タイヤ製造方法及びタイヤ製造用金型
【課題】熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできるタイヤ製造方法と、このタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型を得る。
【解決手段】タイヤ骨格部材１４に対し、クラウン部２６よりも外周側にトレッドゴム１６を配置する。外金型部材５６及び内金型部材６０、６２に熱を供給すると、トレッドゴム１６がクラウン部２６に接着される。内金型部材６０、６２からの供給熱量は、外金型部材５６からの供給熱量よりも少なくされる。
【解決手段】タイヤ骨格部材１４に対し、クラウン部２６よりも外周側にトレッドゴム１６を配置する。外金型部材５６及び内金型部材６０、６２に熱を供給すると、トレッドゴム１６がクラウン部２６に接着される。内金型部材６０、６２からの供給熱量は、外金型部材５６からの供給熱量よりも少なくされる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法及びタイヤ製造用金型に関し、さらに詳しくは、溶融した熱可塑性材料を金型内に注入してタイヤ骨格部材を成形するタイヤ製造方法と、このようなタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ゴム、有機繊維材料、及びスチール部材で形成されているタイヤが知られている。近年、軽量化やリサイクルのし易さ等の観点から、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）や熱可塑性樹脂等の熱可塑性材料をタイヤ材料として用いることが求められている。たとえば特許文献１には、高分子材料からなるタイヤ本体と、加硫金型内で加硫によってタイヤ本体と一体化したトレッド本体とを備えた空気入りタイヤが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２５７６０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、この特許文献１にも記載されているようにタイヤ本体（タイヤ骨格部材）は、熱可塑性を有する材料で構成される。したがって、このような熱可塑性を有する材料への熱供給は、タイヤ骨格部材の収縮や変形等といった影響を考慮すると、少なくすることが望まれる。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできるタイヤ製造方法と、このタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明では、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する加熱工程と、を有する。
【０００７】
このタイヤ製造方法では、まず、挟持工程において、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムを、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にタイヤ外周側から配置する。そして、トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置する。さらに、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側において、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で（外挟持部材との間に）挟持する。
【０００８】
次に、加熱工程により、トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する。このとき、少なくともトレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの供給熱量は、外挟持部材からトレッドゴムへの供給熱量よりも少なくされる。したがって、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材において、少なくともトレッドゴム非配置部分では、熱供給に伴う影響が少なくなる。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から加硫完了前の状態で配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する加硫接着工程と、を有する。
【００１０】
このタイヤ製造方法では、まず、挟持工程において、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムを、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にタイヤ外周側から配置する。この段階では、トレッドゴムは加硫完了前（未加硫あるいは半加硫）とされており、加硫によってタイヤ骨格部材に接着する（加硫接着する）ことが可能な状態である。なお、半加硫の状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度には至っていない状態をいう。そして、トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置する。さらに、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側において、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で（外挟持部材との間に）挟持する。
【００１１】
次に、加硫接着工程により、トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する。このとき、少なくともトレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの供給熱量は、外挟持部材からトレッドゴムへの供給熱量よりも少なくされる。したがって、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材において、少なくともトレッドゴム非配置部分では、熱供給に伴う影響が少なくなる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた前記内挟持部材を用いて前記加熱工程を行う。
【００１３】
このように、トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材を用いることで、トレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の発明において、前記加熱工程において、前記内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くする。
【００１５】
このように、内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くすることで、トレッドゴム非配置部分に対しても、内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の発明において、前記加熱工程において、前記内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材の供給熱量よりも少なくする。
【００１７】
このように、内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材への供給熱量よりも少なくすることで、トレッドゴム非配置部分に対しても、内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１８】
さらに、請求項５に記載の発明において、請求項６に記載のように、内挟持部材への熱供給を遮断するようにすれば、トレッドゴム非配置部分に対する内挟持部材からの熱供給を無くすことができる。
【００１９】
請求項７に記載の発明では、前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムの間にこれらを接着するための接着剤を配置した状態で、前記挟持工程及び前記加熱工程を行う。
【００２０】
タイヤ骨格部材とトレッドゴムの間に接着剤を配置することで、これらを強固に接着することが可能になる。
【００２１】
請求項８に記載の発明では、請求項３に記載のタイヤ製造方法に用いられるタイヤ製造用金型であって、前記トレッドゴムよりもタイヤ外周側に配置される外挟持部材と、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで前記外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材と、を有する。
【００２２】
このタイヤ製造用金型では、内挟持部材が、トレッドゴム非配置部分には非接触とされている。したがって、外挟持部材と内挟持部材とでトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し加熱（加硫接着を含む）を行うときに、トレッドゴム非配置部分への熱供給を抑制できる。
【００２３】
なお、本発明における「タイヤ製造用金型」は、金属製とされているものに限定されず、他の材料製とされていてもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は上記構成としたので、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のタイヤ製造方法によって製造されるタイヤを示す概略構成図である。
【図２】本発明のタイヤ製造方法によって製造されるタイヤのビード部の近傍をリムへの取付状態で示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図７】本発明の第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図９】本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図１１】本発明のタイヤ製造方法によって製造される図１とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１２】図１１に示すタイヤをタイヤ半体で分割した状態で示す断面図である。
【図１３】本発明のタイヤ製造方法によって製造される図１及び図１２とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１４】図１３に示すタイヤをタイヤ半体で分割した状態で示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図３には、本発明の第１実施形態のタイヤ製造用金型５２が示されている。また、図４には、このタイヤ製造用金型５２を用いたタイヤ製造方法の一部工程が概略的に示されている。本実施形態のタイヤ製造方法で製造されるタイヤ１２は、図１及び図２に示すように、ビードコア２０が埋設されてリム１８に接触されるタイヤビード部２２から、タイヤ径方向外側に延びるタイヤサイド部２４を経て、タイヤサイド部２４どうしを連結するタイヤセンター（クラウン部２６）を備え、これらが熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４を備えている。そして、このタイヤ骨格部材１４のタイヤ外周面側の位置、すなわちクラウン部２６の外側にトレッドゴム１６が接着されることで、車両のリム１８に装着されるタイヤ１２となる。
【００２７】
なお、タイヤのトレッドとして求められる作用を奏することが可能であれば、トレッドゴム１６に代えて樹脂製のトレッド部材を用いてもよいが、本発明の第１実施形態及び第２実施形態では、後述するように、製造段階では未加硫状態（または半加硫状態）のトレッドゴム１６を用い、これを加硫接着工程（加熱工程）において、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に加硫接着する構成としており、第１実施形態及び第２実施形態に係るタイヤ製造方法は、このように、タイヤ骨格部材１４にトレッドゴム１６を加硫接着してタイヤ１２を製造する場合に適用される。すなわち、タイヤ骨格部材１４のうち、トレッドゴム１６が配置されて接触する部分（実質的にクラウン部２６）が、トレッドゴム配置部分１４Ｓとなり、トレッドゴム１６が配置されていない部分（クラウン部２６以外の部分）が、トレッドゴム非配置部分１４Ｎとなっている。換言すれば、トレッドゴム１６が配置されている部分においてタイヤ骨格部材１４に法線を引いたとき、この法線がタイヤ骨格部材１４を貫通する部分（タイヤ骨格部材１４の外側から内側に至る部分）がトレッドゴム配置部分１４Ｓとなる。
【００２８】
ここで、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、単一の熱可塑性材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤ骨格部材１４の各部位毎（タイヤサイド部２４、クラウン部２６、タイヤビード部２２など）に異なる特徴を有する熱可塑性材料を用いてもよい。
【００２９】
熱可塑性材料としては、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができるが、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
【００３０】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、特に、一部ゴム系の樹脂が混錬されているＴＰＶが好ましい。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
【００３２】
これらの熱可塑性材料としては、たとえば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃以上であるものが用いられる。
【００３３】
本実施形態のタイヤビード部２２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア２０が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、タイヤビード部２２の剛性が確保され、リムとの嵌合に問題なければ、ビードコア２０は省略してもよい。なお、ビードコア２０は、スチールコード等の金属製のものに限定されず、有機繊維を単独で用いたものや、有機繊維が樹脂被覆されたもの（有機繊維コード）、あるいは、硬質樹脂で成形された樹脂コードであってもよい。
【００３４】
また、図２に示すように、本実施形態では、タイヤビード部２２のリム１８との接触部分、少なくともリム１８のリムフランジ１８Ｆと接触する部分に、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムあるいは樹脂からなる円環状のシール層２８が形成されている。このシール層２８はビードシート３０と接触する部分にも形成されていてもよい。
【００３５】
シール層２８を形成するゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、熱可塑性材料のみでリム１８との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２８を省略してもよく、また、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れる他の種類の熱可塑性材料を用いてもよい。
【００３６】
図１に示すように、クラウン部２６には、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも剛性が高い補強コード３４が、タイヤ骨格部材１４の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部が埋設された状態で螺旋状に巻回されて補強コード層３２が形成されている。また、補強コード３４は、埋設された部分が熱可塑性材料と密着した状態となっている。この補強コード３４としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。なお、本実施形態では、補強コード３４として、スチール繊維を撚ったスチールコードを用いている。なお、補強コード層３２は、補強コード３４を螺旋状に巻回して形成することが製造上容易であるが、タイヤ幅方向で補強コード３４を不連続としても良い。さらには、たとえばタイヤビード部２２やタイヤサイド部２４にも、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、この補強材でタイヤ骨格部材１４を補強しても良い。
【００３７】
クラウン部２６のタイヤ径方向外周側には、タイヤ骨格部材１４を形成している熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッドゴム１６が配置されている。このトレッドゴム１６に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッドゴム１６の代わりに、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッドゴム１６には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【００３８】
図３及び図４に示すように、本発明のタイヤ製造方法では、タイヤ製造用外金型５２Ｓと、タイヤ製造用内金型５２Ｕとが用意され、これらタイヤ製造用外金型５２Ｓとタイヤ製造用内金型５２Ｕとで、本発明のタイヤ製造用金型５２が構成されている。
【００３９】
タイヤ製造用外金型５２Ｓは、図４からも分かるように、複数（本実施形態では合計で８つ）の外金型部材５６を備えている。図３からも分かるように、上記した未加硫状態のトレッドゴム１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された状態で、タイヤ製造用外金型５２Ｓ（外金型部材５６）は全体として環状となり、タイヤ外周側からトレッドゴム１６を隙間無く覆うことができるようになっている。
【００４０】
図４に示すように、それぞれの外金型部材５６は、押圧機構５８によって、タイヤ内周側に押圧及び押圧解除される。押圧時には、タイヤ製造用外金型５２Ｓが全体として、タイヤ内周側へとトレッドゴム１６を押圧する。また、押圧解除時には、トレッドゴム１６に対するタイヤ内周側への押圧が解除され、外金型部材５６をトレッドゴム１６から離間させることができるようになる。なお、この押圧機構５８は、他の公知の押圧手段等に置き換えることも可能である。
【００４１】
また、それぞれの外金型部材５６は、図示しない熱源から、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に加硫接着させるために十分な熱量を供給される。
【００４２】
図３に示すように、外金型部材５６のそれぞれは、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された未加硫状態のトレッドゴム１６を、タイヤ幅方向で全体に渡って接触し覆うことが可能な幅を有する形状とされている。また、外金型部材５６のそれぞれにおける、トレッドゴム１６との接触面には、所定のトレッドパターンを形成するためのリブ５６Ｔが形成されている。
【００４３】
これに対し、タイヤ製造用内金型５２Ｕは、図４から分かるように、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材６０、６２を有している。これらのうち、４つの内金型部材６０は、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成されており、側面６０Ｓがテーパー状とされている。そして、これら内金型部材６０の間にもう一方の内金型部材６２が配置されており、内金型部材６０の側面６０Ｓが内金型部材６２の側面６２Ｓに面接触している。この状態で、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）は全体として環状となり、タイヤ内周側からクラウン部２６を隙間無く覆うことができるようになっている。
【００４４】
内金型部材６０は、さらにタイヤ内周側で移動機構６４が移動することで、タイヤ外周側の内面形状を決める位置に支持されるようになっている。この時には、内金型部材６０の側面６０Ｓが内金型部材６２の側面６２Ｓを支持するので、タイヤ製造用内金型５２Ｕが全体として、クラウン部２６とトレッドゴム１６とをタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、押圧解除時には、外金型部材５６からトレッドゴム１６に対するタイヤ内周側への押圧が解除されるので、内金型部材６０、６２をタイヤ骨格部材１４から抜くことができる。
【００４５】
図３に示すように、内金型部材６０、６２のそれぞれは、クラウン部２６にタイヤ内周側から接触する接触面６６を有している。換言すれば、内金型部材６０、６２は接触面６６によって、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触している。しかしながら、この接触面６６はタイヤ幅方向、すなわちタイヤサイド部２４に向かっては延在されておらず、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）は、トレッドゴム非配置部分１４Ｎではタイヤ骨格部材１４に対し非接触となっている。
【００４６】
また、それぞれの内金型部材６０、６２も、図示しない熱源から熱を供給されるようになっているが、この熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。特に本実施形態では、内金型部材６０、６２に、スチームガスや油などの熱媒を流す流路が形成されており、この流路は、未加硫のトレッドゴム１６をクラウン部２６に加硫接着させるために必要な部位のみを加熱できるように、所定の位置及び形状とされている。
【００４７】
次に、本実施形態のタイヤ製造用金型５２を用いてタイヤ１２を製造するタイヤ製造方法を説明する。
【００４８】
図４に示すように、所定形状（図４では環状の断面が現れている）に形成されたタイヤ骨格部材１４に対し、タイヤ外周側、すなわち、クラウン部２６よりも外周側に、未加硫状態のトレッドゴム１６を配置する。トレッドゴム１６としては、帯状に形成されたものをタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に接触させつつ巻き付けて所定位置で切断し、クラウン部２６を取り囲む環状（切断部分は適宜接合する）としてもよいし、あらかじめ環状に形成されたトレッドゴム１６をわずかに拡径した状態でクラウン部２６の外側に配置し、拡径解除によりクラウン部２６に接触させてもよい。
【００４９】
そして、トレッドゴム１６よりもタイヤ周方向外側からはタイヤ製造用外金型５２Ｓ（外金型部材５６）をトレッドゴム１６に接触させ、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側からは、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）を接触させる。
【００５０】
この状態で、押圧機構５８を駆動して、トレッドゴム１６をタイヤ外周側から外金型部材５６でタイヤ内周側に押圧すると共に、移動機構６４により、クラウン部２６をタイヤ内周側から内金型部材６０、６２でタイヤ外周側へ支持する。すなわち、トレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１４とを、タイヤ製造用外金型５２Ｓとタイヤ製造用内金型５２Ｕとで挟持する（挟持工程）。このとき、図３から分かるように、タイヤ製造用内金型５２Ｕは、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている（タイヤ製造用外金型５２Ｓも、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている）。
【００５１】
ここで、図示しない熱源から外金型部材５６及び内金型部材６０、６２に熱を供給する（加熱工程、加硫接着工程）と、未加硫のトレッドゴム１６がクラウン部２６に加硫接着されると共に、トレッドゴム１６に、外金型部材５６のリブ５６Ｔによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００５２】
このとき、内金型部材６０、６２は、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触面６６により接触しているが、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっている。すなわち、トレッドゴム１６をクラウン部２６に加硫接着させるために必要な部位でのみタイヤ骨格部材１４に熱供給を行い、これ以外の部位ではタイヤ骨格部材１４に熱供給を行わない。本実施形態のタイヤ骨格部材は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、タイヤ製造用内金型５２Ｕからトレッドゴム非配置部分１４Ｎへの熱供給が行われないので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００５３】
しかも、本実施形態では、熱源からの内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくしている。したがって、内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量と同等とした場合と比較して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量が少なくなる。すなわち、これによっても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００５４】
このようにして、トレッドゴム１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にタイヤ外周側から加硫接着されてタイヤ１２が製造されると、押圧機構５８による外金型部材５６の押圧と移動機構６４による内金型部材６０、６２の支持を解除して、外金型部材５６をトレッドゴム１６から、内金型部材６０、６２をタイヤ骨格部材１４からそれぞれ離間させ、タイヤ１２を取り出す。
【００５５】
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ製造方法では、内挟持部材であるタイヤ製造用内金型５２Ｕを、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触とする構成と、内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成とを併用して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量を抑制している。要するに、内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量を、外挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくすれば、熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、過大な熱供給に起因する変形を抑制することが可能である。たとえば、熱源からの内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量と等しくした場合でも、タイヤ製造用内金型５２Ｕはトレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっているので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制する効果がある。
【００５６】
図５及び図６には、本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法の一部工程が示されている。第２実施形態のタイヤ製造方法では、第１実施形態のタイヤ製造方法と同様のタイヤ製造用外金型５２Ｓを用いているが、タイヤ製造用内金型５２Ｕに代えて、ブラダー８２が用いられている。
【００５７】
ブラダー８２は、内部に空気等の気体が導入されることで、図６に示すように、全体として環状に膨らむように形成されている。そして、このように環状に膨らむと、図５にも示すように、径方向の断面において、タイヤ骨格部材１４の内側（タイヤ内周側）に入り込んで、クラウン部２６及びタイヤサイド部２４に接触するようになっている。第２実施形態において、ブラダー８２の膨張時、すなわち挟持工程では、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６とトレッドゴム１６とをタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、ブラダー８２の収縮時には、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、ブラダー８２をタイヤ骨格部材１４の内側から抜き出すことができる。
【００５８】
ブラダー８２を膨張させるために、ブラダー８２の内部には図示しない温風供給源から温風を供給されるようになっている。第２実施形態の加熱工程（加硫接着工程）では、この温風によるブラダー８２への供給熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。これにより、ブラダー８２の温度は、外金型部材５６の温度よりも低くなっている。
【００５９】
第２実施形態のタイヤ製造方法では、挟持工程において、トレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１４とを、タイヤ製造用外金型５２Ｓとブラダー８２とで挟持する。このとき、ブラダー８２がタイヤ骨格部材１４に対し、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触している。しかし、次の加熱工程（加硫接着工程）において、ブラダー８２からタイヤ骨格部材１４への供給熱量は、タイヤ製造用外金型５２Ｓからタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくなる。すなわち、第２実施形態のタイヤ製造方法においても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００６０】
なお、このように、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制するためには、上記したようにブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成に限定されない。たとえば、外金型部材５６とブラダー８２の材質や、製造現場での雰囲気等によっては、ブラダー８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量とが等しい場合や、ブラダー８２への供給熱量が外金型部材５６への供給熱量よりも多い状態でも、ブラダー８２の温度が外金型部材５６の温度より低くなることがあり、この場合でもタイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。このように、ブラダー８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量との相対関係において、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよいし、ブラダー８２と外金型部材５６のそれぞれの温度を温度センサ等で検知して、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよい。
【００６１】
また、ブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成には、ブラダー８２への熱供給を遮断する構成、すなわち、ブラダー８２への供給熱量をゼロにする構成も含まれる。これにより、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を、より効果的に抑制できるようになる。
【００６２】
第２実施形態は、本質的には、内挟持部材（上記の例ではブラダー８２）への供給熱量あるいは温度を外挟持部材（タイヤ製造用外金型５２Ｓ）よりも低くする点にある。したがって、この条件が満たされるならば、第２実施形態において、内挟持部材はブラダー８２に限定されない。たとえば、トレッドゴム配置部分１４Ｓだけでなく、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触する（この点で第１実施形態のタイヤ製造用内金型５２Ｕと異なる）金型を内挟持部材として用いることも可能となる。さらに、ブラダー８２を用いることなく、タイヤ骨格部材１４をリムに組み付け、バルブ等を通じてタイヤ骨格部材１４内に直接的に内圧を付与した状態で、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に接着してもよい。
【００６３】
上記各実施形態では、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にトレッドゴム１６を直接的に接触させて接着するタイヤ製造方法を挙げたが、クラウン部２６とトレッドゴム１６との間に、接着作用を奏する部材、例えば１層又は２層の接着剤９２を塗布した状態で本発明のタイヤ製造方法を行ってもよい。接着剤９２は、特定の種類に限定されるものではないが、例えばトリアジンチオール系のものを用いることができ、未加硫状態のゴムを用いることも可能である。
【００６４】
また、クラウン部２６の外周面に接着剤９２を塗布する前に、この外周面をサンドペーパーやグラインダ等でバフ掛けしておき、接着剤９２を付き易くしてもよい。更に、バフ掛け後の外周面をアルコール等で洗浄しておいてもよい。加えて、バフ掛けの後に、コロナ処理や紫外線照射処理を行ってもよい。接着剤９２を塗布する場合の好ましい環境は接着剤の種類によっても異なるが、概ね湿度７０％以下の環境で行うことが好ましい。
【００６５】
トレッドゴム１６の裏面（クラウン部２６と対向する面）又は、クラウン部２６の外周面に、粘着性を有する材料、例えばゴムセメント組成物を塗布することで、コレッドゴム１６がクラウン部２６に貼り付くようにして仮止め状態とし、作業性を向上させてもよい。
【００６６】
接着剤９２としては、加硫前のトレッドゴム１６に対する粘着性と、加硫後のトレッドゴム１６に対するタイヤ骨格部材１４への接着性を両立できればよい。トレッドゴム１６の材質として、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）を用いる場合には、ゴムセメント組成物４２として、例えばＳＢＲ系のスプライスセメントを用いることが好ましい。また、トレッドゴム１６の材質として、ＮＲ（天然ゴム）の配合比の高いＳＢＲ系ゴムを用いる場合には、ＳＢＲ系のスプライスセメントにＢＲ（ブタジエンゴム）を配合したものを用いることが好ましい。この他、ゴムセメント組成物４２として、液状ＢＲ等の液状エラストマーを配合した無溶剤セメントや、ＩＲ（イソプレンゴム）−ＳＢＲのブレンドを主成分とするセメントを用いることが可能である。
【００６７】
上記各実施形態において、トレッドゴム１６を加硫するときの加硫温度は、１００℃以上１８０℃以下とすることが好ましい。１８０℃を超えると、上記各実施形態のように内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への熱供給を抑制した構成を採った場合でも、外挟持部材（タイヤ製造用外金型５２Ｓ）からタイヤ骨格部材１４に熱が作用して、この熱の影響を受けることがあるが、１８０℃以下とすると、このような影響を小さくできる。また、１００℃未満では、トレッドゴム１６を十分に加硫できないおそれがあるが、１００℃以上とすることで、トレッドゴムを十分に加硫できる。
【００６８】
また、上記各実施形態では、未加硫状態（半加硫状態を含む）のトレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に接着する場合のタイヤ製造方法を挙げているが、加硫済み（トレッドパターンも形成されている）のトレッドゴムをタイヤ骨格部材１４に接着してもよい。
【００６９】
図７には、本発明の第３実施形態として、加硫済みのトレッドゴム１１６をタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に接着するタイヤ製造方法の一部工程が示されている。図７から分かるように第３実施形態では、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６とトレッドゴム１１６との間に、前述した接着剤９２が介在されている。
【００７０】
図８にも示すように、第３実施形態のタイヤ製造方法では、第１実施形態と略同様のタイヤ製造用金型１５２を用いることができる。すなわち、第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型１５２は、タイヤ製造用外金型１５２Ｓと、タイヤ製造用内金型１５２Ｕとで構成されており、タイヤ製造用外金型１５２Ｓは、合計で８つの外金型部材１５６を備えている。
【００７１】
タイヤ製造用外金型１５２Ｓ（外金型部材１５６の全体）は、上記した加硫済みのトレッドゴム１１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された状態で、クラウン部２６よりもタイヤ外周側から、トレッドゴム１１６を隙間無く覆うことができる。また、それぞれの外金型部材１５６は、押圧機構５８によって、タイヤ内周側に押圧されて、タイヤ製造用外金型１５２Ｓ全体で、タイヤ内周側へとトレッドゴム１１６を押圧すると共に、押圧解除により、外金型部材１５６をトレッドゴム１１６から離間させることができる。それぞれの外金型部材１５６は、図示しない熱源から、接着剤９２を加熱して十分な接着力を発揮させるために十分な熱量を供給される。
【００７２】
ただし、第３実施形態では、加硫済みのトレッドゴム１１６にはすでに所定のトレッドパターンが形成されているので、第１実施形態と異なり、タイヤ製造用外金型１５２Ｓには、トレッドパターンを形成するためのリブは形成されていなくてもよいが、確実な接着のためには形成されている方がよい。
【００７３】
タイヤ製造用内金型１５２Ｕは、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数の同数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材１６０、１６２を有しており、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成された４つの内金型部材１６０の間に、一方の内金型部材１６２が配置されている。そして、内金型部材１６０のテーパー状の側面１６０Ｓが内金型部材１６２の側面１６２Ｓに面接触している。
【００７４】
内金型部材１６０は、タイヤ内周側から移動機構６４によってタイヤ外周側に押圧されると、内金型部材１６０の側面１６０Ｓが内金型部材１６２の側面１６２Ｓを押すので、タイヤ製造用内金型１５２Ｕが全体として、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６、接着剤９２及びトレッドゴム１１６とタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。押圧解除により、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、内金型部材１６０、１６２をタイヤ骨格部材１４から抜くことができる。
【００７５】
内金型部材１６０、１６２のそれぞれは、クラウン部２６、すなわちトレッドゴム配置部分１４Ｓにタイヤ内周側から接触する接触面６６を有しているが、この接触面６６はタイヤ幅方向、すなわちタイヤサイド部２４に向かっては延在されておらず、トレッドゴム非配置部分１４Ｎではタイヤ骨格部材１４に対し非接触となっている。
【００７６】
また、それぞれの内金型部材１６０、１６２は、図示しない熱源から熱を供給されるようになっているが、この熱量は、外金型部材１５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。特に本実施形態においても、第１実施形態と同様に、内金型部材１６０、１６２に、スチームガスや油などの熱媒を流す流路が形成され、接着剤９２を加熱するために必要な部位のみを加熱できるように、所定の形状とされている。
【００７７】
第３実施形態のタイヤ製造方法では、所定形状に形成されたタイヤ骨格部材１４に対し、タイヤ外周側、すなわち、クラウン部２６よりも外周側に、加硫済みのトレッドゴム１１６を配置するが、さらに、クラウン部２６とトレッドゴム１１６の間に接着剤９２と介在させておく。そして、トレッドゴム１１６よりもタイヤ周方向外側からはタイヤ製造用外金型１５２Ｓ（外金型部材１５６）をトレッドゴム１１６に接触させ、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側からは、タイヤ製造用内金型１５２Ｕ（内金型部材１６０、１６２）を接触させる。この状態で、押圧機構５８を駆動して、トレッドゴム１１６、接着剤９２及びタイヤ骨格部材１４を、タイヤ製造用外金型１５２Ｓとタイヤ製造用内金型１５２Ｕとで挟持する（挟持工程）。このとき、図７から分かるように、タイヤ製造用内金型１５２Ｕは、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている（もちろん、タイヤ製造用外金型１５２Ｓも、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている）。
【００７８】
図示しない熱源から外金型部材１５６及び内金型部材１６０、１６２に熱を供給する（加熱工程）と、接着剤９２が接着効果を発揮して、加硫済みのトレッドゴム１１６がクラウン部２６に接着される。このとき、内金型部材１６０、１６２は、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触面６６により接触しているが、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっており、トレッドゴム１１６をクラウン部２６に接着させるために必要な部位でのみタイヤ骨格部材１４に熱供給し、これ以外の部位ではタイヤ骨格部材１４に熱供給を行わない。したがって、熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、所定以上の熱供給が行われないので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００７９】
しかも、本実施形態では、熱源からの内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量よりも少なくしている。内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量と同等とした場合と比較して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量が少なくなり、これによっても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００８０】
このようにして、加硫済みのトレッドゴム１１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にタイヤ外周側から接着剤９２を介して接着されてタイヤ１２が製造されると、押圧機構５８による外金型部材１５６の押圧及び移動機構６４による内金型部材１６０、１６２支持を解除して、外金型部材１５６をトレッドゴム１１６から、内金型部材１６０、１６２をタイヤ骨格部材１４からそれぞれ離間させ、タイヤ１２を取り出す。
【００８１】
上記説明から分かるように、第３実施形態のタイヤ製造方法においても、内挟持部材であるタイヤ製造用内金型１５２Ｕを、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触とする構成と、内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量よりも少なくする構成とを併用して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量を抑制している。要するに、内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量を、外挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくすれば、熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、熱供給に起因する変形を抑制することが可能である。たとえば、熱源からの内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量と等しくした場合でも、タイヤ製造用内金型１５２Ｕはトレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっているので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制する効果がある。
【００８２】
図９には、本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法の一部工程が示されている。第４実施形態のタイヤ製造方法では、第３実施形態のタイヤ製造方法と同様に、加硫済みのトレッドゴム１１６とタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６との間に接着剤９２を介在させて、トレッドゴム１１６をクラウン部２６に接着するタイヤ製造方法となっている。そして、第３実施形態のタイヤ製造方法と同様のタイヤ製造用外金型５２Ｓを用いているが、タイヤ製造用内金型５２Ｕに代えて、第２実施形態と略同様のブラダー１８２が用いられている。
【００８３】
ブラダー１８２は、内部に空気等の気体が導入されると、図１０に示すように、全体として環状に膨らむように形成されており、このように環状に膨らむと、図９に示すように、径方向の断面において、タイヤ骨格部材１４の内側（タイヤ内周側）に入り込んで、クラウン部２６及びタイヤサイド部２４に接触する。すなわち、ブラダー１８２は、膨張時、すなわち挟持工程では、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６、接着剤９２及びトレッドゴム１１６をタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、ブラダー１８２の収縮時には、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、ブラダー１８２をタイヤ骨格部材１４の内側から抜き出すことができる。
【００８４】
ブラダー１８２を膨張させるために、ブラダー１８２の内部には図示しない温風供給源から温風を供給されるようになっている。第４実施形態の加熱工程では、この温風によるブラダー１８２への供給熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。これにより、ブラダー１８２の温度は、外金型部材５６の温度よりも低くなっている。
【００８５】
したがって、第４実施形態のタイヤ製造方法では、ブラダー１８２がタイヤ骨格部材１４に対し、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触しているが、ブラダー１８２からタイヤ骨格部材１４への供給熱量は、タイヤ製造用外金型１５２Ｓからタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくなる。すなわち、第４実施形態のタイヤ製造方法においても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００８６】
第４実施形態においても、第２実施形態と同様に、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制するためには、上記したようにブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成に限定されず、ブラダー１８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量との相対関係において、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよいし、ブラダー１８２と外金型部材５６のそれぞれの温度を温度センサ等で検知して、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよい。
【００８７】
なお、上記では、リムに組みつけられると共にビードコア２０が埋設されたタイヤ骨格部材１４を用いたタイヤ１２を例に挙げているが、本発明に係るタイヤとしては、これに限定されず、図１１に示す構造のタイヤ２０２であってもよい。
【００８８】
このタイヤ２０２は、熱可塑性材料によって円環状とされた中空のチューブ２２０をタイヤ幅方向に複数本（図１１では３本）配置してタイヤ骨格部材２０４とし、それらの外周部分に、ベルト２２２を埋設したトレッドゴム２０６を接着した構成であり、チューブ２２０に係合する凹部を備えたリム１８に装着されるものである。なお、このタイヤ２０２にはビードコアは設けられていない。
【００８９】
なお、チューブ２２０は、図１２に示すように、タイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割された断面半円形状のチューブ半体２２０Ａ、２２０Ｂを互いに向き合わせて接合用熱可塑性材料で接合したり、図示しない溶着シートで接合したりすることもできる。チューブ２２０をこのようにタイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割しておくことで、図３等に示すものと同様に、内金型部材をチューブ半体２２０Ａの内側から配置させたり、チューブ半体２２Ａの内側から抜き出したりすることが可能になる。
【００９０】
また、図１３に示すタイヤ２３２のように、１本のチューブ２２０を用いてタイヤ骨格部材とし、チューブ２２０のタイヤサイド部から延長されたセンター部（チューブ外周部分）にトレッドゴム２０６を接着したチューブタイプの構成とすることも出来る。このチューブ２２０も、図１４に示すように、タイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割された断面半円形状のチューブ半体２２０Ａ、２２０Ｂからなる）。さらに、このような構造のチューブ２２を用いた場合には、バルブ等を通じてチューブ２２０内に直接的に内圧を付与した状態で、トレッドゴム２０６をチューブ２２０に接着してもよい。
【００９１】
いずれの構造のタイヤ２０２、２３２においても、上記した第１〜第４の各実施形態のタイヤ製造用方法により製造することができる。なお、タイヤ１２を製造する一連の工程では、本発明を逸脱しない範囲で、各工程の順序を適宜変更してもよい。
【符号の説明】
【００９２】
１２ タイヤ
１４ タイヤ骨格部材
１４Ｓ トレッドゴム配置部分
１４Ｎ トレッドゴム非配置部分
１６ トレッドゴム
１８ リム
２０ ビードコア
２２ タイヤビード部
２４ タイヤサイド部
２６ クラウン部
３０ ビードシート
３２ 補強コード層
５２ タイヤ製造用金型
５２Ｓ タイヤ製造用外金型
５２Ｕ タイヤ製造用内金型
５６ 外金型部材
５８ 押圧機構
６０、６２ 内金型部材
６４ 移動機構
６６ 接触面
８２ ブラダー
９２ 中間層
１１６ トレッドゴム
１２０Ａ チューブ半体
１５２ タイヤ製造用金型
１５２Ｓ タイヤ製造用外金型
１５２Ｕ タイヤ製造用内金型
１５６ 外金型部材
１６０、１６２ 内金型部材
１６０Ｓ、１６２Ｓ 側面
１８２ ブラダー
２０２ タイヤ
２０４ タイヤ骨格部材
２０６ トレッドゴム
２２０ チューブ
２２２ ベルト
２３２ タイヤ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ製造方法及びタイヤ製造用金型に関し、さらに詳しくは、溶融した熱可塑性材料を金型内に注入してタイヤ骨格部材を成形するタイヤ製造方法と、このようなタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ゴム、有機繊維材料、及びスチール部材で形成されているタイヤが知られている。近年、軽量化やリサイクルのし易さ等の観点から、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）や熱可塑性樹脂等の熱可塑性材料をタイヤ材料として用いることが求められている。たとえば特許文献１には、高分子材料からなるタイヤ本体と、加硫金型内で加硫によってタイヤ本体と一体化したトレッド本体とを備えた空気入りタイヤが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１−２５７６０６号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、この特許文献１にも記載されているようにタイヤ本体（タイヤ骨格部材）は、熱可塑性を有する材料で構成される。したがって、このような熱可塑性を有する材料への熱供給は、タイヤ骨格部材の収縮や変形等といった影響を考慮すると、少なくすることが望まれる。
【０００５】
本発明は上記事実を考慮し、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできるタイヤ製造方法と、このタイヤ製造方法に適用可能なタイヤ製造用金型を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明では、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する加熱工程と、を有する。
【０００７】
このタイヤ製造方法では、まず、挟持工程において、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムを、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にタイヤ外周側から配置する。そして、トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置する。さらに、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側において、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で（外挟持部材との間に）挟持する。
【０００８】
次に、加熱工程により、トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する。このとき、少なくともトレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの供給熱量は、外挟持部材からトレッドゴムへの供給熱量よりも少なくされる。したがって、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材において、少なくともトレッドゴム非配置部分では、熱供給に伴う影響が少なくなる。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から加硫完了前の状態で配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する加硫接着工程と、を有する。
【００１０】
このタイヤ製造方法では、まず、挟持工程において、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムを、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にタイヤ外周側から配置する。この段階では、トレッドゴムは加硫完了前（未加硫あるいは半加硫）とされており、加硫によってタイヤ骨格部材に接着する（加硫接着する）ことが可能な状態である。なお、半加硫の状態とは、未加硫の状態よりは加硫度が高いが、最終製品として必要とされる加硫度には至っていない状態をいう。そして、トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置する。さらに、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側において、トレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で（外挟持部材との間に）挟持する。
【００１１】
次に、加硫接着工程により、トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する。このとき、少なくともトレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの供給熱量は、外挟持部材からトレッドゴムへの供給熱量よりも少なくされる。したがって、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材において、少なくともトレッドゴム非配置部分では、熱供給に伴う影響が少なくなる。
【００１２】
請求項３に記載の発明では、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた前記内挟持部材を用いて前記加熱工程を行う。
【００１３】
このように、トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材を用いることで、トレッドゴム非配置部分への内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の発明において、前記加熱工程において、前記内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くする。
【００１５】
このように、内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くすることで、トレッドゴム非配置部分に対しても、内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１６】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の発明において、前記加熱工程において、前記内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材の供給熱量よりも少なくする。
【００１７】
このように、内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材への供給熱量よりも少なくすることで、トレッドゴム非配置部分に対しても、内挟持部材からの熱供給を抑制することができる。
【００１８】
さらに、請求項５に記載の発明において、請求項６に記載のように、内挟持部材への熱供給を遮断するようにすれば、トレッドゴム非配置部分に対する内挟持部材からの熱供給を無くすことができる。
【００１９】
請求項７に記載の発明では、前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムの間にこれらを接着するための接着剤を配置した状態で、前記挟持工程及び前記加熱工程を行う。
【００２０】
タイヤ骨格部材とトレッドゴムの間に接着剤を配置することで、これらを強固に接着することが可能になる。
【００２１】
請求項８に記載の発明では、請求項３に記載のタイヤ製造方法に用いられるタイヤ製造用金型であって、前記トレッドゴムよりもタイヤ外周側に配置される外挟持部材と、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで前記外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材と、を有する。
【００２２】
このタイヤ製造用金型では、内挟持部材が、トレッドゴム非配置部分には非接触とされている。したがって、外挟持部材と内挟持部材とでトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し加熱（加硫接着を含む）を行うときに、トレッドゴム非配置部分への熱供給を抑制できる。
【００２３】
なお、本発明における「タイヤ製造用金型」は、金属製とされているものに限定されず、他の材料製とされていてもよい。
【発明の効果】
【００２４】
本発明は上記構成としたので、熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材にトレッドゴムを接着する際の、タイヤ骨格部材への熱供給に伴う影響を少なくできる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のタイヤ製造方法によって製造されるタイヤを示す概略構成図である。
【図２】本発明のタイヤ製造方法によって製造されるタイヤのビード部の近傍をリムへの取付状態で示す断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図５】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図７】本発明の第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図９】本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共にタイヤ径方向の断面にて示す断面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型をタイヤ骨格部材及びトレッドゴムと共に示す説明図である。
【図１１】本発明のタイヤ製造方法によって製造される図１とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１２】図１１に示すタイヤをタイヤ半体で分割した状態で示す断面図である。
【図１３】本発明のタイヤ製造方法によって製造される図１及び図１２とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１４】図１３に示すタイヤをタイヤ半体で分割した状態で示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図３には、本発明の第１実施形態のタイヤ製造用金型５２が示されている。また、図４には、このタイヤ製造用金型５２を用いたタイヤ製造方法の一部工程が概略的に示されている。本実施形態のタイヤ製造方法で製造されるタイヤ１２は、図１及び図２に示すように、ビードコア２０が埋設されてリム１８に接触されるタイヤビード部２２から、タイヤ径方向外側に延びるタイヤサイド部２４を経て、タイヤサイド部２４どうしを連結するタイヤセンター（クラウン部２６）を備え、これらが熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４を備えている。そして、このタイヤ骨格部材１４のタイヤ外周面側の位置、すなわちクラウン部２６の外側にトレッドゴム１６が接着されることで、車両のリム１８に装着されるタイヤ１２となる。
【００２７】
なお、タイヤのトレッドとして求められる作用を奏することが可能であれば、トレッドゴム１６に代えて樹脂製のトレッド部材を用いてもよいが、本発明の第１実施形態及び第２実施形態では、後述するように、製造段階では未加硫状態（または半加硫状態）のトレッドゴム１６を用い、これを加硫接着工程（加熱工程）において、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に加硫接着する構成としており、第１実施形態及び第２実施形態に係るタイヤ製造方法は、このように、タイヤ骨格部材１４にトレッドゴム１６を加硫接着してタイヤ１２を製造する場合に適用される。すなわち、タイヤ骨格部材１４のうち、トレッドゴム１６が配置されて接触する部分（実質的にクラウン部２６）が、トレッドゴム配置部分１４Ｓとなり、トレッドゴム１６が配置されていない部分（クラウン部２６以外の部分）が、トレッドゴム非配置部分１４Ｎとなっている。換言すれば、トレッドゴム１６が配置されている部分においてタイヤ骨格部材１４に法線を引いたとき、この法線がタイヤ骨格部材１４を貫通する部分（タイヤ骨格部材１４の外側から内側に至る部分）がトレッドゴム配置部分１４Ｓとなる。
【００２８】
ここで、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、単一の熱可塑性材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤ骨格部材１４の各部位毎（タイヤサイド部２４、クラウン部２６、タイヤビード部２２など）に異なる特徴を有する熱可塑性材料を用いてもよい。
【００２９】
熱可塑性材料としては、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができるが、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
【００３０】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、特に、一部ゴム系の樹脂が混錬されているＴＰＶが好ましい。
【００３１】
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
【００３２】
これらの熱可塑性材料としては、たとえば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃以上であるものが用いられる。
【００３３】
本実施形態のタイヤビード部２２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア２０が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、タイヤビード部２２の剛性が確保され、リムとの嵌合に問題なければ、ビードコア２０は省略してもよい。なお、ビードコア２０は、スチールコード等の金属製のものに限定されず、有機繊維を単独で用いたものや、有機繊維が樹脂被覆されたもの（有機繊維コード）、あるいは、硬質樹脂で成形された樹脂コードであってもよい。
【００３４】
また、図２に示すように、本実施形態では、タイヤビード部２２のリム１８との接触部分、少なくともリム１８のリムフランジ１８Ｆと接触する部分に、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムあるいは樹脂からなる円環状のシール層２８が形成されている。このシール層２８はビードシート３０と接触する部分にも形成されていてもよい。
【００３５】
シール層２８を形成するゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、熱可塑性材料のみでリム１８との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２８を省略してもよく、また、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れる他の種類の熱可塑性材料を用いてもよい。
【００３６】
図１に示すように、クラウン部２６には、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも剛性が高い補強コード３４が、タイヤ骨格部材１４の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部が埋設された状態で螺旋状に巻回されて補強コード層３２が形成されている。また、補強コード３４は、埋設された部分が熱可塑性材料と密着した状態となっている。この補強コード３４としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。なお、本実施形態では、補強コード３４として、スチール繊維を撚ったスチールコードを用いている。なお、補強コード層３２は、補強コード３４を螺旋状に巻回して形成することが製造上容易であるが、タイヤ幅方向で補強コード３４を不連続としても良い。さらには、たとえばタイヤビード部２２やタイヤサイド部２４にも、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、この補強材でタイヤ骨格部材１４を補強しても良い。
【００３７】
クラウン部２６のタイヤ径方向外周側には、タイヤ骨格部材１４を形成している熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッドゴム１６が配置されている。このトレッドゴム１６に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッドゴム１６の代わりに、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッドゴム１６には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【００３８】
図３及び図４に示すように、本発明のタイヤ製造方法では、タイヤ製造用外金型５２Ｓと、タイヤ製造用内金型５２Ｕとが用意され、これらタイヤ製造用外金型５２Ｓとタイヤ製造用内金型５２Ｕとで、本発明のタイヤ製造用金型５２が構成されている。
【００３９】
タイヤ製造用外金型５２Ｓは、図４からも分かるように、複数（本実施形態では合計で８つ）の外金型部材５６を備えている。図３からも分かるように、上記した未加硫状態のトレッドゴム１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された状態で、タイヤ製造用外金型５２Ｓ（外金型部材５６）は全体として環状となり、タイヤ外周側からトレッドゴム１６を隙間無く覆うことができるようになっている。
【００４０】
図４に示すように、それぞれの外金型部材５６は、押圧機構５８によって、タイヤ内周側に押圧及び押圧解除される。押圧時には、タイヤ製造用外金型５２Ｓが全体として、タイヤ内周側へとトレッドゴム１６を押圧する。また、押圧解除時には、トレッドゴム１６に対するタイヤ内周側への押圧が解除され、外金型部材５６をトレッドゴム１６から離間させることができるようになる。なお、この押圧機構５８は、他の公知の押圧手段等に置き換えることも可能である。
【００４１】
また、それぞれの外金型部材５６は、図示しない熱源から、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に加硫接着させるために十分な熱量を供給される。
【００４２】
図３に示すように、外金型部材５６のそれぞれは、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された未加硫状態のトレッドゴム１６を、タイヤ幅方向で全体に渡って接触し覆うことが可能な幅を有する形状とされている。また、外金型部材５６のそれぞれにおける、トレッドゴム１６との接触面には、所定のトレッドパターンを形成するためのリブ５６Ｔが形成されている。
【００４３】
これに対し、タイヤ製造用内金型５２Ｕは、図４から分かるように、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材６０、６２を有している。これらのうち、４つの内金型部材６０は、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成されており、側面６０Ｓがテーパー状とされている。そして、これら内金型部材６０の間にもう一方の内金型部材６２が配置されており、内金型部材６０の側面６０Ｓが内金型部材６２の側面６２Ｓに面接触している。この状態で、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）は全体として環状となり、タイヤ内周側からクラウン部２６を隙間無く覆うことができるようになっている。
【００４４】
内金型部材６０は、さらにタイヤ内周側で移動機構６４が移動することで、タイヤ外周側の内面形状を決める位置に支持されるようになっている。この時には、内金型部材６０の側面６０Ｓが内金型部材６２の側面６２Ｓを支持するので、タイヤ製造用内金型５２Ｕが全体として、クラウン部２６とトレッドゴム１６とをタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、押圧解除時には、外金型部材５６からトレッドゴム１６に対するタイヤ内周側への押圧が解除されるので、内金型部材６０、６２をタイヤ骨格部材１４から抜くことができる。
【００４５】
図３に示すように、内金型部材６０、６２のそれぞれは、クラウン部２６にタイヤ内周側から接触する接触面６６を有している。換言すれば、内金型部材６０、６２は接触面６６によって、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触している。しかしながら、この接触面６６はタイヤ幅方向、すなわちタイヤサイド部２４に向かっては延在されておらず、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）は、トレッドゴム非配置部分１４Ｎではタイヤ骨格部材１４に対し非接触となっている。
【００４６】
また、それぞれの内金型部材６０、６２も、図示しない熱源から熱を供給されるようになっているが、この熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。特に本実施形態では、内金型部材６０、６２に、スチームガスや油などの熱媒を流す流路が形成されており、この流路は、未加硫のトレッドゴム１６をクラウン部２６に加硫接着させるために必要な部位のみを加熱できるように、所定の位置及び形状とされている。
【００４７】
次に、本実施形態のタイヤ製造用金型５２を用いてタイヤ１２を製造するタイヤ製造方法を説明する。
【００４８】
図４に示すように、所定形状（図４では環状の断面が現れている）に形成されたタイヤ骨格部材１４に対し、タイヤ外周側、すなわち、クラウン部２６よりも外周側に、未加硫状態のトレッドゴム１６を配置する。トレッドゴム１６としては、帯状に形成されたものをタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に接触させつつ巻き付けて所定位置で切断し、クラウン部２６を取り囲む環状（切断部分は適宜接合する）としてもよいし、あらかじめ環状に形成されたトレッドゴム１６をわずかに拡径した状態でクラウン部２６の外側に配置し、拡径解除によりクラウン部２６に接触させてもよい。
【００４９】
そして、トレッドゴム１６よりもタイヤ周方向外側からはタイヤ製造用外金型５２Ｓ（外金型部材５６）をトレッドゴム１６に接触させ、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側からは、タイヤ製造用内金型５２Ｕ（内金型部材６０、６２）を接触させる。
【００５０】
この状態で、押圧機構５８を駆動して、トレッドゴム１６をタイヤ外周側から外金型部材５６でタイヤ内周側に押圧すると共に、移動機構６４により、クラウン部２６をタイヤ内周側から内金型部材６０、６２でタイヤ外周側へ支持する。すなわち、トレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１４とを、タイヤ製造用外金型５２Ｓとタイヤ製造用内金型５２Ｕとで挟持する（挟持工程）。このとき、図３から分かるように、タイヤ製造用内金型５２Ｕは、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている（タイヤ製造用外金型５２Ｓも、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている）。
【００５１】
ここで、図示しない熱源から外金型部材５６及び内金型部材６０、６２に熱を供給する（加熱工程、加硫接着工程）と、未加硫のトレッドゴム１６がクラウン部２６に加硫接着されると共に、トレッドゴム１６に、外金型部材５６のリブ５６Ｔによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００５２】
このとき、内金型部材６０、６２は、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触面６６により接触しているが、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっている。すなわち、トレッドゴム１６をクラウン部２６に加硫接着させるために必要な部位でのみタイヤ骨格部材１４に熱供給を行い、これ以外の部位ではタイヤ骨格部材１４に熱供給を行わない。本実施形態のタイヤ骨格部材は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、タイヤ製造用内金型５２Ｕからトレッドゴム非配置部分１４Ｎへの熱供給が行われないので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００５３】
しかも、本実施形態では、熱源からの内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくしている。したがって、内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量と同等とした場合と比較して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量が少なくなる。すなわち、これによっても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００５４】
このようにして、トレッドゴム１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にタイヤ外周側から加硫接着されてタイヤ１２が製造されると、押圧機構５８による外金型部材５６の押圧と移動機構６４による内金型部材６０、６２の支持を解除して、外金型部材５６をトレッドゴム１６から、内金型部材６０、６２をタイヤ骨格部材１４からそれぞれ離間させ、タイヤ１２を取り出す。
【００５５】
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ製造方法では、内挟持部材であるタイヤ製造用内金型５２Ｕを、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触とする構成と、内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成とを併用して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量を抑制している。要するに、内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量を、外挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくすれば、熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、過大な熱供給に起因する変形を抑制することが可能である。たとえば、熱源からの内金型部材６０、６２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量と等しくした場合でも、タイヤ製造用内金型５２Ｕはトレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっているので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制する効果がある。
【００５６】
図５及び図６には、本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法の一部工程が示されている。第２実施形態のタイヤ製造方法では、第１実施形態のタイヤ製造方法と同様のタイヤ製造用外金型５２Ｓを用いているが、タイヤ製造用内金型５２Ｕに代えて、ブラダー８２が用いられている。
【００５７】
ブラダー８２は、内部に空気等の気体が導入されることで、図６に示すように、全体として環状に膨らむように形成されている。そして、このように環状に膨らむと、図５にも示すように、径方向の断面において、タイヤ骨格部材１４の内側（タイヤ内周側）に入り込んで、クラウン部２６及びタイヤサイド部２４に接触するようになっている。第２実施形態において、ブラダー８２の膨張時、すなわち挟持工程では、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６とトレッドゴム１６とをタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、ブラダー８２の収縮時には、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、ブラダー８２をタイヤ骨格部材１４の内側から抜き出すことができる。
【００５８】
ブラダー８２を膨張させるために、ブラダー８２の内部には図示しない温風供給源から温風を供給されるようになっている。第２実施形態の加熱工程（加硫接着工程）では、この温風によるブラダー８２への供給熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。これにより、ブラダー８２の温度は、外金型部材５６の温度よりも低くなっている。
【００５９】
第２実施形態のタイヤ製造方法では、挟持工程において、トレッドゴム１６とタイヤ骨格部材１４とを、タイヤ製造用外金型５２Ｓとブラダー８２とで挟持する。このとき、ブラダー８２がタイヤ骨格部材１４に対し、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触している。しかし、次の加熱工程（加硫接着工程）において、ブラダー８２からタイヤ骨格部材１４への供給熱量は、タイヤ製造用外金型５２Ｓからタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくなる。すなわち、第２実施形態のタイヤ製造方法においても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００６０】
なお、このように、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制するためには、上記したようにブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成に限定されない。たとえば、外金型部材５６とブラダー８２の材質や、製造現場での雰囲気等によっては、ブラダー８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量とが等しい場合や、ブラダー８２への供給熱量が外金型部材５６への供給熱量よりも多い状態でも、ブラダー８２の温度が外金型部材５６の温度より低くなることがあり、この場合でもタイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。このように、ブラダー８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量との相対関係において、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよいし、ブラダー８２と外金型部材５６のそれぞれの温度を温度センサ等で検知して、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよい。
【００６１】
また、ブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成には、ブラダー８２への熱供給を遮断する構成、すなわち、ブラダー８２への供給熱量をゼロにする構成も含まれる。これにより、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を、より効果的に抑制できるようになる。
【００６２】
第２実施形態は、本質的には、内挟持部材（上記の例ではブラダー８２）への供給熱量あるいは温度を外挟持部材（タイヤ製造用外金型５２Ｓ）よりも低くする点にある。したがって、この条件が満たされるならば、第２実施形態において、内挟持部材はブラダー８２に限定されない。たとえば、トレッドゴム配置部分１４Ｓだけでなく、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触する（この点で第１実施形態のタイヤ製造用内金型５２Ｕと異なる）金型を内挟持部材として用いることも可能となる。さらに、ブラダー８２を用いることなく、タイヤ骨格部材１４をリムに組み付け、バルブ等を通じてタイヤ骨格部材１４内に直接的に内圧を付与した状態で、トレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に接着してもよい。
【００６３】
上記各実施形態では、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にトレッドゴム１６を直接的に接触させて接着するタイヤ製造方法を挙げたが、クラウン部２６とトレッドゴム１６との間に、接着作用を奏する部材、例えば１層又は２層の接着剤９２を塗布した状態で本発明のタイヤ製造方法を行ってもよい。接着剤９２は、特定の種類に限定されるものではないが、例えばトリアジンチオール系のものを用いることができ、未加硫状態のゴムを用いることも可能である。
【００６４】
また、クラウン部２６の外周面に接着剤９２を塗布する前に、この外周面をサンドペーパーやグラインダ等でバフ掛けしておき、接着剤９２を付き易くしてもよい。更に、バフ掛け後の外周面をアルコール等で洗浄しておいてもよい。加えて、バフ掛けの後に、コロナ処理や紫外線照射処理を行ってもよい。接着剤９２を塗布する場合の好ましい環境は接着剤の種類によっても異なるが、概ね湿度７０％以下の環境で行うことが好ましい。
【００６５】
トレッドゴム１６の裏面（クラウン部２６と対向する面）又は、クラウン部２６の外周面に、粘着性を有する材料、例えばゴムセメント組成物を塗布することで、コレッドゴム１６がクラウン部２６に貼り付くようにして仮止め状態とし、作業性を向上させてもよい。
【００６６】
接着剤９２としては、加硫前のトレッドゴム１６に対する粘着性と、加硫後のトレッドゴム１６に対するタイヤ骨格部材１４への接着性を両立できればよい。トレッドゴム１６の材質として、ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）を用いる場合には、ゴムセメント組成物４２として、例えばＳＢＲ系のスプライスセメントを用いることが好ましい。また、トレッドゴム１６の材質として、ＮＲ（天然ゴム）の配合比の高いＳＢＲ系ゴムを用いる場合には、ＳＢＲ系のスプライスセメントにＢＲ（ブタジエンゴム）を配合したものを用いることが好ましい。この他、ゴムセメント組成物４２として、液状ＢＲ等の液状エラストマーを配合した無溶剤セメントや、ＩＲ（イソプレンゴム）−ＳＢＲのブレンドを主成分とするセメントを用いることが可能である。
【００６７】
上記各実施形態において、トレッドゴム１６を加硫するときの加硫温度は、１００℃以上１８０℃以下とすることが好ましい。１８０℃を超えると、上記各実施形態のように内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への熱供給を抑制した構成を採った場合でも、外挟持部材（タイヤ製造用外金型５２Ｓ）からタイヤ骨格部材１４に熱が作用して、この熱の影響を受けることがあるが、１８０℃以下とすると、このような影響を小さくできる。また、１００℃未満では、トレッドゴム１６を十分に加硫できないおそれがあるが、１００℃以上とすることで、トレッドゴムを十分に加硫できる。
【００６８】
また、上記各実施形態では、未加硫状態（半加硫状態を含む）のトレッドゴム１６をタイヤ骨格部材１４に接着する場合のタイヤ製造方法を挙げているが、加硫済み（トレッドパターンも形成されている）のトレッドゴムをタイヤ骨格部材１４に接着してもよい。
【００６９】
図７には、本発明の第３実施形態として、加硫済みのトレッドゴム１１６をタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に接着するタイヤ製造方法の一部工程が示されている。図７から分かるように第３実施形態では、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６とトレッドゴム１１６との間に、前述した接着剤９２が介在されている。
【００７０】
図８にも示すように、第３実施形態のタイヤ製造方法では、第１実施形態と略同様のタイヤ製造用金型１５２を用いることができる。すなわち、第３実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型１５２は、タイヤ製造用外金型１５２Ｓと、タイヤ製造用内金型１５２Ｕとで構成されており、タイヤ製造用外金型１５２Ｓは、合計で８つの外金型部材１５６を備えている。
【００７１】
タイヤ製造用外金型１５２Ｓ（外金型部材１５６の全体）は、上記した加硫済みのトレッドゴム１１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６に配置された状態で、クラウン部２６よりもタイヤ外周側から、トレッドゴム１１６を隙間無く覆うことができる。また、それぞれの外金型部材１５６は、押圧機構５８によって、タイヤ内周側に押圧されて、タイヤ製造用外金型１５２Ｓ全体で、タイヤ内周側へとトレッドゴム１１６を押圧すると共に、押圧解除により、外金型部材１５６をトレッドゴム１１６から離間させることができる。それぞれの外金型部材１５６は、図示しない熱源から、接着剤９２を加熱して十分な接着力を発揮させるために十分な熱量を供給される。
【００７２】
ただし、第３実施形態では、加硫済みのトレッドゴム１１６にはすでに所定のトレッドパターンが形成されているので、第１実施形態と異なり、タイヤ製造用外金型１５２Ｓには、トレッドパターンを形成するためのリブは形成されていなくてもよいが、確実な接着のためには形成されている方がよい。
【００７３】
タイヤ製造用内金型１５２Ｕは、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数の同数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材１６０、１６２を有しており、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成された４つの内金型部材１６０の間に、一方の内金型部材１６２が配置されている。そして、内金型部材１６０のテーパー状の側面１６０Ｓが内金型部材１６２の側面１６２Ｓに面接触している。
【００７４】
内金型部材１６０は、タイヤ内周側から移動機構６４によってタイヤ外周側に押圧されると、内金型部材１６０の側面１６０Ｓが内金型部材１６２の側面１６２Ｓを押すので、タイヤ製造用内金型１５２Ｕが全体として、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６、接着剤９２及びトレッドゴム１１６とタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。押圧解除により、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、内金型部材１６０、１６２をタイヤ骨格部材１４から抜くことができる。
【００７５】
内金型部材１６０、１６２のそれぞれは、クラウン部２６、すなわちトレッドゴム配置部分１４Ｓにタイヤ内周側から接触する接触面６６を有しているが、この接触面６６はタイヤ幅方向、すなわちタイヤサイド部２４に向かっては延在されておらず、トレッドゴム非配置部分１４Ｎではタイヤ骨格部材１４に対し非接触となっている。
【００７６】
また、それぞれの内金型部材１６０、１６２は、図示しない熱源から熱を供給されるようになっているが、この熱量は、外金型部材１５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。特に本実施形態においても、第１実施形態と同様に、内金型部材１６０、１６２に、スチームガスや油などの熱媒を流す流路が形成され、接着剤９２を加熱するために必要な部位のみを加熱できるように、所定の形状とされている。
【００７７】
第３実施形態のタイヤ製造方法では、所定形状に形成されたタイヤ骨格部材１４に対し、タイヤ外周側、すなわち、クラウン部２６よりも外周側に、加硫済みのトレッドゴム１１６を配置するが、さらに、クラウン部２６とトレッドゴム１１６の間に接着剤９２と介在させておく。そして、トレッドゴム１１６よりもタイヤ周方向外側からはタイヤ製造用外金型１５２Ｓ（外金型部材１５６）をトレッドゴム１１６に接触させ、タイヤ骨格部材１４のクラウン部２６よりもタイヤ内周側からは、タイヤ製造用内金型１５２Ｕ（内金型部材１６０、１６２）を接触させる。この状態で、押圧機構５８を駆動して、トレッドゴム１１６、接着剤９２及びタイヤ骨格部材１４を、タイヤ製造用外金型１５２Ｓとタイヤ製造用内金型１５２Ｕとで挟持する（挟持工程）。このとき、図７から分かるように、タイヤ製造用内金型１５２Ｕは、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている（もちろん、タイヤ製造用外金型１５２Ｓも、トレッドゴム非配置部分１４Ｎと非接触となっている）。
【００７８】
図示しない熱源から外金型部材１５６及び内金型部材１６０、１６２に熱を供給する（加熱工程）と、接着剤９２が接着効果を発揮して、加硫済みのトレッドゴム１１６がクラウン部２６に接着される。このとき、内金型部材１６０、１６２は、トレッドゴム配置部分１４Ｓには接触面６６により接触しているが、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっており、トレッドゴム１１６をクラウン部２６に接着させるために必要な部位でのみタイヤ骨格部材１４に熱供給し、これ以外の部位ではタイヤ骨格部材１４に熱供給を行わない。したがって、熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、所定以上の熱供給が行われないので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００７９】
しかも、本実施形態では、熱源からの内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量よりも少なくしている。内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量と同等とした場合と比較して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量が少なくなり、これによっても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００８０】
このようにして、加硫済みのトレッドゴム１１６がタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６にタイヤ外周側から接着剤９２を介して接着されてタイヤ１２が製造されると、押圧機構５８による外金型部材１５６の押圧及び移動機構６４による内金型部材１６０、１６２支持を解除して、外金型部材１５６をトレッドゴム１１６から、内金型部材１６０、１６２をタイヤ骨格部材１４からそれぞれ離間させ、タイヤ１２を取り出す。
【００８１】
上記説明から分かるように、第３実施形態のタイヤ製造方法においても、内挟持部材であるタイヤ製造用内金型１５２Ｕを、トレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触とする構成と、内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量よりも少なくする構成とを併用して、タイヤ骨格部材１４への供給熱量を抑制している。要するに、内挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量を、外挟持部材からタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくすれば、熱可塑性樹脂を含んで構成されたタイヤ骨格部材１４に対し、熱供給に起因する変形を抑制することが可能である。たとえば、熱源からの内金型部材１６０、１６２への供給熱量を、外金型部材１５６への供給熱量と等しくした場合でも、タイヤ製造用内金型１５２Ｕはトレッドゴム非配置部分１４Ｎには非接触となっているので、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制する効果がある。
【００８２】
図９には、本発明の第４実施形態のタイヤ製造方法の一部工程が示されている。第４実施形態のタイヤ製造方法では、第３実施形態のタイヤ製造方法と同様に、加硫済みのトレッドゴム１１６とタイヤ骨格部材１４のクラウン部２６との間に接着剤９２を介在させて、トレッドゴム１１６をクラウン部２６に接着するタイヤ製造方法となっている。そして、第３実施形態のタイヤ製造方法と同様のタイヤ製造用外金型５２Ｓを用いているが、タイヤ製造用内金型５２Ｕに代えて、第２実施形態と略同様のブラダー１８２が用いられている。
【００８３】
ブラダー１８２は、内部に空気等の気体が導入されると、図１０に示すように、全体として環状に膨らむように形成されており、このように環状に膨らむと、図９に示すように、径方向の断面において、タイヤ骨格部材１４の内側（タイヤ内周側）に入り込んで、クラウン部２６及びタイヤサイド部２４に接触する。すなわち、ブラダー１８２は、膨張時、すなわち挟持工程では、タイヤ外周側へとクラウン部２６を押圧し、クラウン部２６、接着剤９２及びトレッドゴム１１６をタイヤ製造用外金型５２Ｓとの間で挟持する。また、ブラダー１８２の収縮時には、クラウン部２６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、ブラダー１８２をタイヤ骨格部材１４の内側から抜き出すことができる。
【００８４】
ブラダー１８２を膨張させるために、ブラダー１８２の内部には図示しない温風供給源から温風を供給されるようになっている。第４実施形態の加熱工程では、この温風によるブラダー１８２への供給熱量は、外金型部材５６への熱源からの供給熱量よりも少なくなるように設定されている。これにより、ブラダー１８２の温度は、外金型部材５６の温度よりも低くなっている。
【００８５】
したがって、第４実施形態のタイヤ製造方法では、ブラダー１８２がタイヤ骨格部材１４に対し、トレッドゴム非配置部分１４Ｎにも接触しているが、ブラダー１８２からタイヤ骨格部材１４への供給熱量は、タイヤ製造用外金型１５２Ｓからタイヤ骨格部材１４への供給熱量よりも少なくなる。すなわち、第４実施形態のタイヤ製造方法においても、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制できる。
【００８６】
第４実施形態においても、第２実施形態と同様に、タイヤ骨格部材１４への所定量以上の熱供給に起因する変形を抑制するためには、上記したようにブラダー８２への供給熱量を、外金型部材５６への供給熱量よりも少なくする構成に限定されず、ブラダー１８２への供給熱量と外金型部材５６への供給熱量との相対関係において、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよいし、ブラダー１８２と外金型部材５６のそれぞれの温度を温度センサ等で検知して、タイヤ骨格部材１４への熱供給を制御してもよい。
【００８７】
なお、上記では、リムに組みつけられると共にビードコア２０が埋設されたタイヤ骨格部材１４を用いたタイヤ１２を例に挙げているが、本発明に係るタイヤとしては、これに限定されず、図１１に示す構造のタイヤ２０２であってもよい。
【００８８】
このタイヤ２０２は、熱可塑性材料によって円環状とされた中空のチューブ２２０をタイヤ幅方向に複数本（図１１では３本）配置してタイヤ骨格部材２０４とし、それらの外周部分に、ベルト２２２を埋設したトレッドゴム２０６を接着した構成であり、チューブ２２０に係合する凹部を備えたリム１８に装着されるものである。なお、このタイヤ２０２にはビードコアは設けられていない。
【００８９】
なお、チューブ２２０は、図１２に示すように、タイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割された断面半円形状のチューブ半体２２０Ａ、２２０Ｂを互いに向き合わせて接合用熱可塑性材料で接合したり、図示しない溶着シートで接合したりすることもできる。チューブ２２０をこのようにタイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割しておくことで、図３等に示すものと同様に、内金型部材をチューブ半体２２０Ａの内側から配置させたり、チューブ半体２２Ａの内側から抜き出したりすることが可能になる。
【００９０】
また、図１３に示すタイヤ２３２のように、１本のチューブ２２０を用いてタイヤ骨格部材とし、チューブ２２０のタイヤサイド部から延長されたセンター部（チューブ外周部分）にトレッドゴム２０６を接着したチューブタイプの構成とすることも出来る。このチューブ２２０も、図１４に示すように、タイヤ外周側とタイヤ内周側とに２分割された断面半円形状のチューブ半体２２０Ａ、２２０Ｂからなる）。さらに、このような構造のチューブ２２を用いた場合には、バルブ等を通じてチューブ２２０内に直接的に内圧を付与した状態で、トレッドゴム２０６をチューブ２２０に接着してもよい。
【００９１】
いずれの構造のタイヤ２０２、２３２においても、上記した第１〜第４の各実施形態のタイヤ製造用方法により製造することができる。なお、タイヤ１２を製造する一連の工程では、本発明を逸脱しない範囲で、各工程の順序を適宜変更してもよい。
【符号の説明】
【００９２】
１２ タイヤ
１４ タイヤ骨格部材
１４Ｓ トレッドゴム配置部分
１４Ｎ トレッドゴム非配置部分
１６ トレッドゴム
１８ リム
２０ ビードコア
２２ タイヤビード部
２４ タイヤサイド部
２６ クラウン部
３０ ビードシート
３２ 補強コード層
５２ タイヤ製造用金型
５２Ｓ タイヤ製造用外金型
５２Ｕ タイヤ製造用内金型
５６ 外金型部材
５８ 押圧機構
６０、６２ 内金型部材
６４ 移動機構
６６ 接触面
８２ ブラダー
９２ 中間層
１１６ トレッドゴム
１２０Ａ チューブ半体
１５２ タイヤ製造用金型
１５２Ｓ タイヤ製造用外金型
１５２Ｕ タイヤ製造用内金型
１５６ 外金型部材
１６０、１６２ 内金型部材
１６０Ｓ、１６２Ｓ 側面
１８２ ブラダー
２０２ タイヤ
２０４ タイヤ骨格部材
２０６ トレッドゴム
２２０ チューブ
２２２ ベルト
２３２ タイヤ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、
少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する加熱工程と、
を有するタイヤ製造方法。
【請求項２】
熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から加硫完了前の状態で配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、
少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する加硫接着工程と、
を有するタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた前記内挟持部材を用いて前記加熱工程を行う請求項１又は請求項２に記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
前記加熱工程において、前記内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程において、前記内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材の供給熱量よりも少なくする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項６】
前記加熱工程において、前記内挟持部材への熱供給を遮断する請求項５に記載のタイヤ製造方法。
【請求項７】
前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムの間にこれらを接着するための接着剤を配置した状態で、前記挟持工程及び前記加熱工程を行う請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項８】
請求項３に記載のタイヤ製造方法に用いられるタイヤ製造用金型であって、
前記トレッドゴムよりもタイヤ外周側に配置される外挟持部材と、
前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで前記外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材と、
を有するタイヤ製造用金型。
【請求項１】
熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、
少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に接着する加熱工程と、
を有するタイヤ製造方法。
【請求項２】
熱可塑性材料を含んで構成されたタイヤ骨格部材に、タイヤのトレッドを構成するトレッドゴムをタイヤ外周側から加硫完了前の状態で配置し、前記トレッドゴムよりもさらにタイヤ外周側に外挟持部材を配置すると共に、前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を内挟持部材で挟持する挟持工程と、
少なくとも前記タイヤ骨格部材のうち前記トレッドゴムが配置されていないトレッドゴム非配置部分への前記内挟持部材からの供給熱量を、前記外挟持部材から前記トレッドゴムへの供給熱量よりも少なくして前記トレッドゴムを加熱しタイヤ骨格部材に加硫接着する加硫接着工程と、
を有するタイヤ製造方法。
【請求項３】
前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた前記内挟持部材を用いて前記加熱工程を行う請求項１又は請求項２に記載のタイヤ製造方法。
【請求項４】
前記加熱工程において、前記内挟持部材の温度を前記外挟持部材の温度よりも低くする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項５】
前記加熱工程において、前記内挟持部材への供給熱量を前記外挟持部材の供給熱量よりも少なくする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項６】
前記加熱工程において、前記内挟持部材への熱供給を遮断する請求項５に記載のタイヤ製造方法。
【請求項７】
前記タイヤ骨格部材と前記トレッドゴムの間にこれらを接着するための接着剤を配置した状態で、前記挟持工程及び前記加熱工程を行う請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載のタイヤ製造方法。
【請求項８】
請求項３に記載のタイヤ製造方法に用いられるタイヤ製造用金型であって、
前記トレッドゴムよりもタイヤ外周側に配置される外挟持部材と、
前記トレッドゴム及び前記タイヤ骨格部材を挟んで前記外挟持部材と反対側からトレッドゴム及びタイヤ骨格部材を挟持し前記トレッドゴム非配置部分には非接触とされた内挟持部材と、
を有するタイヤ製造用金型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−４２０９３（Ｐ２０１１−４２０９３Ａ）
【公開日】平成２３年３月３日（２０１１．３．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１９１２３４（Ｐ２００９−１９１２３４）
【出願日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月３日（２０１１．３．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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