窓部材
【課題】取付用ブラケットの少なくとも一部が埋め込まれた窓部材において、取付用ブラケットが窓部材の本体部の表面側から見えにくくして外観見栄えを良好にすると共に、取付用ブラケットを狙い通りの位置に固定できるようにする。
【解決手段】窓部材1は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部10と、本体部10裏面における所定部分に、本体部10よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって本体部10と一体化された枠部20と、枠部20よりも高剛性な材料で構成され、枠部20に少なくとも一部が埋め込まれた取付用ブラケット30とを備えている。本体部10の裏面には、取付用ブラケット30に当接するように突出して取付用ブラケット30の位置決めを行う突出部12が設けられている。取付用ブラケット30には、枠部20の成形時における成形型に当接して取付用ブラケット30の位置決めを行う位置決め面34が設けられている。
【解決手段】窓部材1は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部10と、本体部10裏面における所定部分に、本体部10よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって本体部10と一体化された枠部20と、枠部20よりも高剛性な材料で構成され、枠部20に少なくとも一部が埋め込まれた取付用ブラケット30とを備えている。本体部10の裏面には、取付用ブラケット30に当接するように突出して取付用ブラケット30の位置決めを行う突出部12が設けられている。取付用ブラケット30には、枠部20の成形時における成形型に当接して取付用ブラケット30の位置決めを行う位置決め面34が設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、例えば車両に形成された開口部を覆うように取り付けられる窓部材に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来から、サンルーフ装置を備えた車両では、窓部材がサンルーフ装置の開口部を覆うように取り付けられている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1の窓部材は、開口部を覆うように形成された透明な板状本体部と、本体部の裏面の周縁部に一体化された樹脂製の枠部と、枠部を構成する樹脂材に埋め込まれた高剛性な部材からなる剛性部材とを備えている。
【0003】
上記窓部材の製造時には、枠部を成形するための成形型に、予め成形した本体部と剛性部材とをセットしておき、枠部を構成する樹脂材を成形型内に射出して固化させることで枠部を本体部と一体化した状態で得て、このときに同時に剛性部材をインサート成形している。
【0004】
また、上記窓部材では、本体部の裏面における剛性部材に対応する部分に不透明なエナメル層を設けることで、剛性部材が本体部の表面側から見えないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特表2005−525947号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献1のように本体部の裏面にエナメル層を設けて剛性部材が表面側から見えるのを防止するようにすると、エナメル層を設ける工程が増えてコスト高となる。また、本体部と枠部との間にエナメル層が介在することになるので、本体部と枠部との結合強度が低下する懸念がある。
【0007】
そこで、剛性部材の枠部への埋め込み部分を本体部の裏面から離して配置し、このことによってエナメル層を省略しながら、剛性部材が本体部の表面側から見えにくくすることが考えられる。
【0008】
ところが、剛性部材の埋め込み部分を本体部の裏面から離すと、枠部を成形する際に流動する樹脂材が剛性部材の埋め込み部分に当たり、該埋め込み部分が変位して位置ずれを起こすことが考えられる。この位置ずれが成形不良の原因となる。
【0009】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、剛性部材の少なくとも一部が埋め込まれて固定された窓部材において、剛性部材が窓部材の本体部の表面側から見えにくくして外観見栄えを良好にするとともに、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
第1の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う第1位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う第2位置決め部が設けられていることを特徴とするものである。
【0011】
第2の発明は、第1の発明において、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側は板状に形成され、第1位置決め部と第2位置決め部とは、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置付けられていることを特徴とするものである。
【0012】
第3の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【0013】
第4の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【0014】
第5の発明は、第1から4のいずれか1つの発明において、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、射出成形部の成形時の樹脂材が流通する貫通孔が形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0015】
第1の発明によれば、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側に第1位置決め部を設けると、該第1位置決め部が本体部に当接するとともに、第2位置決め部が成形型に当接する。これにより、剛性部材が本体部と成形型とによって位置決めされるので、射出成形部を成形する際の樹脂材の流動による剛性部材の位置ずれが起こり難くなる。また、本体部の裏面における所定部分に第1位置決め部を設けた場合も同様に剛性部材が本体部と成形型とによって位置決めされるので剛性部材の位置ずれが起こり難くなる。さらに、第1位置決め部は突出しているので、剛性部材における埋め込まれる側の大部分が本体部の裏面から離れた状態で位置決めされ、本体部の表面側から見て目立たなくなる。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0016】
第2の発明によれば、第1位置決め部と第2位置決め部とが、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置するので、剛性部材が表裏方向に両側から位置決めされることになる。これにより、剛性部材を位置決めした状態で安定させることができる。
【0017】
第3の発明によれば、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側に位置決め部を設けると、成形時において該位置決め部が本体部に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、本体部の裏面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように本体近接部が設けられているので、射出成形部を成形する際に流動する樹脂材が、剛性部材と本体部の裏面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって本体部から離れるように変位するのを抑制して位置決め部で位置決めした状態で保持できる。これにより、剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、上記位置決め部は突出しているので、第1の発明と同様に、剛性部材における埋め込まれる側の大部分が本体部の裏面から離れることになり、本体部の表面側から見て目立ち難くなる。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0018】
第4の発明によれば、成形時において位置決め部が成形型に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、射出成形部外面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように外面近接部が設けられているので、成形時において成形面と剛性部材の外縁部との間隔が短くなる。その結果、流動する樹脂材が剛性部材と成形面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって変位するのを抑制して剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、位置決め部は、射出成形部の成形型に当接するものなので、本体部の表面側には現れない。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0019】
第5の発明では、射出成形部の成形時に流動する樹脂材が、剛性部材の貫通孔を流通することで、樹脂材を剛性部材の周りにスムーズに充填させることができ、成形不良の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】窓部材を裏面側から見た斜視図である。
【図2】図1におけるII−II線断面図である。
【図3】図1におけるIII−III線断面図である。
【図4】窓部材の裏面の取付用ブラケット近傍を拡大して示す斜視図である。
【図5】本体部を裏面側から見た斜視図である。
【図6】取付用ブラケットの斜視図である。
【図7】本体部成形用のキャビティを形成した状態の成形型の断面図である。
【図8】本体部を成形した状態の図7相当図である。
【図9】枠部成形用のキャビティを形成した状態の図7相当図である。
【図10】本体部の裏面に取付用ブラケットを配置した状態の図5相当図である。
【図11】取付用ブラケットが配置された本体部を拡大して示す斜視図である。
【図12】実施形態2にかかる図2相当図である。
【図13】実施形態2にかかる図3相当図である。
【図14】実施形態2にかかる取付用ブラケットを裏面側から見た図である。
【図15】実施形態2にかかる取付用ブラケットの側面図である。
【図16】実施形態3にかかる図2相当図である。
【図17】実施形態3にかかる図3相当図である。
【図18】実施形態3にかかる図15相当図である。
【図19】実施形態3にかかる図9相当図である。
【図20】実施形態4にかかる図3相当図である。
【図21】実施形態4にかかる図9相当図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【0022】
(実施形態1)
図1は、本発明の実施形態1にかかる窓部材1を示すものである。この窓部材1は、自動車の屋根に形成されたサンルーフ用の開口部(図示せず)を覆うためのものである。サンルーフ用の開口部は、車幅方向に長い矩形状とされている。窓部材1は、サンルーフ用の開口部の形状に対応して全体的に略矩形状とされており、光透過性を有する樹脂材からなる板状の本体部10と、本体部10裏面の周縁部に一体化された枠部20と、枠部20に固定された4つの取付用ブラケット30,30,…とを備えている。
【0023】
各取付用ブラケット30が車両の開口部周りに配設された車両側部材(図示せず)に取り付けられる。これにより、窓部材1が車両に固定される。取付用ブラケット30,30,…は、窓部材1の4つの角部に近い部位にそれぞれ配設されている。
【0024】
尚、窓部材1の表面とは、車両への取付状態で車両外面となる面(上面)であり、また、裏面とは、車室に臨む側の面(下面)である。
【0025】
本体部10は、車幅方向に長い矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部10を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているが、これに限られず、耐衝撃性が高く、かつ、ガラスよりも軽量な樹脂材であれば、特に限定されない。この本体部10は、無色透明であってもよいが、例えば薄いスモーク色等に着色されていてもよい。
【0026】
図2、3、5に示すように、本体部10の外縁部には、裏側へ向かって突出する突条部11が全周に亘って設けられている。これにより、本体部10の剛性が向上している。また、図5に示すように、本体部10の裏面には、各取付用ブラケット30の配設位置に対応する部位に4つの突出部(第1位置決め部)12がそれぞれ設けられている。4つの突出部12は、取付用ブラケット30を位置決めするためのものであり、本体部10の長手方向に2つ並び、幅方向に2つ並ぶように配置されている。突出部12は全て同じ形状とされており、突出方向に直交する方向の断面が略円形とされている。
【0027】
図2及び図3に示すように、突出部12の断面形状は、突出方向先端側へ行くほど小さく設定されており、突出部12は、先端側へ向かって細くなっている。突出部12の先端面は、本体部10の裏面と略平行に延びる平坦面12aで形成されている。この平坦面12aに取付用ブラケット30が当接して位置決めされるようになっている。従って、突出部12の高さを変更することにより、取付用ブラケット30の本体部10に対する位置を容易に変更することが可能である。
【0028】
図1に示すように、枠部20は略矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部10を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているので、これとの接着強度を十分に確保できるように、枠部20を構成する樹脂材もポリカーボネートとしている。枠部20を構成する樹脂材には、黒色のインクや粉末状のカーボンを混合し、黒色の樹脂材としている。従って、枠部20は、本体部10よりも光透過度の低い樹脂材で構成されることになる。
【0029】
尚、枠部20は、黒色以外にも、例えば濃いスモーク色や車両の内装色に近い色に着色してもよい。また、枠部20は、光を全く通さないように着色してもよい。また、枠部20を構成する樹脂材は、本体部10を構成する樹脂材と同じにするのが好ましいが、本体部10とは異ならせてもよく、例えば、ポリカーボネートとABS樹脂とを混合させた樹脂材や、ポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとを混合させた樹脂材等であってもよい。
【0030】
枠部20は、上記樹脂材を射出成形してなるものであり、本発明の射出成形部を構成するものである。枠部20は、予め成形してある本体部10の裏面に樹脂材を射出成形して本体部10と一体化されている。
【0031】
枠部20の外形状は、本体部10の外形状と略一致している。図2及び図3に示すように、枠部20の外周側は、本体部10の突条部11の内周面と突出方向先端面を覆うように形成されている。枠部20の外周側には、本体部10の突条部11の形状に対応して段差部21が形成されている。段差部21は、枠部20の全周に亘って連続している。枠部20の内周側の裏面には、該枠部20の内縁部に向かって本体部10の裏面に近づくように傾斜する傾斜面22が形成されている。この傾斜面22によって枠部20の内周側の肉厚が内縁部に近づくほど薄くなる。枠部20の肉厚寸法は、本体部10の突出部12の高さよりも長く設定されており、取付用ブラケット30の一部が枠部20に埋め込まれるようになっている。また、図1にも示すように、枠部20の裏面には、後述する成形型40の突出部42dの形状に対応した孔部23,23,…が形成されている。
【0032】
取付用ブラケット30は、例えば鋼板等をプレス成形してなるものである。取付用ブラケット30の材料としては、枠部20を構成する樹脂材よりも剛性の高い材料であればよく、鋼板以外であってもよい。取付用ブラケット30は本発明の剛性部材である。
【0033】
図6に示すように、取付用ブラケット30は、略矩形板状の基部31と、基部31の長手方向に延びる一縁部から立ち上がる縦板部32とを備えた略L字形状のブラケットである。基部31は、枠部20に埋め込まれた状態で該枠部20に固定されるようになっており、枠部20に固定された状態で本体部10の車両前後方向に長く延びるように配置される。
【0034】
基部31には、3つの貫通孔33が該基部31の長手方向に間隔をあけて形成されている。これら貫通孔33は、互いに同じ円形状とされている。貫通孔33は、枠部20を成形する際に溶融した樹脂材を基部31の表裏方向に流通させるためのものである。
【0035】
尚、貫通孔33の数は3つに限られるものではなく、例えば2つ以下であってもよいし、4つ以上であってもよい。また、貫通孔33の形状も円形に限られるものではなく、矩形状であってもよいし、長円形状であってもよい。また、樹脂材の流動性が高い場合には、貫通孔33を省略してもよい。
【0036】
図2及び図3に示すように、基部31の本体部10側の面は、上記突出部12の平坦面12aに当接するように略平坦に形成されている。基部31は、突出部12の平坦部12aに当接した状態で本体部10の裏面と略平行となり、これにより、取付用ブラケット30が位置決めされる。
【0037】
また、図6に示すように、取付用ブラケット30の基部31には、成形型に対し位置決めされる4つの位置決め面34(仮想線で示す)が設けられている。これら位置決め面34は、基部31の裏面の一部で構成されるものであり、突出部12の平坦面12aが当接する部位に対応するように位置付けられ、かつ、平坦面12aと略同じ形状とされている。つまり、位置決め面34と、本体部10の突出部12とは、基部31を表裏方向に見て重複するように位置付けられている。
【0038】
位置決め面34には、後述する成形型40の突出部42d(図9に示す)が当接するようになっている。この成形型40によって取付用ブラケット30が位置決めされる。位置決め面34は、本発明の第2位置決め部を構成するものである。
【0039】
図6に示すように、取付用ブラケット30の縦板部32は、基部31とのなす角度が略直角となるように形成されている。縦板部32は、基部31と同様に本体部10の車両前後方向に長い矩形状に形成されている。図2及び図3に示すように、縦板部32における基部31側の約1/4の領域は、基部31と共に枠部20に埋め込まれるようになっている。縦板部32には、枠部20から露出した部分に厚み方向に貫通する2つの取付孔35が長手方向に間隔をあけて形成されている。これら取付孔35には、縦板部32を車体側部材に締結するためのボルト等の締結部材(図示せず)が挿通するようになっている。
【0040】
取付用ブラケット30には、例えばアクリル樹脂電着塗装が施されており、これにより、ポリカーボネートとの接着性を良好にしている。尚、取付用ブラケット30には、アクリル樹脂電着塗装の代わりに、例えばメラニンアルリキッド樹脂電着塗装を施すようにしてもよく、ポリカーボネートとの接着性を良好にできる塗装であれば上記したものに限られない。
【0041】
次に、上記窓部材1の製造装置について説明する。製造装置は、図7に示すように、第1型41及び第2型42を有する成形型40と、成形型40に形成されるキャビティS1、S2(図9に示す)に溶融樹脂材を射出する射出機(図示せず)とを備えており、本体部10及び枠部20を同一成形型40によって成形できるように構成された、いわゆるダイスライドタイプの装置である。
【0042】
第1型41には、本体部10の表面側を成形する成形面41aが形成されている。第2型42には、本体部10の裏面側を成形する本体部成形面42aと、枠部20を成形する枠部成形面42b(図9に示す)とが並んで形成されている。この第2型42は、図示しない型駆動装置により、第1型41に接離する方向(型の開閉方向)と、本体部成形面42a及び枠部成形面42bが並ぶ方向とに移動するようになっている。
【0043】
第2型42の枠部成形面42bには、取付用ブラケット30の縦板部32を挿入して仮保持しておくための保持部42cが形成されている。また、枠部成形面42bには、取付用ブラケット30に当接する4つの突出部42dが取付用ブラケット30の配設位置に対応して4組形成されている。突出部42dは、本体部10の突出部12と同様に、突出方向先端側へ行くほど細くなるように形成され、また、先端面は平坦に形成されている。突出部42dと、本体部10の突出部12とは、基部31の平面視(基部31の表裏方向)で重複するように位置付けられている。
【0044】
また、射出機は、本体部10を構成する樹脂材と、枠部20を構成する樹脂材とを別々に射出可能な従来周知のものであるため、詳細な説明は省略する。
【0045】
次に、上記窓部材1を上記製造装置を用いて製造する場合について説明する。まず、図7に示すように、第1型41の成形面41aと、第2型42の本体部成形面42aとを合わせて型閉じする。これにより、本体部10を成形するためのキャビティS1が形成される。そして、図8に示すように、本体部10を構成する樹脂材を射出機によりキャビティS1に射出する。このとき、第2型42を、樹脂材を圧縮する方向に移動させるようにして樹脂材をキャビティS1の隅々にまで行き渡らせるようにするのが好ましい。
【0046】
本体部10を構成する樹脂材が固化した後、第1型41と第2型42とを型開きする。得られた本体部10は第1型41の成形面41aに保持させておく。そして、第2型42をスライドさせて、図9に示すように、第2型42の枠部成形面42bを第1型41の成形面41aと合わせて型閉じする。このとき、第2型42の保持部42cには取付用ブラケット30を保持させておく。第1型41と第2型42とを型閉じすると、枠部20を成形するためのキャビティS2が形成される。また、本体部10の突出部12の平坦面12aが取付用ブラケット30の基部31に当接するとともに、第2型42の突出部42dの先端面が基部31の位置決め面34に当接する。これにより、基部31が本体部10の突出部12と、第2型42の突出部43dとで表裏方向に挟持されて位置決めされる。
【0047】
しかる後、枠部20を構成する樹脂材を射出機によりキャビティS2に射出する。この樹脂材がキャビティS2内を流動する際、取付用ブラケット30の基部31が上述の如く位置決めされているので、基部31の位置ずれが抑制される。また、樹脂材は基部31の貫通孔33を流通して基部31の周りにスムーズに充填される。
【0048】
枠部20を構成する樹脂材が固化すると、本体部10と一体化した枠部20が得られるとともに、取付用ブラケット30の基部31及び縦板部32の一部が枠部20に埋め込まれて固定される。そして、型開きすると窓部材1が得られる。このようにして得られた窓部材1の枠部20の裏面には、図1に示すように、第2型42の突出部42dが抜けた跡に孔部23が形成される。
【0049】
また、取付用ブラケット30の基部31は、本体部10の突出部12により位置決めされるので、本体部10の表面から裏側へ離れることになり、表面側から見て取付用ブラケット30が目立たない。
【0050】
以上説明したように、この実施形態1によれば、取付用ブラケット30を本体部10と成形型40の第2型42とで位置決めできるので、取付用ブラケット30の位置ずれが起こり難くなり、取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0051】
また、取付用ブラケット30を表裏方向に両側から位置決めできるので、取付用ブラケット30を位置決めした状態で安定させることができ、より一層位置ずれし難くなる。
【0052】
また、枠部20の成形時に流動する樹脂材が、取付用ブラケット30の基部31の貫通孔33を流通することで、樹脂材を基部31の周りにスムーズに充填させることができ、成形不良の発生を抑制できる。
【0053】
尚、図示しないが、取付用ブラケット30の基部31に、本体部10の裏面に当接する突出部を設けて、この突出部を本体部10の裏面に当接させることによって取付用ブラケット30を位置決めするようにしてもよい。この場合も、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。また、この場合、本体部10の突出部12を省略してもよいし、残しておいてもよい。
【0054】
また、本体部10の突出部12の外周面と本体部10の裏面との境界部分を滑らかな曲面で構成するのが好ましい。これにより、突出部12が本体部10の表面から見て目立ち難くなる。
【0055】
(実施形態2)
図12〜図15は、本発明の実施形態2にかかるものであり、この実施形態2では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0056】
図14及び図15に示すように、取付用ブラケット30の基部31には、裏面側へ突出する4つの裏側突出部36と、表面側へ突出する4つの表側突出部37とが形成されている。裏側突出部36は、基部31をプレス成形等によって裏側へ膨出するように形成してなるものである。裏側突出部36は、膨出方向と直交する方向の断面が略円形とされ、膨出方向先端へ行くほど断面形状が小さくなるように形成されている。これら裏側突出部36は、基部31の長手方向に2つ並び、幅方向に2つ並ぶように配置されている。
【0057】
また、表側突出部37も、裏側突出部36と同様に形成され、裏側突出部36と隣接するように配置されている。
【0058】
実施形態2では、枠部20の成形時に取付用ブラケット30の表側突出部37が本体部10の裏面に当接して位置決めされる。また、取付用ブラケット30の裏側突出部36が成形型40の第2型42に当接して位置決めされる。つまり、裏側突出部36は、本発明の第1位置決め部であり、表側突出部37は、本発明の第2位置決め部である。また、表側突出部37が形成されていることで、取付用ブラケット30の基部31の大部分は、本体部10の裏面から離れることになり、本体部10の表面側から見て取付用ブラケット30が目立たなくなる。
【0059】
したがって、この実施形態2によれば、取付用ブラケット30を本体部10と成形型40の第2型42とで位置決めすることができるので、取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31の大部分を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0060】
(実施形態3)
図16〜図19は、本発明の実施形態3にかかるものであり、この実施形態3では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0061】
取付用ブラケット30の基部31の外縁部には、本体部10裏面との間隔が本体部10の突出部12の突出量よりも短くなるように該本体部10に近づく形状とされた本体近接部38が設けられている。この本体近接部38は、基部31の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、本体部10に近づく方向に湾曲している。この本体近接部38と本体部10裏面との間隔は、枠部20の成形時に樹脂材が基部31と本体部10との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔33を流通して基部31と本体部10との間に流入するようになっている。尚、本体近接部38は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【0062】
また、この実施形態3では、取付用ブラケット30には位置決め面34が設けられておらず、基部31が成形型40に対し位置決めされないようになっている。
【0063】
実施形態3の窓部材1を製造する場合には、図19に示すように、本体部10を成形した後に取付用ブラケット30の基部31が本体部10の突出部12によって本体部10側から位置決めされる。これにより、基部31と本体部10との離間距離が一定に保たれる。そして、枠部20を成形するためのキャビティS2に樹脂材を射出すると、基部31に本体近接部38が形成されていることにより、樹脂材は、基部31と本体部10との間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部31の裏面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部31が本体部10側へ押され、本体部10の突出部12から離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット30の位置ずれを防止できる。
【0064】
したがって、この実施形態3によれば、取付用ブラケット30の位置ずれを防止して取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、実施形態1と同様に、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0065】
(実施形態4)
図20及び図21は、本発明の実施形態4にかかるものであり、この実施形態4では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0066】
取付用ブラケット30の基部31の外縁部には、枠部20の裏面(外面)との間隔が当該基部31の内側部位よりも短くなるように枠部20の裏面に近づく形状とされた外面近接部39が設けられている。この外面近接部39は、基部31の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、枠部20の裏面に近づく方向に湾曲している。この外面近接部39と枠部20裏面との間隔は、枠部20の成形時に樹脂材が基部31と成形型40の枠部成形面42b(図21に示す)との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔33を流通して基部31の周りに充填されるようになっている。尚、外面近接部38は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【0067】
また、この実施形態4では、本体部10には突出部12が設けられておらず、取付用ブラケット30の基部31が本体部10に位置決めされないようになっている。
【0068】
実施形態4の窓部材1を製造する場合には、図21に示すように、本体部10を成形した後に取付用ブラケット30の基部31が成形型40の突出部42dによって位置決めされる。これにより、基部31と枠部成形面42dとの離間距離が一定に保たれる。そして、枠部20を成形するためのキャビティS2に樹脂材を射出すると、基部31に外面近接部39が形成されていることにより、樹脂材は、基部31と枠部成形面42bとの間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部31の表面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部31が枠部成形面42b側へ押され、突出部42dから離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット30の位置ずれを防止できる。
【0069】
したがって、この実施形態4によれば、取付用ブラケット30の位置ずれを防止して取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0070】
尚、上記実施形態1〜3では、本発明を車両のサンルーフ用開口部を覆う窓部材1に適用した場合について説明したが、本発明は、例えば、車両のバックドアや車両の側部に配設されるドアの窓部材にも適用することができる。
【0071】
また、上記実施形態では、剛性部材が取付用ブラケット30である場合について説明したが、剛性部材は取付用ブラケット30以外にも、例えば補強部材であってもよく、この場合には補強部材の全体を枠部20に埋め込むようにしてもよい。
【0072】
また、上記実施形態では、ダイスライドタイプの装置を用いて窓部材1を成形する場合について説明したが、これに限らず、例えば、本体部10を成形する成形型と、枠部20を成形する成形型とが別であってもよい。この場合、本体部10を成形した後、脱型し、枠部20を成形する成形型まで搬送すればよい。
【産業上の利用可能性】
【0073】
以上説明したように、本発明にかかる窓部材は、例えば、サンルーフ用の開口部を覆う場合に用いることができる。
【符号の説明】
【0074】
1 窓部材
10 本体部
12 突出部(第1位置決め部)
20 枠部(射出成形部)
30 取付用ブラケット(剛性部材)
33 貫通孔
34 位置決め面(第2位置決め部)
38 本体近接部
39 外面近接部
【技術分野】
【0001】
本発明は、例えば車両に形成された開口部を覆うように取り付けられる窓部材に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来から、サンルーフ装置を備えた車両では、窓部材がサンルーフ装置の開口部を覆うように取り付けられている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1の窓部材は、開口部を覆うように形成された透明な板状本体部と、本体部の裏面の周縁部に一体化された樹脂製の枠部と、枠部を構成する樹脂材に埋め込まれた高剛性な部材からなる剛性部材とを備えている。
【0003】
上記窓部材の製造時には、枠部を成形するための成形型に、予め成形した本体部と剛性部材とをセットしておき、枠部を構成する樹脂材を成形型内に射出して固化させることで枠部を本体部と一体化した状態で得て、このときに同時に剛性部材をインサート成形している。
【0004】
また、上記窓部材では、本体部の裏面における剛性部材に対応する部分に不透明なエナメル層を設けることで、剛性部材が本体部の表面側から見えないようにしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特表2005−525947号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、特許文献1のように本体部の裏面にエナメル層を設けて剛性部材が表面側から見えるのを防止するようにすると、エナメル層を設ける工程が増えてコスト高となる。また、本体部と枠部との間にエナメル層が介在することになるので、本体部と枠部との結合強度が低下する懸念がある。
【0007】
そこで、剛性部材の枠部への埋め込み部分を本体部の裏面から離して配置し、このことによってエナメル層を省略しながら、剛性部材が本体部の表面側から見えにくくすることが考えられる。
【0008】
ところが、剛性部材の埋め込み部分を本体部の裏面から離すと、枠部を成形する際に流動する樹脂材が剛性部材の埋め込み部分に当たり、該埋め込み部分が変位して位置ずれを起こすことが考えられる。この位置ずれが成形不良の原因となる。
【0009】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、剛性部材の少なくとも一部が埋め込まれて固定された窓部材において、剛性部材が窓部材の本体部の表面側から見えにくくして外観見栄えを良好にするとともに、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
第1の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う第1位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う第2位置決め部が設けられていることを特徴とするものである。
【0011】
第2の発明は、第1の発明において、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側は板状に形成され、第1位置決め部と第2位置決め部とは、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置付けられていることを特徴とするものである。
【0012】
第3の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【0013】
第4の発明は、光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とするものである。
【0014】
第5の発明は、第1から4のいずれか1つの発明において、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、射出成形部の成形時の樹脂材が流通する貫通孔が形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0015】
第1の発明によれば、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側に第1位置決め部を設けると、該第1位置決め部が本体部に当接するとともに、第2位置決め部が成形型に当接する。これにより、剛性部材が本体部と成形型とによって位置決めされるので、射出成形部を成形する際の樹脂材の流動による剛性部材の位置ずれが起こり難くなる。また、本体部の裏面における所定部分に第1位置決め部を設けた場合も同様に剛性部材が本体部と成形型とによって位置決めされるので剛性部材の位置ずれが起こり難くなる。さらに、第1位置決め部は突出しているので、剛性部材における埋め込まれる側の大部分が本体部の裏面から離れた状態で位置決めされ、本体部の表面側から見て目立たなくなる。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0016】
第2の発明によれば、第1位置決め部と第2位置決め部とが、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置するので、剛性部材が表裏方向に両側から位置決めされることになる。これにより、剛性部材を位置決めした状態で安定させることができる。
【0017】
第3の発明によれば、剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側に位置決め部を設けると、成形時において該位置決め部が本体部に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、本体部の裏面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように本体近接部が設けられているので、射出成形部を成形する際に流動する樹脂材が、剛性部材と本体部の裏面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって本体部から離れるように変位するのを抑制して位置決め部で位置決めした状態で保持できる。これにより、剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、上記位置決め部は突出しているので、第1の発明と同様に、剛性部材における埋め込まれる側の大部分が本体部の裏面から離れることになり、本体部の表面側から見て目立ち難くなる。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0018】
第4の発明によれば、成形時において位置決め部が成形型に当接し剛性部材が位置決めされる。さらに、剛性部材の外縁部には、射出成形部外面との間隔が位置決め部の突出量よりも短くなるように外面近接部が設けられているので、成形時において成形面と剛性部材の外縁部との間隔が短くなる。その結果、流動する樹脂材が剛性部材と成形面との間に流入し難くなり、剛性部材が樹脂材の流動によって変位するのを抑制して剛性部材の位置ずれを防止できる。そして、位置決め部は、射出成形部の成形型に当接するものなので、本体部の表面側には現れない。これにより、剛性部材を狙い通りの位置に固定できるようにしながら、窓部材の外観見栄えを良好にできる。
【0019】
第5の発明では、射出成形部の成形時に流動する樹脂材が、剛性部材の貫通孔を流通することで、樹脂材を剛性部材の周りにスムーズに充填させることができ、成形不良の発生を抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】窓部材を裏面側から見た斜視図である。
【図2】図1におけるII−II線断面図である。
【図3】図1におけるIII−III線断面図である。
【図4】窓部材の裏面の取付用ブラケット近傍を拡大して示す斜視図である。
【図5】本体部を裏面側から見た斜視図である。
【図6】取付用ブラケットの斜視図である。
【図7】本体部成形用のキャビティを形成した状態の成形型の断面図である。
【図8】本体部を成形した状態の図7相当図である。
【図9】枠部成形用のキャビティを形成した状態の図7相当図である。
【図10】本体部の裏面に取付用ブラケットを配置した状態の図5相当図である。
【図11】取付用ブラケットが配置された本体部を拡大して示す斜視図である。
【図12】実施形態2にかかる図2相当図である。
【図13】実施形態2にかかる図3相当図である。
【図14】実施形態2にかかる取付用ブラケットを裏面側から見た図である。
【図15】実施形態2にかかる取付用ブラケットの側面図である。
【図16】実施形態3にかかる図2相当図である。
【図17】実施形態3にかかる図3相当図である。
【図18】実施形態3にかかる図15相当図である。
【図19】実施形態3にかかる図9相当図である。
【図20】実施形態4にかかる図3相当図である。
【図21】実施形態4にかかる図9相当図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
【0022】
(実施形態1)
図1は、本発明の実施形態1にかかる窓部材1を示すものである。この窓部材1は、自動車の屋根に形成されたサンルーフ用の開口部(図示せず)を覆うためのものである。サンルーフ用の開口部は、車幅方向に長い矩形状とされている。窓部材1は、サンルーフ用の開口部の形状に対応して全体的に略矩形状とされており、光透過性を有する樹脂材からなる板状の本体部10と、本体部10裏面の周縁部に一体化された枠部20と、枠部20に固定された4つの取付用ブラケット30,30,…とを備えている。
【0023】
各取付用ブラケット30が車両の開口部周りに配設された車両側部材(図示せず)に取り付けられる。これにより、窓部材1が車両に固定される。取付用ブラケット30,30,…は、窓部材1の4つの角部に近い部位にそれぞれ配設されている。
【0024】
尚、窓部材1の表面とは、車両への取付状態で車両外面となる面(上面)であり、また、裏面とは、車室に臨む側の面(下面)である。
【0025】
本体部10は、車幅方向に長い矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部10を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているが、これに限られず、耐衝撃性が高く、かつ、ガラスよりも軽量な樹脂材であれば、特に限定されない。この本体部10は、無色透明であってもよいが、例えば薄いスモーク色等に着色されていてもよい。
【0026】
図2、3、5に示すように、本体部10の外縁部には、裏側へ向かって突出する突条部11が全周に亘って設けられている。これにより、本体部10の剛性が向上している。また、図5に示すように、本体部10の裏面には、各取付用ブラケット30の配設位置に対応する部位に4つの突出部(第1位置決め部)12がそれぞれ設けられている。4つの突出部12は、取付用ブラケット30を位置決めするためのものであり、本体部10の長手方向に2つ並び、幅方向に2つ並ぶように配置されている。突出部12は全て同じ形状とされており、突出方向に直交する方向の断面が略円形とされている。
【0027】
図2及び図3に示すように、突出部12の断面形状は、突出方向先端側へ行くほど小さく設定されており、突出部12は、先端側へ向かって細くなっている。突出部12の先端面は、本体部10の裏面と略平行に延びる平坦面12aで形成されている。この平坦面12aに取付用ブラケット30が当接して位置決めされるようになっている。従って、突出部12の高さを変更することにより、取付用ブラケット30の本体部10に対する位置を容易に変更することが可能である。
【0028】
図1に示すように、枠部20は略矩形状に形成されている。本実施形態では、本体部10を構成する樹脂材をポリカーボネートとしているので、これとの接着強度を十分に確保できるように、枠部20を構成する樹脂材もポリカーボネートとしている。枠部20を構成する樹脂材には、黒色のインクや粉末状のカーボンを混合し、黒色の樹脂材としている。従って、枠部20は、本体部10よりも光透過度の低い樹脂材で構成されることになる。
【0029】
尚、枠部20は、黒色以外にも、例えば濃いスモーク色や車両の内装色に近い色に着色してもよい。また、枠部20は、光を全く通さないように着色してもよい。また、枠部20を構成する樹脂材は、本体部10を構成する樹脂材と同じにするのが好ましいが、本体部10とは異ならせてもよく、例えば、ポリカーボネートとABS樹脂とを混合させた樹脂材や、ポリカーボネートとポリエチレンテレフタレートとを混合させた樹脂材等であってもよい。
【0030】
枠部20は、上記樹脂材を射出成形してなるものであり、本発明の射出成形部を構成するものである。枠部20は、予め成形してある本体部10の裏面に樹脂材を射出成形して本体部10と一体化されている。
【0031】
枠部20の外形状は、本体部10の外形状と略一致している。図2及び図3に示すように、枠部20の外周側は、本体部10の突条部11の内周面と突出方向先端面を覆うように形成されている。枠部20の外周側には、本体部10の突条部11の形状に対応して段差部21が形成されている。段差部21は、枠部20の全周に亘って連続している。枠部20の内周側の裏面には、該枠部20の内縁部に向かって本体部10の裏面に近づくように傾斜する傾斜面22が形成されている。この傾斜面22によって枠部20の内周側の肉厚が内縁部に近づくほど薄くなる。枠部20の肉厚寸法は、本体部10の突出部12の高さよりも長く設定されており、取付用ブラケット30の一部が枠部20に埋め込まれるようになっている。また、図1にも示すように、枠部20の裏面には、後述する成形型40の突出部42dの形状に対応した孔部23,23,…が形成されている。
【0032】
取付用ブラケット30は、例えば鋼板等をプレス成形してなるものである。取付用ブラケット30の材料としては、枠部20を構成する樹脂材よりも剛性の高い材料であればよく、鋼板以外であってもよい。取付用ブラケット30は本発明の剛性部材である。
【0033】
図6に示すように、取付用ブラケット30は、略矩形板状の基部31と、基部31の長手方向に延びる一縁部から立ち上がる縦板部32とを備えた略L字形状のブラケットである。基部31は、枠部20に埋め込まれた状態で該枠部20に固定されるようになっており、枠部20に固定された状態で本体部10の車両前後方向に長く延びるように配置される。
【0034】
基部31には、3つの貫通孔33が該基部31の長手方向に間隔をあけて形成されている。これら貫通孔33は、互いに同じ円形状とされている。貫通孔33は、枠部20を成形する際に溶融した樹脂材を基部31の表裏方向に流通させるためのものである。
【0035】
尚、貫通孔33の数は3つに限られるものではなく、例えば2つ以下であってもよいし、4つ以上であってもよい。また、貫通孔33の形状も円形に限られるものではなく、矩形状であってもよいし、長円形状であってもよい。また、樹脂材の流動性が高い場合には、貫通孔33を省略してもよい。
【0036】
図2及び図3に示すように、基部31の本体部10側の面は、上記突出部12の平坦面12aに当接するように略平坦に形成されている。基部31は、突出部12の平坦部12aに当接した状態で本体部10の裏面と略平行となり、これにより、取付用ブラケット30が位置決めされる。
【0037】
また、図6に示すように、取付用ブラケット30の基部31には、成形型に対し位置決めされる4つの位置決め面34(仮想線で示す)が設けられている。これら位置決め面34は、基部31の裏面の一部で構成されるものであり、突出部12の平坦面12aが当接する部位に対応するように位置付けられ、かつ、平坦面12aと略同じ形状とされている。つまり、位置決め面34と、本体部10の突出部12とは、基部31を表裏方向に見て重複するように位置付けられている。
【0038】
位置決め面34には、後述する成形型40の突出部42d(図9に示す)が当接するようになっている。この成形型40によって取付用ブラケット30が位置決めされる。位置決め面34は、本発明の第2位置決め部を構成するものである。
【0039】
図6に示すように、取付用ブラケット30の縦板部32は、基部31とのなす角度が略直角となるように形成されている。縦板部32は、基部31と同様に本体部10の車両前後方向に長い矩形状に形成されている。図2及び図3に示すように、縦板部32における基部31側の約1/4の領域は、基部31と共に枠部20に埋め込まれるようになっている。縦板部32には、枠部20から露出した部分に厚み方向に貫通する2つの取付孔35が長手方向に間隔をあけて形成されている。これら取付孔35には、縦板部32を車体側部材に締結するためのボルト等の締結部材(図示せず)が挿通するようになっている。
【0040】
取付用ブラケット30には、例えばアクリル樹脂電着塗装が施されており、これにより、ポリカーボネートとの接着性を良好にしている。尚、取付用ブラケット30には、アクリル樹脂電着塗装の代わりに、例えばメラニンアルリキッド樹脂電着塗装を施すようにしてもよく、ポリカーボネートとの接着性を良好にできる塗装であれば上記したものに限られない。
【0041】
次に、上記窓部材1の製造装置について説明する。製造装置は、図7に示すように、第1型41及び第2型42を有する成形型40と、成形型40に形成されるキャビティS1、S2(図9に示す)に溶融樹脂材を射出する射出機(図示せず)とを備えており、本体部10及び枠部20を同一成形型40によって成形できるように構成された、いわゆるダイスライドタイプの装置である。
【0042】
第1型41には、本体部10の表面側を成形する成形面41aが形成されている。第2型42には、本体部10の裏面側を成形する本体部成形面42aと、枠部20を成形する枠部成形面42b(図9に示す)とが並んで形成されている。この第2型42は、図示しない型駆動装置により、第1型41に接離する方向(型の開閉方向)と、本体部成形面42a及び枠部成形面42bが並ぶ方向とに移動するようになっている。
【0043】
第2型42の枠部成形面42bには、取付用ブラケット30の縦板部32を挿入して仮保持しておくための保持部42cが形成されている。また、枠部成形面42bには、取付用ブラケット30に当接する4つの突出部42dが取付用ブラケット30の配設位置に対応して4組形成されている。突出部42dは、本体部10の突出部12と同様に、突出方向先端側へ行くほど細くなるように形成され、また、先端面は平坦に形成されている。突出部42dと、本体部10の突出部12とは、基部31の平面視(基部31の表裏方向)で重複するように位置付けられている。
【0044】
また、射出機は、本体部10を構成する樹脂材と、枠部20を構成する樹脂材とを別々に射出可能な従来周知のものであるため、詳細な説明は省略する。
【0045】
次に、上記窓部材1を上記製造装置を用いて製造する場合について説明する。まず、図7に示すように、第1型41の成形面41aと、第2型42の本体部成形面42aとを合わせて型閉じする。これにより、本体部10を成形するためのキャビティS1が形成される。そして、図8に示すように、本体部10を構成する樹脂材を射出機によりキャビティS1に射出する。このとき、第2型42を、樹脂材を圧縮する方向に移動させるようにして樹脂材をキャビティS1の隅々にまで行き渡らせるようにするのが好ましい。
【0046】
本体部10を構成する樹脂材が固化した後、第1型41と第2型42とを型開きする。得られた本体部10は第1型41の成形面41aに保持させておく。そして、第2型42をスライドさせて、図9に示すように、第2型42の枠部成形面42bを第1型41の成形面41aと合わせて型閉じする。このとき、第2型42の保持部42cには取付用ブラケット30を保持させておく。第1型41と第2型42とを型閉じすると、枠部20を成形するためのキャビティS2が形成される。また、本体部10の突出部12の平坦面12aが取付用ブラケット30の基部31に当接するとともに、第2型42の突出部42dの先端面が基部31の位置決め面34に当接する。これにより、基部31が本体部10の突出部12と、第2型42の突出部43dとで表裏方向に挟持されて位置決めされる。
【0047】
しかる後、枠部20を構成する樹脂材を射出機によりキャビティS2に射出する。この樹脂材がキャビティS2内を流動する際、取付用ブラケット30の基部31が上述の如く位置決めされているので、基部31の位置ずれが抑制される。また、樹脂材は基部31の貫通孔33を流通して基部31の周りにスムーズに充填される。
【0048】
枠部20を構成する樹脂材が固化すると、本体部10と一体化した枠部20が得られるとともに、取付用ブラケット30の基部31及び縦板部32の一部が枠部20に埋め込まれて固定される。そして、型開きすると窓部材1が得られる。このようにして得られた窓部材1の枠部20の裏面には、図1に示すように、第2型42の突出部42dが抜けた跡に孔部23が形成される。
【0049】
また、取付用ブラケット30の基部31は、本体部10の突出部12により位置決めされるので、本体部10の表面から裏側へ離れることになり、表面側から見て取付用ブラケット30が目立たない。
【0050】
以上説明したように、この実施形態1によれば、取付用ブラケット30を本体部10と成形型40の第2型42とで位置決めできるので、取付用ブラケット30の位置ずれが起こり難くなり、取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0051】
また、取付用ブラケット30を表裏方向に両側から位置決めできるので、取付用ブラケット30を位置決めした状態で安定させることができ、より一層位置ずれし難くなる。
【0052】
また、枠部20の成形時に流動する樹脂材が、取付用ブラケット30の基部31の貫通孔33を流通することで、樹脂材を基部31の周りにスムーズに充填させることができ、成形不良の発生を抑制できる。
【0053】
尚、図示しないが、取付用ブラケット30の基部31に、本体部10の裏面に当接する突出部を設けて、この突出部を本体部10の裏面に当接させることによって取付用ブラケット30を位置決めするようにしてもよい。この場合も、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。また、この場合、本体部10の突出部12を省略してもよいし、残しておいてもよい。
【0054】
また、本体部10の突出部12の外周面と本体部10の裏面との境界部分を滑らかな曲面で構成するのが好ましい。これにより、突出部12が本体部10の表面から見て目立ち難くなる。
【0055】
(実施形態2)
図12〜図15は、本発明の実施形態2にかかるものであり、この実施形態2では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0056】
図14及び図15に示すように、取付用ブラケット30の基部31には、裏面側へ突出する4つの裏側突出部36と、表面側へ突出する4つの表側突出部37とが形成されている。裏側突出部36は、基部31をプレス成形等によって裏側へ膨出するように形成してなるものである。裏側突出部36は、膨出方向と直交する方向の断面が略円形とされ、膨出方向先端へ行くほど断面形状が小さくなるように形成されている。これら裏側突出部36は、基部31の長手方向に2つ並び、幅方向に2つ並ぶように配置されている。
【0057】
また、表側突出部37も、裏側突出部36と同様に形成され、裏側突出部36と隣接するように配置されている。
【0058】
実施形態2では、枠部20の成形時に取付用ブラケット30の表側突出部37が本体部10の裏面に当接して位置決めされる。また、取付用ブラケット30の裏側突出部36が成形型40の第2型42に当接して位置決めされる。つまり、裏側突出部36は、本発明の第1位置決め部であり、表側突出部37は、本発明の第2位置決め部である。また、表側突出部37が形成されていることで、取付用ブラケット30の基部31の大部分は、本体部10の裏面から離れることになり、本体部10の表面側から見て取付用ブラケット30が目立たなくなる。
【0059】
したがって、この実施形態2によれば、取付用ブラケット30を本体部10と成形型40の第2型42とで位置決めすることができるので、取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31の大部分を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0060】
(実施形態3)
図16〜図19は、本発明の実施形態3にかかるものであり、この実施形態3では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0061】
取付用ブラケット30の基部31の外縁部には、本体部10裏面との間隔が本体部10の突出部12の突出量よりも短くなるように該本体部10に近づく形状とされた本体近接部38が設けられている。この本体近接部38は、基部31の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、本体部10に近づく方向に湾曲している。この本体近接部38と本体部10裏面との間隔は、枠部20の成形時に樹脂材が基部31と本体部10との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔33を流通して基部31と本体部10との間に流入するようになっている。尚、本体近接部38は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【0062】
また、この実施形態3では、取付用ブラケット30には位置決め面34が設けられておらず、基部31が成形型40に対し位置決めされないようになっている。
【0063】
実施形態3の窓部材1を製造する場合には、図19に示すように、本体部10を成形した後に取付用ブラケット30の基部31が本体部10の突出部12によって本体部10側から位置決めされる。これにより、基部31と本体部10との離間距離が一定に保たれる。そして、枠部20を成形するためのキャビティS2に樹脂材を射出すると、基部31に本体近接部38が形成されていることにより、樹脂材は、基部31と本体部10との間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部31の裏面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部31が本体部10側へ押され、本体部10の突出部12から離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット30の位置ずれを防止できる。
【0064】
したがって、この実施形態3によれば、取付用ブラケット30の位置ずれを防止して取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、実施形態1と同様に、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0065】
(実施形態4)
図20及び図21は、本発明の実施形態4にかかるものであり、この実施形態4では、取付用ブラケット30の位置決め構造が実施形態1のものと異なるだけで他の部分は同一であるため、以下、実施形態1と異なる部分について詳細に説明する。
【0066】
取付用ブラケット30の基部31の外縁部には、枠部20の裏面(外面)との間隔が当該基部31の内側部位よりも短くなるように枠部20の裏面に近づく形状とされた外面近接部39が設けられている。この外面近接部39は、基部31の長手方向に延びる外縁部にその両端に亘って連続して設けられており、枠部20の裏面に近づく方向に湾曲している。この外面近接部39と枠部20裏面との間隔は、枠部20の成形時に樹脂材が基部31と成形型40の枠部成形面42b(図21に示す)との間に流入し難くなるように設定されており、この実施形態では、樹脂材が主に貫通孔33を流通して基部31の周りに充填されるようになっている。尚、外面近接部38は、湾曲させることなく、傾斜させるようにしてもよい。
【0067】
また、この実施形態4では、本体部10には突出部12が設けられておらず、取付用ブラケット30の基部31が本体部10に位置決めされないようになっている。
【0068】
実施形態4の窓部材1を製造する場合には、図21に示すように、本体部10を成形した後に取付用ブラケット30の基部31が成形型40の突出部42dによって位置決めされる。これにより、基部31と枠部成形面42dとの離間距離が一定に保たれる。そして、枠部20を成形するためのキャビティS2に樹脂材を射出すると、基部31に外面近接部39が形成されていることにより、樹脂材は、基部31と枠部成形面42bとの間に流入し難く、矢印で示すように、主に基部31の表面側へ流れていく。この樹脂の流れによって基部31が枠部成形面42b側へ押され、突出部42dから離れるように変位するのを抑制できる。これにより、取付用ブラケット30の位置ずれを防止できる。
【0069】
したがって、この実施形態4によれば、取付用ブラケット30の位置ずれを防止して取付用ブラケット30を狙い通りの位置に固定できる。また、取付用ブラケット30の基部31を本体部10の表面から離すことができるので、窓部材1の外観見栄えを良好にできる。
【0070】
尚、上記実施形態1〜3では、本発明を車両のサンルーフ用開口部を覆う窓部材1に適用した場合について説明したが、本発明は、例えば、車両のバックドアや車両の側部に配設されるドアの窓部材にも適用することができる。
【0071】
また、上記実施形態では、剛性部材が取付用ブラケット30である場合について説明したが、剛性部材は取付用ブラケット30以外にも、例えば補強部材であってもよく、この場合には補強部材の全体を枠部20に埋め込むようにしてもよい。
【0072】
また、上記実施形態では、ダイスライドタイプの装置を用いて窓部材1を成形する場合について説明したが、これに限らず、例えば、本体部10を成形する成形型と、枠部20を成形する成形型とが別であってもよい。この場合、本体部10を成形した後、脱型し、枠部20を成形する成形型まで搬送すればよい。
【産業上の利用可能性】
【0073】
以上説明したように、本発明にかかる窓部材は、例えば、サンルーフ用の開口部を覆う場合に用いることができる。
【符号の説明】
【0074】
1 窓部材
10 本体部
12 突出部(第1位置決め部)
20 枠部(射出成形部)
30 取付用ブラケット(剛性部材)
33 貫通孔
34 位置決め面(第2位置決め部)
38 本体近接部
39 外面近接部
【特許請求の範囲】
【請求項1】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う第1位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う第2位置決め部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項2】
請求項1に記載の窓部材において、
剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側は板状に形成され、
第1位置決め部と第2位置決め部とは、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置付けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項3】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項4】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項5】
請求項1から4のいずれか1つに記載の窓部材において、
剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、射出成形部の成形時の樹脂材が流通する貫通孔が形成されていることを特徴とする窓部材。
【請求項1】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形することによって該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う第1位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う第2位置決め部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項2】
請求項1に記載の窓部材において、
剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側は板状に形成され、
第1位置決め部と第2位置決め部とは、上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側を表裏方向に見て重複するように位置付けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項3】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側と、上記本体部の裏面における所定部分との少なくとも一方には、他方へ向けて当接するように突出して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記本体部の裏面との間隔が上記位置決め部の突出量よりも短くなるように該本体部に近づく形状とされた本体近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項4】
光透過性を有する樹脂材で構成された板状の本体部と、
上記本体部の裏面における所定部分に、該本体部よりも光透過度の低い樹脂材を射出成形して該本体部と一体化された射出成形部と、
上記射出成形部よりも高剛性な材料で構成され、該射出成形部に少なくとも一部が埋め込まれた剛性部材とを備えた窓部材であって、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、該射出成形部の成形時における成形型に当接して該剛性部材の位置決めを行う位置決め部が設けられ、
上記剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側の外縁部には、上記射出成形部外面との間隔が当該埋め込まれる側の内側部位よりも短くなるように該射出成形部外面に近づく形状とされた外面近接部が設けられていることを特徴とする窓部材。
【請求項5】
請求項1から4のいずれか1つに記載の窓部材において、
剛性部材における射出成形部に埋め込まれる側には、射出成形部の成形時の樹脂材が流通する貫通孔が形成されていることを特徴とする窓部材。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【公開番号】特開2011−31453(P2011−31453A)
【公開日】平成23年2月17日(2011.2.17)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2009−179011(P2009−179011)
【出願日】平成21年7月31日(2009.7.31)
【出願人】(390026538)ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年2月17日(2011.2.17)
【国際特許分類】
【出願日】平成21年7月31日(2009.7.31)
【出願人】(390026538)ダイキョーニシカワ株式会社 (492)
【Fターム(参考)】
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