【課題】防錆力が高く、製作精度の高い燃料給油管を提供する。
【解決手段】メッキ鋼板からなる筒状給油管本体２は、給油口２ａを一端に有し、他端が燃料タンク１０に接続されている。ステンレス鋼材からなる短筒状リテーナ３は、給油口２ａに組み付けられ、両端が開口する第１筒部材５及び第２筒部材６からなる。第１筒部材５は、給油キャップＣの雄螺子部Ｃ１と螺合する雌螺子部５ａが一端開口側内周面に形成されている。第２筒部材６は、第１筒部材５の内部にその他端開口側から挿入されて雌螺子部５ａ手前で点溶接Ｓｗされる。第２筒部材６の反挿入側開口端は、給油ガンＧのノズルＧ１が差し込まれる差込孔６ａを構成している。差込孔６ａ側の外周面と第１筒部材５の他端開口側の内周面との間の隙間Ｓに給油管本体２の給油口２ａ側の端部が挿入されるようにリテーナ３を給油管本体２に嵌合させ、嵌合部分をろう付けＴｗで連続溶接する。 （もっと読む）

【課題】溶接を使用して組み立てられる、圧延鋼または鍛造鋼部材によって構成される潜水艦船体の製造用の鋼、その使用、および潜水艦船体を提供する。
【解決手段】鋼の化学成分が重量％で、０．０３％≦Ｃ＜０．０８％、０．０４％≦Ｓｉ≦０．４８％、０．１％≦Ｍｎ≦１．４％、２％≦Ｎｉ≦４％、Ｃｒ≦０．３％、０．３％≦Ｍｏ＋Ｗ／２＋３（Ｖ＋Ｎｂ／２＋Ｔａ／４）≦０．８９％、Ｍｏ≧０．１５％、Ｖ＋Ｎｂ／２＋Ｔａ／４≦０．００４％、Ｎｂ≦０．００４％、Ｃｕ≦０．４５％、Ａｌ≦０．１％、Ｔｉ≦０．０４％、Ｎ≦０．０３％を含み、残りは、鉄および製造作業から結果として生じる不純物、含有量が０．０００５％未満の不純物であるホウ素、およびＰ＋Ｓ≦０．０１５％を含み、この化学的成分は、４１０≦５４０×Ｃ^０．２５＋２４５［Ｍｏ＋Ｗ／２＋３（Ｖ＋Ｎｂ／２＋Ｔａ／４）］^０．３０≦４６０の条件を満たす。 （もっと読む）

【課題】液滴による構造材の侵食を軽減させるとともに、溶接作業の工期の短縮化とコストの低減化を図る。
【解決手段】腐食環境下で使用される構造材の肉盛溶接方法において、前記構造材の腐食環境に晒される部位を除去し、前記除去した部位にＨｖ.４００以上のソリッドワイヤを用いた短絡移行ガスメタルアーク溶接により硬質層１５を形成することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】溶接装置において、非消耗電極の磨耗を抑制すると共に被溶接物の表面に対する酸化皮膜の発生を抑制する。
【解決手段】先端部からアークＡを発生可能なタングステン電極１１２と、このタングステン電極１１２の外側にアルゴンガス（Ａｒ）からなる第１シールドガスを流してタングステン電極１１２の先端部側から母材１００に向けて噴出可能な第１ノズル１１３と、この第１ノズル１１３の外側から酸化性ガス（Ａｒ＋Ｏ_２）からなる第２シールドガスをタングステン電極１１２の先端部側で且つ第１のシールドガスの内側に向けて噴出可能な第２ノズル１１４とを設けている。 （もっと読む）

【課題】高Ｂ含有オーステナイト系ステンレス鋼を用いた核燃料保管ラック用角管において、健全な溶接接合部分を有する信頼性の高いものを提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０.０５０％以下、Ｓｉ：１.００％以下、Ｍｎ：１.５０％以下、Ｃｒ：１６.００〜２５.００％、Ｎｉ：７.００〜１５.００％、Ｂ：０.７５〜１.５０％、Ｍｏ：０.０１〜１.００％、Ｎ：０.０５０％以下、残部実質的にＦｅであり、Ｍ値＝５５１−４６２（Ｃ＋Ｎ）−９.２Ｓｉ−８.１Ｍｎ−２９Ｎｉ−１３.７（Ｃｒ＋５.０５Ｂ）−１８.５Ｍｏが６０.０以下である鋼板を使用して、溶接ビード最大幅が８.０ｍｍ以下である丸管を作り、これを成形して溶接部が平坦面にある角管を得る。 （もっと読む）

【課題】薄肉部材に薄肉部材よりも熱容量の大きな取付部材を重ねてアーク溶接しても、溶け落ちを防止できる溶接構造を得る。
【解決手段】薄肉部材１に薄肉部材１よりも熱容量の大きな取付部材２を重ね合わせてアーク溶接する。その際、薄肉部材１と取付部材２との間に、重ね合わせの面積よりも大きな板状部材４を介装すると共に、板状部材４には溶接の開始点と終了点とを板状部材４上に残して溶接箇所に応じたスリット１０，１２を形成する。そして、取付部材２と板状部材４とを溶接すると共に、同時にスリット１０，１２を介して薄肉部材１と板状部材４とを溶接する。スリット１０，１２は薄肉部材１と取付部材２との溶接箇所に沿って形成した。 （もっと読む）

【課題】小径のタービンロータであっても溶接工程を通じて施工面に安定してフラックスを堆積させることで、タービンロータの補修をサブマージアーク溶接で行うのが容易なタービンロータの補修溶接を提供する。
【解決手段】 回転軸が水平に支持されたタービンロータ１０をその回転軸を中心に回転させながら、溶接施工面に第１供給ホッパ２１からフラックスＦを供給し、堆積されたフラックスＦ中に溶接トーチ３０の溶接ワイヤ３１を挿入してサブマージアーク溶接により肉盛り溶接を行う、タービンロータの補修溶接方法において、施工面からのフラックスの落下を防止する第１じゃま部材４１をタービンロータ１０に近接して配置する。肉盛り溶接が連続的に行われる間、肉盛り溶接部を含むタービンロータ１０の径が大きくなるのに対応して、第１じゃま部材４１とタービンロータ１０の間隔を一定に保つように、第１じゃま部材４１の位置を制御することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】冷却孔近傍の肉盛溶接補修を行う場合でも、溶接割れを低減可能な金属部品の補修方法及び補修された金属部品を提供する。
【解決手段】高温に曝されると共に冷却のための冷却孔１５を有する動翼１１において、冷却孔１５に近接して発生した亀裂と共に冷却孔１５の一部を表面側から開先加工し、開先加工後、共金系材料のワイヤ２２を用いて、冷却孔１５を孔埋め加工し、孔埋め加工した部分をスムージング加工し、開先加工した部分及びスムージング加工した部分に肉盛溶接を行って、肉盛部２５を形成し、ワイヤ２２及び肉盛部２５に当初の冷却孔１５を再加工して、動翼１１を肉盛溶接により補修する。 （もっと読む）

【課題】ワーク（１２、１４）の接合面（１６）によってそれらの間に画成された溶接シムを含む継手領域（２２）上で前方ハイブリッド溶接プロセスを行った後、継手領域（２２）で後方ハイブリッド溶接プロセスを行ってワーク（１２、１４）を溶接する溶接方法及び装置（１０）を提供する。
【解決手段】前方ハイブリッド溶接プロセスは、同時に前方レーザビーム（３２）及び前方電気アーク（３６）を継手領域（２２）に沿って移動させ、これらを組み合わせて溶接シムを溶込ませて溶接プールを形成し、該溶接プールが凝固して溶接物（４０）を形成する。後方ハイブリッド溶接プロセスは、後方電気アーク（５６）及び後方レーザビーム（３４）を利用して第２の溶接プールを生成し、該溶接プールが再溶融して溶接物（４０）と混合する。冷却時には、継手領域（２２）の溶接シムを深く溶込ませることができる溶接継手（３０）が形成される。 （もっと読む）

【課題】 合金鋼の異種溶接のための装置及び方法を提供する。
【解決手段】 溶接継手（１２）は、低合金鋼部品（１４）と合金鋼部品（１６）とを含んでおり、それらの間の溶接ビードは、低合金鋼部品（１４）と接する第１の溶接ワイヤ（１８）と、高合金鋼部品（１６）と接する第２の溶接ワイヤ（２０）と、第１の溶接ワイヤ（１８）と第２の溶接ワイヤ（２０）の間の第３の溶接ワイヤ（２２）とを含む。溶接方法は、低合金鋼部品（１４）に第１の溶接ワイヤ（１８）を施工し、高合金鋼部品（１６）に第２の溶接ワイヤ（２０）を施工し、第１の溶接ワイヤ（１８）と第２の溶接ワイヤ（２０）の間に第３の溶接ワイヤ（２２）を施工することを含む。上記溶接継手及び方法において、第３の溶接ワイヤ（２２）のクロム含有量は、第１の溶接ワイヤ（１８）よりも高く第２の溶接ワイヤ（２０）よりも低い。 （もっと読む）

【課題】鋼製容器等の塔槽類などを構成する鋼板等の鋼製部材に直接溶融溶接できないチタン等からなるライニングプレートを密封状態で固定することができる鋼製部材へのライニングプレートの固定構造を提供する。
【解決手段】胴板１上に金属からなるライニングプレート５を固定する固定構造であって、胴板１上に配置されたライニングプレート５に開口部６が設けられ、この開口部６に鋼製の孔付きの座金７が胴板１にライニングプレート５を押え付けるように嵌合され、この座金７の貫通孔７１の内周面と胴板１の表面とが溶接されることにより、胴板１にライニングプレート５が固定され、ライニングプレート５上にこのライニングプレート５と同じ金属からなる蓋部材８が座金７を覆うように配置され、この蓋部材８の外周縁部とライニングプレート５の表面とがシール溶接されている。 （もっと読む）

【課題】簡便な方法で、ＳＣＣの発生や進展を抑制するとともに、溶接割れを抑制することができる溶接方法を提供する。
【解決手段】ニッケル基合金からなる溶接棒２及び溶接トーチ５を用いて鋼材１をアーク溶接する際に、溶接棒２を高速で回転させながらアーク６により溶融した溶融池３へ送り込む。これより、形成される溶着金属４は、凝固する直前まで溶接棒２の回転により攪拌されるため、結晶組織の方向が一方向に偏らず、ランダム性を持った凝固組織となる。 （もっと読む）

【課題】圧縮空気を生成する圧縮機と、前記圧縮機からの圧縮空気とともに燃料を燃焼して燃焼ガスを生成する燃焼器と、前記燃焼器からの燃焼ガスにより回転駆動するタービンとを備えたガスタービンにおいて、金型設計工数の低減、溶接工数の低減、及び分割工数の低減を図ることができる燃焼器部品を有するガスタービンを提供する。
【解決手段】燃焼器部品の内側表面形状をオフセットさせた表面を有するマンドレル１０２と、燃焼器部品の外側表面形状をオフセットさせた表面を有する外型１０３ａ、１０３ｂを同心にて配置した１組の金型の隙間に、板材を円弧状に丸めた素材１０１ｂを、前記金型の軸方向にプッシャ１０４で押込んで製造するトランジションピース１０１ｄを備えたガスタービン。 （もっと読む）

【課題】適正なビードを形成し、耐食性および耐溶接割れ性に優れた接合部を形成することができる金属部品の溶接方法、およびこの金属部品の溶接方法により溶接された原子力プラント用溶接金属部品を提供する。
【解決手段】金属部品の溶接方法は、開先加工させた端部を有する２つの金属部品２０、２１の当該端部どうしを対向配置し、６００系Ｎｉ合金または金属部品２０、２１を構成する材料からなる溶加材を用いてＴＩＧ溶接する接合工程Ｓ１０と、接合された金属部品２０、２１の表面よりも外側に突出した接合部のビードを切削する表面処理工程Ｓ１１と、６９０系Ｎｉ合金からなる溶加材を用いてＴＩＧ溶接により、接合部３０の表面３０ａ、３０ｂおよび接合部近傍の金属部品２０、２１の表面２０ｂ、２０ｃ、２１ｂ、２１ｃにビード４０を形成して、これらの両表面をビード４０で覆う被覆工程Ｓ１２とを具備する。 （もっと読む）

【課題】生産ロス時間を短縮できると共に、作業性の向上が図れる積層モータコアの搬送システムを提供する。
【解決手段】モータコア搬送システム５は、積層したコア材Ｗを搬送する搬送台車１５と、積層モータコア自動溶接装置の作業テーブル２に設けられ、作業テーブル２の左側又は右側の何れか一方に搬送台車１５の搬入口Ａを、また、何れか他方に搬送台車１５の搬出口Ｅをそれぞれ有し、搬送台車１５を搬入口Ａから搬入待機位置Ｂ、溶接位置Ｃ、搬出待機位置Ｄ、搬出口Ｅの順に案内する搬送台車１５の案内搬送路４７と、搬送台車１５を搬入口Ａから搬入待機位置Ｂへ搬送する搬入装置４９と、搬送台車１５を搬入待機位置Ｂから溶接位置Ｃ及び搬出待機位置Ｄへ順次搬送する横送り搬送装置５０と、搬送台車１５を搬出待機位置Ｄから搬出口Ｅへ搬出する搬出装置５１とから構成する。 （もっと読む）

【課題】狭開先溶接での品質の向上を図った，マグ溶接用シールドガス，マグ溶接方法，および溶接構造物を提供する。
【解決手段】マグ溶接用シールドガスが，８重量％以上，１３重量％以下のＣｒを含有する高Ｃｒ鋼を，８重量％以上，１３重量％以下のＣｒを含有するソリッドワイヤを用いて，１層１パスで狭開先溶接するためのマグ溶接用シールドガスであって，５容量％以上，１７容量％以下の炭酸ガス，３０容量％以上，８０容量％以下のヘリウムガス，残部がアルゴンガスの３種混合ガスからなる。 （もっと読む）

【課題】アーク溶接部の耐食性に優れた高強度の自動車シャシ部材を提供する。
【解決手段】板厚１.０〜３.０ｍｍの溶融Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼板部材同士のアーク溶接接合部を持ち、溶接前にめっき層を有していた鋼板表面は溶接ビード止端部まで連続的にＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金層で覆われており、そのＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金層と鋼素地の間にはＦｅ−Ａｌ系合金層が存在し、溶接ビード止端部からの距離が２.０ｍｍ以内の鋼板表層部において、Ｚｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金層は平均Ａｌ濃度：０.２〜２２.０質量％、平均Ｍｇ濃度：１.０〜１０.０質量％、且つＦｅ−Ａｌ系合金層は平均Ｆｅ濃度：７０.０質量％以下である自動車シャシ部材。 （もっと読む）

【課題】気密性を確保した溶接が可能で、溶接後にスパッタの除去が不要であり、しかも溶接部に歪が発生することも抑制する。
【解決手段】
容器はＣＭＴ(Cold Metal Transfer)溶接を用いた溶接により製作される。まず、溶接すべき接合部とは異なる位置となる溶接開始点７ａから溶接すべき接合部に向かってＣＭＴ溶接を開始することで捨て溶接を実施し、溶接すべき接合部に到達後、連続して溶接すべき接合部である溶接経路６をＣＭＴ溶接で本溶接を実施する。この本溶接の開始点に到達すると該本溶接の開始点付近を更に連続して重複溶接（重複溶接部９）を実施し、その後溶接すべき接合部とは異なる位置まで捨て溶接を実施して溶接終了点８ａとする。 （もっと読む）

【課題】品質が確保され、工数が削減出来、生産性の良い、低コストでリサイクル性に優れた接合体を提供する。
【解決手段】接合体１は、端部５ａに先細り状テーパー部１１を介して縮径部４が形成された銅管２と、内径が縮径部４の外径より大きく且つ先細り状テーパー部１１の最大外径と略同じアルミニウム管３との接合体１であって、アルミニウム管３の管端部５ｃが先細り状テーパー部１１の外面に当接するまで銅管２の縮径部４がアルミニウム管３内に挿入された状態で、アルミニウム管３が銅管２に外嵌めされてアルミニウム管３の管端部５ｃが銅管２の先細り状テーパー部１１の外面と共晶接合６されており、銅管２の縮径部４の端部５ａが所定長さにわたってアルミニウム管３に覆われずにアルミニウム管３のアルミニウム管端部５ｂから露出させた構成をしている。 （もっと読む）

【課題】溶接接合箇所を極力少なくしても所要のトルク伝達が可能な、しかも板状部材の剛性が高く、かつポストめっきを行わなくても耐久性、耐食性を維持できる棒状部材と板状部材の連結構造を低コストで製造する。
【解決手段】端部外面に凸部を形成した断面円形の棒状部材と、２枚の板状部材を準備し、板状部材の先端部に、前記断面円形の棒状部材の外周と嵌合する半円状の切り欠き部を形成するとともに、当該切り欠き部の外側にそれぞれ半抜き加工により前記凸部と嵌合する凹部を設け、２枚の板状部材を前記凹部が互いに断面円形の棒状部材端部の凸部を包み込むように重ね合わせた後、２枚の板状部材同士および凸部と凹部の間を固着する。 （もっと読む）