繊維強化難燃性樹脂組成物及びその成形品
【課題】
従来には存在しない、高い水準で機械的物性、難燃性を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】
本来機械的物性、難燃性に優れないバイオマス由来樹脂に関して、易燃性、機械的物性の低さなどの課題を、スルホン酸化合物、カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤とリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を少量添加することであり、これにより高い難燃性を向上させ、さらに、繊維強化により機械的物性を向上させる。さらに該難燃剤の添加量の少なさから、高いバイオマス度を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供することができる。
従来には存在しない、高い水準で機械的物性、難燃性を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】
本来機械的物性、難燃性に優れないバイオマス由来樹脂に関して、易燃性、機械的物性の低さなどの課題を、スルホン酸化合物、カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤とリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を少量添加することであり、これにより高い難燃性を向上させ、さらに、繊維強化により機械的物性を向上させる。さらに該難燃剤の添加量の少なさから、高いバイオマス度を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い水準で機械的物性及び難燃性を併せ持つ必要がある熱可塑性ポリエステル樹脂及びバイオマス由来の樹脂及びその成形品に関するものであり、複写機やレーザープリンターなどの電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器、その他の電化製品や自動車などの樹脂部品を使用する製品分野の領域において、高い水準で機械特性、難燃性を有する熱可塑性ポリエステル樹脂及びバイオマス由来の樹脂を含む材料を用いた成形品を提供することができるものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明に関連する従来技術として次の１から８のものがある。
１．特開２００３−２５３１１８号公報に難燃性ポリアミド樹脂組成物の発明が記載されている。これは、自動車部品、機械部品、電気・電子部品等の用途に良好に使用できる薄肉成形品において、高度の難燃性と機械物性とが両立したポリアミド樹脂組成物を提供するするものであり、（ａ）ヘキサメチレンアジパミド単位を主たる構成成分とするポリアミド樹脂３０〜８５質量％、（ｂ）無機質強化材５〜５０質量％、（ｃ）リン酸系化合物とトリアジン系化合物との反応により得られる難燃剤５〜４０質量％とからなる成分１００質量部と、（ｄ）ポリアミド樹脂の加工温度以上の分解温度を有する発泡剤０．０３〜１質量部とからなるものである。
【０００３】
２．特開２００４−２９２７５５号公報に難燃ポリアミド樹脂組成物の発明が記載されている。これは、押出加工性や成形加工性が良くて、薄肉難燃性が極めて高く、燃焼時に腐食性の高いハロゲン化水素ガスの発生がなく、かつ優れた機械特性、電気特性を有する難燃ポリアミド樹脂組成物を提供するものであり、ポリアミド樹脂３０〜８５重量％、メラミンとリン酸とから形成される付加物１〜３０重量％、特定構造で表されるホスフィン酸塩及び／または特定構造で表されるジホスフィン酸塩１〜３０重量％および無機充填材５〜４０重量％の各成分からなるものである。
【０００４】
３．特開２００５−３４４０４２号公報に難燃剤を配合した植物資源を原料とする組成物の発明が記載されている。そしてこれは、地球環境にやさしい植物を原料とするプラスチック樹脂に難燃性を付加する組成を提供すると共に、従来製法を変更することなく組成を実現する方法を提供するものであり、植物原料樹脂に難燃剤を配合することで、難燃性を付加することが可能である。そして、この発明によれば、難燃剤配合は樹脂混練時に他樹脂や着色剤配合と同時に行うことで、難燃剤配合に伴う工程の増加は発生せず、また、成形前の樹脂溶解時に混練する事も可能である。
【０００５】
４．国際公開０４／０６３２８２号にケナフ繊維強化樹脂組成物の発明が記載されている。これは、電気・電子機器製品等の成形品の製造に適した繊維強化樹脂組成物を提供することを課題とするものであり、ケナフ繊維を含有した生分解性樹脂組成物であって、ケナフ繊維の含有量を１０〜５０質量％とすることにより上記課題を解決したものである。そして、生分解性樹脂が結晶性を有する熱可塑性樹脂であることが好ましく、特にポリ乳酸樹脂であることが好ましく、また、ケナフ繊維の平均繊維長（破砕片を除く繊維の数平均繊維長）が１００μｍ〜２０ｍｍであることが好ましく、さらに、ケナフ繊維が３００μｍ〜２０ｍｍの繊維長のケナフ繊維を含むことが好ましく、ケナフ繊維としては、ケナフの靭皮部から調製した繊維であることが好ましい旨、当該公報に記載されている。
【０００６】
５．特開２００７−０５６２４７号公報に難燃性樹脂組成物の発明が記載されている。これは、真珠光沢のない成形品外観と面衝撃に優れる難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供するものであり、（Ａ）ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％、（Ｂ）芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％、ならびに上記（Ａ）ポリ乳酸樹脂および（Ｂ）芳香族ポリカーボネートの合計１００重量部に対して、（Ｃ）アクリル樹脂あるいはスチレン樹脂ユニットをグラフトにより含む高分子化合物０．１〜５０重量部および（Ｄ）難燃剤０．１〜５０重量部を配合したものである。
【０００７】
６．特開２００６−１１１８５８号公報に樹脂組成物ならびにそれからなる成形品の発明が記載されている。これは、衝撃強度に優れ、真珠光沢のない白色性に優れた外観を持つ樹脂組成物、高度な難燃性を示す樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供するものであり、（Ａ）ポリ乳酸樹脂、（Ｂ）セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂１０〜７５重量部、（Ｃ）芳香族ポリカーボネート樹脂２５〜９０重量部、（Ｄ）相溶化剤を上記（Ａ）ポリ乳酸樹脂および（Ｂ）セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂と（Ｃ）芳香族ポリカーボネート樹脂の成分の合計量１００重量部に対して１〜５０重量部配合してなる樹脂組成物、また、（Ｅ）難燃剤を配合してなる上記樹脂組成物さらに（Ｆ）フッ素系化合物を配合してなる上記樹脂組成物、又は（Ｇ）エポキシ化合物を配合してなるものである。
【０００８】
７．特開２００６−１８１７７６号公報に成形用繊維強化難燃樹脂混合物および成形品の発明が記載されている。そしてこの発明は、機械特性、難燃性、射出成形時の流動性に優れた成形用繊維強化難燃樹脂混合物および射出成形品を提供するものであり、（Ａ）ペレットと実質的に同一長さの強化繊維を含む長繊維強化熱可塑性樹脂ペレット、（Ｂ）重量平均繊維長が０．１〜０．５ｍｍの強化繊維を含む短繊維強化熱可塑性樹脂ペレット、（Ｃ）難燃剤を含むものである。
【０００９】
８．国際公開０７／０１０７８６号に難燃性樹脂組成物の発明が記載されている。これは、ハロゲン元素、リン元素を含まず、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供するものであり、熱可塑性ポリエステル樹脂と、該熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有してなるものである。
【００１０】
［従来技術の問題］
従来、複写機やレーザープリンターなどの電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器などに使用されている部品における重要な基準のひとつが高難燃性である。定着ローラーなどの発熱する機構を内部に持つ製品全てに、そして外装部品などに一定水準以上の難燃性が求められる。従来、易燃性樹脂に難燃性を付与する手法には、次の３種類のものがある。
【００１１】
第１はハロゲン系化合物を添加することにより、ハロゲン系化合物を燃焼した炎に対し酸化反応負触媒として働かせることなどにより燃焼速度を低下させる手法。
第２はシリコーン系化合物、またはリン酸系化合物を添加することにより、燃焼中に樹脂の表面にシリコーン系化合物をブリードさせたり、リン酸系化合物を樹脂内で脱水反応を起こさせたりすることにより、表面にチャーを精製させて断熱皮膜を形成するなどにより燃焼を止める手法。
第３は水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物を添加し、樹脂の燃焼によってこれらの化合物が分化するときの吸熱反応や精製した水の持つ蒸発潜熱などにより、樹脂全体を冷却させるなどして燃焼を止める手法。
また、近年では、燃焼時に発泡膨張層を形成することで、燃焼の輻射熱を遮断し、さらに、ポリマーの分解ガスの拡散を抑制する方法でポリマーを難燃化させるイントメッセント型の難燃剤も知られている。しかしながら、上記の手法のみでは、樹脂に対して多量の質量重量割合の難燃剤を添加しなければ、求める難燃効果は得られない。
【００１２】
一般に、樹脂の機械的物性を向上させる手法として繊維を添加することによりマトリックス樹脂中に存在する繊維と絡み合わせて強化するものがあり、その１例はガラス繊維やセラミック繊維、セルロース繊維などによる繊維強化手法である。しかしながら、この場合は、難燃性を同時に付与させるために繊維自体に難燃性繊維を用いた上で、多量の難燃剤を添加させなければならない。
【００１３】
バイオマス由来樹脂は易燃性で、機械的物性も低いため、難燃性と機械的物性を求められる分野への展開が非常に困難である。しかしながら、環境負荷低減のためにはバイオマス由来樹脂の難燃性と機械的物性が求められる分野での実用化が欠かせない。
【００１４】
バイオマス由来樹脂の機械的物性を向上させる試みは活発に取り組まれており、そのために、石油由来樹脂とのアロイ、繊維強化、結晶化、などの手法が取り入れられている。結晶化では耐熱性が向上するが耐衝撃性などの物性の向上が少なく、石油由来樹脂とのアロイや繊維強化ではバイオマス度が低下してしまうという問題がある。一方で、難燃性を向上させるためには、多量の難燃剤、例えば水和金属化合物、金属酸化物等の無機系難燃剤、臭素系に代表されるハロゲン系難燃剤、赤燐、燐酸エステル等の燐系難燃剤、その他シリコーン系難燃剤などを添加する必要があり、バイオマス度が低下する問題がある。さらに機械的物性と難燃性を同時に得るため、例えば石油由来樹脂とバイオマス由来樹脂をアロイしたものでは、石油由来樹脂、バイオマス由来樹脂の両方に多量の難燃剤を添加しなければならない。繊維強化においても同様である。高いバイオマス度をもつ樹脂組成物において、難燃性と機械的物性をともに向上させるのは、現状では非常に困難であると言える。
【００１５】
難燃性ポリアミド樹脂組成物に関する特開２００３−２５３１１８号公報のものは、ポリアミド樹脂、無機質強化材、およびリン系化合物とトリアジン系化合物との反応で得られる難燃剤とを組み合わせた系に、特定の発泡剤を配合させ、難燃性を向上させている。しかしながら、ＵＬ９４規格でＶ−０を達成した実施例で報告されている難燃剤の添加量は１０質量％以上と多量であることに加え、機械的強度はガラス繊維に依存している。
【００１６】
難燃ポリアミド樹脂組成物に関する特開２００４−２９２７５５号公報は、無機質強化材、リン系難燃剤及びポリアミド樹脂を組み合わせた系に於いて、特定のホスフィン酸塩を添加し、難燃性と機械的物性を向上させている。しかしながら、ＵＬ９４規格でＶ−０を達成した実施例で報告されている難燃剤の添加量は、リン系難燃剤とホスフィン酸塩合わせて２０重量％以上と多量であることに加え、機械的強度はガラス繊維に依存している。
【００１７】
植物資源を原料としたプラスチックに難燃性を付加する組成物に関する特開２００５−３４４０４２号公報のものは、石油由来の樹脂で用いられている従来製法をそのまま転用しているだけであり、製法での革新的な新規性は見られない。
ケナフ繊維強化樹脂組成物に関する国際公開０４／０６３２８２号は、生分解性樹脂組成物、特にポリ乳酸にケナフ繊維を含有させたケナフ繊維強化樹脂組成物である。ケナフ繊維の難燃性向上のための表面処理として、通常の木材や紙類の難燃化処方を用いているが、実施例が具体的ではなく、また難燃効果の記述も見られない。
【００１８】
難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品に関する特開２００７−０５６２４７号公報は、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、リン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要がある。
【００１９】
バイオマス由来の樹脂とポリカーボネートを主原料においた特開２００６−１１１８５８号公報のものは、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートを混合したものであり、その衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、石油由来樹脂に機械的物性等を依存している以上、最低でもポリカーボネートを２５重量％以上含まねばならず、またリン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要があり、この手法で樹脂のバイオマス度をこれ以上向上させることは不可能である。
【００２０】
繊維強化難燃樹脂混合物に関する特開２００６−１８１７７６号公報のものは、石油由来の熱可塑性樹脂組成物において、ペレットと実質的に同一長さの長繊維を、さらに難燃剤に赤燐、燐酸エステルのいずれかを用いて、機械特性、難燃性、射出成形時の流動性に優れた成形用繊維強化難燃樹脂混合物および射出成形品を提供することを目的としており、バイオマス由来樹脂に関する記述は見られない。また、長繊維１００重量部に対して難燃剤を２５重量部以上添加する必要がある。
【００２１】
ハロゲン元素、リン元素を含まず、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供する国際公開０７／０１０７８６号のものは、熱可塑性ポリエステル樹脂と、該熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃性樹脂組成物（石油由来の樹脂）を提供するものである。
【特許文献１】特開２００３−２５３１１８号公報
【特許文献２】特開２００４−２９２７５５号公報
【特許文献３】特開２００５−３４４０４２号公報
【特許文献４】国際公開０４／０６３２８２号
【特許文献５】特開２００７−０５６２４７号公報
【特許文献６】特開２００６−１１１８５８号公報
【特許文献７】特開２００６−１８１７７６号公報
【特許文献８】国際公開０７／０１０７８６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
そこで本発明の目的は、高い水準で機械的物性、難燃性を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明は本来機械的物性、難燃性に劣るバイオマス由来樹脂について、スルホン酸化合物、カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤とリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を少量添加することにより難燃性を向上させ、さらに、繊維強化により機械的物性を向上させたものであり、該難燃剤の添加量の少なく、高いバイオマス度を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を製造することができる。
【００２４】
〔請求項１の発明〕
請求項１の発明は、下記の（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物。
（Ａ）熱可塑性ポリエステル樹脂、
（Ｂ）難燃剤、
（Ｃ）添加剤、
（Ｄ）融点が上記（Ａ）の融点より高く、さらに上記（Ａ）の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維。
但し、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂は、原料の少なくとも一部として、バイオマス材料由来の脂肪族ポリエステル樹脂が使用されている。前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物、及びこれらの金属塩の、少なくともいずれかを含有する。また、前記構成要素（Ｃ）添加剤は、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩が適用されている。
【００２５】
〔請求項２の発明〕
請求項２の発明は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）より選ばれる、少なくともいずれか一種を含有している請求項１の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２６】
〔請求項３の発明〕
請求項３の発明は、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．００１重量部〜１重量部含有されている請求項１又は請求項２の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２７】
〔請求項４の発明〕
請求項４の発明は、前記構成要素（Ｃ）の添加剤が、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩である請求項１乃至請求項３の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２８】
〔請求項５の発明〕
請求項５の発明は、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点よりも、４０℃〜１６０℃高い請求項１乃至請求項４の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２９】
〔請求項６の発明〕
請求項６の発明は、前記の構成要素（Ｄ）の構成熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長が、５μｍ〜１０ｍｍである請求項１乃至請求項５の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００３０】
〔請求項７の発明〕
請求項７の発明は、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、及び構成要素（Ｃ）の添加剤の融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【００３１】
請求項７の発明においては、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程と、その後、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と組み合わせて、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂を１００重量部としたときに前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程とを有する。
【００３２】
但し、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂は、原料の少なくとも一部として、バイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂が適用されているものであり、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物、及びこれらの金属塩の、少なくともいずれかを含有するものであり、また、前記構成要素（Ｃ）の添加剤はリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を含有するものとする。
【００３３】
〔請求項８の発明〕
請求項８の発明は、前記請求項１乃至請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物を用いて成形した繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との重量比が、５：９５〜５０：５０の範囲とし、射出成形法により加工して得られた繊維強化難燃性樹脂組成物成形品。
【発明の効果】
【００３４】
〔請求項１の発明の作用効果〕
易燃性でかつ機械的物性が低い材料である構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤により難燃性を有するようになり、また構成要素（Ｄ）の 熱可塑性ポリエステル繊維により機械的物性が向上する。
【００３５】
〔請求項２の発明の作用効果〕
請求項１の構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂をポリ乳酸樹脂または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）より選ばれた少なくともいずれか一種を含むことにより、環境保全性に優れ、かつ実用上充分な機械的強度と難燃性をも具備する繊維強化難燃性樹脂組成物となる。
【００３６】
〔請求項３の発明の作用効果〕
構成要素（Ｂ）の難燃剤の構成材料を特定したことにより、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤及び構成要素（Ｃ）の添加剤をごく少量添加することにより、高い難燃効果を得ることが可能である。
【００３７】
〔請求項４の発明の作用効果〕
構成要素（Ｃ）の添加剤を特定したことにより、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤及び（Ｃ）の添加剤をごく少量添加することにより、高い難燃効果を得ることが可能である。
【００３８】
〔請求項５の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点を特定したことにより、成形加工時においては、構成成分中の繊維が溶融せず、形状外維持され、機械的物性が向上される。
【００３９】
〔請求項６の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の 熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長の数値範囲を特定したことにより、高い機械的物性と難燃性をともに向上させることができる。
【００４０】
〔請求項７の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤を、または構成要素（Ｃ）の添加剤を、または構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤の両方を予め混合させた繊維を用いるようにしたことにより、予め混合させなかった場合に比して、より確実に、最終的に得られる樹脂組成物の難燃化が図られる。これにより、樹脂組成物中の難燃剤含有量を低く抑えることができ、成形性にも優れ、高い機械的物性と難燃性の両特性に優れ樹脂組成物を得ることができる。
【００４１】
〔請求項８の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との構成比率を重量比で、５：９５〜５０：５０の範囲にあるものとしたことにより、高い難燃性と機械的物性を両立させた繊維強化難燃性樹脂組成物成形品を射出成形により得ることができる。
【００４２】
なお、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の重量比が、前記範囲よりも少ないと、実用上充分な機械的物性が得られないことが確かめられており、一方、５０重量部よりも多くなるとバイオマス由来樹脂による環境保全効果への寄与が少なくなりすぎるという問題を生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下に、実施例、比較例で得られた繊維強化難燃性組成物の成形品の評価項目および評価方法を示す。
【実施例１】
【００４４】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
実施例では上記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、上記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、また上記構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍのポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターで細断した。
上記のようにして、予め構成要素（Ｄ）の繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤を添加した繊維状の難燃剤添加熱可塑性ポリエステルを、構成要素（Ｄ１）とした。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとしては、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００４５】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ１）の難燃剤添加熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを用いた。
【００４６】
３．ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記作製した繊維強化樹脂組成物のペレットを、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、前記ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。作製した短冊試験片のサイズは、長さ１２５ｍｍ、幅１３ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００４７】
４．ＵＬ９４垂直燃焼試験
前記作製した試験片を５０℃で７２時間エージングした後、湿度２０％のデシケータ内で３時間冷却し、５本の試験片を１セットとし、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った。試験方法は、試験片の上端部をクランプし、垂直に保持し、試験片の下端部から３００±１０ｍｍ下に脱脂綿（０．８ｇ以下、５０ｍｍ角）を置き、落下溶融物が脱脂綿上に落下することを確認した。試験片の下端部よりバーナーで１回目の接炎を１０±１秒間行い、約３００ｍｍ／秒の速度でバーナーをサンプルから離し、燃焼が消えたら直ちにバーナーをサンプルの下端部に戻し、２回目の接炎を１０±１秒間行った。５本１セットの試験片について、合計１０回の接炎を行い、試験片の燃焼時間を記録した。燃焼時間とは、離炎後の燃焼継続時間であり、１回目の燃焼時間をｔ１、２回目の燃焼時間をｔ２、２回目の燃焼後火種継続時間をｔ３とした。
【００４８】
５．ＵＬ９４垂直燃焼試験の判定方法
ＵＬ９４規格に基づく垂直燃焼試験の判定方法は下記の通りである。
（１）各試験片の離炎後の燃焼継続がｔ１またはｔ２：１０秒以下ならＶ−０、３０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（２）５本試験片の全ての燃焼継続時間ｔ１＋ｔ２：５０秒以下ならＶ−０、２５０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（３）２回目接炎後の燃焼継続時間と火種継続時間の合計ｔ２＋ｔ３：３０秒以下ならＶ−０、６０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（４）クランプまで燃える燃焼がないこと
（５）燃焼物や落下物による脱脂綿の発火について：発火なしならＶ−０もしくはＶ−１、発火ありならＶ−２
上記、（１）〜（５）のそれぞれＶ−０，Ｖ−１，Ｖ−２の条件を全て満たすものが判定される。
【００４９】
６．アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製した繊維強化樹脂組成物のペレットを、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、前記ペレットに対し、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。作製した試験片は、２号試験片、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍであり、Ａ切欠きを入れた２号Ａである。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
７・アイゾット衝撃試験
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【実施例２】
【００５０】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前述実施例１と同様にポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した構成要素（Ｄ）を構成要素（Ｄ２）とした。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとして、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を用いた。
【００５１】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。
このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートが重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の ポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合で、また、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例３】
【００５２】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した。前記、予め添加剤を添加し作製した構成要素（Ｄ）を構成要素（Ｄ３）とした。
なお、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとしては、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を用いた。
【００５３】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ３）の添加剤添加熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。前記実施例５と同様にして、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と構成要素（Ｃ）の添加剤とを重量比８０：２０で混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｃ）の添加剤１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例４】
【００５４】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ４）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００５５】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例５】
【００５６】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例６】
【００５７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、さらに、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を５重量部の割合で混合した。これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００５８】
以上の実施例１〜実施例６の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表１のとおりである。
【表１】
因みに、表１における実施例１のＡ（８０）は、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステ
ル樹脂が８０重量部であることを表し、Ｂ（０．０８）は、構成要素（Ｂ）の難燃剤が０．０８重量部であることを表し、Ｂ（０．０２）は、構成要素（Ｂ）の難燃剤が０．０２重量部であることを表し、Ｃ（０．８）は、構成要素（Ｃ）の添加剤が０．８重量部であることを表し、Ｃ（０．２）は、構成要素（Ｃ）の添加剤が０．２重量部であることを表し、Ｄ（２０）は、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が２０重量部であることを表しており、実施例２から実施例６までも同様である。
また、以下に示す表２から表５においても同様の表記をしている。
【実施例７】
【００５９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．０１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例８】
【００６０】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例９】
【００６１】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維と同様に、ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、液体窒素に浸漬した。その後、速やかにドライブレンダーを用いて繊維長約５μｍに破砕した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル繊維を構成要素（Ｄ５）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６２】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ５）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１０】
【００６３】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維と同様に、ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長１０ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ６）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６４】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ６）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエチレン繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１１】
【００６５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９５：５となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１２】
【００６６】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で５０：５０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
【００６７】
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
表１から明らかなとおり、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った結果、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品の難燃グレードはＶ−１以上であり、そのほとんどがＶ−０という結果を示した。下記比較例９でも挙げるが、ＵＬ規格ＮＧであることが公知のポリ乳酸のみの場合と比較し、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品は高い難燃性を得ることができた。
難燃性確保のため、構成要素（Ｃ）の添加剤を上記請求項の範囲で添加することにより、構成要素（Ｃ）の添加剤を添加していない比較例に比べより高い難燃性を付与することができた。また、構成要素（Ｃ）の添加剤は難燃剤として使用するには、通常少なくても５重量％以上添加しなければ効果がないことが知られている。本発明ではリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を、添加剤として構成要素（Ｂ）の難燃剤と組み合わせ、０．１〜５重量部という従来よりも極めて少ない添加で難燃性を向上させることができた。
【００６８】
また、構成要素（Ｄ）の繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤または構成要素（Ｃ）の添加剤を予め添加した上記実施例１及び実施例２は、繊維に難燃剤を予め添加していない実施例５及び実施例６と比較し、燃焼時間が減少するという結果が得られた。
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準じてアイゾット衝撃試験を行った結果、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品の衝撃強度は４．９ｋＪ／ｍ２であり、比較例でも挙げるが、ポリ乳酸樹脂のみの場合の衝撃強度が１．６ｋＪ／ｍ２であるので、繊維強化を行っていない場合と比して本発明の繊維強化難燃性組成物成形品は衝撃強度が著しく高い。
【００６９】
以上の実施例７〜実施例１２の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表２のとおりである。
【表２】
【００７０】
［比較例１］
この比較例１においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７１】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９５：５となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７２】
［比較例２］
この比較例２においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７３】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７４】
［比較例３］
この比較例３においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７６】
［比較例４］
この比較例４においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で５０：５０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の ポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７８】
［比較例５］
この比較例５においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８０】
［比較例６］
この比較例６においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８１】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８２】
［比較例７］
この比較例７においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８３】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、液体窒素に浸漬した。その後、速やかにドライブレンダーを用いて繊維長約５μｍに破砕した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ７）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００８４】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ７）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８５】
［比較例８］
この比較例８においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８６】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長１０ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ８）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００８７】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ８）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８８】
以上の比較例１〜比較例８の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表３のとおりである。
【表３】
【００８９】
［比較例９］
この比較例９においては、繊維による樹脂強化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｂ）の難燃剤のみを組み合わせた。
構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸樹脂を用いた。このペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を表４の配合量でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００９０】
［比較例１０］
この比較例１０においては、繊維による樹脂強化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｃ）の添加剤のみを組み合わせた。
構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸樹脂を用いた。このペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、ペレットに対し構成要素（Ｃ）の添加剤を表４の配合量でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９１】
以上の比較例９、比較例１０の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表４のとおりである。
【表４】
【００９２】
［比較例１１］
この比較例１１においては、構成要素（Ｂ）の難燃剤及び構成要素（Ｃ）の添加剤による樹脂の難燃化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維のみを組み合わせた。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
その後前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを用いた。
【００９３】
［比較例１２］
この比較例１２においては、構成要素（Ｂ）の難燃剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｃ）の添加剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維のみを組み合わせた。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９４】
［比較例１３］
この比較例１３においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用い繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｃ）の添加剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記、構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９６】
［比較例１４］
この比較例１４においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用いて繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）の セルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００９８】
［比較例１５］
この比較例１５においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用いて繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｃ）の添加剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記、構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【０１００】
以上の比較例１１〜比較例１５の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表５のとおりである。
【表５】
以上の実施例１１〜実施例１５の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表５のとおりである。表５における比較例１３、及び、比較例１４、比較例１５のＤ'（１０）は、構成要素（Ｄ'）のセルロース繊維が１０重量部であることを表している。
【０１０１】
以上、表１〜表４の通り、本発明により、衝撃特性に代表される機械特性が向上し、難燃性Ｖ−０というグレードを持つ、バイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物成形品を得ることができた。
【０１０２】
本発明における請求項８の成形法については特に制限はなく、例えば、請求項１〜８のいずれかの混合物を用いて、押出成形、発泡成形、ブロー成形、中空成形のいずれかで得られる繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であっても問題はない。
【０１０３】
本発明における請求項１の構成要素（Ａ）は熱可塑性ポリエステル樹脂であれば特に制限はないが、例えばバイオマス由来のポリ乳酸樹脂であれば、実施しやすく、環境負荷も低下させられる。
【０１０４】
請求項１の構成要素（Ｂ）は有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤であれば特に制限はないが、例えば有機スルホン酸化合物であれば、脂肪族スルホン酸、芳香族スルホン酸があげられる。脂肪族スルホン酸は、一般式Ｒ−ＳＯ３Ｈで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を指し、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ構造、環状構造、ヒドロキシ基を含む構造も含まれる。カンファースルホン酸を含むモノテルペン類のスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が好ましいが、他の脂肪族スルホン酸でも使用することができる。芳香族スルホン酸は、ベンゼン環を含むスルホン酸を示し、ドデシルベンゼンスルホン酸以外のアルキルベンゼンスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩でも使用することができる。また、クロロベンゼンスルホン酸、ジクロロベンゼンスルホン酸、トリクロロベンゼンスルホン酸、アミノベンゼンスルホン酸、ジアミノベンゼンスルホン酸、ニトロベンゼンスルホン酸、ジニトロベンゼンスルホン酸、ヒドラジノベンゼンスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、ラウリルベンゼンスルホン酸、ホルミルベンゼンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸等の芳香族スルホン酸も使用することができる。
【０１０５】
また、有機カルボン酸化合物であれば、脂肪族カルボンサン、芳香族カルボン酸があげられる。脂肪族カルボン酸は、一般式Ｒ−ＣＯＯＨで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を指し、例えば、炭素鎖が単結合のみの飽和脂肪酸、炭素鎖に二重結合または三重結合が含まれる不飽和脂肪酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が使用できる。また、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ分岐脂肪酸、環状構造を持つ環状脂肪酸、ヒドロキシ基を含むヒドロキシル脂肪酸等も含まれる。芳香族カルボン酸は、ベンゼン環を含むカルボン酸であり、例えば、安息香酸、メチル安息香酸、ジメチル安息香酸、トリメチル安息香酸、イソプロピル安息香酸、フタル酸、メチルイソフタル酸、フェニル酢酸、フェニルプロパン酸、フェニルアクリル酸、サリチル酸、ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシメチル安息香酸、ジヒドロキシ安息香酸、メトキシ安息香酸、ジメトキシ安息香酸、トリヒドロキシ安息香酸、ジヒドロキシメトキシ安息香酸、ヒドロキシジフェニル酢酸、ヒドロキシフェニルプロパン酸等の芳香族カルボン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩を使用することができる。
【０１０６】
請求項１の構成要素（Ｃ）はリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩であれば特に制限はない。構成要素（Ｃ）に適用したリン酸塩は、一般にイントメッセント型難燃剤に分類されている。本発明の組合せにおいては難燃性向上だけではなく機械的物性の向上といった新たな効果も発現している。
【０１０７】
請求項１の構成要素（Ｄ）は温度条件を満たしている熱可塑性ポリエステル樹脂であれば特に制限はないが、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ１，４シクロヘキサンジメタクリレート、ポリエチレン２，６ナフタレート、ポリグリコール酸より選ばれるいずれか一種類もしくは複数種を含有する樹脂があげられる。また、請求項６の構成要素（Ｄ）の繊維長は請求の範囲内であれば繊維長が揃っていなくても問題は無い。
【０１０８】
また、構成要素（Ａ）、構成要素（Ｂ）、構成要素（Ｃ）、構成要素（Ｄ）に加え、必要であれば可塑剤及び相溶化剤、耐加水分解剤を添加しても問題はない。特に射出成形をする場合は可塑剤を添加した方が好ましい。可塑剤としては、一般にポリマーの可塑剤として用いられる公知のものを特に制限なく用いることができ、例えばポリエステル可塑剤、グリセリン系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ポリアルキレングリコール系可塑剤およびエポキシ系可塑剤などを挙げることができる。相溶化剤は請求項１の構成要素（Ａ）と構成要素（Ｄ）の相溶化剤として機能するものであれば特に制限はない。相溶化剤としては、無機充填剤、グリシジル化合物または酸無水物をグラフトまたは共重合した高分子化合物、および有機金属化合物が挙げられ、一種または二種以上で用いてもよい。耐加水分解剤としては公知のものを特に制限なく用いることができ、例えば、日清紡績株式会社製カルボジライト（可塑性ポリカルボジイミド樹脂）が挙げられる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高い水準で機械的物性及び難燃性を併せ持つ必要がある熱可塑性ポリエステル樹脂及びバイオマス由来の樹脂及びその成形品に関するものであり、複写機やレーザープリンターなどの電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器、その他の電化製品や自動車などの樹脂部品を使用する製品分野の領域において、高い水準で機械特性、難燃性を有する熱可塑性ポリエステル樹脂及びバイオマス由来の樹脂を含む材料を用いた成形品を提供することができるものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明に関連する従来技術として次の１から８のものがある。
１．特開２００３−２５３１１８号公報に難燃性ポリアミド樹脂組成物の発明が記載されている。これは、自動車部品、機械部品、電気・電子部品等の用途に良好に使用できる薄肉成形品において、高度の難燃性と機械物性とが両立したポリアミド樹脂組成物を提供するするものであり、（ａ）ヘキサメチレンアジパミド単位を主たる構成成分とするポリアミド樹脂３０〜８５質量％、（ｂ）無機質強化材５〜５０質量％、（ｃ）リン酸系化合物とトリアジン系化合物との反応により得られる難燃剤５〜４０質量％とからなる成分１００質量部と、（ｄ）ポリアミド樹脂の加工温度以上の分解温度を有する発泡剤０．０３〜１質量部とからなるものである。
【０００３】
２．特開２００４−２９２７５５号公報に難燃ポリアミド樹脂組成物の発明が記載されている。これは、押出加工性や成形加工性が良くて、薄肉難燃性が極めて高く、燃焼時に腐食性の高いハロゲン化水素ガスの発生がなく、かつ優れた機械特性、電気特性を有する難燃ポリアミド樹脂組成物を提供するものであり、ポリアミド樹脂３０〜８５重量％、メラミンとリン酸とから形成される付加物１〜３０重量％、特定構造で表されるホスフィン酸塩及び／または特定構造で表されるジホスフィン酸塩１〜３０重量％および無機充填材５〜４０重量％の各成分からなるものである。
【０００４】
３．特開２００５−３４４０４２号公報に難燃剤を配合した植物資源を原料とする組成物の発明が記載されている。そしてこれは、地球環境にやさしい植物を原料とするプラスチック樹脂に難燃性を付加する組成を提供すると共に、従来製法を変更することなく組成を実現する方法を提供するものであり、植物原料樹脂に難燃剤を配合することで、難燃性を付加することが可能である。そして、この発明によれば、難燃剤配合は樹脂混練時に他樹脂や着色剤配合と同時に行うことで、難燃剤配合に伴う工程の増加は発生せず、また、成形前の樹脂溶解時に混練する事も可能である。
【０００５】
４．国際公開０４／０６３２８２号にケナフ繊維強化樹脂組成物の発明が記載されている。これは、電気・電子機器製品等の成形品の製造に適した繊維強化樹脂組成物を提供することを課題とするものであり、ケナフ繊維を含有した生分解性樹脂組成物であって、ケナフ繊維の含有量を１０〜５０質量％とすることにより上記課題を解決したものである。そして、生分解性樹脂が結晶性を有する熱可塑性樹脂であることが好ましく、特にポリ乳酸樹脂であることが好ましく、また、ケナフ繊維の平均繊維長（破砕片を除く繊維の数平均繊維長）が１００μｍ〜２０ｍｍであることが好ましく、さらに、ケナフ繊維が３００μｍ〜２０ｍｍの繊維長のケナフ繊維を含むことが好ましく、ケナフ繊維としては、ケナフの靭皮部から調製した繊維であることが好ましい旨、当該公報に記載されている。
【０００６】
５．特開２００７−０５６２４７号公報に難燃性樹脂組成物の発明が記載されている。これは、真珠光沢のない成形品外観と面衝撃に優れる難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供するものであり、（Ａ）ポリ乳酸樹脂５〜９５重量％、（Ｂ）芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５重量％、ならびに上記（Ａ）ポリ乳酸樹脂および（Ｂ）芳香族ポリカーボネートの合計１００重量部に対して、（Ｃ）アクリル樹脂あるいはスチレン樹脂ユニットをグラフトにより含む高分子化合物０．１〜５０重量部および（Ｄ）難燃剤０．１〜５０重量部を配合したものである。
【０００７】
６．特開２００６−１１１８５８号公報に樹脂組成物ならびにそれからなる成形品の発明が記載されている。これは、衝撃強度に優れ、真珠光沢のない白色性に優れた外観を持つ樹脂組成物、高度な難燃性を示す樹脂組成物ならびにそれからなる成形品を提供するものであり、（Ａ）ポリ乳酸樹脂、（Ｂ）セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂１０〜７５重量部、（Ｃ）芳香族ポリカーボネート樹脂２５〜９０重量部、（Ｄ）相溶化剤を上記（Ａ）ポリ乳酸樹脂および（Ｂ）セルロースエステルから選ばれる一種以上の樹脂と（Ｃ）芳香族ポリカーボネート樹脂の成分の合計量１００重量部に対して１〜５０重量部配合してなる樹脂組成物、また、（Ｅ）難燃剤を配合してなる上記樹脂組成物さらに（Ｆ）フッ素系化合物を配合してなる上記樹脂組成物、又は（Ｇ）エポキシ化合物を配合してなるものである。
【０００８】
７．特開２００６−１８１７７６号公報に成形用繊維強化難燃樹脂混合物および成形品の発明が記載されている。そしてこの発明は、機械特性、難燃性、射出成形時の流動性に優れた成形用繊維強化難燃樹脂混合物および射出成形品を提供するものであり、（Ａ）ペレットと実質的に同一長さの強化繊維を含む長繊維強化熱可塑性樹脂ペレット、（Ｂ）重量平均繊維長が０．１〜０．５ｍｍの強化繊維を含む短繊維強化熱可塑性樹脂ペレット、（Ｃ）難燃剤を含むものである。
【０００９】
８．国際公開０７／０１０７８６号に難燃性樹脂組成物の発明が記載されている。これは、ハロゲン元素、リン元素を含まず、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供するものであり、熱可塑性ポリエステル樹脂と、該熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有してなるものである。
【００１０】
［従来技術の問題］
従来、複写機やレーザープリンターなどの電子写真技術、印刷技術またはインクジェット技術を用いた画像出力機器などに使用されている部品における重要な基準のひとつが高難燃性である。定着ローラーなどの発熱する機構を内部に持つ製品全てに、そして外装部品などに一定水準以上の難燃性が求められる。従来、易燃性樹脂に難燃性を付与する手法には、次の３種類のものがある。
【００１１】
第１はハロゲン系化合物を添加することにより、ハロゲン系化合物を燃焼した炎に対し酸化反応負触媒として働かせることなどにより燃焼速度を低下させる手法。
第２はシリコーン系化合物、またはリン酸系化合物を添加することにより、燃焼中に樹脂の表面にシリコーン系化合物をブリードさせたり、リン酸系化合物を樹脂内で脱水反応を起こさせたりすることにより、表面にチャーを精製させて断熱皮膜を形成するなどにより燃焼を止める手法。
第３は水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物を添加し、樹脂の燃焼によってこれらの化合物が分化するときの吸熱反応や精製した水の持つ蒸発潜熱などにより、樹脂全体を冷却させるなどして燃焼を止める手法。
また、近年では、燃焼時に発泡膨張層を形成することで、燃焼の輻射熱を遮断し、さらに、ポリマーの分解ガスの拡散を抑制する方法でポリマーを難燃化させるイントメッセント型の難燃剤も知られている。しかしながら、上記の手法のみでは、樹脂に対して多量の質量重量割合の難燃剤を添加しなければ、求める難燃効果は得られない。
【００１２】
一般に、樹脂の機械的物性を向上させる手法として繊維を添加することによりマトリックス樹脂中に存在する繊維と絡み合わせて強化するものがあり、その１例はガラス繊維やセラミック繊維、セルロース繊維などによる繊維強化手法である。しかしながら、この場合は、難燃性を同時に付与させるために繊維自体に難燃性繊維を用いた上で、多量の難燃剤を添加させなければならない。
【００１３】
バイオマス由来樹脂は易燃性で、機械的物性も低いため、難燃性と機械的物性を求められる分野への展開が非常に困難である。しかしながら、環境負荷低減のためにはバイオマス由来樹脂の難燃性と機械的物性が求められる分野での実用化が欠かせない。
【００１４】
バイオマス由来樹脂の機械的物性を向上させる試みは活発に取り組まれており、そのために、石油由来樹脂とのアロイ、繊維強化、結晶化、などの手法が取り入れられている。結晶化では耐熱性が向上するが耐衝撃性などの物性の向上が少なく、石油由来樹脂とのアロイや繊維強化ではバイオマス度が低下してしまうという問題がある。一方で、難燃性を向上させるためには、多量の難燃剤、例えば水和金属化合物、金属酸化物等の無機系難燃剤、臭素系に代表されるハロゲン系難燃剤、赤燐、燐酸エステル等の燐系難燃剤、その他シリコーン系難燃剤などを添加する必要があり、バイオマス度が低下する問題がある。さらに機械的物性と難燃性を同時に得るため、例えば石油由来樹脂とバイオマス由来樹脂をアロイしたものでは、石油由来樹脂、バイオマス由来樹脂の両方に多量の難燃剤を添加しなければならない。繊維強化においても同様である。高いバイオマス度をもつ樹脂組成物において、難燃性と機械的物性をともに向上させるのは、現状では非常に困難であると言える。
【００１５】
難燃性ポリアミド樹脂組成物に関する特開２００３−２５３１１８号公報のものは、ポリアミド樹脂、無機質強化材、およびリン系化合物とトリアジン系化合物との反応で得られる難燃剤とを組み合わせた系に、特定の発泡剤を配合させ、難燃性を向上させている。しかしながら、ＵＬ９４規格でＶ−０を達成した実施例で報告されている難燃剤の添加量は１０質量％以上と多量であることに加え、機械的強度はガラス繊維に依存している。
【００１６】
難燃ポリアミド樹脂組成物に関する特開２００４−２９２７５５号公報は、無機質強化材、リン系難燃剤及びポリアミド樹脂を組み合わせた系に於いて、特定のホスフィン酸塩を添加し、難燃性と機械的物性を向上させている。しかしながら、ＵＬ９４規格でＶ−０を達成した実施例で報告されている難燃剤の添加量は、リン系難燃剤とホスフィン酸塩合わせて２０重量％以上と多量であることに加え、機械的強度はガラス繊維に依存している。
【００１７】
植物資源を原料としたプラスチックに難燃性を付加する組成物に関する特開２００５−３４４０４２号公報のものは、石油由来の樹脂で用いられている従来製法をそのまま転用しているだけであり、製法での革新的な新規性は見られない。
ケナフ繊維強化樹脂組成物に関する国際公開０４／０６３２８２号は、生分解性樹脂組成物、特にポリ乳酸にケナフ繊維を含有させたケナフ繊維強化樹脂組成物である。ケナフ繊維の難燃性向上のための表面処理として、通常の木材や紙類の難燃化処方を用いているが、実施例が具体的ではなく、また難燃効果の記述も見られない。
【００１８】
難燃性樹脂組成物ならびにそれからなる成形品に関する特開２００７−０５６２４７号公報は、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートをアロイし、衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、リン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要がある。
【００１９】
バイオマス由来の樹脂とポリカーボネートを主原料においた特開２００６−１１１８５８号公報のものは、衝撃強度、白色性に優れた外観をバイオマス由来樹脂のみでは満足できないので、バイオマス由来の樹脂に対してポリカーボネートを混合したものであり、その衝撃強度、白色性を石油由来のポリカーボネートの特性に依存している。しかしながら、石油由来樹脂に機械的物性等を依存している以上、最低でもポリカーボネートを２５重量％以上含まねばならず、またリン系難燃剤を１５重量％以上添加する必要があり、この手法で樹脂のバイオマス度をこれ以上向上させることは不可能である。
【００２０】
繊維強化難燃樹脂混合物に関する特開２００６−１８１７７６号公報のものは、石油由来の熱可塑性樹脂組成物において、ペレットと実質的に同一長さの長繊維を、さらに難燃剤に赤燐、燐酸エステルのいずれかを用いて、機械特性、難燃性、射出成形時の流動性に優れた成形用繊維強化難燃樹脂混合物および射出成形品を提供することを目的としており、バイオマス由来樹脂に関する記述は見られない。また、長繊維１００重量部に対して難燃剤を２５重量部以上添加する必要がある。
【００２１】
ハロゲン元素、リン元素を含まず、環境や人体に悪影響を与えることなく安全で、かつ難燃性に優れた難燃性樹脂組成物を提供する国際公開０７／０１０７８６号のものは、熱可塑性ポリエステル樹脂と、該熱可塑性樹脂１００質量部に対する含有量が０．０００２〜０．８質量部である有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃性樹脂組成物（石油由来の樹脂）を提供するものである。
【特許文献１】特開２００３−２５３１１８号公報
【特許文献２】特開２００４−２９２７５５号公報
【特許文献３】特開２００５−３４４０４２号公報
【特許文献４】国際公開０４／０６３２８２号
【特許文献５】特開２００７−０５６２４７号公報
【特許文献６】特開２００６−１１１８５８号公報
【特許文献７】特開２００６−１８１７７６号公報
【特許文献８】国際公開０７／０１０７８６号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２２】
そこで本発明の目的は、高い水準で機械的物性、難燃性を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２３】
本発明は本来機械的物性、難燃性に劣るバイオマス由来樹脂について、スルホン酸化合物、カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤とリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウムの少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を少量添加することにより難燃性を向上させ、さらに、繊維強化により機械的物性を向上させたものであり、該難燃剤の添加量の少なく、高いバイオマス度を有するバイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物を製造することができる。
【００２４】
〔請求項１の発明〕
請求項１の発明は、下記の（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物。
（Ａ）熱可塑性ポリエステル樹脂、
（Ｂ）難燃剤、
（Ｃ）添加剤、
（Ｄ）融点が上記（Ａ）の融点より高く、さらに上記（Ａ）の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維。
但し、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂は、原料の少なくとも一部として、バイオマス材料由来の脂肪族ポリエステル樹脂が使用されている。前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物、及びこれらの金属塩の、少なくともいずれかを含有する。また、前記構成要素（Ｃ）添加剤は、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩が適用されている。
【００２５】
〔請求項２の発明〕
請求項２の発明は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）より選ばれる、少なくともいずれか一種を含有している請求項１の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２６】
〔請求項３の発明〕
請求項３の発明は、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．００１重量部〜１重量部含有されている請求項１又は請求項２の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２７】
〔請求項４の発明〕
請求項４の発明は、前記構成要素（Ｃ）の添加剤が、リン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩である請求項１乃至請求項３の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２８】
〔請求項５の発明〕
請求項５の発明は、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点よりも、４０℃〜１６０℃高い請求項１乃至請求項４の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００２９】
〔請求項６の発明〕
請求項６の発明は、前記の構成要素（Ｄ）の構成熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長が、５μｍ〜１０ｍｍである請求項１乃至請求項５の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【００３０】
〔請求項７の発明〕
請求項７の発明は、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、及び構成要素（Ｃ）の添加剤の融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【００３１】
請求項７の発明においては、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程と、その後、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と組み合わせて、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂を１００重量部としたときに前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程とを有する。
【００３２】
但し、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂は、原料の少なくとも一部として、バイオマス材料を含む脂肪族ポリエステル樹脂が適用されているものであり、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤は、有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物、及びこれらの金属塩の、少なくともいずれかを含有するものであり、また、前記構成要素（Ｃ）の添加剤はリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を含有するものとする。
【００３３】
〔請求項８の発明〕
請求項８の発明は、前記請求項１乃至請求項６のいずれかの繊維強化難燃性樹脂組成物を用いて成形した繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との重量比が、５：９５〜５０：５０の範囲とし、射出成形法により加工して得られた繊維強化難燃性樹脂組成物成形品。
【発明の効果】
【００３４】
〔請求項１の発明の作用効果〕
易燃性でかつ機械的物性が低い材料である構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤により難燃性を有するようになり、また構成要素（Ｄ）の 熱可塑性ポリエステル繊維により機械的物性が向上する。
【００３５】
〔請求項２の発明の作用効果〕
請求項１の構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂をポリ乳酸樹脂または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）より選ばれた少なくともいずれか一種を含むことにより、環境保全性に優れ、かつ実用上充分な機械的強度と難燃性をも具備する繊維強化難燃性樹脂組成物となる。
【００３６】
〔請求項３の発明の作用効果〕
構成要素（Ｂ）の難燃剤の構成材料を特定したことにより、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤及び構成要素（Ｃ）の添加剤をごく少量添加することにより、高い難燃効果を得ることが可能である。
【００３７】
〔請求項４の発明の作用効果〕
構成要素（Ｃ）の添加剤を特定したことにより、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤及び（Ｃ）の添加剤をごく少量添加することにより、高い難燃効果を得ることが可能である。
【００３８】
〔請求項５の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点を特定したことにより、成形加工時においては、構成成分中の繊維が溶融せず、形状外維持され、機械的物性が向上される。
【００３９】
〔請求項６の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の 熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長の数値範囲を特定したことにより、高い機械的物性と難燃性をともに向上させることができる。
【００４０】
〔請求項７の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤を、または構成要素（Ｃ）の添加剤を、または構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤の両方を予め混合させた繊維を用いるようにしたことにより、予め混合させなかった場合に比して、より確実に、最終的に得られる樹脂組成物の難燃化が図られる。これにより、樹脂組成物中の難燃剤含有量を低く抑えることができ、成形性にも優れ、高い機械的物性と難燃性の両特性に優れ樹脂組成物を得ることができる。
【００４１】
〔請求項８の発明の作用効果〕
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との構成比率を重量比で、５：９５〜５０：５０の範囲にあるものとしたことにより、高い難燃性と機械的物性を両立させた繊維強化難燃性樹脂組成物成形品を射出成形により得ることができる。
【００４２】
なお、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の重量比が、前記範囲よりも少ないと、実用上充分な機械的物性が得られないことが確かめられており、一方、５０重量部よりも多くなるとバイオマス由来樹脂による環境保全効果への寄与が少なくなりすぎるという問題を生じる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４３】
以下に、実施例、比較例で得られた繊維強化難燃性組成物の成形品の評価項目および評価方法を示す。
【実施例１】
【００４４】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
実施例では上記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、上記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、また上記構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。これを高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍのポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターで細断した。
上記のようにして、予め構成要素（Ｄ）の繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤と構成要素（Ｃ）の添加剤を添加した繊維状の難燃剤添加熱可塑性ポリエステルを、構成要素（Ｄ１）とした。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとしては、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００４５】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ１）の難燃剤添加熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを用いた。
【００４６】
３．ＵＬ９４垂直燃焼試験片の作製
前記作製した繊維強化樹脂組成物のペレットを、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、前記ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、ＵＬ９４垂直燃焼試験用の短冊試験片を作製した。作製した短冊試験片のサイズは、長さ１２５ｍｍ、幅１３ｍｍ、厚さ１．６ｍｍであった。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００４７】
４．ＵＬ９４垂直燃焼試験
前記作製した試験片を５０℃で７２時間エージングした後、湿度２０％のデシケータ内で３時間冷却し、５本の試験片を１セットとし、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った。試験方法は、試験片の上端部をクランプし、垂直に保持し、試験片の下端部から３００±１０ｍｍ下に脱脂綿（０．８ｇ以下、５０ｍｍ角）を置き、落下溶融物が脱脂綿上に落下することを確認した。試験片の下端部よりバーナーで１回目の接炎を１０±１秒間行い、約３００ｍｍ／秒の速度でバーナーをサンプルから離し、燃焼が消えたら直ちにバーナーをサンプルの下端部に戻し、２回目の接炎を１０±１秒間行った。５本１セットの試験片について、合計１０回の接炎を行い、試験片の燃焼時間を記録した。燃焼時間とは、離炎後の燃焼継続時間であり、１回目の燃焼時間をｔ１、２回目の燃焼時間をｔ２、２回目の燃焼後火種継続時間をｔ３とした。
【００４８】
５．ＵＬ９４垂直燃焼試験の判定方法
ＵＬ９４規格に基づく垂直燃焼試験の判定方法は下記の通りである。
（１）各試験片の離炎後の燃焼継続がｔ１またはｔ２：１０秒以下ならＶ−０、３０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（２）５本試験片の全ての燃焼継続時間ｔ１＋ｔ２：５０秒以下ならＶ−０、２５０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（３）２回目接炎後の燃焼継続時間と火種継続時間の合計ｔ２＋ｔ３：３０秒以下ならＶ−０、６０秒以下ならＶ−１もしくはＶ−２
（４）クランプまで燃える燃焼がないこと
（５）燃焼物や落下物による脱脂綿の発火について：発火なしならＶ−０もしくはＶ−１、発火ありならＶ−２
上記、（１）〜（５）のそれぞれＶ−０，Ｖ−１，Ｖ−２の条件を全て満たすものが判定される。
【００４９】
６．アイゾット衝撃試験用試験片の作製
前記作製した繊維強化樹脂組成物のペレットを、棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、前記ペレットに対し、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、型締力５０トンの電動式射出成形機を使用して、金型温度４０℃、シリンダー温度１８０℃、射出速度２０ｍｍ／ｓ、射出圧力１００ＭＰａ、冷却時間６０ｓｅｃの設定で、アイゾット衝撃試験用試験片を作製した。作製した試験片は、２号試験片、長さ６４ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚さ１２．７ｍｍであり、Ａ切欠きを入れた２号Ａである。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
７・アイゾット衝撃試験
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠したアイゾット衝撃試験を行った。
【実施例２】
【００５０】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前述実施例１と同様にポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した構成要素（Ｄ）を構成要素（Ｄ２）とした。
なお、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとして、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を用いた。
【００５１】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。
このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートが重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の ポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合で、また、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例３】
【００５２】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した。前記、予め添加剤を添加し作製した構成要素（Ｄ）を構成要素（Ｄ３）とした。
なお、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を、構成要素（Ｄ）のポリエチレンテレフタレートとしては、三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を用いた。
【００５３】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ３）の添加剤添加熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。前記実施例５と同様にして、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と構成要素（Ｃ）の添加剤とを重量比８０：２０で混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｃ）の添加剤１００重量部に対して構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合で、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例４】
【００５４】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長５ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ４）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００５５】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例５】
【００５６】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例６】
【００５７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、さらに、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して構成要素（Ｃ）の添加剤を５重量部の割合で混合した。これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００５８】
以上の実施例１〜実施例６の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表１のとおりである。
【表１】
因みに、表１における実施例１のＡ（８０）は、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステ
ル樹脂が８０重量部であることを表し、Ｂ（０．０８）は、構成要素（Ｂ）の難燃剤が０．０８重量部であることを表し、Ｂ（０．０２）は、構成要素（Ｂ）の難燃剤が０．０２重量部であることを表し、Ｃ（０．８）は、構成要素（Ｃ）の添加剤が０．８重量部であることを表し、Ｃ（０．２）は、構成要素（Ｃ）の添加剤が０．２重量部であることを表し、Ｄ（２０）は、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が２０重量部であることを表しており、実施例２から実施例６までも同様である。
また、以下に示す表２から表５においても同様の表記をしている。
【実施例７】
【００５９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．０１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例８】
【００６０】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例９】
【００６１】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維と同様に、ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、液体窒素に浸漬した。その後、速やかにドライブレンダーを用いて繊維長約５μｍに破砕した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル繊維を構成要素（Ｄ５）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６２】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ５）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１０】
【００６３】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維と同様に、ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥させた後、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長１０ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ６）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００６４】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ６）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で８０：２０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエチレン繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１１】
【００６５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９５：５となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【実施例１２】
【００６６】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で５０：５０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
【００６７】
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
表１から明らかなとおり、ＵＬ９４規格に準拠した垂直燃焼試験を行った結果、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品の難燃グレードはＶ−１以上であり、そのほとんどがＶ−０という結果を示した。下記比較例９でも挙げるが、ＵＬ規格ＮＧであることが公知のポリ乳酸のみの場合と比較し、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品は高い難燃性を得ることができた。
難燃性確保のため、構成要素（Ｃ）の添加剤を上記請求項の範囲で添加することにより、構成要素（Ｃ）の添加剤を添加していない比較例に比べより高い難燃性を付与することができた。また、構成要素（Ｃ）の添加剤は難燃剤として使用するには、通常少なくても５重量％以上添加しなければ効果がないことが知られている。本発明ではリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩を、添加剤として構成要素（Ｂ）の難燃剤と組み合わせ、０．１〜５重量部という従来よりも極めて少ない添加で難燃性を向上させることができた。
【００６８】
また、構成要素（Ｄ）の繊維に構成要素（Ｂ）の難燃剤または構成要素（Ｃ）の添加剤を予め添加した上記実施例１及び実施例２は、繊維に難燃剤を予め添加していない実施例５及び実施例６と比較し、燃焼時間が減少するという結果が得られた。
ＪＩＳ Ｋ ７１１０に準じてアイゾット衝撃試験を行った結果、本発明の繊維強化難燃性組成物成形品の衝撃強度は４．９ｋＪ／ｍ２であり、比較例でも挙げるが、ポリ乳酸樹脂のみの場合の衝撃強度が１．６ｋＪ／ｍ２であるので、繊維強化を行っていない場合と比して本発明の繊維強化難燃性組成物成形品は衝撃強度が著しく高い。
【００６９】
以上の実施例７〜実施例１２の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表２のとおりである。
【表２】
【００７０】
［比較例１］
この比較例１においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７１】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９５：５となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７２】
［比較例２］
この比較例２においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７３】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７４】
［比較例３］
この比較例３においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７６】
［比較例４］
この比較例４においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ２）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で５０：５０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の ポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００７８】
［比較例５］
この比較例５においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００７９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８０】
［比較例６］
この比較例６においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８１】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８２】
［比較例７］
この比較例７においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８３】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、液体窒素に浸漬した。その後、速やかにドライブレンダーを用いて繊維長約５μｍに破砕した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ７）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００８４】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ７）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８５】
［比較例８］
この比較例８においては、構成要素（Ｃ）の添加剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を組み合わせた。
【００８６】
１．熱可塑性ポリエステル樹脂繊維の作製
構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル樹脂繊維としてポリエチレンテレフタレート繊維を使用した。
ポリエチレンテレフタレートのペレットを棚式の熱風乾燥機で５０℃、１２時間乾燥処理を施した。前記ポリエチレンテレフタレートペレット１００重量部に対し、構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．１重量部の割合でドライブレンドし、高温溶融紡糸装置を用いてφ２００μｍポリエチレンテレフタレートフィラメントに延伸紡糸した後、繊維長１０ｍｍ程度にカッターにて切断した。
前述のようにして作製した熱可塑性ポリエステル樹脂繊維を構成要素（Ｄ８）とした。
なお、ポリエチレンテレフタレートには三井化学株式会社製の三井ＰＥＴＪ１２０を使用した。
【００８７】
２．繊維強化樹脂組成物の作製
前記構成要素（Ｄ８）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で７０：３０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
この成形用ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を、構成要素（Ａ）の１００重量部に対して０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００８８】
以上の比較例１〜比較例８の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表３のとおりである。
【表３】
【００８９】
［比較例９］
この比較例９においては、繊維による樹脂強化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｂ）の難燃剤のみを組み合わせた。
構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸樹脂を用いた。このペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、ペレットに対し構成要素（Ｂ）の難燃剤を表４の配合量でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００９０】
［比較例１０］
この比較例１０においては、繊維による樹脂強化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｃ）の添加剤のみを組み合わせた。
構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸樹脂を用いた。このペレットを棚式の熱風乾燥機を使用して５０℃で１２時間乾燥した後、ペレットに対し構成要素（Ｃ）の添加剤を表４の配合量でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９１】
以上の比較例９、比較例１０の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表４のとおりである。
【表４】
【００９２】
［比較例１１］
この比較例１１においては、構成要素（Ｂ）の難燃剤及び構成要素（Ｃ）の添加剤による樹脂の難燃化を行わず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維のみを組み合わせた。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。
その後前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを用いた。
【００９３】
［比較例１２］
この比較例１２においては、構成要素（Ｂ）の難燃剤を用いず、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｃ）の添加剤、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維のみを組み合わせた。
前記構成要素（Ｄ４）の熱可塑性ポリエステル繊維を、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９４】
［比較例１３］
この比較例１３においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用い繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｃ）の添加剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９５】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記、構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合で、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【００９６】
［比較例１４］
この比較例１４においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用いて繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９７】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）の セルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｂ）の難燃剤を、０．１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｂ）の難燃剤としては、関東化学株式会社製のカンファースルホン酸を用いた。
【００９８】
［比較例１５］
この比較例１５においては、構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維を用いず、セルロース繊維を用いて繊維強化を行った。構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｃ）の添加剤、セルロース繊維を組み合わせた。
【００９９】
１．繊維強化樹脂組成物の作製
セルロース繊維には、ダイセル化学株式会社製のセリッシュ ＰＣ１１０Ｔを粉砕、乾燥して使用した。このセルロース繊維を構成要素（Ｄ’）とした。
前記、構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維を構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂と混合する。このとき、これらの混合体中における、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂：構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維が重量比で９０：１０となるように混合し、これを単軸混練押出機を用いて１８０℃の温度で溶融混練し、３ｍｍ角程度の成形用ペレットを作製した。この成形用ペレットに対し、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂＋構成要素（Ｄ’）のセルロース繊維１００重量部に対して、構成要素（Ｃ）の添加剤を１重量部の割合でドライブレンドした。その後、前記と同様にして、垂直燃焼試験片、アイゾット衝撃試験用試験片を作製し、ＵＬ９４垂直燃焼試験、アイゾット衝撃試験を行った。
なお、構成要素（Ａ）のポリ乳酸樹脂には、三井化学株式会社製のレイシアＨ−１００Ｊを、構成要素（Ｃ）の添加剤としては、株式会社三和ケミカル製のポリリン酸メラミン（ＭＰＰ−Ｂ）を用いた。
【０１００】
以上の比較例１１〜比較例１５の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表５のとおりである。
【表５】
以上の実施例１１〜実施例１５の構成、及び試験結果を纏めれば、次の表５のとおりである。表５における比較例１３、及び、比較例１４、比較例１５のＤ'（１０）は、構成要素（Ｄ'）のセルロース繊維が１０重量部であることを表している。
【０１０１】
以上、表１〜表４の通り、本発明により、衝撃特性に代表される機械特性が向上し、難燃性Ｖ−０というグレードを持つ、バイオマス由来の繊維強化難燃性樹脂組成物成形品を得ることができた。
【０１０２】
本発明における請求項８の成形法については特に制限はなく、例えば、請求項１〜８のいずれかの混合物を用いて、押出成形、発泡成形、ブロー成形、中空成形のいずれかで得られる繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であっても問題はない。
【０１０３】
本発明における請求項１の構成要素（Ａ）は熱可塑性ポリエステル樹脂であれば特に制限はないが、例えばバイオマス由来のポリ乳酸樹脂であれば、実施しやすく、環境負荷も低下させられる。
【０１０４】
請求項１の構成要素（Ｂ）は有機スルホン酸化合物、有機カルボン酸化合物及びこれらの金属塩の少なくともいずれかを含有する難燃剤であれば特に制限はないが、例えば有機スルホン酸化合物であれば、脂肪族スルホン酸、芳香族スルホン酸があげられる。脂肪族スルホン酸は、一般式Ｒ−ＳＯ３Ｈで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を指し、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ構造、環状構造、ヒドロキシ基を含む構造も含まれる。カンファースルホン酸を含むモノテルペン類のスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が好ましいが、他の脂肪族スルホン酸でも使用することができる。芳香族スルホン酸は、ベンゼン環を含むスルホン酸を示し、ドデシルベンゼンスルホン酸以外のアルキルベンゼンスルホン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩でも使用することができる。また、クロロベンゼンスルホン酸、ジクロロベンゼンスルホン酸、トリクロロベンゼンスルホン酸、アミノベンゼンスルホン酸、ジアミノベンゼンスルホン酸、ニトロベンゼンスルホン酸、ジニトロベンゼンスルホン酸、ヒドラジノベンゼンスルホン酸、ヒドロキシベンゼンスルホン酸、ラウリルベンゼンスルホン酸、ホルミルベンゼンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸等の芳香族スルホン酸も使用することができる。
【０１０５】
また、有機カルボン酸化合物であれば、脂肪族カルボンサン、芳香族カルボン酸があげられる。脂肪族カルボン酸は、一般式Ｒ−ＣＯＯＨで表され、Ｒが炭素鎖で構成されている化合物を指し、例えば、炭素鎖が単結合のみの飽和脂肪酸、炭素鎖に二重結合または三重結合が含まれる不飽和脂肪酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩が使用できる。また、Ｒが直鎖構造のみならず、分岐鎖を持つ分岐脂肪酸、環状構造を持つ環状脂肪酸、ヒドロキシ基を含むヒドロキシル脂肪酸等も含まれる。芳香族カルボン酸は、ベンゼン環を含むカルボン酸であり、例えば、安息香酸、メチル安息香酸、ジメチル安息香酸、トリメチル安息香酸、イソプロピル安息香酸、フタル酸、メチルイソフタル酸、フェニル酢酸、フェニルプロパン酸、フェニルアクリル酸、サリチル酸、ヒドロキシ安息香酸、ヒドロキシメチル安息香酸、ジヒドロキシ安息香酸、メトキシ安息香酸、ジメトキシ安息香酸、トリヒドロキシ安息香酸、ジヒドロキシメトキシ安息香酸、ヒドロキシジフェニル酢酸、ヒドロキシフェニルプロパン酸等の芳香族カルボン酸、およびそのナトリウム塩、もしくはカリウム塩を使用することができる。
【０１０６】
請求項１の構成要素（Ｃ）はリン酸メラミン、ピロリン酸メラミン、ポリリン酸メラミン、ポリリン酸アンモニウム、の少なくとも１種類以上を含むリン酸塩であれば特に制限はない。構成要素（Ｃ）に適用したリン酸塩は、一般にイントメッセント型難燃剤に分類されている。本発明の組合せにおいては難燃性向上だけではなく機械的物性の向上といった新たな効果も発現している。
【０１０７】
請求項１の構成要素（Ｄ）は温度条件を満たしている熱可塑性ポリエステル樹脂であれば特に制限はないが、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ１，４シクロヘキサンジメタクリレート、ポリエチレン２，６ナフタレート、ポリグリコール酸より選ばれるいずれか一種類もしくは複数種を含有する樹脂があげられる。また、請求項６の構成要素（Ｄ）の繊維長は請求の範囲内であれば繊維長が揃っていなくても問題は無い。
【０１０８】
また、構成要素（Ａ）、構成要素（Ｂ）、構成要素（Ｃ）、構成要素（Ｄ）に加え、必要であれば可塑剤及び相溶化剤、耐加水分解剤を添加しても問題はない。特に射出成形をする場合は可塑剤を添加した方が好ましい。可塑剤としては、一般にポリマーの可塑剤として用いられる公知のものを特に制限なく用いることができ、例えばポリエステル可塑剤、グリセリン系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ポリアルキレングリコール系可塑剤およびエポキシ系可塑剤などを挙げることができる。相溶化剤は請求項１の構成要素（Ａ）と構成要素（Ｄ）の相溶化剤として機能するものであれば特に制限はない。相溶化剤としては、無機充填剤、グリシジル化合物または酸無水物をグラフトまたは共重合した高分子化合物、および有機金属化合物が挙げられ、一種または二種以上で用いてもよい。耐加水分解剤としては公知のものを特に制限なく用いることができ、例えば、日清紡績株式会社製カルボジライト（可塑性ポリカルボジイミド樹脂）が挙げられる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）の構成を有することを特徴とする、繊維強化難燃性樹脂組成物。
（Ａ）熱可塑性ポリエステル樹脂
（Ｂ）難燃剤
（Ｃ）添加剤
（Ｄ）融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維。
【請求項２】
請求項１の構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有することを特徴とする請求項１の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１の構成要素（Ｂ）の難燃剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．００１重量部〜１重量部であることを特徴とする請求項１または請求項２の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項４】
前記構成要素（Ｃ）の添加剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．１〜５重量部であることを特徴とする請求項１乃至請求項３の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項５】
前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点よりも、４０℃〜１６０℃高いことを特徴とする請求項１乃至請求項４の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項６】
前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長が、５μｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項５の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項７】
前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｃ）の添加剤、及び構成要素（Ｄ）の融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程と、その後、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と組み合わせて、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂を１００重量部としたときに前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部同時に、含有させるものとする工程とを有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
前記請求項１乃至請求項６の繊維強化難燃性樹脂組成物を用いて成形した繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との重量比が、５：９５〜５０：５０の範囲とし、射出成形法により加工して得られたことを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物成形品。
【請求項１】
下記（Ａ），（Ｂ），（Ｃ），（Ｄ）の構成を有することを特徴とする、繊維強化難燃性樹脂組成物。
（Ａ）熱可塑性ポリエステル樹脂
（Ｂ）難燃剤
（Ｃ）添加剤
（Ｄ）融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維。
【請求項２】
請求項１の構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂が、ポリ乳酸樹脂、または微生物産生樹脂（ポリヒドロキシアルカン酸）、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、ポリトリメチレンテレフタレートのいずれか１種類、もしくは複数種を含有することを特徴とする請求項１の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１の構成要素（Ｂ）の難燃剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．００１重量部〜１重量部であることを特徴とする請求項１または請求項２の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項４】
前記構成要素（Ｃ）の添加剤は、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維とからなる重量を１００重量部としたとき、０．１〜５重量部であることを特徴とする請求項１乃至請求項３の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項５】
前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の融点が、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点よりも、４０℃〜１６０℃高いことを特徴とする請求項１乃至請求項４の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項６】
前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維の繊維長が、５μｍ〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項５の繊維強化難燃性樹脂組成物。
【請求項７】
前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂、構成要素（Ｂ）の難燃剤、構成要素（Ｃ）の添加剤、及び構成要素（Ｄ）の融点が上記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の融点より高く、さらに前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂の分解開始温度よりも低い熱可塑性ポリエステル繊維を含有する繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維１００重量部に、前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部を同時に含有させる工程と、その後、構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂と組み合わせて、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂を１００重量部としたときに前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部、もしくは前記構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部、または前記構成要素（Ｂ）の難燃剤を０．００１重量部〜１重量部及び構成要素（Ｃ）の添加剤を０．１〜５重量部同時に、含有させるものとする工程とを有することを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物の製造方法。
【請求項８】
前記請求項１乃至請求項６の繊維強化難燃性樹脂組成物を用いて成形した繊維強化難燃性樹脂組成物成形品であって、前記構成要素（Ｄ）の熱可塑性ポリエステル繊維と、前記構成要素（Ａ）の熱可塑性ポリエステル樹脂との重量比が、５：９５〜５０：５０の範囲とし、射出成形法により加工して得られたことを特徴とする繊維強化難燃性樹脂組成物成形品。
【公開番号】特開２００９−１３８１３８（Ｐ２００９−１３８１３８Ａ）
【公開日】平成２１年６月２５日（２００９．６．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３１７３１８（Ｐ２００７−３１７３１８）
【出願日】平成１９年１２月７日（２００７．１２．７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年６月２５日（２００９．６．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月７日（２００７．１２．７）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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