押出成形品
【課題】輸送時に起こる押出成形品同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品の表面に傷が付きにくい。
【解決手段】表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してある。
【解決手段】表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してある。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雨樋押出成形品のような押出成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、合成樹脂の押出成形品である雨樋には、パイプ状もしくは異型中空で押出成形した縦樋と、雨水を受けられる形状に異型押出成形した軒樋とがある。
【０００３】
縦樋及び軒樋を構成する材料としては塩化ビニル樹脂が一般的であり、強度や耐熱性を付加する目的で鋼板、ガラス繊維、カーボン繊維等をインサート成形したものや、耐候性等の表面特性を付加させるためにアクリル樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＥＳ樹脂等の耐候性に優れた樹脂を表層に用いたりしている。
【０００４】
このように、押出成形された雨樋の表面は塩化ビニル樹脂等の樹脂であるため、雨樋同士の接触及び金属や鉱物等の硬い物質との接触により傷付き易いという問題がある。
【０００５】
これらの傷に対する問題の解決手段としては、「雨樋の表面を硬くする」、「雨樋表面の摩擦抵抗を下げて滑りやすくする」等の対策が考えられてきた。
【０００６】
しかしながら、雨樋表面の樹脂硬度を上げても、同硬度の雨樋同士による接触なので、傷への対策としては効果的でない。
【０００７】
そこで、輸送時などの雨樋同士の擦れや、梱包状態からの引き抜きの際の雨樋同士の接触による擦れが生じないように、従来から雨樋間に擦れ防止材を介在させて多数の雨樋を梱包することが特許文献１により提案されているが、このように雨樋間に擦れ防止材を介在させて梱包するものは、梱包が面倒であり、更に、特別な構成の擦れ防止材を必要とするという問題がある。
【０００８】
また、雨樋表面にワックス等を塗布して、雨樋の表面摩擦係数を下げることにより、輸送時の雨樋同士の擦れや梱包状態からの引き抜きといった雨樋間の接触による傷付き易さへの改善効果は見られるが、足場や路面といった物との接触による傷付きに対しては効果が見られない。また、雨樋表面にワックス等を塗布するため、ワックス等の塗布工程が必要で、また、ワックス等に埃や汚れが付着して雨樋表面が汚れ易いという問題がある。
【特許文献１】特開２００１−３０１８１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、輸送時に起こる押出成形品同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品の表面に傷が付き難い押出成形品を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために本発明に係る押出成形品は、表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあることを特徴とするものである。
【００１１】
このように細かい溝１を連続的に形成することで、雨樋のような押出成形品３同士の接触に起因する擦れ傷に対しては接触面積が減るために傷付き難くなる。また、梱包状態から引き出す時に発生する傷に対しては、溝１が接触面積低減による傷付き難さと共に引き抜く方向（押出成形品３の押出方向と同じ方向に引き抜く）に連続しているため傷が目立ち難くなる。また、足場や路面等の他の物体との接触により起こる傷に関しては、このように押出方向に連続する細かい溝１を押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍの間隔で多数連続して設けてあるので、足場や路面との接触面積が減り、傷つき難くなる。
【００１２】
ここで、溝１の深さを５μｍ〜５０μｍとしたのは、溝１の深さが５μｍ未満では溝１が浅くて傷への効果が出なくなり、一方、溝１の深さが５０μｍを超えると傷への効果は見られるが外観に違和感が生じるので好ましくない。
【００１３】
また、溝１間のピッチを５０μｍ〜５００μｍとしたのは以下の理由による。すなわち、溝１間のピッチが５０μｍ未満の場合、溝１と溝１とのピッチが狭いため、溝１と溝１との間にある凸部２ピッチが狭く、単位長さ当たりの凸部２の数が多くなって、押出成形品３の表面に占める凸部２の割合が大きくなるため、接触面積低減への効果が乏しくなる。
【００１４】
一方、溝１間のピッチが５００μｍを超えると、溝１と溝１との間にある凸部２ピッチが広くなって、単位長さ当たりの凸部２の数が少なくなるが、溝１の深さが上記のように５μｍ〜５０μｍと浅いため、溝１と溝１との間にある凸部２の頂部の角度が緩やかになり、押出成形品３の表面に物を押付けた場合に凸部２一つ当たりの頂部の実質的な接触面積が大きくなり、この結果、接触面積低減への効果が乏しくなる。
【００１５】
また、表面の溝１と溝１との間にある凸部２が尖った頂点を有する形状であったり、アール形状の頂点を有する形状であることが好ましい。
【００１６】
このような構成とすることで、同じ押出成形品３同士や、押出成形品３以外の物体との接触面積を更に低下することができ、傷付きにくくできる。
【００１７】
また、押出成形品３としては、パイプ状押出成形品３ａ、異型中空押出成形品３ｂ、異型押出成形品３ｃであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明にあっては、上記のように、表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあるので、簡単な構成で、輸送時に起こる押出成形品同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品の表面に傷が付きにくい押出成形品とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００２０】
本発明の押出成形品３は合成樹脂押出成形装置４により成形された長尺の押出成形品３であり、押出成形品３としては、例えば、縦樋、軒樋等の合成樹脂の押出成形により成形された雨樋を挙げることができる。
【００２１】
本発明の押出成形品３を成形する合成樹脂押出成形装置４は、図４に示すように、押出機５、金型６、冷却器７、引取機８、切断機９よりなる。
【００２２】
金型６としては図５に示すような単層成形用のもの、または図６に示すような二層成形用の金型を用いることができるが、本発明においては、図５、図６に示した金型６の出口部１０に図７に示すような溝部１１を形成してあり、この出口部１０の内面に溝部１１を形成した金型６を用いて押出成形することで、成形される押出成形品３の表面（外面）に溝１を形成するようになっている。
【００２３】
金型６の出口部１０の内面に形成される溝部１１は深さ５μｍ〜５０μｍのもので、この溝部１１を出口部１０の内面の周方向の一部又は全周に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してある。この周方向に連続する溝部１１はその底部の底点が尖った形状またはアール形状の底点を有する形状となった連続する波状となっているのが好ましい。
【００２４】
そして、押出機５から供給する合成樹脂を金型６の出口部１０から所定断面形状となるように押出し、冷却器７で冷却し、引取機８で引き取って、切断機９で所定長さの押出成形品３を得る。
【００２５】
ここで、上記のように押出成形される押出成形品３は、金型６の出口部１０の形状により、図１（ａ）に示すようなパイプ状押出成形品３ａ、図２（ａ）に示すような断面多角形形状等の異型中空押出成形品３ｂ、図３（ａ）に示すような断面半円形状等の異型押出成形品３ｃが成形される。
【００２６】
なお、図１（ａ）においてパイプ状押出成形品３ａとして断面が丸型の縦樋の例を示し、図２（ａ）においては断面多角形形状等の異型中空押出成形品３ｂとして断面が角型の縦樋の例を示し、図３（ａ）においては断面半円形状等の異型押出成形品３ｃとして軒樋の例を示している。
【００２７】
上記のようにして、押出成形された押出成形品３の表面の一部又は全部には、金型６の出口部１０の内面に形成した溝部１１により、図１（ｂ）、図２（ｂ）、図３（ｂ）のように押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成されることになる。つまり、押出成形品３である丸型の縦樋、角型の縦樋、軒樋の表面の一部又は全面に、押出方向である長手方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の長手方向と直交する周面に沿った方向（周方向）に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成されることになる。
【００２８】
上記のように押出成形品３の表面の一部又は全部に多数の溝１を形成することで、前述のように、輸送時に起こる押出成形品３同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品３の表面に傷が付きにくなるので、本発明においては、押出成形品３の表面の素材には特に限定はなく、例えば、使用する合成樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ＡＳＡ系樹脂、ＡＥＳ系樹脂等を用いることができる。また、内層部に金属や繊維状物質をインサート成形した押出成形品３においても上記表面に多数の溝１を設けることによる傷付き防止効果がある。
【００２９】
以下、本発明の実施例につき説明する。
【実施例】
【００３０】
（実施例１）
異方向回転の二軸押出機の先端にＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型を取付ける。この金型は出口部の内面に深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。
【００３１】
次に、塩化ビニル樹脂に安定剤、顔料、充填材及び滑剤よりなる塩化ビニル樹脂コンパウンドを用いて押出成形品を成形した。
【００３２】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３３】
（実施例２）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３４】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３５】
（実施例３）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５０μｍの溝部を周方向に５００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３６】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３７】
（実施例４）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点がアール形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３８】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点がアール形状（これを便宜上、「波形」と称する）となっていた。
【００３９】
（実施例５）
外形寸法が一辺６０ｍｍで厚みが１ｍｍの中空で断面がほぼ角形形状の押出成形品を成形できる異型中空押出成形用の金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４０】
このようにして得られた押出成形品３は、断面がほぼ角形形状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４１】
（実施例６）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する断面が半丸形状の押出成形品を成形できる異型押出成形用の金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４２】
このようにして得られた押出成形品３は、断面が半円形状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４３】
（比較例１）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４４】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００４５】
（比較例２）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ４μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４６】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ４μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４７】
（比較例３）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ６０μｍの溝部を周方向に５００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４８】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ６０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４９】
（比較例４）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に５５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５０】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００５１】
（比較例５）
外形寸法が一辺６０ｍｍで厚みが１ｍｍの中空で断面がほぼ角形形状の押出成形品を成形できる異型中空押出成形用の金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５２】
このようにして得られた押出成形品３は、断面がほぼ角形形状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００５３】
（比較例６）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する断面が半丸形状の押出成形品を成形できる異型押出成形用の金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５４】
このようにして得られた押出成形品３は、断面が半円形状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００５５】
上記のようにして成形した実施例１〜実施例６の押出成形品、比較例１〜比較例６の押出成形品につき、引き抜き試験（押出成形品を多数束ねたものの中から引き抜く際の傷付の試験）、擦り合わせ試験（押出成形品同士を擦り合わせた際の傷付の試験）、路面転がし試験（押出成形品を路面上で転がした際の傷付の試験）、外観の各試験を行い、これらの総合評価をした評価結果を以下の表１に示す。
【００５６】
【表１】
【００５７】
上記表１から明らかなように、実施例１〜６のものは比較例１〜６のものに比べて、各試験結果、総合評価がよく、傷付き難いことが判る。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本願の一実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図２】本願の他の実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図３】本願の更に他の実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図４】本発明の押出成形品を成形するための押出成形装置を示す概略構成図である。
【図５】同上の単層成形金型を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は正面断面図である。
【図６】同上の二層成形金型を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は正面断面図である。
【図７】同上の金型の出口部分における溝部を形成した部分の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１ 溝
２ 凸部
３ 押出成形品
３ａ パイプ状押出成形品
３ｂ 異型中空押出成形品
３ｃ 異型押出成形品
【技術分野】
【０００１】
本発明は、雨樋押出成形品のような押出成形品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、合成樹脂の押出成形品である雨樋には、パイプ状もしくは異型中空で押出成形した縦樋と、雨水を受けられる形状に異型押出成形した軒樋とがある。
【０００３】
縦樋及び軒樋を構成する材料としては塩化ビニル樹脂が一般的であり、強度や耐熱性を付加する目的で鋼板、ガラス繊維、カーボン繊維等をインサート成形したものや、耐候性等の表面特性を付加させるためにアクリル樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＥＳ樹脂等の耐候性に優れた樹脂を表層に用いたりしている。
【０００４】
このように、押出成形された雨樋の表面は塩化ビニル樹脂等の樹脂であるため、雨樋同士の接触及び金属や鉱物等の硬い物質との接触により傷付き易いという問題がある。
【０００５】
これらの傷に対する問題の解決手段としては、「雨樋の表面を硬くする」、「雨樋表面の摩擦抵抗を下げて滑りやすくする」等の対策が考えられてきた。
【０００６】
しかしながら、雨樋表面の樹脂硬度を上げても、同硬度の雨樋同士による接触なので、傷への対策としては効果的でない。
【０００７】
そこで、輸送時などの雨樋同士の擦れや、梱包状態からの引き抜きの際の雨樋同士の接触による擦れが生じないように、従来から雨樋間に擦れ防止材を介在させて多数の雨樋を梱包することが特許文献１により提案されているが、このように雨樋間に擦れ防止材を介在させて梱包するものは、梱包が面倒であり、更に、特別な構成の擦れ防止材を必要とするという問題がある。
【０００８】
また、雨樋表面にワックス等を塗布して、雨樋の表面摩擦係数を下げることにより、輸送時の雨樋同士の擦れや梱包状態からの引き抜きといった雨樋間の接触による傷付き易さへの改善効果は見られるが、足場や路面といった物との接触による傷付きに対しては効果が見られない。また、雨樋表面にワックス等を塗布するため、ワックス等の塗布工程が必要で、また、ワックス等に埃や汚れが付着して雨樋表面が汚れ易いという問題がある。
【特許文献１】特開２００１−３０１８１５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記の従来の問題点に鑑みて発明したものであって、輸送時に起こる押出成形品同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品の表面に傷が付き難い押出成形品を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記課題を解決するために本発明に係る押出成形品は、表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあることを特徴とするものである。
【００１１】
このように細かい溝１を連続的に形成することで、雨樋のような押出成形品３同士の接触に起因する擦れ傷に対しては接触面積が減るために傷付き難くなる。また、梱包状態から引き出す時に発生する傷に対しては、溝１が接触面積低減による傷付き難さと共に引き抜く方向（押出成形品３の押出方向と同じ方向に引き抜く）に連続しているため傷が目立ち難くなる。また、足場や路面等の他の物体との接触により起こる傷に関しては、このように押出方向に連続する細かい溝１を押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍの間隔で多数連続して設けてあるので、足場や路面との接触面積が減り、傷つき難くなる。
【００１２】
ここで、溝１の深さを５μｍ〜５０μｍとしたのは、溝１の深さが５μｍ未満では溝１が浅くて傷への効果が出なくなり、一方、溝１の深さが５０μｍを超えると傷への効果は見られるが外観に違和感が生じるので好ましくない。
【００１３】
また、溝１間のピッチを５０μｍ〜５００μｍとしたのは以下の理由による。すなわち、溝１間のピッチが５０μｍ未満の場合、溝１と溝１とのピッチが狭いため、溝１と溝１との間にある凸部２ピッチが狭く、単位長さ当たりの凸部２の数が多くなって、押出成形品３の表面に占める凸部２の割合が大きくなるため、接触面積低減への効果が乏しくなる。
【００１４】
一方、溝１間のピッチが５００μｍを超えると、溝１と溝１との間にある凸部２ピッチが広くなって、単位長さ当たりの凸部２の数が少なくなるが、溝１の深さが上記のように５μｍ〜５０μｍと浅いため、溝１と溝１との間にある凸部２の頂部の角度が緩やかになり、押出成形品３の表面に物を押付けた場合に凸部２一つ当たりの頂部の実質的な接触面積が大きくなり、この結果、接触面積低減への効果が乏しくなる。
【００１５】
また、表面の溝１と溝１との間にある凸部２が尖った頂点を有する形状であったり、アール形状の頂点を有する形状であることが好ましい。
【００１６】
このような構成とすることで、同じ押出成形品３同士や、押出成形品３以外の物体との接触面積を更に低下することができ、傷付きにくくできる。
【００１７】
また、押出成形品３としては、パイプ状押出成形品３ａ、異型中空押出成形品３ｂ、異型押出成形品３ｃであることが好ましい。
【発明の効果】
【００１８】
本発明にあっては、上記のように、表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあるので、簡単な構成で、輸送時に起こる押出成形品同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品の表面に傷が付きにくい押出成形品とすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基いて説明する。
【００２０】
本発明の押出成形品３は合成樹脂押出成形装置４により成形された長尺の押出成形品３であり、押出成形品３としては、例えば、縦樋、軒樋等の合成樹脂の押出成形により成形された雨樋を挙げることができる。
【００２１】
本発明の押出成形品３を成形する合成樹脂押出成形装置４は、図４に示すように、押出機５、金型６、冷却器７、引取機８、切断機９よりなる。
【００２２】
金型６としては図５に示すような単層成形用のもの、または図６に示すような二層成形用の金型を用いることができるが、本発明においては、図５、図６に示した金型６の出口部１０に図７に示すような溝部１１を形成してあり、この出口部１０の内面に溝部１１を形成した金型６を用いて押出成形することで、成形される押出成形品３の表面（外面）に溝１を形成するようになっている。
【００２３】
金型６の出口部１０の内面に形成される溝部１１は深さ５μｍ〜５０μｍのもので、この溝部１１を出口部１０の内面の周方向の一部又は全周に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してある。この周方向に連続する溝部１１はその底部の底点が尖った形状またはアール形状の底点を有する形状となった連続する波状となっているのが好ましい。
【００２４】
そして、押出機５から供給する合成樹脂を金型６の出口部１０から所定断面形状となるように押出し、冷却器７で冷却し、引取機８で引き取って、切断機９で所定長さの押出成形品３を得る。
【００２５】
ここで、上記のように押出成形される押出成形品３は、金型６の出口部１０の形状により、図１（ａ）に示すようなパイプ状押出成形品３ａ、図２（ａ）に示すような断面多角形形状等の異型中空押出成形品３ｂ、図３（ａ）に示すような断面半円形状等の異型押出成形品３ｃが成形される。
【００２６】
なお、図１（ａ）においてパイプ状押出成形品３ａとして断面が丸型の縦樋の例を示し、図２（ａ）においては断面多角形形状等の異型中空押出成形品３ｂとして断面が角型の縦樋の例を示し、図３（ａ）においては断面半円形状等の異型押出成形品３ｃとして軒樋の例を示している。
【００２７】
上記のようにして、押出成形された押出成形品３の表面の一部又は全部には、金型６の出口部１０の内面に形成した溝部１１により、図１（ｂ）、図２（ｂ）、図３（ｂ）のように押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成されることになる。つまり、押出成形品３である丸型の縦樋、角型の縦樋、軒樋の表面の一部又は全面に、押出方向である長手方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝１が、該表面の長手方向と直交する周面に沿った方向（周方向）に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成されることになる。
【００２８】
上記のように押出成形品３の表面の一部又は全部に多数の溝１を形成することで、前述のように、輸送時に起こる押出成形品３同士の擦れ、梱包状態からの引き抜き、他の物体との接触により押出成形品３の表面に傷が付きにくなるので、本発明においては、押出成形品３の表面の素材には特に限定はなく、例えば、使用する合成樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ＡＳＡ系樹脂、ＡＥＳ系樹脂等を用いることができる。また、内層部に金属や繊維状物質をインサート成形した押出成形品３においても上記表面に多数の溝１を設けることによる傷付き防止効果がある。
【００２９】
以下、本発明の実施例につき説明する。
【実施例】
【００３０】
（実施例１）
異方向回転の二軸押出機の先端にＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型を取付ける。この金型は出口部の内面に深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。
【００３１】
次に、塩化ビニル樹脂に安定剤、顔料、充填材及び滑剤よりなる塩化ビニル樹脂コンパウンドを用いて押出成形品を成形した。
【００３２】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３３】
（実施例２）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３４】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３５】
（実施例３）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５０μｍの溝部を周方向に５００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３６】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００３７】
（実施例４）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ５μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点がアール形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００３８】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ５μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点がアール形状（これを便宜上、「波形」と称する）となっていた。
【００３９】
（実施例５）
外形寸法が一辺６０ｍｍで厚みが１ｍｍの中空で断面がほぼ角形形状の押出成形品を成形できる異型中空押出成形用の金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４０】
このようにして得られた押出成形品３は、断面がほぼ角形形状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４１】
（実施例６）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する断面が半丸形状の押出成形品を成形できる異型押出成形用の金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に１５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４２】
このようにして得られた押出成形品３は、断面が半円形状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４３】
（比較例１）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４４】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００４５】
（比較例２）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ４μｍの溝部を周方向に１００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４６】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ４μｍの溝１が押出方向と直交する方向に１００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４７】
（比較例３）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ６０μｍの溝部を周方向に５００μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００４８】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ６０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５００μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００４９】
（比較例４）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する６０φ形状の押出成形品を成形できる金型の出口部の内面に、深さ１０μｍの溝部を周方向に５５０μｍのピッチで多数形成し、溝部の底部を底点が尖った形状に加工したものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５０】
このようにして得られた押出成形品３は、パイプ状をしていて、表面に押出方向（長手方向）に連続する深さ１０μｍの溝１が押出方向と直交する方向に５５０μｍの間隔（ピッチ）で多数形成されており、また、溝１と溝１との間にある凸部２は頂点が尖った形状（これを便宜上、「山切り状」と称する）となっていた。
【００５１】
（比較例５）
外形寸法が一辺６０ｍｍで厚みが１ｍｍの中空で断面がほぼ角形形状の押出成形品を成形できる異型中空押出成形用の金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５２】
このようにして得られた押出成形品３は、断面がほぼ角形形状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００５３】
（比較例６）
ＪＩＳ Ａ５７０６に適合する断面が半丸形状の押出成形品を成形できる異型押出成形用の金型の出口部の内面を平滑面とした（つまり溝部を形成しない）ものを用いた。他は上記実施例１と同じ条件で押し出し成形品を成形した。
【００５４】
このようにして得られた押出成形品３は、断面が半円形状をしていて、表面が平滑面となっていた。
【００５５】
上記のようにして成形した実施例１〜実施例６の押出成形品、比較例１〜比較例６の押出成形品につき、引き抜き試験（押出成形品を多数束ねたものの中から引き抜く際の傷付の試験）、擦り合わせ試験（押出成形品同士を擦り合わせた際の傷付の試験）、路面転がし試験（押出成形品を路面上で転がした際の傷付の試験）、外観の各試験を行い、これらの総合評価をした評価結果を以下の表１に示す。
【００５６】
【表１】
【００５７】
上記表１から明らかなように、実施例１〜６のものは比較例１〜６のものに比べて、各試験結果、総合評価がよく、傷付き難いことが判る。
【図面の簡単な説明】
【００５８】
【図１】本願の一実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図２】本願の他の実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図３】本願の更に他の実施形態を示し、（ａ）は断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＸ部分の拡大断面図である。
【図４】本発明の押出成形品を成形するための押出成形装置を示す概略構成図である。
【図５】同上の単層成形金型を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は正面断面図である。
【図６】同上の二層成形金型を示し、（ａ）は側面断面図であり、（ｂ）は正面断面図である。
【図７】同上の金型の出口部分における溝部を形成した部分の拡大断面図である。
【符号の説明】
【００５９】
１ 溝
２ 凸部
３ 押出成形品
３ａ パイプ状押出成形品
３ｂ 異型中空押出成形品
３ｃ 異型押出成形品
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあることを特徴とする押出成形品。
【請求項２】
表面の溝と溝との間にある凸部が尖った頂点を有する形状であることを特徴とする請求項１記載の押出成形品。
【請求項３】
表面の溝と溝との間にある凸部がアール形状の頂点を有する形状であることを特徴とする請求項１記載の押出成形品。
【請求項４】
パイプ状押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項５】
異型中空押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項６】
異型押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項１】
表面の一部又は全部に押出成形方向と同方向に連続する深さ５μｍ〜５０μｍの溝が、該表面の押出成形方向と直交する方向に５０μｍ〜５００μｍのピッチで多数連続して形成してあることを特徴とする押出成形品。
【請求項２】
表面の溝と溝との間にある凸部が尖った頂点を有する形状であることを特徴とする請求項１記載の押出成形品。
【請求項３】
表面の溝と溝との間にある凸部がアール形状の頂点を有する形状であることを特徴とする請求項１記載の押出成形品。
【請求項４】
パイプ状押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項５】
異型中空押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【請求項６】
異型押出成形品であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の押出成形品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−１０７１５１（Ｐ２００９−１０７１５１Ａ）
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２７９４９３（Ｐ２００７−２７９４９３）
【出願日】平成１９年１０月２６日（２００７．１０．２６）
【出願人】（０００００５８３２）パナソニック電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月２１日（２００９．５．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月２６日（２００７．１０．２６）
【出願人】（０００００５８３２）パナソニック電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
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