複合成形品の製造方法及び製造装置
【課題】内部に空洞を有するモール本体の外面にクッション部材を射出成形して一体化したピラーモールを製造する際に、モール本体の変形や破損を防止できるようにする。
【解決手段】ガスアシスト射出成形により内部に空洞１４を有するモール本体１２を成形した後、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置し、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する。この後、射出成形型３２内に加熱溶融した熱可塑性ポリマー材料を射出してモール本体１２の外面にクッション部材を成形する。この際、モール本体１２は、空洞１４内に満たされた空洞充填用の液体によって周壁（空洞１４の周囲を囲む壁）が内側から補強されて、周壁の全体に亘って外圧に対する剛性が高められているため、熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁に作用しても、モール本体１２の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できる。
【解決手段】ガスアシスト射出成形により内部に空洞１４を有するモール本体１２を成形した後、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置し、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する。この後、射出成形型３２内に加熱溶融した熱可塑性ポリマー材料を射出してモール本体１２の外面にクッション部材を成形する。この際、モール本体１２は、空洞１４内に満たされた空洞充填用の液体によって周壁（空洞１４の周囲を囲む壁）が内側から補強されて、周壁の全体に亘って外圧に対する剛性が高められているため、熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁に作用しても、モール本体１２の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品の製造方法及び製造装置に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
自動車のピラーに沿って装着されるピラーモールディング等のモールディングにおいては、例えば、特許文献１（特開２００３−１６５１３７号公報）に記載されているように、硬質のポリマー材料のガスアシスト射出成形により内部に空洞を有する硬質の第１成形体（モール本体）を成形した後、第２成形体（クッション材）を成形するための射出成形型内に第１成形体をセットした状態で軟質のポリマー材料を射出することで軟質の第２成形体を成形すると共に第１成形体の外面に第２成形体を固着させて第１成形体と第２成形体とを一体化した複合成形品を形成するようにしたものがある。
【０００３】
この特許文献１では、第２成形体を射出成形する際に射出ゲートから射出された溶融材料の射出圧力によって第１成形体の周壁（空洞の周囲を囲む壁）が変形することを防止するために、第１成形体のうちの射出ゲートに対向する部分に案内体を設けておき、射出ゲートから射出された溶融材料が案内体に沿って流動することで、第１成形体の周壁に作用する射出圧力を軽減することが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２（特開平８−２５２８７２号公報）に記載されているように、１次成形体の中空部分に液体を充填して１次成形体を凍結させた後、射出成形型内に１次成形体をセットした状態で熱可塑性樹脂を射出して１次成形体を被覆するように２次成形体を成形することで、２次成形体を射出成形する際の射出圧力によって凍結した１次成形体が変形することを防止するようにしたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１６５１３７号公報
【特許文献２】特開平８−２５２８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記特許文献１の技術では、第１成形体のうちの射出ゲートに対向する部分に案内体を設けるため、第１成形体の周壁のうちの射出ゲートの近傍では変形や破損を防止できるが、射出ゲートから離れた不定位置で散発的に第１成形体の周壁が変形したり破損することがある。この現象は、第１成形体が熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）で成形され、第１成形体の周壁の厚さが部分的にばらついている部分（薄くなっている部分）で発生し易い。
【０００７】
また、上記特許文献２の技術では、１次成形体の中空部分に液体を充填して凍結させるため、次のような問題がある。１次成形体の中空部分に充填した液体を凍結させるために特別な冷凍設備を用意する必要があり、生産コストが高くなる。また、１次成形体や２次成形体の成形時間に比べて１次成形体を介して内部の液体を凍結させるのに長時間を要するため、生産効率が低下する。更に、２次成形体を成形する際に加熱溶融したポリマー材料が凍結した１次成形体に接触した途端に熱を奪われて固化して流動性が低下するおそれがあるため、ポリマー材料を成形キャビティ内に十分に充填するのが極めて困難になると共に、凍結して表面温度が低下した１次成形体に２次成形体を溶着させるのが極めて困難になる。
【０００８】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して一体化した複合成形品を製造する場合に、第１部材の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できると共に、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、複合成形品を容易に製造できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、周壁によって周囲を囲まれた空洞を内部に有する第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品を製造する方法であって、第１部材を準備する第１部材準備工程と、第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に第１部材を載置する載置工程と、射出成形型を閉じて該射出成形型で第１部材を部分的に挟持して固定すると共に射出成形型の成形面と第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材の少なくとも外面に第２部材を固着させて第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を形成する第２部材成形工程と、射出成形型を開いて複合成形品を取り出す取出工程と、第２部材成形工程の前に第１部材に空洞と外部とを連通する連通孔を形成しておき、該連通孔から第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する液体密封工程と、第２部材成形工程の後に第１部材の空洞内の空洞充填用の液体を排出する液体排出工程とを含み、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封した状態で第２部材成形工程を実行し、該第２部材成形工程において、空洞充填用の液体の温度は、第１部材の熱変形温度よりも低く且つ第１部材の第２部材成形用キャビティを形成する部分の外面温度を第２部材との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度であり、射出成形型の内面は、第１部材の第２部材成形用キャビティを形成する部分以外の周壁の外面に接触して該第１部材の接触部分の周壁が外側に向けて膨張するのを阻止するようにしたものである。
【００１０】
第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封することで、第１部材の周壁（空洞の周囲を囲む壁）を内側から補強して、第１部材の周壁の全体に亘って外圧に対する剛性を高めることができる。これにより、第２部材を射出成形する際に、加熱溶融した熱可塑性ポリマー材料の射出圧力が第１部材の周壁に作用しても、第１部材の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できる。しかも、第１部材の空洞内の液体を凍結させる必要がないため、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、複合成形品を容易に製造できる。
【００１１】
この場合、請求項２のように、第１部材準備工程において、第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用のガスを注入するガスアシスト射出成形を行うことで空洞を有する第１部材を成形するようにしても良い。このようにすれば、ひけの発生を防止し軽量化した第１部材を容易に成形することができる。
【００１２】
また、請求項３のように、ガスアシスト射出成形により第１部材を成形する際に該第１部材にガスを注入するガス注入孔としての連通孔とガスを排出するガス排出孔としての連通孔を形成しておき、そのうちの一方の連通孔を液体密封工程において空洞充填用の液体の注入孔として利用して他方の連通孔を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしても良い。このようにすれば、空洞充填用の液体の注入孔や排出孔を新たに設ける必要がない。
【００１３】
更に、請求項４のように、液体密封工程において、一方の連通孔から空洞内に空洞充填用の液体を注入すると共に他方の連通孔から空洞内のガスを排出するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を効率良く注入することができる。
【００１４】
また、請求項５のように、液体排出工程において、一方の連通孔から空洞内に圧縮空気を注入して他方の連通孔から空洞内の空洞充填用の液体を排出するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を効率良く排出することができる。
【００１５】
また、請求項６のように、液体密封工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型で第１部材を安定保持した状態で第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封することができる。
【００１６】
或は、請求項７のように、液体密封工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材を載置する前に実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型に液体密封工程を実行するための改造を施す必要がない。
【００１７】
また、請求項８のように、第１部材準備工程において、第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体を注入する液体アシスト射出成形を行うことで空洞を有する第１部材を成形し、液体密封工程において、第１部材の空洞内に空洞形成用の液体を残存させて空洞充填用の液体として利用するようにしても良い。このようにすれば、液体密封工程で第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入する必要がなくなる（又は不足分だけ空洞充填用の液体を補充するだけ済む）。
【００１８】
更に、請求項９のように、液体密封工程において、空洞充填用の液体として水を用いるようにしても良い。このようにすれば、空洞充填用の液体（水）を簡単に供給することができる。
【００１９】
また、請求項１０のように、液体排出工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に複合成形品を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型で複合成形品（第１部材）を安定保持した状態で第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２０】
また、請求項１１に係る発明は、内部に空洞を有すると共に該空洞と外部とを連通する連通孔が形成された第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品の製造に適用され、第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に第１部材を載置可能で、射出成形型を閉じたときに射出成形型の成形面と第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティが形成され、第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材の少なくとも外面に第２部材を固着させて第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を製造する装置であって、射出成形型には第１部材の連通孔に対応する位置に流路接続部が設けられ、射出成形型を閉じたときに第１部材の連通孔の周囲の外面に流路接続部が密接して、流路接続部を介して第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、流路接続部を介して第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成したものである。
【００２１】
この構成では、流路接続部を介して第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入することができるため、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封した状態で、第２部材を成形して第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を形成することができる。この後、流路接続部を介して第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２２】
この場合、請求項１２のように、第１部材には２つの連通孔が形成され、射出成形型には該２つの連通孔に対応する位置にそれぞれ流路接続部が設けられ、一方の流路接続部を介して第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、他方の流路接続部を介して第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成しても良い。このようにすれば、一方の流路接続部を介して第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入することができ、その後、他方の流路接続部を介して第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２３】
また、請求項１３のように、一方の流路接続部には、流路切替手段を介して液体供給源と圧縮空気供給源のいずれか一方と連通可能に流路を接続し、他方の流路接続部には、流路開閉手段を介して射出成形型の外部と連通可能に流路を接続するようにしても良い。このようにすれば、流路切替手段と流路開閉手段によって流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを容易に行うことができる。
【００２４】
更に、請求項１４のように、流路切替手段と流路開閉手段をそれぞれ予め設定した手順で作動させる制御手段を設けるようにしても良い。このようにすれば、流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを自動的に行うことができる。
【００２５】
また、請求項１５のように、流路接続部の先端に弾性材料製のシール部材を設け、射出成形型を閉じたときにシール部材が第１部材の連通孔の周囲を取り囲んで該第１部材の外面に密接するようにしても良い。このようにすれば、第１部材と流路接続部との間の気密性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は本発明の一実施例におけるピラーモールの正面図である。
【図２】図２はピラーモールの裏面図である。
【図３】図３は図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図５は第１の射出成形型の平面図である。
【図６】図６は図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】図７は図５のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】図８は第２の射出成形型の平面図である。
【図９】図９は図８のＥ−Ｅ断面図である。
【図１０】図１０は図８のＦ−Ｆ断面図である。
【図１１】図１１は流路接続部及びその周辺部の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を実施するための形態を、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーモールディング（以下単に「ピラーモール」という）に適用して具体化した一実施例を説明する。
【００２８】
まず、図１乃至図４に基づいてピラーモール１１の概略構成を説明する。
図１乃至図４に示すように、長尺なピラーモール１１（複合成形品）は、モール本体１２（第１部材）の少なくとも外面にクッション部材１３（第２部材）を射出成形してモール本体１２とクッション部材１３とを一体化したものであり、モール本体１２の内部には、モール本体１２の周壁３１によって周囲を囲まれて長手方向に延びる空洞１４が形成されている。
【００２９】
モール本体１２は、クッション部材１３よりも硬質で剛性を有するモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料で成形されている。モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリルエチレンプロピレンスチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂（rigid ＰＶＣ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）、ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）等の熱可塑性合成樹脂が用いられる。
【００３０】
一方、クッション部材１３は、モール本体１２よりも軟質のクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料で成形されている。クッション部材１３を成形する熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、軟質のポリ塩化ビニル樹脂（plasticized ＰＶＣ樹脂）、塩素化エチレンコポリマー、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、オレフィン系又はスチレン系の熱可塑性エラストマー等の熱可塑性合成樹脂が用いられる。
【００３１】
モール本体１２とクッション部材１３の成形材料は、ＳＰ（溶解度パラメータ）値が互いに同一か近似のものを選択して用いると、クッション部材１３の射出成形の際に両方の成形材料が溶け合って熱融着する。但し、モール本体１２の表面にモール本体１２とクッション部材１３の成形材料を接着する接着剤層を予め形成して、両方の成形材料が接着剤層を介して接着されるようにしておけば、どのような成形材料の組み合わせを選択しても良い。
【００３２】
図１及び図２に示すように、ピラーモール１１は、モール本体１２の長手方向の外周を取り囲むようにクッション部材１３がモール本体１２の外周縁に沿って一体的に設けられている。モール本体１２の裏面には、後述するガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガスを注入するガス注入孔１５とガスを排出するガス排出孔１６が形成されている。ガス注入孔１５は、モール本体１２の長手方向の一方の端部に形成され、ガス排出孔１６は、モール本体１２の長手方向の他方の端部（ガス注入孔１５と反対側の端部）に形成されている。
【００３３】
図３及び図４に示すように、モール本体１２の裏面には、水受けせき用の突出部１７と車体パネル装着用の突出部１８が設けられ、車体パネル装着用の突出部１８の所定位置には、クリップ等を係合保持するための係合孔１９が形成されている。また、クッション部材１３は、モール本体１２の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所（本実施例では二箇所）に形成され、クッション部材１３の所定位置には、モール本体１２の裏面側で幅方向の両側のクッション部材１３を連結する連結部２０が設けられている。
【００３４】
次に、図５乃至図１１に基づいてピラーモール１１の製造装置（射出成形型）及び製造方法について説明する。
図５乃至図７に示すように、モール本体１２を射出成形するための第１の射出成形型２１には、モール本体成形用キャビティ２２が設けられている。また、図７に示すように、第１の射出成形型２１には、モール本体成形用キャビティ２２内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出する射出ゲート２３が設けられ、この射出ゲート２３の近傍に、モール本体成形用キャビティ２２内に空洞形成用の高圧ガスを注入するガス注入部２４が設けられている。更に、モール本体成形用キャビティ２２内に射出されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が最も遅く到達する部分（モール本体成形用キャビティ２２の長手方向で射出ゲート２３と反対側の端部）に排出流路２５を介して連通する排出用キャビティ２６が設けられている。この排出用キャビティ２６を形成する内壁面の一部は、移動可能なスライドコア２７で形成されている。
【００３５】
射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出されて加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料は、ランナー２８→スプルー２９→射出ゲート２３→モール本体成形用キャビティ２２→排出用キャビティ２６の経路で流動し、高圧ガス供給源３０（例えば高圧ガスポンプ）から圧送された高圧ガスは、ガス注入部２４→モール本体成形用キャビティ２２→排出用キャビティ２６の経路で流動するようになっている。尚、高圧ガスを注入する位置は、適宜変更しても良く、例えば、ランナー２８や射出ノズル（図示せず）等から高圧ガスを注入するようにしても良い。
【００３６】
ピラーモール１１を製造する場合には、まず、モール本体成形工程（第１部材準備工程）を実行する。このモール本体成形工程では、第１の射出成形型２１のモール本体成形用キャビティ２２内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）を射出して充填すると共に空洞形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形する。これにより、ひけの発生を防止し軽量化したモール本体１２を容易に成形することができる。
【００３７】
フルショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、第１の射出成形型２１を閉じた後、射出ゲート２３からモール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、モール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填し、モール本体成形用キャビティ２２内全体にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が満たされた後、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出を停止する。
【００３８】
更に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化する前（少なくとも横断面における厚肉の中心部が軟化している状態のとき）に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内にガス注入部２４から高圧ガスを注入する。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちのガス注入部２４に対応する位置に、ガスを注入するガス注入孔１５が形成される。
【００３９】
モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内に注入された高圧ガスが膨張してモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の内部に空洞１４を形成しながら進行するため、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の一部が排出用キャビティ２６へ排出される。尚、排出用キャビティ２６の容積をモール本体１２の空洞１４の容積よりも大きく設定しておくことで、高圧ガスが少なくとも排出流路２５まで進行して少なくとも排出流路２５まで空洞１４が連続して形成される。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちの排出流路２５に対応する位置に、ガスを排出するガス排出孔１６が形成される。
【００４０】
一方、ショートショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、第１の射出成形型２１を閉じた後、射出ゲート２３からモール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、モール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填するが、この際、モール本体成形用キャビティ２２内へのモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出量（充填量）がモール本体成形用キャビティ２２の容積のよりも少ない所定量（モール本体成形用キャビティ２２の容積から空洞１４の容積を差し引いた量で、実用的にはモール本体成形用キャビティ２２の容積の概ね７５〜９０％の量）に達した時点で、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出を停止する。
【００４１】
更に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化する前（少なくとも横断面における厚肉の中心部が軟化している状態のとき）に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内にガス注入部２４から高圧ガスを注入する。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちのガス注入部２４に対応する位置に、ガスを注入するガス注入孔１５が形成される。
【００４２】
モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内に注入された高圧ガスが膨張してモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の内部に空洞１４を形成しながら進行するため、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体成形用キャビティ２２の末端部まで流動し、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の一部が排出用キャビティ２６へ排出される。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちの排出流路２５に対応する位置に、ガスを排出するガス排出孔１６が形成される。尚、ショートショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、排出用キャビティ２６を設けない射出成形型を用いても良く、排出キャビティ２６を設けない場合には、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体成形用キャビティ２２の末端部に達した時点でモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の流動が阻止される。
【００４３】
以上のようにして、フルショット法又はショートショット法でガスアシスト射出成形を行った後、高圧ガスの圧力を保ったままモール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を冷却固化させることで、内部に空洞１４を有するモール本体１２を成形し、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化した後、第１の射出成形型２１を開いて、モール本体１２を取り出す。
【００４４】
取り出したモール本体１２には、ガス注入部２４に対応する位置に形成されたガス注入孔１５が空洞１４と外部とを連通する連通孔として残される。必要に応じてガス注入孔１５の部分を所定形状に切断する。更に、モール本体１２に連結した排出材料部分（排出用キャビティ２６に排出されたポリマー材料で成形された部分）を切断することで、排出流路２５に対応する位置に形成されたガス排出孔１６が空洞１４と外部とを連通する連通孔として残される。尚、排出用キャビティ２６を設けない射出成形型を用いてショートショット法でモール本体１２を成形した場合には、モール本体１２にガス排出孔１６が形成されないため、所定位置に工具で孔を開けて連通孔を形成する。
【００４５】
図８乃至図１０に示すように、クッション部材１３を射出成形するための第２の射出成形型３２は、射出成形型３２内にモール本体１２を載置した状態で該射出成形型３２を閉じたときに、モール本体１２の表裏両面（クッション部材１３が成形される部分以外の部分）を挟持してモール本体１２を固定すると共に、射出成形型３２の成形面とモール本体１２の外面の一部とによってクッション部材成形用キャビティ３３，３３（第２部材成形用キャビティ）がモール本体１２の横断面の外周部にそれぞれ形成されるようになっている。
【００４６】
図９に示すように、第２の射出成形型３２には、モール本体１２の水受けせき用の突出部１７に対応する位置でクッション部材１３の連結部２０となる部分を成形するキャビティである連通路３９の近傍に、クッション部材成形用キャビティ３３内にクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出する射出ゲート３４が設けられている。射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出されて加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料は、ランナー３５→スプルー３６→射出ゲート３４→クッション部材成形用キャビティ３３の経路で流動するようになっている。また、射出ゲート３４から射出された溶融材料は、一方のクッション部材成形用キャビティ３３に充填され、連通路３９を通って他方のクッション部材成形用キャビティ３３に流れる。これによって溶融材料が各成形用キャビティ３３，３３にそれぞれ不足なく充填される。また、第２の射出成形型３２には、モール本体１２のパネル装着用の突出部１８の係合孔１９に嵌まり込むボールプランジャー３７が設けられている。
【００４７】
尚、射出ゲート３４を設ける位置は、適宜変更しても良く、例えば、クッション部材１３の連結部２０の中央部付近に対応する位置（図９中に二点鎖線で示す位置）に射出ゲート３４を設けたり、或は、モール本体１２の水受けせき用の突出部１７の側方又はパネル装着用の突出部１８の側方に射出ゲート３４を設けるようにしても良い。更に、射出ゲート３４は、１箇所に限定されず、クッション部材成形用キャビティ３３の長手方向に沿って所定間隔で複数箇所に設けるようにしても良い。また、連通路３９（連結部２０）も長手方向に沿って複数箇所に設けるようにしても良い。
【００４８】
更に、図１０に示すように、第２の射出成形型３２には、モール本体１２のガス排出孔１６（以下「連通孔１６」と表記することもある）に対応する位置に、流体注入用の流路接続部３８が設けられると共に、モール本体１２のガス注入孔１５（以下「連通孔１５」と表記することもある）に対応する位置に、流体排出用の流路接続部３９が設けられている。第２の射出成形型３２を閉じたときに、モール本体１２の連通孔１６の周囲に流路接続部３８が密接すると共に、モール本体１２の連通孔１５の周囲に流路接続部３９が密接して、流体注入用の流路接続部３８を介してモール本体１２の空洞１４内に流体（液体又は空気）を注入可能にすると共に、流体排出用の流路接続部３９を介してモール本体１２の空洞１４内から流体を排出可能にするようになっている。
【００４９】
流体注入用の流路接続部３８には、注入流路４０が接続され、この注入流路４０が流路切替バルブＶ１（流路切替手段）を介して液体供給源４１（例えば液体ポンプ）と圧縮空気供給源４２（例えばコンプレッサ）に接続されている。流路切替バルブＶ１によって、注入流路４０を液体供給源４１に連通させる流路と、注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させる流路とを切り替えるようになっている。注入流路４０のうちの流路切替バルブＶ１と流路接続部３８との間には、注入流路４０を開閉する流路開閉バルブＶ２が設けられている。一方、流体排出用の流路接続部３９には、排出流路４３が接続され、この排出流路４３が射出成形型３２の外部と連通可能に設けられている。排出流路４３の途中には、排出流路４３を開閉する流路開閉バルブＶ３（流路開閉手段）が設けられている。
【００５０】
これらの流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３によって流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを容易に行うことができる。また、これらの流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３は、それぞれ制御装置４４（制御手段）によって予め設定した手順で作動するように制御され、流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを自動的に行うことができるようになっている。尚、流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３は、射出成形型３２の中に組み込むようにしても良い。
【００５１】
流体注入用の流路接続部３８と流体排出用の流路接続部３９の構成は、実質的に同じ構成であるため、共通の図面（図１１）を用いて説明する。
図１１に示すように、流体注入用の流路接続部３８の内部には、注入流路４０と連通する注入孔４５が形成されると共に、流路接続部３８の先端には、弾性材料製（例えばゴム製）の環状のシール部材４７（例えばＯリング）が注入孔４５を取り囲むように設けられ、第２の射出成形型３２を閉じたときに、シール部材４７がモール本体１２の連通孔１６の外側開口部の周囲を取り囲んでモール本体１２の外面に密接するようになっている。
【００５２】
一方、流体排出用の流路接続部３９の内部には、排出流路４３と連通する排出孔４６が形成されると共に、流路接続部３９の先端には、弾性材料製（例えばゴム製）の環状のシール部材４８（例えばＯリング）が排出孔４６を取り囲むように設けられ、第２の射出成形型３２を閉じたときに、シール部材４８がモール本体１２の連通孔１５の外側開口部の周囲を取り囲んでモール本体１２の外面に密接するようになっている。これにより、モール本体１２と流路接続部３８，３９との間の気密性を高めることができるようになっている。
【００５３】
ピラーモール１１を製造する場合には、前述したモール本体成形工程（第１部材準備工程）を実行してモール本体１２を射出成形した後、クッション部材１３を射出成形するための第２の射出成形型３２が開いているときに該射出成形型３２内の所定位置にモール本体１２を載置する載置工程を実行する。
【００５４】
この後、第２の射出成形型３２を閉じて、該射出成形型３２でモール本体１２の表裏両面（クッション部材１３が成形される部分以外の部分）を挟持してモール本体１２を固定すると共に、射出成形型３２の内面の一部の成形面とモール本体１２の外面の一部とによってクッション部材成形用キャビティ３３を形成するキャビティ形成工程を実行する。この際、モール本体１２の連通孔１６の周囲の外表面に流路接続部３８が密接すると共に、モール本体１２の連通孔１５の周囲の外表面に流路接続部３９が密接して、モール本体１２と流路接続部３８，３９との間の気密性が付与される。
【００５５】
この後、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体（例えば水）を注入して満たした状態で密封する液体密封工程を実行する。これにより、射出成形型３２でモール本体１２を安定保持した状態でモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たして密封する。また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス排出孔として形成された連通孔１６を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、一方の連通孔１６から空洞１４内に空洞充填用の液体を注入しながら他方の連通孔１５から空洞１４内のガスを排出することで、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を効率良く注入する。
【００５６】
ここで、空洞充填用の液体として用いる水は、射出成形型３２を冷却する際に用いる通常の冷却水を使用できる。このようにすれば、空洞充填用の液体（水）を簡単に供給することができる。また、空洞充填用の液体は、射出成形型３２の錆を防ぐために防錆剤（例えば、カルボン酸型界面活性剤、アルキルリン酸塩化合物系防錆剤等）を混合した水を用いるようにしても良い。この場合には、後述する液体排出工程で排出した空洞充填用の液体を回収して再利用するのが経済的で好ましい。或は、空洞充填用の液体は、消泡剤や破泡剤を入れた水溶液を用いるようにしても良い。これにより、空洞１４内に注入された水の中に気泡を生じさせず又は生じても破裂させて、液体（水）だけで空洞１４を満たすことができ、液体の非圧縮性（圧力が加わったときに容積が縮小しない性質）を高めることができる（空洞１４内に液体と気体が混ざり合っていると、高い非圧縮性が得られない可能性がある）。
【００５７】
この液体密封工程では、まず、流路切替バルブＶ１を液体供給位置に切り替えて注入流路４０を液体供給源４１に連通させた後、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に切り替えて注入流路４０を開放すると共に、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。これにより、液体供給源４１から供給される空洞充填用の液体（例えば水）を、注入流路４０→流路接続部３８→連通孔１６の経路でモール本体１２の空洞１４内に注入する。この際、モール本体１２の空洞１４の容積を越える体積の液体を注入して、空洞１４内を液体で満たす。これにより、空洞１４内のガスは、注入される液体に押されて流動し、連通孔１５→流路接続部３９→排出流路４３の経路で射出成形型３２の外部に排出される。このときに、空洞１４の容積を越えた過剰の液体（液体の一部）も排出される。
【００５８】
この後、モール本体１２の空洞１４内が液体で満たされたときに、（Ａ案）流路開閉バルブＶ３を流路閉鎖位置に切り替えて排出流路４３を閉鎖した後、流路開閉バルブＶ２を流路閉鎖位置に切り替えて注入流路４０を閉鎖する。或は、（Ｂ案）流路開閉バルブＶ３を流路閉鎖位置に切り替えて排出流路４３を閉鎖するが、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に維持して注入流路４０を開放状態に維持すると共に、流路切替バルブＶ１を液体供給位置に維持して注入流路４０を液体供給源４１に連通させた状態に維持する。このようにして、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たした状態で密封することで、モール本体１２の周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）を内側から補強して、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性を高める。
【００５９】
この後、第２の射出成形型３２のクッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）を射出して充填することでクッション部材１３を成形すると共にモール本体１２の少なくとも外面にクッション部材１３を固着させてモール本体１２とクッション部材１３とを一体化したピラーモール１１を形成するクッション部材成形工程（第２部材成形工程）を実行する。
【００６０】
このクッション部材成形工程では、射出ゲート３４からクッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、クッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填し、モール本体１２の所定位置にクッション部材１３を成形する。
【００６１】
この際、モール本体１２は、空洞１４内に満たされた空洞充填用の液体によって周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）が内側から補強されて、周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性が高められているため、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁３１に作用しても、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って変形や破損が生じない。
【００６２】
また、このクッション部材成形工程において、空洞充填用の液体の温度は、モール本体１２の熱変形温度よりも低く且つモール本体１２のうちのクッション部材成形用キャビティ３３を形成する部分の外面温度をクッション部材１３との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度（クッション部材１３との溶着又は接着を阻害する温度よりも高い温度）である。これにより、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体１２の周壁３１に接触して周壁３１の温度が上昇しても、空洞１４内の液体によって熱が奪われて冷却されるので、モール本体１２の周壁３１が熱変形温度以上の温度に上昇するのが防止されて、軟化せずに所定の機械的強度を保つことができ、モール本体１２の周壁３１の変形や破損を効果的に防止することができると共に、クッション部材１３との溶着又は接着を良好に行うことができる。
【００６３】
更に、このクッション部材成形工程において、射出成形型３２の内面のうちのクッション部材成形用キャビティ３３の成形面以外の内面は、モール本体１２のうちのクッション部材成形用キャビティ３３を形成する部分以外の部分の外面に接触してモール本体１２の接触部分の周壁３１が外側に向けて膨張するのを阻止するようになっている。
【００６４】
第２の射出成形型３２のクッション部材成形用キャビティ３３内のクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料（クッション部材１３）が冷却固化した後、第２の射出成形型３２内にピラーモール１１を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で、モール本体１２の空洞１４内の液体を排出する液体排出工程を実行する。これにより、射出成形型３２でピラーモール１１（モール本体１２）を安定保持した状態でモール本体１２の空洞１４内から空洞充填用の液体を排出する。また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス注入孔として形成された連通孔１５を空洞充填用の液体の排出孔として利用し、一方の連通孔１６から空洞１４内に圧縮空気を注入しながら他方の連通孔１５から空洞１４内の液体を排出することで、モール本体１２の空洞１４から空洞充填用の液体を効率良く排出する。
【００６５】
この液体排出工程では、前記液体密封工程で（Ａ案）を実行した場合には、流路切替バルブＶ１を圧縮空気供給位置に切り替えて注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させた後、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に切り替えて注入流路４０を開放すると共に、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。或は、前記液体密封工程で（Ｂ案）を実行した場合には、流路切替バルブＶ１を圧縮空気供給位置に切り替えて注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させた後、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。これにより、圧縮空気供給源４２から供給される圧縮空気を、注入流路４０→流路接続部３８→連通孔１６の経路でモール本体１２の空洞１４内に注入する。これにより、空洞１４内の液体は、注入される気体に押されて流動し、連通孔１５→流路接続部３９→排出流路４３の経路で射出成形型３２の外部に排出される。
【００６６】
この後、モール本体１２の空洞１４内の液体がほぼ全て排出されたときに、流路開閉バルブＶ２を流路閉鎖位置に切り替えて注入流路４０を閉鎖して、モール本体１２の空洞１４内への圧縮空気の供給を停止する。これにより、モール本体１２の空洞１４内がほぼ大気圧になる。
【００６７】
この後、第２の射出成形型３２を開いて、モール本体１２とクッション部材１３とを一体化したピラーモール１１を取り出す取出工程を実行する。これにより、ピラーモール１１の製造が完了する。
【００６８】
以上説明した本実施例では、クッション部材成形工程の前にモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たして密封するようにしたので、モール本体１２の周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）を内側から補強して、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性を高めることができる。これにより、クッション部材１３を射出成形する際に、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁３１に作用しても、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って変形や破損を防止できる。しかも、モール本体１２の空洞１４内の液体を凍結させる必要がないため、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、ピラーモール１１を容易に製造することができる。
【００６９】
また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス排出孔として形成された連通孔１６を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス注入孔として形成された連通孔１５を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしたので、空洞充填用の液体の注入孔や排出孔を新たに設ける必要がない。
尚、連通孔１５を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、連通孔１６を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしても良い。
【００７０】
また、上記実施例では、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で液体密封工程を実行するようにしたが、これに限定されず、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置する前に液体密封工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型３２に液体密封工程を実行するための改造を施す必要がない。
【００７１】
また、上記実施例では、ガスアシスト射出成形を行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形するようにしたが、これに限定されず、モール本体成形工程において、モール本体１２を射出成形するための射出成形型内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体（例えば水）を注入する液体アシスト射出成形を行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形し、液体密封工程において、モール本体１２の空洞１４内に空洞形成用の液体を残存させて空洞充填用の液体として利用するようにしても良い。この場合、モール本体１２のガス注入孔１５、ガス排出孔１６を、それぞれ空洞形成用の液体注入孔、空洞形成用の液体排出孔として使用すれば良い。このようにすれば、液体密封工程でモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を注入する必要がなくなる（又は不足分だけ空洞充填用の液体を補充するだけ済む）。
【００７２】
また、上記実施例では、モール本体１２の長手方向の外周を取り囲むようにクッション部材１３を環状に設けるようにしたが、これに限定されず、例えば、モール本体１２の幅方向の片側の周壁３１に沿ってクッション部材１３を設けるようにしても良い。また、クッション部材１３を成形する前にモール本体１２の表面に塗装等の着色やクリアーの表面処理を施すようにしても良い。
【００７３】
その他、本発明は、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーモールディングに限定されず、例えば、センターピラーやリアピラーに沿って装着されるピラーモールディング、側部車体パネルに装着されるボディサイドモールディング、ホイールアーチに沿って装着されるホイールアーチモールディング（マッドガードを含む）、ドア開口窓の下縁に沿って装着されるベルトモールディング等、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して一体化した複合成形品であれば、本発明を適用して実施できる。
【符号の説明】
【００７４】
１１…ピラーモール（複合成形品）、１２…モール本体（第１部材）、１３…クッション部材（第２部材）、１４…空洞、１５…ガス注入孔（連通孔）、１６…ガス排出孔（連通孔）、２１…第１の射出成形型、２２…モール本体成形用キャビティ、２３…射出ゲート、２４…ガス注入部、２６…排出用キャビティ、３０…高圧ガス供給源、３２…第２の射出成形型、３３…クッション部材成形用キャビティ（第２部材成形用キャビティ）、３４…射出ゲート、３８，３９…流路接続部、４０…注入流路、４１…液体供給源、４２…圧縮空気供給源、４３…排出流路、４４…制御装置（制御手段）、４７，４８…シール部材、Ｖ１…流路切替バルブ（流路切替手段）、Ｖ２…流路開閉バルブ、Ｖ３…流路開閉バルブ（流路開閉手段）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品の製造方法及び製造装置に関する発明である。
【背景技術】
【０００２】
自動車のピラーに沿って装着されるピラーモールディング等のモールディングにおいては、例えば、特許文献１（特開２００３−１６５１３７号公報）に記載されているように、硬質のポリマー材料のガスアシスト射出成形により内部に空洞を有する硬質の第１成形体（モール本体）を成形した後、第２成形体（クッション材）を成形するための射出成形型内に第１成形体をセットした状態で軟質のポリマー材料を射出することで軟質の第２成形体を成形すると共に第１成形体の外面に第２成形体を固着させて第１成形体と第２成形体とを一体化した複合成形品を形成するようにしたものがある。
【０００３】
この特許文献１では、第２成形体を射出成形する際に射出ゲートから射出された溶融材料の射出圧力によって第１成形体の周壁（空洞の周囲を囲む壁）が変形することを防止するために、第１成形体のうちの射出ゲートに対向する部分に案内体を設けておき、射出ゲートから射出された溶融材料が案内体に沿って流動することで、第１成形体の周壁に作用する射出圧力を軽減することが提案されている。
【０００４】
また、特許文献２（特開平８−２５２８７２号公報）に記載されているように、１次成形体の中空部分に液体を充填して１次成形体を凍結させた後、射出成形型内に１次成形体をセットした状態で熱可塑性樹脂を射出して１次成形体を被覆するように２次成形体を成形することで、２次成形体を射出成形する際の射出圧力によって凍結した１次成形体が変形することを防止するようにしたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１６５１３７号公報
【特許文献２】特開平８−２５２８７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記特許文献１の技術では、第１成形体のうちの射出ゲートに対向する部分に案内体を設けるため、第１成形体の周壁のうちの射出ゲートの近傍では変形や破損を防止できるが、射出ゲートから離れた不定位置で散発的に第１成形体の周壁が変形したり破損することがある。この現象は、第１成形体が熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）で成形され、第１成形体の周壁の厚さが部分的にばらついている部分（薄くなっている部分）で発生し易い。
【０００７】
また、上記特許文献２の技術では、１次成形体の中空部分に液体を充填して凍結させるため、次のような問題がある。１次成形体の中空部分に充填した液体を凍結させるために特別な冷凍設備を用意する必要があり、生産コストが高くなる。また、１次成形体や２次成形体の成形時間に比べて１次成形体を介して内部の液体を凍結させるのに長時間を要するため、生産効率が低下する。更に、２次成形体を成形する際に加熱溶融したポリマー材料が凍結した１次成形体に接触した途端に熱を奪われて固化して流動性が低下するおそれがあるため、ポリマー材料を成形キャビティ内に十分に充填するのが極めて困難になると共に、凍結して表面温度が低下した１次成形体に２次成形体を溶着させるのが極めて困難になる。
【０００８】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して一体化した複合成形品を製造する場合に、第１部材の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できると共に、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、複合成形品を容易に製造できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、周壁によって周囲を囲まれた空洞を内部に有する第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品を製造する方法であって、第１部材を準備する第１部材準備工程と、第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に第１部材を載置する載置工程と、射出成形型を閉じて該射出成形型で第１部材を部分的に挟持して固定すると共に射出成形型の成形面と第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材の少なくとも外面に第２部材を固着させて第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を形成する第２部材成形工程と、射出成形型を開いて複合成形品を取り出す取出工程と、第２部材成形工程の前に第１部材に空洞と外部とを連通する連通孔を形成しておき、該連通孔から第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する液体密封工程と、第２部材成形工程の後に第１部材の空洞内の空洞充填用の液体を排出する液体排出工程とを含み、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封した状態で第２部材成形工程を実行し、該第２部材成形工程において、空洞充填用の液体の温度は、第１部材の熱変形温度よりも低く且つ第１部材の第２部材成形用キャビティを形成する部分の外面温度を第２部材との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度であり、射出成形型の内面は、第１部材の第２部材成形用キャビティを形成する部分以外の周壁の外面に接触して該第１部材の接触部分の周壁が外側に向けて膨張するのを阻止するようにしたものである。
【００１０】
第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封することで、第１部材の周壁（空洞の周囲を囲む壁）を内側から補強して、第１部材の周壁の全体に亘って外圧に対する剛性を高めることができる。これにより、第２部材を射出成形する際に、加熱溶融した熱可塑性ポリマー材料の射出圧力が第１部材の周壁に作用しても、第１部材の周壁の全体に亘って変形や破損を防止できる。しかも、第１部材の空洞内の液体を凍結させる必要がないため、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、複合成形品を容易に製造できる。
【００１１】
この場合、請求項２のように、第１部材準備工程において、第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用のガスを注入するガスアシスト射出成形を行うことで空洞を有する第１部材を成形するようにしても良い。このようにすれば、ひけの発生を防止し軽量化した第１部材を容易に成形することができる。
【００１２】
また、請求項３のように、ガスアシスト射出成形により第１部材を成形する際に該第１部材にガスを注入するガス注入孔としての連通孔とガスを排出するガス排出孔としての連通孔を形成しておき、そのうちの一方の連通孔を液体密封工程において空洞充填用の液体の注入孔として利用して他方の連通孔を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしても良い。このようにすれば、空洞充填用の液体の注入孔や排出孔を新たに設ける必要がない。
【００１３】
更に、請求項４のように、液体密封工程において、一方の連通孔から空洞内に空洞充填用の液体を注入すると共に他方の連通孔から空洞内のガスを排出するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を効率良く注入することができる。
【００１４】
また、請求項５のように、液体排出工程において、一方の連通孔から空洞内に圧縮空気を注入して他方の連通孔から空洞内の空洞充填用の液体を排出するようにしても良い。このようにすれば、第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を効率良く排出することができる。
【００１５】
また、請求項６のように、液体密封工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型で第１部材を安定保持した状態で第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封することができる。
【００１６】
或は、請求項７のように、液体密封工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材を載置する前に実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型に液体密封工程を実行するための改造を施す必要がない。
【００１７】
また、請求項８のように、第１部材準備工程において、第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体を注入する液体アシスト射出成形を行うことで空洞を有する第１部材を成形し、液体密封工程において、第１部材の空洞内に空洞形成用の液体を残存させて空洞充填用の液体として利用するようにしても良い。このようにすれば、液体密封工程で第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入する必要がなくなる（又は不足分だけ空洞充填用の液体を補充するだけ済む）。
【００１８】
更に、請求項９のように、液体密封工程において、空洞充填用の液体として水を用いるようにしても良い。このようにすれば、空洞充填用の液体（水）を簡単に供給することができる。
【００１９】
また、請求項１０のように、液体排出工程は、第２部材を射出成形するための射出成形型内に複合成形品を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型で複合成形品（第１部材）を安定保持した状態で第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２０】
また、請求項１１に係る発明は、内部に空洞を有すると共に該空洞と外部とを連通する連通孔が形成された第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して第１部材と第２部材とが一体化した複合成形品の製造に適用され、第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に第１部材を載置可能で、射出成形型を閉じたときに射出成形型の成形面と第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティが形成され、第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで第２部材を成形すると共に第１部材の少なくとも外面に第２部材を固着させて第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を製造する装置であって、射出成形型には第１部材の連通孔に対応する位置に流路接続部が設けられ、射出成形型を閉じたときに第１部材の連通孔の周囲の外面に流路接続部が密接して、流路接続部を介して第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、流路接続部を介して第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成したものである。
【００２１】
この構成では、流路接続部を介して第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入することができるため、第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を満たして密封した状態で、第２部材を成形して第１部材と第２部材とを一体化した複合成形品を形成することができる。この後、流路接続部を介して第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２２】
この場合、請求項１２のように、第１部材には２つの連通孔が形成され、射出成形型には該２つの連通孔に対応する位置にそれぞれ流路接続部が設けられ、一方の流路接続部を介して第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、他方の流路接続部を介して第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成しても良い。このようにすれば、一方の流路接続部を介して第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入することができ、その後、他方の流路接続部を介して第１部材の空洞内から空洞充填用の液体を排出することができる。
【００２３】
また、請求項１３のように、一方の流路接続部には、流路切替手段を介して液体供給源と圧縮空気供給源のいずれか一方と連通可能に流路を接続し、他方の流路接続部には、流路開閉手段を介して射出成形型の外部と連通可能に流路を接続するようにしても良い。このようにすれば、流路切替手段と流路開閉手段によって流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを容易に行うことができる。
【００２４】
更に、請求項１４のように、流路切替手段と流路開閉手段をそれぞれ予め設定した手順で作動させる制御手段を設けるようにしても良い。このようにすれば、流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを自動的に行うことができる。
【００２５】
また、請求項１５のように、流路接続部の先端に弾性材料製のシール部材を設け、射出成形型を閉じたときにシール部材が第１部材の連通孔の周囲を取り囲んで該第１部材の外面に密接するようにしても良い。このようにすれば、第１部材と流路接続部との間の気密性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】図１は本発明の一実施例におけるピラーモールの正面図である。
【図２】図２はピラーモールの裏面図である。
【図３】図３は図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】図４は図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図５は第１の射出成形型の平面図である。
【図６】図６は図５のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】図７は図５のＤ−Ｄ断面図である。
【図８】図８は第２の射出成形型の平面図である。
【図９】図９は図８のＥ−Ｅ断面図である。
【図１０】図１０は図８のＦ−Ｆ断面図である。
【図１１】図１１は流路接続部及びその周辺部の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明を実施するための形態を、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーモールディング（以下単に「ピラーモール」という）に適用して具体化した一実施例を説明する。
【００２８】
まず、図１乃至図４に基づいてピラーモール１１の概略構成を説明する。
図１乃至図４に示すように、長尺なピラーモール１１（複合成形品）は、モール本体１２（第１部材）の少なくとも外面にクッション部材１３（第２部材）を射出成形してモール本体１２とクッション部材１３とを一体化したものであり、モール本体１２の内部には、モール本体１２の周壁３１によって周囲を囲まれて長手方向に延びる空洞１４が形成されている。
【００２９】
モール本体１２は、クッション部材１３よりも硬質で剛性を有するモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料で成形されている。モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリルエチレンプロピレンスチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、硬質又は半硬質のポリ塩化ビニル樹脂（rigid ＰＶＣ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ樹脂）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ樹脂）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ樹脂）、ポリアミド樹脂（ＰＡ樹脂）等の熱可塑性合成樹脂が用いられる。
【００３０】
一方、クッション部材１３は、モール本体１２よりも軟質のクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料で成形されている。クッション部材１３を成形する熱可塑性ポリマー材料としては、例えば、軟質のポリ塩化ビニル樹脂（plasticized ＰＶＣ樹脂）、塩素化エチレンコポリマー、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、オレフィン系又はスチレン系の熱可塑性エラストマー等の熱可塑性合成樹脂が用いられる。
【００３１】
モール本体１２とクッション部材１３の成形材料は、ＳＰ（溶解度パラメータ）値が互いに同一か近似のものを選択して用いると、クッション部材１３の射出成形の際に両方の成形材料が溶け合って熱融着する。但し、モール本体１２の表面にモール本体１２とクッション部材１３の成形材料を接着する接着剤層を予め形成して、両方の成形材料が接着剤層を介して接着されるようにしておけば、どのような成形材料の組み合わせを選択しても良い。
【００３２】
図１及び図２に示すように、ピラーモール１１は、モール本体１２の長手方向の外周を取り囲むようにクッション部材１３がモール本体１２の外周縁に沿って一体的に設けられている。モール本体１２の裏面には、後述するガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガスを注入するガス注入孔１５とガスを排出するガス排出孔１６が形成されている。ガス注入孔１５は、モール本体１２の長手方向の一方の端部に形成され、ガス排出孔１６は、モール本体１２の長手方向の他方の端部（ガス注入孔１５と反対側の端部）に形成されている。
【００３３】
図３及び図４に示すように、モール本体１２の裏面には、水受けせき用の突出部１７と車体パネル装着用の突出部１８が設けられ、車体パネル装着用の突出部１８の所定位置には、クリップ等を係合保持するための係合孔１９が形成されている。また、クッション部材１３は、モール本体１２の横断面の外周部において、互いに離れた複数箇所（本実施例では二箇所）に形成され、クッション部材１３の所定位置には、モール本体１２の裏面側で幅方向の両側のクッション部材１３を連結する連結部２０が設けられている。
【００３４】
次に、図５乃至図１１に基づいてピラーモール１１の製造装置（射出成形型）及び製造方法について説明する。
図５乃至図７に示すように、モール本体１２を射出成形するための第１の射出成形型２１には、モール本体成形用キャビティ２２が設けられている。また、図７に示すように、第１の射出成形型２１には、モール本体成形用キャビティ２２内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出する射出ゲート２３が設けられ、この射出ゲート２３の近傍に、モール本体成形用キャビティ２２内に空洞形成用の高圧ガスを注入するガス注入部２４が設けられている。更に、モール本体成形用キャビティ２２内に射出されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が最も遅く到達する部分（モール本体成形用キャビティ２２の長手方向で射出ゲート２３と反対側の端部）に排出流路２５を介して連通する排出用キャビティ２６が設けられている。この排出用キャビティ２６を形成する内壁面の一部は、移動可能なスライドコア２７で形成されている。
【００３５】
射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出されて加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料は、ランナー２８→スプルー２９→射出ゲート２３→モール本体成形用キャビティ２２→排出用キャビティ２６の経路で流動し、高圧ガス供給源３０（例えば高圧ガスポンプ）から圧送された高圧ガスは、ガス注入部２４→モール本体成形用キャビティ２２→排出用キャビティ２６の経路で流動するようになっている。尚、高圧ガスを注入する位置は、適宜変更しても良く、例えば、ランナー２８や射出ノズル（図示せず）等から高圧ガスを注入するようにしても良い。
【００３６】
ピラーモール１１を製造する場合には、まず、モール本体成形工程（第１部材準備工程）を実行する。このモール本体成形工程では、第１の射出成形型２１のモール本体成形用キャビティ２２内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）を射出して充填すると共に空洞形成用のガス（例えば窒素ガス）を注入するガスアシスト射出成形をフルショット法又はショートショット法で行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形する。これにより、ひけの発生を防止し軽量化したモール本体１２を容易に成形することができる。
【００３７】
フルショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、第１の射出成形型２１を閉じた後、射出ゲート２３からモール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、モール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填し、モール本体成形用キャビティ２２内全体にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が満たされた後、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出を停止する。
【００３８】
更に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化する前（少なくとも横断面における厚肉の中心部が軟化している状態のとき）に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内にガス注入部２４から高圧ガスを注入する。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちのガス注入部２４に対応する位置に、ガスを注入するガス注入孔１５が形成される。
【００３９】
モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内に注入された高圧ガスが膨張してモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の内部に空洞１４を形成しながら進行するため、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の一部が排出用キャビティ２６へ排出される。尚、排出用キャビティ２６の容積をモール本体１２の空洞１４の容積よりも大きく設定しておくことで、高圧ガスが少なくとも排出流路２５まで進行して少なくとも排出流路２５まで空洞１４が連続して形成される。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちの排出流路２５に対応する位置に、ガスを排出するガス排出孔１６が形成される。
【００４０】
一方、ショートショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、第１の射出成形型２１を閉じた後、射出ゲート２３からモール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、モール本体成形用キャビティ２２内に加熱溶融したモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填するが、この際、モール本体成形用キャビティ２２内へのモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出量（充填量）がモール本体成形用キャビティ２２の容積のよりも少ない所定量（モール本体成形用キャビティ２２の容積から空洞１４の容積を差し引いた量で、実用的にはモール本体成形用キャビティ２２の容積の概ね７５〜９０％の量）に達した時点で、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出を停止する。
【００４１】
更に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化する前（少なくとも横断面における厚肉の中心部が軟化している状態のとき）に、モール本体成形用キャビティ２２内に充填されたモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内にガス注入部２４から高圧ガスを注入する。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちのガス注入部２４に対応する位置に、ガスを注入するガス注入孔１５が形成される。
【００４２】
モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料内に注入された高圧ガスが膨張してモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の内部に空洞１４を形成しながら進行するため、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体成形用キャビティ２２の末端部まで流動し、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の一部が排出用キャビティ２６へ排出される。これにより、モール本体１２を成形する熱可塑性ポリマー材料のうちの排出流路２５に対応する位置に、ガスを排出するガス排出孔１６が形成される。尚、ショートショット法でガスアシスト射出成形を行う場合には、排出用キャビティ２６を設けない射出成形型を用いても良く、排出キャビティ２６を設けない場合には、モール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体成形用キャビティ２２の末端部に達した時点でモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料の流動が阻止される。
【００４３】
以上のようにして、フルショット法又はショートショット法でガスアシスト射出成形を行った後、高圧ガスの圧力を保ったままモール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を冷却固化させることで、内部に空洞１４を有するモール本体１２を成形し、モール本体成形用キャビティ２２内のモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料が固化した後、第１の射出成形型２１を開いて、モール本体１２を取り出す。
【００４４】
取り出したモール本体１２には、ガス注入部２４に対応する位置に形成されたガス注入孔１５が空洞１４と外部とを連通する連通孔として残される。必要に応じてガス注入孔１５の部分を所定形状に切断する。更に、モール本体１２に連結した排出材料部分（排出用キャビティ２６に排出されたポリマー材料で成形された部分）を切断することで、排出流路２５に対応する位置に形成されたガス排出孔１６が空洞１４と外部とを連通する連通孔として残される。尚、排出用キャビティ２６を設けない射出成形型を用いてショートショット法でモール本体１２を成形した場合には、モール本体１２にガス排出孔１６が形成されないため、所定位置に工具で孔を開けて連通孔を形成する。
【００４５】
図８乃至図１０に示すように、クッション部材１３を射出成形するための第２の射出成形型３２は、射出成形型３２内にモール本体１２を載置した状態で該射出成形型３２を閉じたときに、モール本体１２の表裏両面（クッション部材１３が成形される部分以外の部分）を挟持してモール本体１２を固定すると共に、射出成形型３２の成形面とモール本体１２の外面の一部とによってクッション部材成形用キャビティ３３，３３（第２部材成形用キャビティ）がモール本体１２の横断面の外周部にそれぞれ形成されるようになっている。
【００４６】
図９に示すように、第２の射出成形型３２には、モール本体１２の水受けせき用の突出部１７に対応する位置でクッション部材１３の連結部２０となる部分を成形するキャビティである連通路３９の近傍に、クッション部材成形用キャビティ３３内にクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出する射出ゲート３４が設けられている。射出成形機の射出ノズル（図示せず）から射出されて加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料は、ランナー３５→スプルー３６→射出ゲート３４→クッション部材成形用キャビティ３３の経路で流動するようになっている。また、射出ゲート３４から射出された溶融材料は、一方のクッション部材成形用キャビティ３３に充填され、連通路３９を通って他方のクッション部材成形用キャビティ３３に流れる。これによって溶融材料が各成形用キャビティ３３，３３にそれぞれ不足なく充填される。また、第２の射出成形型３２には、モール本体１２のパネル装着用の突出部１８の係合孔１９に嵌まり込むボールプランジャー３７が設けられている。
【００４７】
尚、射出ゲート３４を設ける位置は、適宜変更しても良く、例えば、クッション部材１３の連結部２０の中央部付近に対応する位置（図９中に二点鎖線で示す位置）に射出ゲート３４を設けたり、或は、モール本体１２の水受けせき用の突出部１７の側方又はパネル装着用の突出部１８の側方に射出ゲート３４を設けるようにしても良い。更に、射出ゲート３４は、１箇所に限定されず、クッション部材成形用キャビティ３３の長手方向に沿って所定間隔で複数箇所に設けるようにしても良い。また、連通路３９（連結部２０）も長手方向に沿って複数箇所に設けるようにしても良い。
【００４８】
更に、図１０に示すように、第２の射出成形型３２には、モール本体１２のガス排出孔１６（以下「連通孔１６」と表記することもある）に対応する位置に、流体注入用の流路接続部３８が設けられると共に、モール本体１２のガス注入孔１５（以下「連通孔１５」と表記することもある）に対応する位置に、流体排出用の流路接続部３９が設けられている。第２の射出成形型３２を閉じたときに、モール本体１２の連通孔１６の周囲に流路接続部３８が密接すると共に、モール本体１２の連通孔１５の周囲に流路接続部３９が密接して、流体注入用の流路接続部３８を介してモール本体１２の空洞１４内に流体（液体又は空気）を注入可能にすると共に、流体排出用の流路接続部３９を介してモール本体１２の空洞１４内から流体を排出可能にするようになっている。
【００４９】
流体注入用の流路接続部３８には、注入流路４０が接続され、この注入流路４０が流路切替バルブＶ１（流路切替手段）を介して液体供給源４１（例えば液体ポンプ）と圧縮空気供給源４２（例えばコンプレッサ）に接続されている。流路切替バルブＶ１によって、注入流路４０を液体供給源４１に連通させる流路と、注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させる流路とを切り替えるようになっている。注入流路４０のうちの流路切替バルブＶ１と流路接続部３８との間には、注入流路４０を開閉する流路開閉バルブＶ２が設けられている。一方、流体排出用の流路接続部３９には、排出流路４３が接続され、この排出流路４３が射出成形型３２の外部と連通可能に設けられている。排出流路４３の途中には、排出流路４３を開閉する流路開閉バルブＶ３（流路開閉手段）が設けられている。
【００５０】
これらの流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３によって流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを容易に行うことができる。また、これらの流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３は、それぞれ制御装置４４（制御手段）によって予め設定した手順で作動するように制御され、流体（液体又は空気）の注入及び排出の切り替えを自動的に行うことができるようになっている。尚、流路切替バルブＶ１と流路開閉バルブＶ２，Ｖ３は、射出成形型３２の中に組み込むようにしても良い。
【００５１】
流体注入用の流路接続部３８と流体排出用の流路接続部３９の構成は、実質的に同じ構成であるため、共通の図面（図１１）を用いて説明する。
図１１に示すように、流体注入用の流路接続部３８の内部には、注入流路４０と連通する注入孔４５が形成されると共に、流路接続部３８の先端には、弾性材料製（例えばゴム製）の環状のシール部材４７（例えばＯリング）が注入孔４５を取り囲むように設けられ、第２の射出成形型３２を閉じたときに、シール部材４７がモール本体１２の連通孔１６の外側開口部の周囲を取り囲んでモール本体１２の外面に密接するようになっている。
【００５２】
一方、流体排出用の流路接続部３９の内部には、排出流路４３と連通する排出孔４６が形成されると共に、流路接続部３９の先端には、弾性材料製（例えばゴム製）の環状のシール部材４８（例えばＯリング）が排出孔４６を取り囲むように設けられ、第２の射出成形型３２を閉じたときに、シール部材４８がモール本体１２の連通孔１５の外側開口部の周囲を取り囲んでモール本体１２の外面に密接するようになっている。これにより、モール本体１２と流路接続部３８，３９との間の気密性を高めることができるようになっている。
【００５３】
ピラーモール１１を製造する場合には、前述したモール本体成形工程（第１部材準備工程）を実行してモール本体１２を射出成形した後、クッション部材１３を射出成形するための第２の射出成形型３２が開いているときに該射出成形型３２内の所定位置にモール本体１２を載置する載置工程を実行する。
【００５４】
この後、第２の射出成形型３２を閉じて、該射出成形型３２でモール本体１２の表裏両面（クッション部材１３が成形される部分以外の部分）を挟持してモール本体１２を固定すると共に、射出成形型３２の内面の一部の成形面とモール本体１２の外面の一部とによってクッション部材成形用キャビティ３３を形成するキャビティ形成工程を実行する。この際、モール本体１２の連通孔１６の周囲の外表面に流路接続部３８が密接すると共に、モール本体１２の連通孔１５の周囲の外表面に流路接続部３９が密接して、モール本体１２と流路接続部３８，３９との間の気密性が付与される。
【００５５】
この後、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体（例えば水）を注入して満たした状態で密封する液体密封工程を実行する。これにより、射出成形型３２でモール本体１２を安定保持した状態でモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たして密封する。また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス排出孔として形成された連通孔１６を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、一方の連通孔１６から空洞１４内に空洞充填用の液体を注入しながら他方の連通孔１５から空洞１４内のガスを排出することで、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を効率良く注入する。
【００５６】
ここで、空洞充填用の液体として用いる水は、射出成形型３２を冷却する際に用いる通常の冷却水を使用できる。このようにすれば、空洞充填用の液体（水）を簡単に供給することができる。また、空洞充填用の液体は、射出成形型３２の錆を防ぐために防錆剤（例えば、カルボン酸型界面活性剤、アルキルリン酸塩化合物系防錆剤等）を混合した水を用いるようにしても良い。この場合には、後述する液体排出工程で排出した空洞充填用の液体を回収して再利用するのが経済的で好ましい。或は、空洞充填用の液体は、消泡剤や破泡剤を入れた水溶液を用いるようにしても良い。これにより、空洞１４内に注入された水の中に気泡を生じさせず又は生じても破裂させて、液体（水）だけで空洞１４を満たすことができ、液体の非圧縮性（圧力が加わったときに容積が縮小しない性質）を高めることができる（空洞１４内に液体と気体が混ざり合っていると、高い非圧縮性が得られない可能性がある）。
【００５７】
この液体密封工程では、まず、流路切替バルブＶ１を液体供給位置に切り替えて注入流路４０を液体供給源４１に連通させた後、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に切り替えて注入流路４０を開放すると共に、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。これにより、液体供給源４１から供給される空洞充填用の液体（例えば水）を、注入流路４０→流路接続部３８→連通孔１６の経路でモール本体１２の空洞１４内に注入する。この際、モール本体１２の空洞１４の容積を越える体積の液体を注入して、空洞１４内を液体で満たす。これにより、空洞１４内のガスは、注入される液体に押されて流動し、連通孔１５→流路接続部３９→排出流路４３の経路で射出成形型３２の外部に排出される。このときに、空洞１４の容積を越えた過剰の液体（液体の一部）も排出される。
【００５８】
この後、モール本体１２の空洞１４内が液体で満たされたときに、（Ａ案）流路開閉バルブＶ３を流路閉鎖位置に切り替えて排出流路４３を閉鎖した後、流路開閉バルブＶ２を流路閉鎖位置に切り替えて注入流路４０を閉鎖する。或は、（Ｂ案）流路開閉バルブＶ３を流路閉鎖位置に切り替えて排出流路４３を閉鎖するが、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に維持して注入流路４０を開放状態に維持すると共に、流路切替バルブＶ１を液体供給位置に維持して注入流路４０を液体供給源４１に連通させた状態に維持する。このようにして、モール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たした状態で密封することで、モール本体１２の周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）を内側から補強して、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性を高める。
【００５９】
この後、第２の射出成形型３２のクッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料（例えば熱可塑性合成樹脂）を射出して充填することでクッション部材１３を成形すると共にモール本体１２の少なくとも外面にクッション部材１３を固着させてモール本体１２とクッション部材１３とを一体化したピラーモール１１を形成するクッション部材成形工程（第２部材成形工程）を実行する。
【００６０】
このクッション部材成形工程では、射出ゲート３４からクッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して、クッション部材成形用キャビティ３３内に加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を充填し、モール本体１２の所定位置にクッション部材１３を成形する。
【００６１】
この際、モール本体１２は、空洞１４内に満たされた空洞充填用の液体によって周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）が内側から補強されて、周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性が高められているため、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁３１に作用しても、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って変形や破損が生じない。
【００６２】
また、このクッション部材成形工程において、空洞充填用の液体の温度は、モール本体１２の熱変形温度よりも低く且つモール本体１２のうちのクッション部材成形用キャビティ３３を形成する部分の外面温度をクッション部材１３との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度（クッション部材１３との溶着又は接着を阻害する温度よりも高い温度）である。これにより、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料がモール本体１２の周壁３１に接触して周壁３１の温度が上昇しても、空洞１４内の液体によって熱が奪われて冷却されるので、モール本体１２の周壁３１が熱変形温度以上の温度に上昇するのが防止されて、軟化せずに所定の機械的強度を保つことができ、モール本体１２の周壁３１の変形や破損を効果的に防止することができると共に、クッション部材１３との溶着又は接着を良好に行うことができる。
【００６３】
更に、このクッション部材成形工程において、射出成形型３２の内面のうちのクッション部材成形用キャビティ３３の成形面以外の内面は、モール本体１２のうちのクッション部材成形用キャビティ３３を形成する部分以外の部分の外面に接触してモール本体１２の接触部分の周壁３１が外側に向けて膨張するのを阻止するようになっている。
【００６４】
第２の射出成形型３２のクッション部材成形用キャビティ３３内のクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料（クッション部材１３）が冷却固化した後、第２の射出成形型３２内にピラーモール１１を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で、モール本体１２の空洞１４内の液体を排出する液体排出工程を実行する。これにより、射出成形型３２でピラーモール１１（モール本体１２）を安定保持した状態でモール本体１２の空洞１４内から空洞充填用の液体を排出する。また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス注入孔として形成された連通孔１５を空洞充填用の液体の排出孔として利用し、一方の連通孔１６から空洞１４内に圧縮空気を注入しながら他方の連通孔１５から空洞１４内の液体を排出することで、モール本体１２の空洞１４から空洞充填用の液体を効率良く排出する。
【００６５】
この液体排出工程では、前記液体密封工程で（Ａ案）を実行した場合には、流路切替バルブＶ１を圧縮空気供給位置に切り替えて注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させた後、流路開閉バルブＶ２を流路開放位置に切り替えて注入流路４０を開放すると共に、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。或は、前記液体密封工程で（Ｂ案）を実行した場合には、流路切替バルブＶ１を圧縮空気供給位置に切り替えて注入流路４０を圧縮空気供給源４２に連通させた後、流路開閉バルブＶ３を流路開放位置に切り替えて排出流路４３を開放する。これにより、圧縮空気供給源４２から供給される圧縮空気を、注入流路４０→流路接続部３８→連通孔１６の経路でモール本体１２の空洞１４内に注入する。これにより、空洞１４内の液体は、注入される気体に押されて流動し、連通孔１５→流路接続部３９→排出流路４３の経路で射出成形型３２の外部に排出される。
【００６６】
この後、モール本体１２の空洞１４内の液体がほぼ全て排出されたときに、流路開閉バルブＶ２を流路閉鎖位置に切り替えて注入流路４０を閉鎖して、モール本体１２の空洞１４内への圧縮空気の供給を停止する。これにより、モール本体１２の空洞１４内がほぼ大気圧になる。
【００６７】
この後、第２の射出成形型３２を開いて、モール本体１２とクッション部材１３とを一体化したピラーモール１１を取り出す取出工程を実行する。これにより、ピラーモール１１の製造が完了する。
【００６８】
以上説明した本実施例では、クッション部材成形工程の前にモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を満たして密封するようにしたので、モール本体１２の周壁３１（空洞１４の周囲を囲む壁）を内側から補強して、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って外圧に対する剛性を高めることができる。これにより、クッション部材１３を射出成形する際に、加熱溶融したクッション部材成形用の熱可塑性ポリマー材料の射出圧力がモール本体１２の周壁３１に作用しても、モール本体１２の周壁３１の全体に亘って変形や破損を防止できる。しかも、モール本体１２の空洞１４内の液体を凍結させる必要がないため、生産コストや生産効率の悪化を招くことなく、ピラーモール１１を容易に製造することができる。
【００６９】
また、本実施例では、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス排出孔として形成された連通孔１６を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、ガスアシスト射出成形によりモール本体１２を成形する際にガス注入孔として形成された連通孔１５を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしたので、空洞充填用の液体の注入孔や排出孔を新たに設ける必要がない。
尚、連通孔１５を空洞充填用の液体の注入孔として利用し、連通孔１６を空洞充填用の液体の排出孔として利用するようにしても良い。
【００７０】
また、上記実施例では、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置して該射出成形型３２を閉じた状態で液体密封工程を実行するようにしたが、これに限定されず、第２の射出成形型３２内にモール本体１２を載置する前に液体密封工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、射出成形型３２に液体密封工程を実行するための改造を施す必要がない。
【００７１】
また、上記実施例では、ガスアシスト射出成形を行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形するようにしたが、これに限定されず、モール本体成形工程において、モール本体１２を射出成形するための射出成形型内にモール本体成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体（例えば水）を注入する液体アシスト射出成形を行うことで空洞１４を有するモール本体１２を成形し、液体密封工程において、モール本体１２の空洞１４内に空洞形成用の液体を残存させて空洞充填用の液体として利用するようにしても良い。この場合、モール本体１２のガス注入孔１５、ガス排出孔１６を、それぞれ空洞形成用の液体注入孔、空洞形成用の液体排出孔として使用すれば良い。このようにすれば、液体密封工程でモール本体１２の空洞１４内に空洞充填用の液体を注入する必要がなくなる（又は不足分だけ空洞充填用の液体を補充するだけ済む）。
【００７２】
また、上記実施例では、モール本体１２の長手方向の外周を取り囲むようにクッション部材１３を環状に設けるようにしたが、これに限定されず、例えば、モール本体１２の幅方向の片側の周壁３１に沿ってクッション部材１３を設けるようにしても良い。また、クッション部材１３を成形する前にモール本体１２の表面に塗装等の着色やクリアーの表面処理を施すようにしても良い。
【００７３】
その他、本発明は、自動車のフロントピラーに沿って装着されるピラーモールディングに限定されず、例えば、センターピラーやリアピラーに沿って装着されるピラーモールディング、側部車体パネルに装着されるボディサイドモールディング、ホイールアーチに沿って装着されるホイールアーチモールディング（マッドガードを含む）、ドア開口窓の下縁に沿って装着されるベルトモールディング等、内部に空洞を有する第１部材の外面に第２部材を射出成形して一体化した複合成形品であれば、本発明を適用して実施できる。
【符号の説明】
【００７４】
１１…ピラーモール（複合成形品）、１２…モール本体（第１部材）、１３…クッション部材（第２部材）、１４…空洞、１５…ガス注入孔（連通孔）、１６…ガス排出孔（連通孔）、２１…第１の射出成形型、２２…モール本体成形用キャビティ、２３…射出ゲート、２４…ガス注入部、２６…排出用キャビティ、３０…高圧ガス供給源、３２…第２の射出成形型、３３…クッション部材成形用キャビティ（第２部材成形用キャビティ）、３４…射出ゲート、３８，３９…流路接続部、４０…注入流路、４１…液体供給源、４２…圧縮空気供給源、４３…排出流路、４４…制御装置（制御手段）、４７，４８…シール部材、Ｖ１…流路切替バルブ（流路切替手段）、Ｖ２…流路開閉バルブ、Ｖ３…流路開閉バルブ（流路開閉手段）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周壁によって周囲を囲まれた空洞を内部に有する第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して前記第１部材と前記第２部材とが一体化した複合成形品を製造する方法であって、
前記第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材を載置する載置工程と、
前記射出成形型を閉じて該射出成形型で前記第１部材を部分的に挟持して固定すると共に前記射出成形型の成形面と前記第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材の少なくとも外面に前記第２部材を固着させて前記第１部材と前記第２部材とを一体化した複合成形品を形成する第２部材成形工程と、
前記射出成形型を開いて前記複合成形品を取り出す取出工程と、
前記第２部材成形工程の前に前記第１部材に前記空洞と外部とを連通する連通孔を形成しておき、該連通孔から前記第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する液体密封工程と、
前記第２部材成形工程の後に前記第１部材の空洞内の前記空洞充填用の液体を排出する液体排出工程とを含み、
前記第１部材の空洞内に前記空洞充填用の液体を満たして密封した状態で前記第２部材成形工程を実行し、該第２部材成形工程において、前記空洞充填用の液体の温度は、前記第１部材の熱変形温度よりも低く且つ前記第１部材の前記第２部材成形用キャビティを形成する部分の外面温度を前記第２部材との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度であり、前記射出成形型の内面は、前記第１部材の前記第２部材成形用キャビティを形成する部分以外の周壁の外面に接触して該第１部材の前記接触部分の周壁が外側に向けて膨張するのを阻止することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１部材準備工程において、前記第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用のガスを注入するガスアシスト射出成形を行うことで前記空洞を有する第１部材を成形することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項３】
前記ガスアシスト射出成形により前記第１部材を成形する際に該第１部材にガスを注入するガス注入孔としての連通孔とガスを排出するガス排出孔としての連通孔を形成しておき、そのうちの一方の連通孔を前記液体密封工程において前記空洞充填用の液体の注入孔として利用して他方の連通孔を前記空洞充填用の液体の排出孔として利用することを特徴とする請求項２に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項４】
前記液体密封工程において、前記一方の連通孔から前記空洞内に前記空洞充填用の液体を注入すると共に前記他方の連通孔から前記空洞内のガスを排出することを特徴とする請求項３に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項５】
前記液体排出工程において、前記一方の連通孔から前記空洞内に圧縮空気を注入して前記他方の連通孔から前記空洞内の前記空洞充填用の液体を排出することを特徴とする請求項３又は４に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項６】
前記液体密封工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記第１部材を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項７】
前記液体密封工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記第１部材を載置する前に実行することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項８】
前記第１部材準備工程において、前記第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体を注入する液体アシスト射出成形を行うことで前記空洞を有する第１部材を成形し、
前記液体密封工程において、前記第１部材の空洞内に前記空洞形成用の液体を残存させて前記空洞充填用の液体として利用することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項９】
前記液体密封工程において、前記空洞充填用の液体として水を用いることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記液体排出工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記複合成形品を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項１１】
内部に空洞を有すると共に該空洞と外部とを連通する連通孔が形成された第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して前記第１部材と前記第２部材とが一体化した複合成形品の製造に適用され、前記第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材を載置可能で、前記射出成形型を閉じたときに前記射出成形型の成形面と前記第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティが形成され、前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材の少なくとも外面に前記第２部材を固着させて前記第１部材と前記第２部材とを一体化した複合成形品を製造する装置であって、
前記射出成形型には前記第１部材の連通孔に対応する位置に流路接続部が設けられ、前記射出成形型を閉じたときに前記第１部材の連通孔の周囲の外面に前記流路接続部が密接して、前記流路接続部を介して前記第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、前記流路接続部を介して前記第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成されていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１２】
前記第１部材には２つの連通孔が形成され、前記射出成形型には該２つの連通孔に対応する位置にそれぞれ前記流路接続部が設けられ、一方の流路接続部を介して前記第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、他方の流路接続部を介して前記第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成されていることを特徴とする請求項１１に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１３】
前記一方の流路接続部には、流路切替手段を介して液体供給源と圧縮空気供給源のいずれか一方と連通可能に流路が接続され、
前記他方の流路接続部には、流路開閉手段を介して前記射出成形型の外部と連通可能に流路が接続されていることを特徴とする請求項１２に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１４】
前記流路切替手段と前記流路開閉手段をそれぞれ予め設定した手順で作動させる制御手段を備えていることを特徴とする請求項１３に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１５】
前記流路接続部の先端に弾性材料製のシール部材が設けられ、前記射出成形型を閉じたときに前記シール部材が前記第１部材の連通孔の周囲を取り囲んで該第１部材の外面に密接することを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれかに記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１】
周壁によって周囲を囲まれた空洞を内部に有する第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して前記第１部材と前記第２部材とが一体化した複合成形品を製造する方法であって、
前記第１部材を準備する第１部材準備工程と、
前記第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材を載置する載置工程と、
前記射出成形型を閉じて該射出成形型で前記第１部材を部分的に挟持して固定すると共に前記射出成形型の成形面と前記第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティを形成するキャビティ形成工程と、
前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材の少なくとも外面に前記第２部材を固着させて前記第１部材と前記第２部材とを一体化した複合成形品を形成する第２部材成形工程と、
前記射出成形型を開いて前記複合成形品を取り出す取出工程と、
前記第２部材成形工程の前に前記第１部材に前記空洞と外部とを連通する連通孔を形成しておき、該連通孔から前記第１部材の空洞内に空洞充填用の液体を注入して満たした状態で密封する液体密封工程と、
前記第２部材成形工程の後に前記第１部材の空洞内の前記空洞充填用の液体を排出する液体排出工程とを含み、
前記第１部材の空洞内に前記空洞充填用の液体を満たして密封した状態で前記第２部材成形工程を実行し、該第２部材成形工程において、前記空洞充填用の液体の温度は、前記第１部材の熱変形温度よりも低く且つ前記第１部材の前記第２部材成形用キャビティを形成する部分の外面温度を前記第２部材との溶着又は接着を阻害する温度に低下させない温度であり、前記射出成形型の内面は、前記第１部材の前記第２部材成形用キャビティを形成する部分以外の周壁の外面に接触して該第１部材の前記接触部分の周壁が外側に向けて膨張するのを阻止することを特徴とする複合成形品の製造方法。
【請求項２】
前記第１部材準備工程において、前記第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用のガスを注入するガスアシスト射出成形を行うことで前記空洞を有する第１部材を成形することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項３】
前記ガスアシスト射出成形により前記第１部材を成形する際に該第１部材にガスを注入するガス注入孔としての連通孔とガスを排出するガス排出孔としての連通孔を形成しておき、そのうちの一方の連通孔を前記液体密封工程において前記空洞充填用の液体の注入孔として利用して他方の連通孔を前記空洞充填用の液体の排出孔として利用することを特徴とする請求項２に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項４】
前記液体密封工程において、前記一方の連通孔から前記空洞内に前記空洞充填用の液体を注入すると共に前記他方の連通孔から前記空洞内のガスを排出することを特徴とする請求項３に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項５】
前記液体排出工程において、前記一方の連通孔から前記空洞内に圧縮空気を注入して前記他方の連通孔から前記空洞内の前記空洞充填用の液体を排出することを特徴とする請求項３又は４に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項６】
前記液体密封工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記第１部材を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項７】
前記液体密封工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記第１部材を載置する前に実行することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項８】
前記第１部材準備工程において、前記第１部材を射出成形するための射出成形型内に第１部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填すると共に空洞形成用の液体を注入する液体アシスト射出成形を行うことで前記空洞を有する第１部材を成形し、
前記液体密封工程において、前記第１部材の空洞内に前記空洞形成用の液体を残存させて前記空洞充填用の液体として利用することを特徴とする請求項１に記載の複合成形品の製造方法。
【請求項９】
前記液体密封工程において、前記空洞充填用の液体として水を用いることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記液体排出工程は、前記第２部材を射出成形するための射出成形型内に前記複合成形品を載置して該射出成形型を閉じた状態で実行することを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の複合成形品の製造方法。
【請求項１１】
内部に空洞を有すると共に該空洞と外部とを連通する連通孔が形成された第１部材の少なくとも外面に第２部材を射出成形して前記第１部材と前記第２部材とが一体化した複合成形品の製造に適用され、前記第２部材を射出成形するための射出成形型が開いているときに該射出成形型内に前記第１部材を載置可能で、前記射出成形型を閉じたときに前記射出成形型の成形面と前記第１部材の外面の一部とによって第２部材成形用キャビティが形成され、前記第２部材成形用キャビティ内に加熱溶融した第２部材成形用の熱可塑性ポリマー材料を射出して充填することで前記第２部材を成形すると共に前記第１部材の少なくとも外面に前記第２部材を固着させて前記第１部材と前記第２部材とを一体化した複合成形品を製造する装置であって、
前記射出成形型には前記第１部材の連通孔に対応する位置に流路接続部が設けられ、前記射出成形型を閉じたときに前記第１部材の連通孔の周囲の外面に前記流路接続部が密接して、前記流路接続部を介して前記第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、前記流路接続部を介して前記第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成されていることを特徴とする複合成形品の製造装置。
【請求項１２】
前記第１部材には２つの連通孔が形成され、前記射出成形型には該２つの連通孔に対応する位置にそれぞれ前記流路接続部が設けられ、一方の流路接続部を介して前記第１部材の空洞内に流体を注入可能にすると共に、他方の流路接続部を介して前記第１部材の空洞内から流体を排出可能にするように構成されていることを特徴とする請求項１１に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１３】
前記一方の流路接続部には、流路切替手段を介して液体供給源と圧縮空気供給源のいずれか一方と連通可能に流路が接続され、
前記他方の流路接続部には、流路開閉手段を介して前記射出成形型の外部と連通可能に流路が接続されていることを特徴とする請求項１２に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１４】
前記流路切替手段と前記流路開閉手段をそれぞれ予め設定した手順で作動させる制御手段を備えていることを特徴とする請求項１３に記載の複合成形品の製造装置。
【請求項１５】
前記流路接続部の先端に弾性材料製のシール部材が設けられ、前記射出成形型を閉じたときに前記シール部材が前記第１部材の連通孔の周囲を取り囲んで該第１部材の外面に密接することを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれかに記載の複合成形品の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１１−１２１１９９（Ｐ２０１１−１２１１９９Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７８７６９（Ｐ２００９−２７８７６９）
【出願日】平成２１年１２月８日（２００９．１２．８）
【出願人】（０００２１９７０５）東海興業株式会社 (147)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月８日（２００９．１２．８）
【出願人】（０００２１９７０５）東海興業株式会社 (147)
【Ｆターム（参考）】
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