには有利になっている。
【００３８】
剛性内型１および加硫金型は、種々の熱源によって加熱することができるが、例えば、剛性内型１および加硫金型に埋設した電熱体を用いることができる。電熱体による加熱では、精密な温度コントロールを行なうことができる。また、剛性内型１には冷却装置を設けることもできる。
【００３９】
この加硫工程では、グリーンタイヤＧの外周面はセクター８ａによって所定形状に成形され、内周面はインフレートされたフィルム１２によってフィルム１２が密着して成形される。そのため、従来のゴム製のブラダーを使用した製造方法や、剛性内型の外周面にグリーンタイヤを押し付ける製造方法のように、加硫した空気入りタイヤの内周面に不要な跡が残ることが無く、滑らかな表面になるので外観品質も向上する。
【００４０】
また、加硫金型の内部から外部に強制的に空気を吸引しつつ、例えば、真空ポンプにより真空引きして負圧状態で、グリーンタイヤＧを加硫することもできる。これによれば、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造した空気入りタイヤ１１のエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００４１】
次いで、加硫した空気入りタイヤ１１を、剛性内型１とともに加硫装置７から取り出し、続いて、この加硫した空気入りタイヤ１１から剛性内型１を取り外す。剛性内型１の取り外しは、まず、図８に例示するように、剛性内型１の幅方向両側からそれぞれの分割体２の回転機構３を保持して、それぞれの回転機構３と支持プレート５ａ、５ｂとの係合を解除する。この状態で、一方の支持プレート５ａを中心軸４から取り外し、この一方の支持プレート５ａと、回転軸４を固定した他方の支持プレート５ｂとを、加硫した空気入りタイヤ１１の外側に移動させる。
【００４２】
次いで、図９に例示するように、幅方向一方側（図９では右側）の分割体２を、回転機構３を中心にして円筒状の剛性内型１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。その後、幅方向他方側（図９では左側）の分割体２を、回転機構３を中心にして円筒状の剛性内型１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。このように分割体２をタイヤ内側に回動させてから空気入りタイヤ１１の外側に移動させて取り外す。
【００４３】
フィルム１２は、分割体２から剥離し易いので、ブチルゴムをインナー層にした空気入りタイヤに比べて剛性内型１を円滑に取り外すことができる。このフィルム１２の優れた剥離性によって、タイヤ内周面と剛性内型１（分割体２）との間に剥離剤を塗布する等の追加作業が不要になるので、生産性を向上させるには益々有利になっている。
【００４４】
尚、剛性内型１を円筒状に組み付けるには、図８、図９で例示した剛性内型１を分割する手順と逆の手順を行なえばよい。
【００４５】
上記説明したように、本発明では、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２を巧みに利用して、ブラダー、タイヤのインナー層、剛性内型１（分割体２）との剥離材、として機能させている。これにより、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤ１１を効率よく製造することが可能になっている。
【００４６】
上記実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしているが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【００４７】
上記実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしたが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に用いる剛性内型の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１の剛性内型の外周面にフィルムを配置した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図４】図１の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図５】図４のグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ断面図である。
【図７】図６の一部拡大図である。
【図８】加硫したタイヤから剛性内型を取り外す工程を例示する上半分縦断面図である。
【図９】図８の次の工程を例示する上半分縦断面である。
【図１０】本発明により製造された空気入りタイヤを例示する子午線半断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 剛性内型
２ 分割体
３ 回動機構
４ 中心軸
５ａ、５ｂ 支持プレート
６ 支持リブ
７ 加硫装置
７ａ 上部ハウジング
７ｂ 下部ハウジング
８ａ セクター
８ｂ サイドプレート
９ バックセグメント
１０ ガイド部材
１１ 空気入りタイヤ
１２ フィルム（ＹＡＬ）
１３ カーカス層
１４ ビード部
１５ ビードコア
１６ ビードフィラー
１７ サイドウォール部
１８ ベルト層
１９ トレッド部
Ｇ グリーンタイヤ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空気入りタイヤの製造方法に関し、さらに詳しくは、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる空気入りタイヤの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
金属製の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形し、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に配置して加硫を行なう空気入りタイヤの製造方法が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。このような剛性内型を用いる製造方法によれば、従来使用していたゴム製のブラダーが不要になり、成形したグリーンタイヤを成形ドラムから取り外す等の工程を省略することができる。また、ブラダーを用いて製造した場合に比べて、加硫したタイヤ内周面を、精度よく所定形状に形成することが可能になるという利点がある。
【０００３】
しかながら、加硫中にグリーンタイヤは加硫金型によって外側から押圧されるだけとなるため、グリーンタイヤの内周面に作用する押圧力は小さくなる。そのため、例えば、タイヤ内周面にタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあっても、この偏りを十分に是正することが難しく、加硫したタイヤのユニフォミティを向上させるには限界があった。
【０００４】
また、グリーンタイヤの内周面が剛性内型の外周面に押圧されると、加硫したタイヤの内周面に、剛性内型を構成する分割体と分割体とのすき間が跡になって残るため、外観品質を低下させるという問題があった。
【０００５】
また、グリーンタイヤのインナー層（最内周面）には、主にブチルゴムが用いられているが、このインナー層と剛性内型の外周面とを容易に剥離させるために剥離剤の塗布等の追加作業が必要であった。
【０００６】
さらには、ブチルゴムからなるインナー層では、十分な空気透過防止性能を確保するために、ある程度の厚みが必要になるためタイヤを軽量化するには不利であった。そのため、空気透過防止性能に優れるとともに軽量なインナー層が求められていた。
【特許文献１】特開２００１−８８１４３号公報
【特許文献２】特開２００３−３４０８２４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤを効率よく製造することができる空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため本発明の空気入りタイヤの製造方法は、複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するとともに、このフィルムをタイヤ内周面に密着接合させ、次いで、加硫したタイヤを加硫装置から取り出し、この加硫したタイヤから剛性内型を取り外すことを特徴とするものである。
【０００９】
ここで、前記フィルムを予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルムを前記剛性内型に外挿して、剛性内型の外周面に配置することもできる。また、前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫することもできる。前記剛性内型および加硫金型を、例えば、電熱体により所定温度に加熱する。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、該グリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するので、タイヤ構成部材の未加硫ゴムが加硫金型の内周面に向かって押圧されることにより周方向に流動し、タイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正される。これにより、製造するタイヤのユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００１１】
このようにフィルムを従来のブラダーとして機能させるとともに、グリーンタイヤの加硫の際には、フィルムをタイヤ内周面に密着接合させてタイヤのインナー層にする。このフィルムは熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物から形成されているので、ブチルゴムからなる従来のインナー層に比して軽量でガスバリア性が良く、製造したタイヤは、軽量でかつ優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００１２】
また、成形したグリーンタイヤを剛性内型とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤを取り外す作業が不要になり、グリーンタイヤを加硫金型内部の所定の位置に配置することも容易になる。さらには、インナー層となるフィルムは、タイヤ内周面と剛性内型の外周面との剥離材としても機能するので、剥離剤の塗布等の追加作業も不要になる。このように作業工数を削減できるので生産性を向上させることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の空気入りタイヤの製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。なお、同一部材については、加硫前と加硫後とにおいて同一の符号を用いる。
【００１４】
図１０に、本発明により製造された空気入りタイヤ１１を例示する。この空気入りタイヤ１１は、一対のビード部１４の間にカーカス層１３が架装され、カーカス層１３は、ビードコア１５の周りで内側から外側にビードフィラー１６を挟んで折り返されている。カーカス層１３の内周側には空気透過を防止するインナー層としてフィルム１２が設けられている。カーカス層１３の外周側にはサイドウォール部１７を構成するゴム部材、トレッド部１９を構成するゴム部材が設けられている。
【００１５】
トレッド部１９のカーカス層１３の外周側にはベルト層１８がタイヤ周方向全周に渡って設けられている。ベルト層１８を構成する補強コードはタイヤ周方向に対して傾斜して配置され、かつ積層された上下のベルト層１８では、互いの補強コードが交差するように配置されている。本発明により製造される空気入りタイヤ１は、図１０の構造に限定されるものではなく、他の構造の空気入りタイヤを製造する際にも適用することができる。
【００１６】
この空気入りタイヤ１１は、インナー層を従来のブチルゴムからフィルム１２に代替している点が構造上の大きな特徴となっている。フィルム１２の厚さは例えば、０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍである。
【００１７】
本発明で使用されるフィルム１２は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂中にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物から構成されている。
【００１８】
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド系樹脂〔例えばナイロン６（Ｎ６）、ナイロン６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６／ＰＰＳ共重合体〕、ポリエステル系樹脂〔例えばポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンテレフタレート／テトラメチレングリコール共重合体、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレンジイミドジ酸／ポリブチレンテレフタレート共重合体などの芳香族ポリエステル〕、ポリニトリル系樹脂〔例えばポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（ＡＳ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体〕、ポリ（メタ）アクリレート系樹脂〔例えばポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレンアクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレンメチルアクリレート樹脂（ＥＭＡ）〕、ポリビニル系樹脂〔例えば酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（ＥＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体〕、セルロース系樹脂〔例えば酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロース〕、フッ素系樹脂〔例えばポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチレン／エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）〕、イミド系樹脂〔例えば芳香族ポリイミド（ＰＩ）〕などを挙げることができる。
【００１９】
エラストマーとしては、例えば、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばＮＲ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高シスＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、シリコーンゴム（例えばメチルビニルシリコーンゴム、ジメチルシリコーンゴム、メチルフェニルビニルシリコーンゴム）、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラストマー（例えばスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げることができる。
【００２０】
本発明で使用される熱可塑性エラストマー組成物において、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との重量比は、フィルムの厚さや柔軟性のバランスで適宜決定される。例えば、熱可塑性樹脂成分（Ａ）とエラストマー成分（Ｂ）との合計重量に対する熱可塑性樹脂成分（Ａ）の重量割合は、１０％〜９０％が好ましく、２０％〜８５％が更に好ましい。
【００２１】
本発明に用いる熱可塑性エラストマー組成物には、上記必須成分（Ａ）及び（Ｂ）に加えて第三成分として、相溶化剤などの他のポリマー及び配合剤を混合することができる。他のポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成形加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウンのため等であり、これに用いられる材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカーボネート等が挙げられる。
【００２２】
上記のような熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２は、高分子鎖の面配向性に優れるため良好なガスバリア性を有している。このように、この空気入りタイヤ１１では、ブチルゴムよりもガスバリア性に優れたフィルム１２がインナー層になるので、従来の空気入りタイヤに比して優れた空気透過防止性能を得ることができる。
【００２３】
しかも、従来のブチルゴムからなるインナー層の厚さは、例えば、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍであるが、このフィルム１２の厚さは０．００５ｍｍ〜０．２ｍｍ程度となる。そのため、インナー層を大幅に軽量化することができ、空気入りタイヤ１１の軽量化に大きく寄与する。
【００２４】
以下に、この空気入りタイヤ１１の製造方法を説明する。本発明では、図１、図２に例示するような剛性内型１を用いる。この円筒状の剛性内型１は、周方向に複数に分割された分割体２から構成されている。分割体２は、更に円筒周面を幅方向に二分割するように構成されている。剛性内型１の材質としては、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属を例示できる。
【００２５】
これら分割体２は、対向する円盤状の支持プレート５ａ、５ｂの周縁部に回転機構３を介して固定されて円筒状に形成されている。即ち、円筒周面を幅方向に二分割された一方側の分割体２は、対向する支持プレート５ａ、５ｂのうち、一方側の支持プレート５ａの周縁部に沿って環状に配置され、円筒周面を幅方向に二分割された他方側の分割体２は、他方の支持プレート５ｂの周縁部に沿って環状に配置されている。
【００２６】
対向する支持プレート５ａ、５ｂの円中心位置には中心軸４が貫通するように固定されている。中心軸４と一対の支持プレート５ａ、５ｂとは、中心軸４の外周面に固定された支持リブ６を介して固定されている。
【００２７】
このように、円筒状に形成されている複数の分割体２からなる剛性内型１は、後述するように、それぞれの分割体２が回転機構３を回動中心として、拡径および縮径するように移動する。
【００２８】
この円筒状に形成された剛性内型１は、グリーンタイヤＧを成形するために、中心軸４を軸支されて成形装置等に取付けられる。ここで、図３に例示するように、剛性内型１の外周面の全周を覆うようにフィルム１２を配置する。例えば、帯状のフィルム１２を剛性内型１の外周面に巻付けるようにして剛性内型１の外周面に配置する。或いは、フィルム１２を予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルム１２を剛性内型１に外挿して剛性内型１の外周面に配置する。
【００２９】
次いで、図４に例示するように、フィルム１２の上に、カーカス層１３、ビードコア１５、ビードフィラー１６、サイドウォール部１７のゴム部材、ベルト層１８、トレッド部１９のゴム部材等のタイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤＧを成形する。カーカス層１３のビードコア１５周りでの折り返し等、成形方法は従来と同様に行なう。グリーンタイヤＧ成形中に、加熱や冷却をしてフィルム１２を適度に収縮させるようにしてもよい。
【００３０】
次いで、図５に例示するように、成形したグリーンタイヤＧを剛性内型１とともに加硫装置７に設置された加硫金型の内部の所定位置に配置する。この加硫金型は、タイヤ周方向に分割された複数のセクター８ａと、上下の環状のサイドプレート８ｂ、８ｂとで構成されている。
【００３１】
各セクター８ａを載置する下部ハウジング７ｂには、下側のサイドプレート８ｂが固定されており、セクター８ａの背面には、傾斜面を有するバックセグメント９が取付けられている。上部ハウジング７ａには、傾斜面を有するガイド部材１０と上側のサイドプレート８ｂが固定されている。
【００３２】
グリーンタイヤＧを保持した剛性内型１の中心軸４の下端部を、下部ハウジング７ｂの中心穴に挿入した後は、上部ハウジング７ａを下方移動させる。この下方移動とともに下方移動するガイド部材１０の傾斜面がバックセグメント９の傾斜面に当接し、ガイド部材１０の下方移動に連れて、徐々にバックセグメント９とともにセクター８ａが中心軸４に向かって移動する。即ち、拡径した状態にあった各セクター８ａが縮径するように移動して環状に組み付けられる。そして、環状に組み付けられたセクター８ａの上側の内周縁部には、下方移動してきた上側のサイドプレート８ｂが配置される。中心軸４の上端部は、上部ハウジング７ａの中心穴に挿入された状態になる。
【００３３】
このように、成形したグリーンタイヤＧを剛性内型１とともに、加硫金型の内部に設置するので、従来のように、成形ドラムからグリーンタイヤＧを取り外す作業が不要になり、工程を省略することができる。また、上部ハウジング７ａ、下部ハウジング７ｂの中心穴は所定の精度で形成されているので、剛性内型１の中心軸４を挿入するだけで位置決めができ、グリーンタイヤＧを成形金型内部の所定の位置に容易に精度よく配置することができる。これにより、生産性が向上し、効率よく空気入りタイヤ１１を製造することができる。
【００３４】
次いで、図６に例示するように、剛性内型１および加硫金型を所定温度に加熱し、フィルム１２の内周側からエアａを供給することにより与圧して、フィルム１２をインフレートさせた状態にしてグリーンタイヤＧ加硫する。図７に例示するように、隣接する分割体２と分割体２との隙間から噴出するエアａが、分割体２の外周面とフィルム１２の内周面との間に入り込む。
【００３５】
これにより、タイヤ構成部材の中の未加硫ゴムが、セクター（加硫金型）８ａの内周面に向かって押圧され、これに伴ってセクター８ａの周方向に流動する。したがって、グリーンタイヤＧのタイヤ構成部材のボリュームに偏りがあってもその偏りが是正され、製造する空気入りタイヤ１１のユニフォミティを向上させることが可能になる。
【００３６】
尚、フィルム１２の内周側からエアａを供給することによる与圧は、各セクター８ａおよび上下のサイドプレート８ｂ、８ｂを組み付けた後にしてもよく、組み付ける前にある程度与圧してもよく、組み付けつつ与圧することもできる。
【００３７】
このように従来のブラダーとして機能するフィルム１２は、グリーンタイヤＧの加硫とともに、タイヤ内周面に密着接合して、フィルム１２をインナー層にした空気入りタイヤ１１が製造される。フィルム１２とタイヤ内周面との接合力をより強固にするために、フィムル１２の外周面に予め接着層を設けておくこともできる。本発明では、従来のブラダーを用いることがなく、ブラダーのメンテナンスが不要になるので、生産性を向上させるには有利になっている。
【００３８】
剛性内型１および加硫金型は、種々の熱源によって加熱することができるが、例えば、剛性内型１および加硫金型に埋設した電熱体を用いることができる。電熱体による加熱では、精密な温度コントロールを行なうことができる。また、剛性内型１には冷却装置を設けることもできる。
【００３９】
この加硫工程では、グリーンタイヤＧの外周面はセクター８ａによって所定形状に成形され、内周面はインフレートされたフィルム１２によってフィルム１２が密着して成形される。そのため、従来のゴム製のブラダーを使用した製造方法や、剛性内型の外周面にグリーンタイヤを押し付ける製造方法のように、加硫した空気入りタイヤの内周面に不要な跡が残ることが無く、滑らかな表面になるので外観品質も向上する。
【００４０】
また、加硫金型の内部から外部に強制的に空気を吸引しつつ、例えば、真空ポンプにより真空引きして負圧状態で、グリーンタイヤＧを加硫することもできる。これによれば、積層したタイヤ構成部材間の空気やタイヤ構成部材（ゴム部材）中の空気を除去することができるので、製造した空気入りタイヤ１１のエア入りに起因する不具合を防止でき、品質を向上させることができる。
【００４１】
次いで、加硫した空気入りタイヤ１１を、剛性内型１とともに加硫装置７から取り出し、続いて、この加硫した空気入りタイヤ１１から剛性内型１を取り外す。剛性内型１の取り外しは、まず、図８に例示するように、剛性内型１の幅方向両側からそれぞれの分割体２の回転機構３を保持して、それぞれの回転機構３と支持プレート５ａ、５ｂとの係合を解除する。この状態で、一方の支持プレート５ａを中心軸４から取り外し、この一方の支持プレート５ａと、回転軸４を固定した他方の支持プレート５ｂとを、加硫した空気入りタイヤ１１の外側に移動させる。
【００４２】
次いで、図９に例示するように、幅方向一方側（図９では右側）の分割体２を、回転機構３を中心にして円筒状の剛性内型１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。その後、幅方向他方側（図９では左側）の分割体２を、回転機構３を中心にして円筒状の剛性内型１を縮径するようにタイヤ内側に回動させる。このように分割体２をタイヤ内側に回動させてから空気入りタイヤ１１の外側に移動させて取り外す。
【００４３】
フィルム１２は、分割体２から剥離し易いので、ブチルゴムをインナー層にした空気入りタイヤに比べて剛性内型１を円滑に取り外すことができる。このフィルム１２の優れた剥離性によって、タイヤ内周面と剛性内型１（分割体２）との間に剥離剤を塗布する等の追加作業が不要になるので、生産性を向上させるには益々有利になっている。
【００４４】
尚、剛性内型１を円筒状に組み付けるには、図８、図９で例示した剛性内型１を分割する手順と逆の手順を行なえばよい。
【００４５】
上記説明したように、本発明では、熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルム１２を巧みに利用して、ブラダー、タイヤのインナー層、剛性内型１（分割体２）との剥離材、として機能させている。これにより、軽量かつ優れた空気透過防止性能を有するインナー層を有し、ユニフォミティに優れた空気入りタイヤ１１を効率よく製造することが可能になっている。
【００４６】
上記実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしているが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【００４７】
上記実施形態では、ラジアルタイヤを製造する場合を例にしたが、本発明はバイアスタイヤを製造する場合にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本発明に用いる剛性内型の正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１の剛性内型の外周面にフィルムを配置した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図４】図１の剛性内型の外周面にグリーンタイヤを成形した状態を例示する上半分縦断面図である。
【図５】図４のグリーンタイヤを加硫している状態を例示する縦断面図である。
【図６】図５のＢ−Ｂ断面図である。
【図７】図６の一部拡大図である。
【図８】加硫したタイヤから剛性内型を取り外す工程を例示する上半分縦断面図である。
【図９】図８の次の工程を例示する上半分縦断面である。
【図１０】本発明により製造された空気入りタイヤを例示する子午線半断面図である。
【符号の説明】
【００４９】
１ 剛性内型
２ 分割体
３ 回動機構
４ 中心軸
５ａ、５ｂ 支持プレート
６ 支持リブ
７ 加硫装置
７ａ 上部ハウジング
７ｂ 下部ハウジング
８ａ セクター
８ｂ サイドプレート
９ バックセグメント
１０ ガイド部材
１１ 空気入りタイヤ
１２ フィルム（ＹＡＬ）
１３ カーカス層
１４ ビード部
１５ ビードコア
１６ ビードフィラー
１７ サイドウォール部
１８ ベルト層
１９ トレッド部
Ｇ グリーンタイヤ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するとともに、このフィルムをタイヤ内周面に密着接合させ、次いで、加硫したタイヤを加硫装置から取り出し、この加硫したタイヤから剛性内型を取り外すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記フィルムを予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルムを前記剛性内型に外挿して、剛性内型の外周面に配置する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記剛性内型および加硫金型を電熱体により所定温度に加熱する請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項１】
複数の分割体から構成される円筒状の剛性内型の外周面に配置した熱可塑性樹脂または熱可塑性樹脂にエラストマーをブレンドした熱可塑性エラストマー組成物からなるフィルムの上に、タイヤ構成部材を積層してグリーンタイヤを成形し、このグリーンタイヤを剛性内型とともに加硫装置に設置された加硫金型の内部に配置した後、前記剛性内型および加硫金型を所定温度に加熱し、前記フィルムを内周側から与圧してインフレートさせてグリーンタイヤを加硫するとともに、このフィルムをタイヤ内周面に密着接合させ、次いで、加硫したタイヤを加硫装置から取り出し、この加硫したタイヤから剛性内型を取り外すことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記フィルムを予め筒状に成形しておき、この筒状のフィルムを前記剛性内型に外挿して、剛性内型の外周面に配置する請求項１に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記加硫金型の内部から外部に空気を吸引しつつ、加硫金型の内部に配置したグリーンタイヤを加硫する請求項１または２に記載の空気入りタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記剛性内型および加硫金型を電熱体により所定温度に加熱する請求項１〜３のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００９−１４９０３４（Ｐ２００９−１４９０３４Ａ）
【公開日】平成２１年７月９日（２００９．７．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３３０９４２（Ｐ２００７−３３０９４２）
【出願日】平成１９年１２月２１日（２００７．１２．２１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月９日（２００９．７．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月２１日（２００７．１２．２１）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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