【課題】連結時の加熱時間の短縮を図りつつ、連結強度の低下を抑制することができる連結構造を提供する。
【解決手段】連結構造は、第１の面３ａと当該第１の面３ａとは反対側の第２の面３ｂとを有し、第１の面３ａから第２の面３ｂまで貫通する貫通孔４が形成されてなる第１の部材３と、第１の部材３の第１の面３ａに対向する面側に設けられた基台部２１が第３の面２１ａを有し、第３の面２１ａに設けられ且つ貫通孔４に挿通された突出部２２および突出部２２の先端部から第２の面３ｂにおける貫通孔４の外側へ貫通孔４を中心として放射状に延出してなる３つの延出部２ｅを有する第２の部材１とを備える。そして、第３の面２１ａと延出部２ｅとで挟持する形で、第１の部材３と第２の部材１とを連結してなる。 （もっと読む）

【課題】金属材料と樹脂材料との間の十分な接合強度を有し、接合体中の金属材料の金属種や形状を用途に応じて所望の設計が可能な金属材料と樹脂材料との接合体を提供する。
【解決手段】金属材料１１と樹脂材料１２とを接合させた接合体であって、樹脂材料１２が、チオール、アミド、イミド、エステル及びエーテルから選ばれる少なくとも１種の官能基を有する熱可塑性樹脂材料を含有しており、接合界面の領域に金属粒子からなる凹凸形状が形成されており、凹凸形状が形成されている領域の総面積が、接合界面領域の面積の大きさに対して４０％以上の大きさを有しており、金属粒子がＡｕ、Ａｇ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｉｒ、Ｏｓ及びＲｈからなる群から選択される少なくとも１種の金属を含有する粒子であり、凹凸形状の平均高さが８０〜６００ｎｍであり、凹凸形状の凸部の頂点間の平均距離が１００〜３０００ｎｍであることを特徴とする接合体。 （もっと読む）

【課題】積層シートを製造する際に当該積層シートを構成する基材と樹脂層との接合を確実に行なうことができる積層シート製造装置、かかる積層シート製造装置を用いて製造される積層シートを提供すること。
【解決手段】積層シート製造装置３０は、第１の樹脂層３および第２の樹脂層４を繊維基材２の両面に接合して積層シート４０を製造するものである。この積層シート製造装置３０は、第１の樹脂層３と繊維基材２と第２の樹脂層４とをこの順に重ね合わせた積層体４０'を挟むシート材９１ａ、９１ｂと、積層体４０'がシート材９１ａ、９１ｂ間に挟まれた状態でシート材９１ａ、９１ｂ間の空間を減圧する減圧手段８とを備え、減圧手段８の作動により前記空間が減圧された際、積層体４０'をシート材９１ａ、９１ｂごと押し潰して、第１の樹脂層３と繊維基材２と第２の樹脂層４とを圧着し、積層シート４０を得る。 （もっと読む）

【課題】本発明は、外観が良好で、生物学的安全性が高く、且つ、比較的安価な医療用連結部材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】可撓性を有する中空のチューブ２と、チューブに接合され、チューブの内腔と連通する貫通孔が形成された被接合部材３とを含と含み、チューブ及び被接合部材のうちの一方（挿入体）が他方に挿入されることにより、チューブと被接合部材とが重なった連結部６は、被接合部材とチューブとの間に供給された赤外線吸収剤に赤外線を照射して赤外線吸収剤に隣接した被接合部材及びチューブを各々溶融させた後、固化させることにより、被接合部材とチューブとが相互に接合された溶着領域３１と、非接触領域３２と、接触領域３３とを、挿入体の挿入方向に沿って含む。 （もっと読む）

【課題】積層シートを製造する際に当該積層シートを構成する基材と樹脂層との接合を確実に行なうことができる積層シート製造装置、かかる積層シート製造装置を用いる積層シートの製造方法、を提供すること。
【解決手段】積層シート製造装置３０は、第１の樹脂層３および第２の樹脂層４をそれぞれ繊維基材２の両面に接合して積層シート４０を製造する装置である。積層シート製造装置３０は、第１の樹脂層３および第２の樹脂層４に繊維基材２が対向した対向状態でこれらを搬送する搬送手段６と、対向状態の繊維基材２と第１の樹脂層３と第２の樹脂層４が通過するチャンバ７と、チャンバ７内を減圧する減圧手段８と、チャンバ７内で、対向状態の繊維基材２と第１の樹脂層３と第２の樹脂層４を一括して加圧するとともに加熱して、これらを圧着する加圧手段９５および加熱手段９とを備えている。 （もっと読む）

【課題】 ポリウレタンフォームと表面材を積層したシート材の表面に凹凸模様を形成するにあたり、表面材の風合いを損ねることなく全体がふんわりとして柔らかい印象の凹凸模様を形成でき、また、表面材とポリウレタンフォーム間における必要な剥離強度が得られるようにする。
【解決手段】 ポリウレタンフォーム２の表面に任意の手段で所定模様の凹凸形状を形成する一方、例えば合成皮革、人工皮革、編織物等の表皮材４の裏側にフレームラミネート可能なポリウレタンフォーム５を積層した表面材３を形成し、表面材３のポリウレタンフォーム５側に火炎を当てて表面の一部を溶融させ、この溶融面とポリウレタンフォーム２の凹凸面を合わせて一対のローラ７の間を通過させ、表面材３とポリウレタンフォーム２が積層されるシート材１を成形する。 （もっと読む）

【課題】 使用機器の低背化を図り得、しかも超音波ホーンの出力面の振動が、その長手方向に均一な超音波振動子を提供する。
【解決手段】 超音波振動子１は、矩形状の入力面１１と出力面１２とを含む超音波ホーン１０と、矩形板状で、入力面に固着された駆動部材２０と、矩形板状で駆動部材の背面２０Ｕに固着された後背部材３０とを備え、共振周波数Ｆｒで駆動部材を駆動したときに、縦方向Ｚに半波長共振すると共に、超音波ホーンが長手方向Ｘに共振する。超音波ホーンは、超音波振動子を縦方向Ｚの半波長共振させた場合に、縦方向Ｚに生じる節部ＺＦと出力面との間で、かつ、長手方向Ｘに生じる共振の腹部ＸＨに縦長貫通孔１０Ｈを有する。縦長貫通孔は、節部から出力面までの距離をＬ、縦長貫通孔の出力面側の端部１０Ｈ２から出力面までの距離をＬ１としたとき、端部が、距離Ｌ１＝（０．３±０．０１２５)Ｌとなる部位に位置している。 （もっと読む）

【課題】 使用機器の低背化を図り得、超音波ホーンの出力面の振動が、その長手方向に均一であり、超音波ホーンと駆動部材と後背部材との相互の接続信頼性が高い超音波振動子を提供する。
【解決手段】 超音波振動子1は、矩形状の入力面11と出力面12とを含む超音波ホーン10と、駆動主面20D及び背面20Uを有する矩形板状で、入力面に駆動主面20Dが固着され圧電セラミック材からなる駆動部材20と、矩形板状で駆動部材の背面20Uに固着された後背部材30とを備え、縦方向Zに半波長共振すると共に、超音波ホーンが長手方向Xに共振する。超音波ホーンに形成した縦長貫通孔10Hは、縦方向Zの半波長共振の節部ZFから出力面までの寸法をＬ、縦長貫通孔の出力面側の端10H2から出力面までの寸法をＬ１としたとき、出力面側の端が、距離Ｌ１＝(0.3±0.1)Ｌとなる部位に位置している。駆動部材は複数の分割駆動部材21,22から、後背部材は複数の分割後背部材31,32からなる。 （もっと読む）

【課題】 使用機器の低背化を図り得、しかも超音波ホーンの出力面の振動が、その長手方向に均一な超音波振動子を提供する。
【解決手段】 超音波振動子１は、矩形状の入力面１１と出力面１２とを含む超音波ホーンと、矩形状の駆動主面２０Ｄ及び背面２０Ｕを有する矩形板状で、入力面に駆動主面２０Ｄが固着された駆動部材２０と、を備え、所定周波数Ｆｒで、縦方向Ｚに半波長共振すると共に、超音波ホーン１０が長手方向Ｘに共振する形態に構成されてなる。超音波ホーン１０は、縦長貫通孔１０Ｈを有している。この縦長貫通孔１０Ｈは、入力面１１側の端部１０Ｈ１が、節部ＺＦよりも入力面１１側に位置し、出力面１２側の端部１０Ｈ２が、距離Ｌ１＝（０．０５±０．０３)Ｌとなる部位に位置する。かつ、長手方向Ｘの共振の腹部ＸＨにそれぞれ位置している。 （もっと読む）

【課題】複雑な形状を有した樹脂成形品に対しても確実に追従させ配置可能であり、所望の溶着強度を得る。
【解決手段】発熱体３０を、ニクロム線等からなる熱線３２と、複数の熱線３２が撚り合わされた熱線束３４と、複数の前記熱線束３４がさらに撚り合わされた集合体３６とから構成すると共に、前記熱線束３４を、中央に設けられた第１熱線３２ａを中心とし、その外周側に複数の第２熱線３２ｂが螺旋状に撚り合わされた断面対称形状で形成し、前記集合体３６も同様に、中央に設けられた第１熱線束３４ａを中心とし、その外周側に複数の第２熱線束３４ｂが螺旋状に撚り合わされた断面対称形状で形成している。そして、吸気マニホールド１０を構成する分岐管１２ａ〜１２ｄの本体部２２と分岐管カバー２４との間に発熱体３０を配置し、その第１接合部２６と第２接合部２８とを溶融させることによって溶着する。 （もっと読む）

【課題】
金属材同士、又は金属材と他の構造材とを樹脂硬化層を介して複合化した金属複合体の製造方法であって、金属材の複雑形状への加工性と短時間での複合化を容易に達成し、且つ、接着強度に優れる金属複合体を製造可能な、製造方法を提供すること。
【解決手段】
金属材と該金属材に沿って設けられた樹脂硬化層とを備える金属複合体を製造する方法であって、特定の熱硬化性樹脂を含有するシート状基材を加熱して熱硬化性樹脂を半硬化させる第１−１の工程と、金属材をその表面温度が１８０℃を超えて４００℃以下となるように予熱する第１−２の工程と、表面温度が１８０℃以下である成形金型内に、第１−１の工程を経たシート状基材と、第１−２の工程により予熱された金属材とを接するように配置または積層し、加圧により金属複合体に成形する第２の工程と、を備える、金属複合体の製造方法。 （もっと読む）

【課題】樹脂材料により製造され、一方の面にマイクロ流路を設けた基板と平坦基板や、一方の面に突起部を有する基板との、熱圧着による接合方法において、マイクロ流路の潰れや突起部の破損を防ぐ。
【解決手段】熱圧着による接合方法において、基板の一方の面側にある突起部に対応する位置に凹部または貫通孔を有している熱圧着用冶具を用いる。一方の面にマイクロ流路を設けた第１基板の流路を有する面と、一方の面に突起部を有する第２基板の他方側の面とを接するように積層し、該接する面の他方側の面を押圧する。 （もっと読む）

【課題】フッ化炭素系化合物からなる離型層を有する溶着治具の離型層の耐久性を向上させる。
【解決手段】熱板溶着用治具２０は、樹脂部品の熱板溶着対象部位と接触するように成形された金属層１０と、金属層の上に積層された耐摩耗性を有する窒化物系セラミックス薄膜１２と、窒化物系セラミックス薄膜の上に積層されたフッ化炭素系化合物の薄膜からなる離型層１６とを備える。窒化物系セラミックス薄膜１２と離型層１６との間には、活性化処理により窒化物系セラミックスの反応基とフッ化炭素系化合物の反応基とが結合した活性層１４が形成される。 （もっと読む）

【課題】 持ち運びが容易なうえ保管スペースを縮小でき、取り外しや組み立て等の段取りが不要となり、作業能率を向上させることができるエレクトロフュージョン継手用クランプ装置を目的とするものである。
【解決手段】 関節部２を一方のアーム５の連結体３と他方のアーム６の連結体４とを角度調整自在に枢着したものとするとともに、前記各アーム５，６にチェンバイス９，９を取り付けたクランプ本体７，７をスライド固定自在に取り付けた折り畳み自在なエレクトロフュージョン継手用クランプ装置であって、各クランプ本体７，７に折り畳んだ各アーム５，６を介入させる切欠部１１，１１を形成したものであり、各クランプ本体７，７に折り畳んだ各アーム５，６を介入させる切欠部１１，１１を形成することにより、折り畳んだ時、アーム５，６に取り付けられているクランプ本体７，７同士が干渉しないように位置をずらすことができる。 （もっと読む）

【課題】照射光により部材の溶着を行う溶着技術において、照射光の反射ロスを低減し、溶着効率の高い溶着を実現する。
【解決手段】第１の部材１に光透過性のある第２の部材２を密着させ、偏向制御されたレーザ光Ｌを第２の部材２側から照射して溶着面Ｒにおいて両部材を溶着する溶着技術であって、第２の部材２の光照射面側に配設した押え板１４に設けた入射角調整ステップ１４１からなる反射率低減手段によって第１の部材１と第２の部材２の光照射面での光の入射角θ１，θ２を小さくし、光照射面でのレーザ光の反射ロスを低減して溶着効率を向上する。 （もっと読む）

【課題】 基材と裏面材とが接着されていない状態の裏面材にもブラケットを取り付けることができるブラケット取付方法および車両用内装材を提供する。
【解決手段】 裏面材１４が裏面繊維層１３に接着されていない車両用内装材１０の裏面材１４にブラケット２０を取り付ける際に、ブラケット２０を裏面材１４に押し付けて裏面材１４を裏面繊維層１３に押し付けた状態で、ブラケット２０の上面２２から赤外線レーザＬＢを照射する。これにより、ブラケット２０および裏面材１４を加熱溶融して裏面繊維層１３に溶着させるので、ブラケット取付位置において裏面材１４は裏面繊維層１３に接着されることになり、裏面材１４が裏面繊維層１３に接着されていない車両用内装材１０にでも、容易にブラケット２０を取り付けることができる。 （もっと読む）

【課題】光透明樹脂で形成された部品と光吸収樹脂で構成された部品の部品同士の固定部が見栄えを損なうことなく観視者に違和感を与えないような固定構造及びそのような部品の製造方法を提供することにある。
【解決手段】光吸収部材１と光透明部材１１の夫々に、断面矩形の凹溝２、１２と断面矩形の凸壁３、１３を交互に１回以上繰り返し有する嵌合部を設けて嵌合部同士を嵌め合わせ、少なくとも光吸収部材１の各凹溝２の側面の底面側の領域を除いた領域と各凸壁３の上面全面とに金属蒸着膜が形成されると共に各凹溝２の側面の金属蒸着膜が形成されていない領域に光吸収部材１と光透明部材１１との溶着接合部２６ａ、２６ｂを形成するようにした。 （もっと読む）

【課題】被貼り合せ部材の凹凸の大きさの影響を受けにくい貼り合せ装置等を提供する。
【解決手段】貼り合せ装置１は、収容容器７３内の底部７１側に被貼り合せ部材１１０と被貼り合せ部材１１０の一部に重ねられた貼り合せ部材１２０とからなる加工対象物１００を保持する保持部材８１を備えている。収容容器７３の蓋部７２の内側に、保持部材８１に対向するように設けられた加圧部材８２を備えている。加圧部材８２が貼り合せ部材１２０を加圧できるように、加圧部材８２の先端は貼り合せ部材１２０に対応した加圧面８２ａを有している。そして、貼り合せ装置１は、被貼り合せ部材１１０と貼り合せ部材１２０とを加熱する発熱体７５を備えている。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂管の内周部に形成された凹溝に電熱線を嵌入した構造の電気融着継手において、保管環境下での温度変化で電熱線が凹溝から浮き上がることなく、かつプラスチック管との融着界面にボイドが生じないような電気融着継手の製造方法を提供する。
【解決手段】プラスチック管が挿入される熱可塑性の樹脂管の内周面を切削しＵ字状凹溝２を形成する工程と、凹溝２の壁面を押圧し凹溝開口部の両側に舌状部を形成する工程と、凹溝２に電熱線３を装入する工程と、前記舌状部を押圧して電熱線３を凹溝２の奥に押付ける工程を有する電気融着継手の製造方法であり、凹溝２を、螺旋ピッチが小さい部分と大きい部分からなる螺旋形に形成し、凹溝２の幅を、電熱線３の直径と同じかわずかに狭い寸法に形成し、凹溝２の深さを、電熱線３の直径より深い寸法にして、螺旋ピッチが小さい凹溝部分を、螺旋ピッチが大きい凹溝部分よりも浅い寸法に形成する。 （もっと読む）

【課題】融着界面に異物が残留せず、接合面積に制限がなく、温度制御及び加圧が容易で、簡易にかつ良好に融着を実施することが可能なＣＦＲＴＰ材の融着方法を提供する。
【解決手段】本発明のＣＦＲＴＰ材の融着方法は、炭素繊維で強化した熱可塑性樹脂であるＣＦＲＴＰ材を、導電性を有する同種又は異種の他部材と融着するＣＦＲＴＰ材の融着方法であって、ＣＦＲＴＰ材の接合部と他部材の接合部とを接合させた状態で、ＣＦＲＴＰ材及び他部材への電圧印加と、少なくともＣＦＲＴＰ材の接合部の他部材の接合部への加圧とを実施して、ＣＦＲＴＰ材の接合面及びその近傍を部分的に溶融させる溶融工程と、電圧印加を停止し、ＣＦＲＴＰ材の接合部を冷却して、溶融部分を固化する固化工程とを順次有するものである。 （もっと読む）