【課題】 加飾成形品が、所望のデザイン変更ができ、後で加飾デザインを着せ替え変更できるようにする。
【解決手段】 透明成形樹脂層の片面に透明な窓部を有する加飾層が形成され、該透明成形樹脂層の透明な窓部の加飾層形成面と反対側の面に電子ペーパーディスプレイが形成された加飾成形品とする。 （もっと読む）

【課題】樹脂モールド型コンデンサの材料歩留まりを向上させ、かつ信頼性の高い樹脂モールド型コンデンサを提供することを目的とする。
【解決手段】本発明の成形金型は、樹脂モールド型コンデンサの外装体を形成するためのキャビティ２９の一部を構成する第２の凹部１０を下型２に設け、さらにこの第２の凹部１０に向けて開口した開口部がコンデンサ素子の投影面積より大きい面積にて形成されたポット３を設けた構成とした。そして、このポット３内の樹脂溜め部２８に注入された液状樹脂をプランジャー４にて加圧流動することで液状樹脂を樹脂溜め部２８からキャビティ２９内に注入充填し、液状樹脂をキャビティ２９の形状に硬化させる。この液状樹脂の粘度は１００００ｍＰａ・ｓ以下としている。この結果、成形に必要な液状樹脂の量を低減して材料歩留まりを向上させるとともに信頼性の高い樹脂モールド型コンデンサを製造することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】熱成形用の型をベース体に固定し易くすることを課題とする。
【解決手段】樹脂成形材料Ｓ１を熱成形するための型４０をベース体５０に固定するにあたり、前記ベース体５０に固定されるときに該ベース体５０と接触する型側接触面４１ａを前記型４０に設け、前記型４０を固定するときに該型４０と接触するベース側接触面５０ａを前記ベース体５０に設け、前記ベース側接触面５０ａに負圧を作用させて該ベース側接触面５０ａに前記型側接触面４１ａを密着させることにより前記ベース体５０に前記型４０を固定する。 （もっと読む）

【課題】成形時の離型性に優れた樹脂組成物及び樹脂成形体を提供する。
【解決手段】重合体の片末端または両末端及び内部の少なくともいずれかに二重結合を有する三種の特定なポリオレフィン重合体における前期二重結合を８０％以上の高い変性率で変性し、ついで、加水分解を行うことにより得られる極性基含有ポレオレフィン重合体を含む離型剤と、樹脂とを含んでなる樹脂組成物。 （もっと読む）

【課題】金属を用いることなく、光及び輻射熱を反射し、断熱性が向上した意匠性の高い成形体を作製することができる成形体の製造方法及び該方法により製造された成形体の提供。
【解決手段】成形体の製造方法は、成形金型内１１１に配置された空洞含有樹脂フィルム１上に、１００℃〜３２０℃の溶融した樹脂５０aを射出成形することを含み、前記空洞含有樹脂フィルムのＳＰ値と前記樹脂のＳＰ値との差の絶対値が、６．０未満である成形体の製造方法であって、前記空洞含有樹脂フィルムの平均厚みが２５μｍ超２００μｍ未満であり、前記成形体における樹脂部分の平均厚みが０．３ｍｍ超１０ｍｍ未満であり、前記射出成形時における溶融した樹脂の射出圧力が２００ＭＰａ未満であり、かつ、下記式（１）を満たす。（数４）ｔ_１×１／３×Ｑｍ×Ｖｆ＞（Ｔｉ−５０）×Ｃｉ×ｔ_２×１／２００式（１） （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできるタイヤ製造方法と、このタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型を得る。
【解決手段】タイヤ骨格部材１４に対し、クラウン部２６よりも外周側にトレッドゴム１６を配置する。外金型部材５６及び内金型部材６０、６２に熱を供給すると、トレッドゴム１６がクラウン部２６に接着される。内金型部材６０、６２からの供給熱量は、外金型部材５６からの供給熱量よりも少なくされる。 （もっと読む）

プラスティックス製品、例えば栓を圧縮成形する方法は少なくとも１種の熔融した重合体およびその中に配合されたガスを含んで成る熔融した重合体材料をつくることを含んでいる。重合体材料は一緒に動作する雄型および下型の間で成形され、これらの金型の相対運動は予め定められた容積をもった金型のキャビティーをつくるようにコントロールされる。このような成形法は実質的に密度が減少した成形された栓を生じるように行われ、所望の材料の節約を行うことができると同時に、所望の性能特性を示す栓または同様な製品を得ることができる。
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【課題】何らかの不良により一部に欠陥を有する熱可塑性樹脂の成形品を、極めて簡単な方法によって修復することができる熱可塑性樹脂成形品の再成形方法を提供すること。
【解決手段】熱可塑性樹脂成形品の再成形方法は、ゴム材料からなるゴム型２のキャビティ２２内に、熱可塑性樹脂の再成形用成形体３における成形必要箇所３１を配置する配置工程と、ゴム型２を介してキャビティ２２内の成形必要箇所３１に電磁波Ｘを照射し、この成形必要箇所３１を加熱して溶融樹脂として溶融させる加熱工程と、キャビティ２２内の溶融樹脂を冷却して、成形必要箇所３１を再成形した熱可塑性樹脂成形品を得る冷却工程とを行うものである。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂の射出発泡成形において、ウェルドの発生する成形品であっても、ウェルド部に窪みの発生しない高発泡成形品を得ること。
【解決手段】 熱可塑性樹脂成形体を射出成形により製造する方法であって、（ｉ）金型のキャビティ空間を発泡可能な樹脂原料で満たす工程、および、（ｉｉ）キャビティ空間を増加させることによって、樹脂原料において発泡を生じさせる工程を含んで成り、工程（ｉ）では、樹脂原料のウェルド部の形成領域におけるキャビティ空間Ａの厚み寸法が最終成形品の寸法Ｌａになっていると共に、ウェルド部の形成領域以外のキャビティ空間Ｂの厚み寸法がＬａよりも小さい寸法Ｌｂとなっており、工程（ｉｉ）では、キャビティ空間Ｂの厚み寸法がＬｂより大きくかつＬａ以下となるようにキャビティ空間Ｂを増加させ、それによって、キャビティ空間Ｂに充填されている樹脂原料を発泡させることを特徴とする製造方法。 （もっと読む）

【課題】樹脂芯材表面に表皮を積層一体化した積層成形品の成形方法並びに成形装置であって、接着剤を廃止することで設備の簡素化、工数の低減を図るとともに、表皮の精度の良い形状出しを可能とした外観性能の優れた積層成形品の成形方法並びに成形装置を提供する。
【解決手段】成形金型５０の上方に加熱ヒーター６０、表皮ロール７０を配置し、表皮ロール７０から引き出した表皮２２を加熱ヒーター６０により任意温度に加熱した状態でキャビティ型５１とコア型５２との間に垂下させ、その後、キャビティ型５１、コア型５２を型締めした後、表皮２２を真空・圧空成形することにより、表皮２２を所要形状に成形する。次いで、表皮２２の背面側に射出ユニット５４を通じて溶融樹脂Ｍを射出充填し、樹脂芯材２１を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材２１の樹脂熱により表皮２２を熱融着させることでドアトリムアッパー（積層成形品）２０を所要形状に成形する。 （もっと読む）

【課題】外観に優れ、セル構造を均一にし、発泡セルの微細性に優れた熱可塑性樹脂発泡成形体を提供する。
【解決手段】プロピレン系重合体（Ａ）４０〜９９質量％と、エチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）１〜６０質量％（ただし、プロピレン系重合体（Ａ）とエチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）の合計を１００質量％とする）と、前記プロピレン系重合体（Ａ）とエチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）の合計１００質量部に対してガラス転移温度が９０℃以下であるテルペン樹脂（Ｃ）０．１〜２０重量部と、有機ポリマービーズ（Ｄ）０．１〜２０質量部と、を含むプロピレン系樹脂組成物を溶融し、この溶融状態のプロピレン系樹脂組成物に発泡剤として二酸化炭素を溶解して発泡成形して得られる。 （もっと読む）

【課題】外観に優れ、セル構造を均一にし、発泡セルの微細性に優れた熱可塑性樹脂発泡成形体を提供する。
【解決手段】プロピレン系重合体（Ａ）４０〜９９質量％と、エチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）１〜６０質量％（ただし、プロピレン系重合体（Ａ）とエチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）の合計を１００質量％とする）と、前記プロピレン系重合体（Ａ）とエチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）の合計１００質量部に対して、前記エチレン−α−オレフィン共重合体（Ｂ）以外の重合体であって、下記の要件（１）〜（５）を全て満たすプロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体（Ｃ）５〜２０重量部と、有機ポリマービーズ（Ｄ）０．１〜２０質量部と、を含むプロピレン系樹脂組成物を溶融し、この溶融状態のプロピレン系樹脂組成物に物理発泡剤として二酸化炭素を溶解して発泡成形して得られる。 （もっと読む）

【課題】可動側金型と固定側金型とを型締めした後、エアを注入し、更に、発泡樹脂材料を射出充填した後、可動側金型を型開きさせて発泡反応を開始して所要形状に成形してなる発泡樹脂成形品の成形方法であって、製品表面のエア残りを低減し、外観性能を高める。
【解決手段】成形金型４０の型締め後、冷却工程前迄製品キャビティＣ内に第１のエア注入管７１を通じてエアを注入し続ける。そして、発泡樹脂材料Ｍの射出充填後、製品キャビティＣ内のエア圧を０．３〜１．０ＭＰａにキープした状態で可動側金型５０を型開操作し、金型外周シール部８０から外部にエアを排出する一方、第２のエア注入管７２を通じて可動側金型５０の型面と発泡樹脂成形品２０の製品面との間に薄膜のエア層Ａを強制的に作り出し、外観性能を表面全面に亘り均一に保つことで外観不良をなくす。 （もっと読む）

【課題】ポリオレフィン系樹脂発泡材料を用いて、剛性や耐衝撃性などの物性が向上され、表面の触感や外観も改良された、自動車用内外装材や部品材料を生産性よく製造する。
【解決手段】（Ｃ）／（Ａ）／（Ｂ）／（Ａ）の層構成を有し、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）はそれぞれ以下の条件を満たし、共押出しにより積層成形された熱成型用の積層発泡シート。（Ａ）無機系充填材を５〜５５重量％、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂を９５〜４５重量％含有し、ＭＦＲが０．２〜２０ｇ／１０分である複合樹脂組成物層。（Ｂ）発泡剤を含有させて発泡させたポリオレフィン系樹脂層であって、発泡倍率が１．５〜６倍、連続気泡率が３０％以下、ＭＦＲが０．５〜１０ｇ／１０分、１９０℃におけるメルトテンションが５以上である。（Ｃ）層の合計厚みに拘わらず、１０〜５００μｍの厚みを有すエラストマー層であり、デュロ硬度が９０以下、ＭＦＲが３０ｇ／１０分以下である。 （もっと読む）

【課題】
解決しようとする課題は、従来のブロー成形のパリソン内に発泡ビーズを充填する方法は通常のブロー成形機では実施できず専用の装置を必要とし、装置が高価であることから非常なコスト高になってしまい、また、中空成形品にチップウレタンを重ねて、中空成形品単独では形成が困難な嵩高のものを形成する方法は安価ではあるが、発泡体と中空体とが基本的に別体なので在庫管理の手間が２倍かかるという点である。
【解決手段】
熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される成形体に発泡体をインサート成形することにより前記課題を解決した。 （もっと読む）

【課題】
解決しようとする課題は、従来の熱可塑性樹脂のブロー成形により形成される容器に高温の液体を満たすと、高温によって樹脂は軟化する上にブロー成形により形成される成形物の宿命ともいうべきピンチオフ部分の融着部位の強度的な弱点が露呈して、液体の自重による内圧力によりピンチオフ部分の裂けた箇所から高温の液体が噴き出すという極めて危険な事故を完全には防ぐことができないという点である。
【解決手段】
容器の成形用金型のパーティングラインに沿って少なくとも該容器の設置状態における側方および下方に該パーティングラインの全長の４分の３以上の長さを持つフランジを有し、且つ該容器の設置状態における水平面にほぼ平行で該フランジ３との干渉によって部分的に途切れる箇所を除き該容器の周囲の２分の１以上の範囲に複数の溝状凹部を設けることにより前記課題を解決した。 （もっと読む）

【課題】オーナメントの表面が熱可塑性樹脂シートの表面より凹むように、オーナメントが付着した熱可塑性樹脂シートをシボ付け真空成形等することができるようにすることを目的とする。
【解決手段】高さ調整兼保護材３８が表面１５側に一時的に付着したオーナメント１２を通気性成形型の一部２５の型表面に配置させる工程と、通気性成形型の型表面に密着するように熱可塑性シート１８をシボ付け真空成形する成形工程と、成形工程後にオーナメント１２から高さ調整兼保護材３８を取り外す工程とを含み、もって成形後にオーナメント１２の表面１５が熱可塑性樹脂シートの表面よりも凹んだところに位置するようにすることを特徴とするオーナメント付熱可塑性樹脂シートの成形方法。 （もっと読む）

【課題】
解決しようとする課題は、加熱軟化させた繊維強化熱可塑性樹脂製シートを圧縮成形するに際し、冷却固化が不十分だと離型後のシートの膨張によって取付け座面の板厚が不均一となって所望の板厚精度が得られず、逆に所望の板厚精度を得るために冷却固化を十分に行うと成形サイクルが長大となりコストの増大を引き起こすという点である。
【解決手段】
シートの圧縮成形用金型の該相手部品取付け座面の中央近傍の相手部品取付け用下孔に相当する箇所の金型クリアランスを、相手部品取付け座面に相当する箇所の金型クリアランスより大きくすることにより前記課題を解決した。 （もっと読む）

【課題】積層成形体の成形方法並びに成形装置であって、表皮の搬送工程、セット工程を自動化することで、作業性を高め、かつ精度の良い形状出しを可能にするとともに、絞転写性を高め成形サイクルを短縮化する。
【解決手段】表皮投入位置Ａから成形待機位置Ｂまで表皮３０を搬送する搬送用コンベア８０を両側の搬送ベルト８３で構成し、内部にアシストモデル７０の上下動を許容するスペースを設定する。そして、搬送用コンベア８０の成形待機位置Ｂに位置決めされた表皮３０に対してアシストモデル７０を上昇操作することで自動的にアシストモデル７０の表皮ホルダ用プレート７５で表皮３０を保持し、成形上下型５０，６０内にアシストモデル７０を投入して、表皮３０をセットすることにより、表皮３０のセット作業を自動化でき、かつ表皮３０の加熱後、迅速に成形を可能とすることで、絞模様の転写を良好に行ないシャープな形状出しを可能にする。 （もっと読む）

【課題】可動側金型と固定側金型とを型締めした後、エアを注入し、更に、発泡樹脂材料を射出充填した後、可動側金型を型開きさせて発泡反応を開始して所要形状に成形してなる発泡樹脂成形品の成形方法であって、製品内のエア残りを低減し、外観性能並びに隣接部品に対する合わせ精度を高める。
【解決手段】成形金型４０の型締め後、冷却工程前迄製品キャビティＣ内にエアを注入し続ける。そして、発泡樹脂材料Ｍを製品キャビティＣ内に射出充填した後、製品キャビティＣ内のエア圧を０．３〜１．０ＭＰａにキープした状態で可動側金型５０を型開操作して、金型外周に配置したシール部７０から外部にエアを排出することにより、製品内のエア残りを解消でき、外観不良をなくすとともに、隣接部品との合わせ精度を高める。 （もっと読む）