樹脂成形体及びその成形方法
【課題】第１の樹脂成形体の表面の一部に第２の樹脂成形体が一体に形成されている樹脂成形体において、この第２の樹脂成形体の際（きわ）が鮮明となっている樹脂成形体と、その成形方法を提供する。
【解決手段】樹脂成形体２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状の第１の成形体２１と、該第１の成形体２１の周縁部を周回するように設けられた枠状の第２の成形体２２とを備えている。第１の成形体２１の一方の板面にのみ第２の成形体２２が設けられている。第１の成形体２１の該一板の板面には、第２の成形体２２の板央側に沿って延在する凹条２１ａが設けられている。
【解決手段】樹脂成形体２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状の第１の成形体２１と、該第１の成形体２１の周縁部を周回するように設けられた枠状の第２の成形体２２とを備えている。第１の成形体２１の一方の板面にのみ第２の成形体２２が設けられている。第１の成形体２１の該一板の板面には、第２の成形体２２の板央側に沿って延在する凹条２１ａが設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体及びその成形方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適な樹脂成形体と、その成形方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開２００３−３２０５４８及び特開２００５−１０３９０７に記載されている。
【０００３】
第１４図（ａ），（ｂ）は特開２００５−１０３９０７の図１に記載された二色成形品３１を示す断面図および正面図である。
【０００４】
この二色成形品３１は、矩形平板状に形成された透明部３２と、この透明部３２の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠部３３とを備えた自動車用の窓である。透明部３２の外周部分において、透明部３２および枠部３３は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部２の中央部分は、枠部３３が積層されない単層構造となっている。この二色成形品３１は、枠部３３を不透明な材料で成形した後、透明部３２を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。
【特許文献１】特開２００３−３２０５４８
【特許文献２】特開２００５−１０３９０７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記第１４図の二色成形品など、第１の樹脂成形体の表面の一部に第２の樹脂成形体が一体に形成されている樹脂成形体において、この第２の樹脂成形体の際（きわ）が鮮明となっている樹脂成形体と、その成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の樹脂成形体は、第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凹条が設けられていることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２の樹脂成形体は、請求項１において、前記凹条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凹条の深さが０．０１〜１ｍｍであることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３の樹脂成形体は、請求項１又は２において、前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４の樹脂成形体は、請求項３において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５の樹脂成形体は、請求項４において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６の樹脂成形体は、請求項５において、該第２の成形体の前記凹条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項７の樹脂成形体は、請求項４ないし６のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項８の樹脂成形体の成型方法は、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、固定型及び該固定型に型締めされる第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、該第２の可動型には、第１の成形体に前記凹条を形成するための凸条が設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項９の樹脂成形体の成形方法は、請求項８において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１〜７の樹脂成形体は、請求項８の方法によって成形することができる。この方法によると、第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型の凸条により第１の成形体に凹条を形成することにより、第２の成形体を形成するための樹脂が該凸条によって堰止められ、第１の成形体上に第２の成形体の樹脂がハミ出すように広がることが防止される。これにより、第２の成形体の際（きわ）すなわち辺縁部が綺麗に仕上った樹脂成形体となる。
【００１６】
請求項６の樹脂成形体によると、第２の成形体は射出成形時に凹条側の先端部にまで樹脂が十分に充填されたものとなる。
【００１７】
なお、請求項９の成形方法によると、第２の成形工程において、第１の成形体の周縁部を第２の可動型で押えておくので、第１の成形体に反りが発生することが防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図（ａ）は実施の形態に係る樹脂成形体の全体断面図、第１図（ｂ）はこの樹脂成形体の一部の拡大図である。第２図〜第８図はこの樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。なお、第４図は第３図の一部の拡大図、第８図は第７図の一部の拡大図である。
【００１９】
この樹脂成形体２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状の第１の成形体２１と、該第１の成形体２１の周縁部を周回するように設けられた枠状の第２の成形体２２とを備えている。
【００２０】
第１の成形体２１は、厚みｔ１が２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、第２の成形体は、厚みｔ２が０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。
【００２１】
第２の成形体２２は、台形断面形状であり、成形体板央側すなわち第１の成形体２１の板面の中央側に面する側面２２ａは斜面となっている。このため、第２の成形体２２は、板央側ほど厚みが小さくなっている。
【００２２】
第２の成形体２２は、第１の成形体２１の外縁部から距離Ｌ３だけ離隔している。このＬ３は、好ましくは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜７ｍｍとりわけ２〜５ｍｍである。
【００２３】
図示の通り、第１の成形体２１の一方の板面にのみ第２の成形体２２が設けられている。第１の成形体２１の該一板の板面には、第２の成形体２２の板央側の辺縁部に沿って延在する凹条２１ａが設けられている。この実施の形態では、凹条２１ａは２つの平面状の溝面よりなる略Ｖ字形断面形状であるが、後述の通り、断面形状はこれに限定されない。なお、このＶ字の開き角度は１〜１７０°程度、中でも１０〜１６０°程度が好適である。なお、この略Ｖ字形断面形状は、そのＶ字先端部に、Ｖ字全体形状の角度よりも鋭角なＶ字部を有していてもよい。
【００２４】
第２の成形体２２の板央側の辺縁部と凹条２１ａの角縁とは合致していることが好ましい。また、凹条２１ａの溝面（樹脂成形体２０の外周側の溝面）と第２の成形体の側面２２ａとは同一平面状に連続していることが好ましい。
【００２５】
凹条２１ａの幅ｗは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍ特に１〜５ｍｍであり、深さｄは好ましくは０．０１〜１ｍｍ特に０．０２〜０．８ｍｍとりわけ０．０５〜０．５ｍｍである。深さｄは周方向において均一であってもよく、不均一であってもよいが、均一であることが好ましい。凹条２１ａが大きくなり過ぎると、変形により折れ易くなることがあり、逆に小さすぎても二色成形体における第１の成形体と第２の成形体との樹脂境界の明瞭さが低下する。
【００２６】
次に、第２図〜第８図を参照してこの樹脂成形体の成形方法について説明する。
【００２７】
まず、第２〜４図に示すように、金型１の固定型２と第１の可動型１１との間に形成されるキャビティ３に、透明樹脂材料を射出し、第１の成形体２１を成形する。なお、この第１の可動型１１のキャビティ面１１ａには、凹条２１ａを形成するための凸条（図示せず）が突設されていてもよい。この場合、該凸条（図示略）の断面形状は凹条２１ａに合致している。
【００２８】
第１の成形体２１の成形後、第５図の如く第１の可動型１１を型開きする。次いで第６図の如く第２の可動型１２を型合わせし、第７，８図の通り、第２の可動型１２によって形成されるキャビティ１３に樹脂を射出し、第２の成形体２２を形成する。このキャビティ１３は第２の成形体２２に合致した形状のものである。
【００２９】
この第２の可動型１２には、第８図の通り、第１の成形体２１に凹条２１ａを形成するための凸条１２ａが設けられている。凸条１２ａが第１の成形体２１に押し付けられることにより、凹条２１ａが形成される。第２の可動型１２は、第１の成形体２１に対向する前面１２ｂ（第８図）を備えている。キャビティ１３はこの前面１２ｂから凹陥している。
【００３０】
キャビティ１３と、第２の可動型１２の該前面１２ｂの外縁部との間の辺縁部１２ｃも第１の成形体２１に当接している。
【００３１】
第２の可動型１２の前面１２ｂの板央部及びその周囲の主要部は、凹陥した凹所１２ｄとなっており、第２の可動型を型締めした際にこの凹所１２ｄの部分は第１の成形体２１に当接しないようになっている。この凹所１２ｄは、凸条１２ａの近傍にまで達するように設けられている。凹所１２ｄとキャビティ１３との間の距離（幅）は１〜１００ｍｍ特に１〜１０ｍｍ程度が好適である。
【００３２】
この金型１を用いた樹脂成形体２０の成形方法によると、第２の可動型１２には、第８図の通り、第１の成形体２１に凹条２１ａを形成する凸条１２ａが設けられている。このため、キャビティ１３内に射出された樹脂は、この凸条１２ａによって堰止められ、第１の成形体２１の板央側へバリ状にはみ出すことがない。この結果、第２の成形体２２の板央側の際（きわ）すなわち辺縁が鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。
【００３３】
特に、この実施の形態では、凸条１２ａは、第８図の通り、凹条２１ａの内面のうち第１の成形体２１の周縁部側の内面に密着するように構成されている。このため、第２の成形体２２の板央側の辺縁が極めて鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。
【００３４】
また、この実施の形態では、第２の可動型１２の辺縁部１２ｃも含めて第１の成形体２１に当接しているため、成形途中において、第１の成形体２１が反り変形することが防止される。この辺縁部１２ｃのみをもってして、発明を構成しうる。また、第２の成形体２２を成形するための樹脂がキャビティ１３から樹脂成形体１０の外縁側へ広がること（いわゆる裏回り）も防止される。
なお、辺縁部１２ｃにも、凹条２１ａの様な凹条を設けてもよい。この凹条２１ｅの例を第９図（ｃ）に示す。
【００３５】
さらに、この実施の形態では、第２の可動型１２に凹所１２ｄが設けられているので、第１の成形体２１の板央部及びその周囲の主要部は第２の可動型１２に当接しない。そのため、第２の可動型１２との接触による第１の成形体２１の傷付きも防止される。
【００３６】
なお、上記実施の形態では、第２の成形体２２の板央側の側面を斜面としているが、このように構成すると、第１の成形体２１に作用する第２の成形体２２の収縮応力が緩和され、第１の成形体２１に微小な歪みが生じることが防止される。樹脂成形体を自動車用窓ガラスとして用いる場合、第１図（ｂ）の通り、第２の成形体２２の全幅Ｌ１と斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ２と、第２の成形体２２の厚さｔ２とは次の関係にあることが望ましい。
Ｌ２／ｔ２≧１．７５
１＞Ｌ２／Ｌ１≧０．２５
【００３７】
この理由は次の通りである。すなわち、第２の成形２２の厚さｔ２に対して斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ２が小さすぎると、厚さ方向の収縮の影響が大きくなりすぎてしまい、パネル状成形体の外観見栄えが低下する。また、第２の成形体２２の全幅Ｌ１に対して斜面の幅Ｌ２が小さすぎると、収縮の影響を吸収する領域が少ないために、収縮により外観見栄えが低下する。
【００３８】
第９図〜第１２図を参照して別の実施の形態について説明する。
【００３９】
上記実施の形態では、凹条２１ａはＶ字形断面形状とされているが、第９図（ａ）〜（ｃ）の樹脂成形体２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのように円弧形断面形状の凹条２１ｂ、溝面が膨出した凸曲面状の凹条２１ｃ、直角三角形状の凹条２１ｄなど各種の断面形状の凹条を設けることができる。
【００４０】
上記実施の形態では、第２の成形体２２の斜面２２ａは平面状であったが、第１０図（ａ），（ｂ）の樹脂成形体２０Ｄ，２０Ｅの第２成形体２２Ｄ，２２Ｅのように、凹に湾曲した斜面２２ｄであってもよく、階段状の斜面２２ｅであってもよい。図示はしないが、凸に湾曲した斜面であってもよい。
【００４１】
本発明では、第１１図（ａ）及びその一部の拡大図である第１１図（ｂ）の樹脂成形体２０Ｆの第２の成形体２２Ｆのように、板央側の辺縁部の断面形状を曲率半径Ｒにて凸に湾曲したものとしてもよい。第２の成形体２２Ｆの該板央側の辺縁は、凹条２１ａの縁部に接していることが望ましい。
【００４２】
この湾曲の曲率半径Ｒは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜１０ｍｍとりわけ１〜５ｍｍ程度が好適である。このように辺縁部をＲ付けすることにより、第２の成形体２２Ｆを成形する際に該辺縁部に樹脂を十分に充填することができる。
【００４３】
なお、曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１Ｆの内部に位置することが好ましい。
【００４４】
この曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１の表面（第２の成形体２２Ｆを設けた板面）から２・ｔ２以内に位置するのが好ましい。ｔ２は第２の成形体の厚み（第１図参照）である。
【００４５】
第１１図（ｂ）の通り、凹条２１ａの延在方向と垂直な断面において、第２の成形体２２Ｆの板央側の末端における接線は、凹条２１ａの斜面に合致することが好ましい。
【００４６】
本発明では、第１２図（ａ），（ｂ），（ｃ）の樹脂成形体２０Ｇ，２０Ｈ，２０Ｉのように第１の成形体２１Ｇ，２１Ｈ，２１Ｉの外縁側が第２の成形体２２側に回り込んでいてもよい。第１２図（ａ），（ｃ）では、この第１の成形体２１Ｇ，２１Ｉが第２の成形体２２の側面を覆っている。第１２図（ｂ）では、第１の成形体２１Ｈと第２の成形体２２の側面との間に若干の隙間があいている。第１２図（ｂ），（ｃ）では、第１の成形体２１Ｈ，２１Ｉの回り込んだ部分が、先端側ほど肉薄となっている。
【００４７】
本発明は、第１３図のように三色成形された樹脂成形体２０Ｊについても適用できる。この樹脂成形体２０Ｊは、板状の第１の成形体２１１と、この第１の成形体２１１の外周側に形成された第３の成形体２１３と、これら第１及び第３の成形体２１１，２１３の一方の板面上に形成された第２の成形体２２とを備えている。第１の成形体２１１に凹条２１ａが設けられている。第２の成形体２２の形状は第１図〜第８図の実施の形態と同じであるが、これに限定されない。凹条２１ａは、この第２の成形体２２の板央側の辺縁に沿って延在している。
【００４８】
この樹脂成形体２１Ｊの成形手順は次の通りである。まず、固定型と第１の可動型によって第１の成形体２１１を射出成形し、次いで第１の可動型を第３の可動型に交換し、第３の成形体２１３を成形する。次いで、第３の可動型を前記第２の可動型に交換し、第２の成形体２２を成形する。その後、脱型することにより、この樹脂成形体２０Ｊが得られる。第３の成形体２１３を第１の成形体２１１よりも先に成形してもよい。第３の成形体２１３を構成する樹脂は透明であってもよく、不透明であってもよい。
【００４９】
本発明は、三色成形に限らず、四色以上の多色成形にも適用可能である。
【００５０】
次に、本発明の樹脂成形体を自動車用窓ガラス等に適用する場合に好適な材料について説明する。
【００５１】
第１の成形体の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１２０重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。
【００５２】
上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。
【００５３】
ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
【００５４】
第１の成形体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
【００５５】
第２の成形体の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、意匠部（１）との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特に熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。
【００５６】
第２の成形体の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常１０〜９０重量％である。
【００５７】
第２の成形体で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−ナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。
【００５８】
熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バージン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。
【００５９】
また、第２の成形体の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的で無機フィラーを配合することが好ましい。斯かる無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、けい砂、けい石、石英粉、しらす、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。無機フィラーは２種類以上を併用することも出来る。
【００６０】
無機フィラーの使用量は、第２の成形体の樹脂材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。
【００６１】
第２の成形体の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。
【００６２】
第１の成形体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、第２の成形体は強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、第２の成形体の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常１．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．８〜５ｍｍである。
【００６３】
また、図示しないが、本発明においては、第１の成形体２１の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としての硬質被膜が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は第２の成形体と反対側の面に配置される。
【００６４】
上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、少なくとも２層以上の多層構造を備えているのが好ましく、当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。
【００６５】
硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シコーン系、アクリル系、シラザン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。
【００６６】
上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薬膜が形成されてもよい。
【００６７】
第１の成形体の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。
【００６８】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記以外の態様をもとりうる。
【００６９】
本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図２】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図３】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図４】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図５】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図６】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図７】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図８】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図９】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１０】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１１】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１２】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１３】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１４】従来例の説明図である。
【符号の説明】
【００７１】
１ 金型
１１ 第１の可動型
１２ 第２の可動型
２０，２０Ａ〜２０Ｊ 樹脂成形体
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｆ〜２１Ｉ，２１１ 第１の成形体
２２，２２Ｄ，２２Ｅ，２２Ｆ 第２の成形体
２１３ 第３の成形体
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ 凹条
【技術分野】
【０００１】
本発明は、樹脂成形体及びその成形方法に係り、特に自動車等の車両のルーフや窓の透明パネル状部材として用いるのに好適な樹脂成形体と、その成形方法とに関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の樹脂製窓プレートとして、透明な樹脂パネルの周縁に不透明な樹脂で縁取りを形成した二色成形品よりなるものが特開２００３−３２０５４８及び特開２００５−１０３９０７に記載されている。
【０００３】
第１４図（ａ），（ｂ）は特開２００５−１０３９０７の図１に記載された二色成形品３１を示す断面図および正面図である。
【０００４】
この二色成形品３１は、矩形平板状に形成された透明部３２と、この透明部３２の表裏面のうち一方の面の外周端部に一体成形された枠部３３とを備えた自動車用の窓である。透明部３２の外周部分において、透明部３２および枠部３３は、互いに厚さ方向に積層されており、透明部２の中央部分は、枠部３３が積層されない単層構造となっている。この二色成形品３１は、枠部３３を不透明な材料で成形した後、透明部３２を透明な材料で成形する、二色射出成形によって製造されている。
【特許文献１】特開２００３−３２０５４８
【特許文献２】特開２００５−１０３９０７
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、上記第１４図の二色成形品など、第１の樹脂成形体の表面の一部に第２の樹脂成形体が一体に形成されている樹脂成形体において、この第２の樹脂成形体の際（きわ）が鮮明となっている樹脂成形体と、その成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の樹脂成形体は、第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凹条が設けられていることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２の樹脂成形体は、請求項１において、前記凹条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凹条の深さが０．０１〜１ｍｍであることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３の樹脂成形体は、請求項１又は２において、前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４の樹脂成形体は、請求項３において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５の樹脂成形体は、請求項４において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６の樹脂成形体は、請求項５において、該第２の成形体の前記凹条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項７の樹脂成形体は、請求項４ないし６のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項８の樹脂成形体の成型方法は、請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、固定型及び該固定型に型締めされる第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、該第２の可動型には、第１の成形体に前記凹条を形成するための凸条が設けられていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項９の樹脂成形体の成形方法は、請求項８において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１〜７の樹脂成形体は、請求項８の方法によって成形することができる。この方法によると、第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型の凸条により第１の成形体に凹条を形成することにより、第２の成形体を形成するための樹脂が該凸条によって堰止められ、第１の成形体上に第２の成形体の樹脂がハミ出すように広がることが防止される。これにより、第２の成形体の際（きわ）すなわち辺縁部が綺麗に仕上った樹脂成形体となる。
【００１６】
請求項６の樹脂成形体によると、第２の成形体は射出成形時に凹条側の先端部にまで樹脂が十分に充填されたものとなる。
【００１７】
なお、請求項９の成形方法によると、第２の成形工程において、第１の成形体の周縁部を第２の可動型で押えておくので、第１の成形体に反りが発生することが防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、図面を参照して実施の形態について説明する。第１図（ａ）は実施の形態に係る樹脂成形体の全体断面図、第１図（ｂ）はこの樹脂成形体の一部の拡大図である。第２図〜第８図はこの樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。なお、第４図は第３図の一部の拡大図、第８図は第７図の一部の拡大図である。
【００１９】
この樹脂成形体２０は、車両の樹脂製窓ガラスであり、板状の第１の成形体２１と、該第１の成形体２１の周縁部を周回するように設けられた枠状の第２の成形体２２とを備えている。
【００２０】
第１の成形体２１は、厚みｔ１が２〜１０ｍｍ程度の透明のものであり、第２の成形体は、厚みｔ２が０．５〜５ｍｍ程度の不透明のものである。
【００２１】
第２の成形体２２は、台形断面形状であり、成形体板央側すなわち第１の成形体２１の板面の中央側に面する側面２２ａは斜面となっている。このため、第２の成形体２２は、板央側ほど厚みが小さくなっている。
【００２２】
第２の成形体２２は、第１の成形体２１の外縁部から距離Ｌ３だけ離隔している。このＬ３は、好ましくは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜７ｍｍとりわけ２〜５ｍｍである。
【００２３】
図示の通り、第１の成形体２１の一方の板面にのみ第２の成形体２２が設けられている。第１の成形体２１の該一板の板面には、第２の成形体２２の板央側の辺縁部に沿って延在する凹条２１ａが設けられている。この実施の形態では、凹条２１ａは２つの平面状の溝面よりなる略Ｖ字形断面形状であるが、後述の通り、断面形状はこれに限定されない。なお、このＶ字の開き角度は１〜１７０°程度、中でも１０〜１６０°程度が好適である。なお、この略Ｖ字形断面形状は、そのＶ字先端部に、Ｖ字全体形状の角度よりも鋭角なＶ字部を有していてもよい。
【００２４】
第２の成形体２２の板央側の辺縁部と凹条２１ａの角縁とは合致していることが好ましい。また、凹条２１ａの溝面（樹脂成形体２０の外周側の溝面）と第２の成形体の側面２２ａとは同一平面状に連続していることが好ましい。
【００２５】
凹条２１ａの幅ｗは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍ特に１〜５ｍｍであり、深さｄは好ましくは０．０１〜１ｍｍ特に０．０２〜０．８ｍｍとりわけ０．０５〜０．５ｍｍである。深さｄは周方向において均一であってもよく、不均一であってもよいが、均一であることが好ましい。凹条２１ａが大きくなり過ぎると、変形により折れ易くなることがあり、逆に小さすぎても二色成形体における第１の成形体と第２の成形体との樹脂境界の明瞭さが低下する。
【００２６】
次に、第２図〜第８図を参照してこの樹脂成形体の成形方法について説明する。
【００２７】
まず、第２〜４図に示すように、金型１の固定型２と第１の可動型１１との間に形成されるキャビティ３に、透明樹脂材料を射出し、第１の成形体２１を成形する。なお、この第１の可動型１１のキャビティ面１１ａには、凹条２１ａを形成するための凸条（図示せず）が突設されていてもよい。この場合、該凸条（図示略）の断面形状は凹条２１ａに合致している。
【００２８】
第１の成形体２１の成形後、第５図の如く第１の可動型１１を型開きする。次いで第６図の如く第２の可動型１２を型合わせし、第７，８図の通り、第２の可動型１２によって形成されるキャビティ１３に樹脂を射出し、第２の成形体２２を形成する。このキャビティ１３は第２の成形体２２に合致した形状のものである。
【００２９】
この第２の可動型１２には、第８図の通り、第１の成形体２１に凹条２１ａを形成するための凸条１２ａが設けられている。凸条１２ａが第１の成形体２１に押し付けられることにより、凹条２１ａが形成される。第２の可動型１２は、第１の成形体２１に対向する前面１２ｂ（第８図）を備えている。キャビティ１３はこの前面１２ｂから凹陥している。
【００３０】
キャビティ１３と、第２の可動型１２の該前面１２ｂの外縁部との間の辺縁部１２ｃも第１の成形体２１に当接している。
【００３１】
第２の可動型１２の前面１２ｂの板央部及びその周囲の主要部は、凹陥した凹所１２ｄとなっており、第２の可動型を型締めした際にこの凹所１２ｄの部分は第１の成形体２１に当接しないようになっている。この凹所１２ｄは、凸条１２ａの近傍にまで達するように設けられている。凹所１２ｄとキャビティ１３との間の距離（幅）は１〜１００ｍｍ特に１〜１０ｍｍ程度が好適である。
【００３２】
この金型１を用いた樹脂成形体２０の成形方法によると、第２の可動型１２には、第８図の通り、第１の成形体２１に凹条２１ａを形成する凸条１２ａが設けられている。このため、キャビティ１３内に射出された樹脂は、この凸条１２ａによって堰止められ、第１の成形体２１の板央側へバリ状にはみ出すことがない。この結果、第２の成形体２２の板央側の際（きわ）すなわち辺縁が鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。
【００３３】
特に、この実施の形態では、凸条１２ａは、第８図の通り、凹条２１ａの内面のうち第１の成形体２１の周縁部側の内面に密着するように構成されている。このため、第２の成形体２２の板央側の辺縁が極めて鮮明かつ美麗に仕上ったものとなる。
【００３４】
また、この実施の形態では、第２の可動型１２の辺縁部１２ｃも含めて第１の成形体２１に当接しているため、成形途中において、第１の成形体２１が反り変形することが防止される。この辺縁部１２ｃのみをもってして、発明を構成しうる。また、第２の成形体２２を成形するための樹脂がキャビティ１３から樹脂成形体１０の外縁側へ広がること（いわゆる裏回り）も防止される。
なお、辺縁部１２ｃにも、凹条２１ａの様な凹条を設けてもよい。この凹条２１ｅの例を第９図（ｃ）に示す。
【００３５】
さらに、この実施の形態では、第２の可動型１２に凹所１２ｄが設けられているので、第１の成形体２１の板央部及びその周囲の主要部は第２の可動型１２に当接しない。そのため、第２の可動型１２との接触による第１の成形体２１の傷付きも防止される。
【００３６】
なお、上記実施の形態では、第２の成形体２２の板央側の側面を斜面としているが、このように構成すると、第１の成形体２１に作用する第２の成形体２２の収縮応力が緩和され、第１の成形体２１に微小な歪みが生じることが防止される。樹脂成形体を自動車用窓ガラスとして用いる場合、第１図（ｂ）の通り、第２の成形体２２の全幅Ｌ１と斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ２と、第２の成形体２２の厚さｔ２とは次の関係にあることが望ましい。
Ｌ２／ｔ２≧１．７５
１＞Ｌ２／Ｌ１≧０．２５
【００３７】
この理由は次の通りである。すなわち、第２の成形２２の厚さｔ２に対して斜面よりなる側面２２ａの幅Ｌ２が小さすぎると、厚さ方向の収縮の影響が大きくなりすぎてしまい、パネル状成形体の外観見栄えが低下する。また、第２の成形体２２の全幅Ｌ１に対して斜面の幅Ｌ２が小さすぎると、収縮の影響を吸収する領域が少ないために、収縮により外観見栄えが低下する。
【００３８】
第９図〜第１２図を参照して別の実施の形態について説明する。
【００３９】
上記実施の形態では、凹条２１ａはＶ字形断面形状とされているが、第９図（ａ）〜（ｃ）の樹脂成形体２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃのように円弧形断面形状の凹条２１ｂ、溝面が膨出した凸曲面状の凹条２１ｃ、直角三角形状の凹条２１ｄなど各種の断面形状の凹条を設けることができる。
【００４０】
上記実施の形態では、第２の成形体２２の斜面２２ａは平面状であったが、第１０図（ａ），（ｂ）の樹脂成形体２０Ｄ，２０Ｅの第２成形体２２Ｄ，２２Ｅのように、凹に湾曲した斜面２２ｄであってもよく、階段状の斜面２２ｅであってもよい。図示はしないが、凸に湾曲した斜面であってもよい。
【００４１】
本発明では、第１１図（ａ）及びその一部の拡大図である第１１図（ｂ）の樹脂成形体２０Ｆの第２の成形体２２Ｆのように、板央側の辺縁部の断面形状を曲率半径Ｒにて凸に湾曲したものとしてもよい。第２の成形体２２Ｆの該板央側の辺縁は、凹条２１ａの縁部に接していることが望ましい。
【００４２】
この湾曲の曲率半径Ｒは０．１〜１０ｍｍ特に０．５〜１０ｍｍとりわけ１〜５ｍｍ程度が好適である。このように辺縁部をＲ付けすることにより、第２の成形体２２Ｆを成形する際に該辺縁部に樹脂を十分に充填することができる。
【００４３】
なお、曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１Ｆの内部に位置することが好ましい。
【００４４】
この曲率半径Ｒの中心は、第１の成形体２１の表面（第２の成形体２２Ｆを設けた板面）から２・ｔ２以内に位置するのが好ましい。ｔ２は第２の成形体の厚み（第１図参照）である。
【００４５】
第１１図（ｂ）の通り、凹条２１ａの延在方向と垂直な断面において、第２の成形体２２Ｆの板央側の末端における接線は、凹条２１ａの斜面に合致することが好ましい。
【００４６】
本発明では、第１２図（ａ），（ｂ），（ｃ）の樹脂成形体２０Ｇ，２０Ｈ，２０Ｉのように第１の成形体２１Ｇ，２１Ｈ，２１Ｉの外縁側が第２の成形体２２側に回り込んでいてもよい。第１２図（ａ），（ｃ）では、この第１の成形体２１Ｇ，２１Ｉが第２の成形体２２の側面を覆っている。第１２図（ｂ）では、第１の成形体２１Ｈと第２の成形体２２の側面との間に若干の隙間があいている。第１２図（ｂ），（ｃ）では、第１の成形体２１Ｈ，２１Ｉの回り込んだ部分が、先端側ほど肉薄となっている。
【００４７】
本発明は、第１３図のように三色成形された樹脂成形体２０Ｊについても適用できる。この樹脂成形体２０Ｊは、板状の第１の成形体２１１と、この第１の成形体２１１の外周側に形成された第３の成形体２１３と、これら第１及び第３の成形体２１１，２１３の一方の板面上に形成された第２の成形体２２とを備えている。第１の成形体２１１に凹条２１ａが設けられている。第２の成形体２２の形状は第１図〜第８図の実施の形態と同じであるが、これに限定されない。凹条２１ａは、この第２の成形体２２の板央側の辺縁に沿って延在している。
【００４８】
この樹脂成形体２１Ｊの成形手順は次の通りである。まず、固定型と第１の可動型によって第１の成形体２１１を射出成形し、次いで第１の可動型を第３の可動型に交換し、第３の成形体２１３を成形する。次いで、第３の可動型を前記第２の可動型に交換し、第２の成形体２２を成形する。その後、脱型することにより、この樹脂成形体２０Ｊが得られる。第３の成形体２１３を第１の成形体２１１よりも先に成形してもよい。第３の成形体２１３を構成する樹脂は透明であってもよく、不透明であってもよい。
【００４９】
本発明は、三色成形に限らず、四色以上の多色成形にも適用可能である。
【００５０】
次に、本発明の樹脂成形体を自動車用窓ガラス等に適用する場合に好適な材料について説明する。
【００５１】
第１の成形体の構成材料は、透明樹脂であれば、従来公知の任意のものから適宜選択することが出来る。ここで、透明とは、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定された表面の平滑な厚み３ｍｍの板状成形品における全光線透過率として、通常１０％以上、好ましくは２０％以上、更に好ましくは３０％以上であることを意味する。染料または顔料を含有する透明な樹脂においては、斯かる染料または顔料の使用割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常０．００１〜２重量部、好ましくは０．００５〜１２０重量部、更に好ましくは０．００５〜０．５重量部である。
【００５２】
上記の様な透明樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン樹脂、水添ポリスチレン樹脂、ポリアクリルスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＳＭＡ樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリフェニルエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂、非晶性ポリアルキレンテレフタレート樹脂、ポリエステル樹脂、非晶性ポリアミド樹脂、ポリ−４−メチルペンテン−１、環状ポリオレフィン樹脂、非晶性ポリアリレート樹脂、ポリエーテルサルフォン、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー等の熱可塑性エラストマーが挙られる。これらの中では、耐衝撃性や耐熱性の面から、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、中でも、芳香族ポリカーボネート樹脂を主構成樹脂とするものが好ましい。なお、主構成樹脂とするとは、芳香族ポリカーボネート樹脂の割合が通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、更に好ましくは７０重量％以上であることを意味する。
【００５３】
ＰＣを主構成樹脂とする場合に併用する樹脂は、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリメタクリルメタクリレート樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられ、その形態は、透明性を維持する形態であればアロイでも共重合体でもよい。
【００５４】
第１の成形体の構成材料には、前述の染料または顔料以外に、従来公知の任意の助剤を添加することが出来、その例としては、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候性改良剤、アルカリ石鹸、金属石鹸、可塑剤、流動性改良剤、造核剤、難燃剤、ドリッピング防止剤などが挙げられる。これらの助剤の使用量は公知の範囲から適宜選択される。
【００５５】
第２の成形体の構成材料としては、特に制限されず、各種公知の任意の熱可塑性樹脂が使用できる。具体的には、例えば、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート樹脂などの熱可塑性ポリエステル樹脂；ポリスチレン樹脂、高衝撃ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム共重合体（ＡＳＡ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレン系ゴム−スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）等のスチレン系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン樹脂；ポリアミド樹脂；ポリイミド樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリスルホン樹脂；ポリメタクリレート樹脂などが挙げられ、これらは２種以上を併用してもよい。これらの中では、熱安定性、剛性、意匠部（１）との密着性の点から、ＰＣや熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましく、中でも、ＰＣを主材としたもの、特に熱可塑性ポリエステル樹脂との併用が好ましい。
【００５６】
第２の成形体の構成材料として、ＰＣと熱可塑性ポリエステル樹脂とから成るポリマーアロイを使用する場合、両成分の合計量に対するＰＣの割合は通常１０〜９０重量％である。
【００５７】
第２の成形体で使用する熱可塑性ポリエステル樹脂の好適な具体例としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ），ポリへキシレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン−ナフタレート樹脂（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート樹脂（ＰＢＮ）、ポリ（１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）樹脂（ＰＣＴ）、ポリシクロヘキシルシクロヘキシレート（ＰＣＣ）等が挙げられる。これらの中では、流動性と耐衝撃性の点から、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）、ポリプロピレンテレフタレート樹脂（ＰＰＴ）、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）が好ましい。
【００５８】
熱可塑性ポリエステル樹脂としては、バージン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された熱可塑性ポリエステル樹脂、所謂マテリアルリサイクルされた熱可塑性ポリエステル樹脂の使用も可能である。
【００５９】
また、第２の成形体の構成材料には、剛性、寸法安定性、耐熱性を向上させる目的で無機フィラーを配合することが好ましい。斯かる無機フィラーとしては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、酸化鉄、アルミナ、チタン酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸ナトリウム、亜硫酸カルシウム、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）、クレー、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラス繊維、けい砂、けい石、石英粉、しらす、けいそう土、ホワイトカーボン、鉄粉、アルミニウム粉などが挙げられる。これらの中では、珪酸マグネシウム（タルク）、珪酸アルミニウム（マイカ）、珪酸カルシウム（ウォラストナイト）が好ましい。無機フィラーは２種類以上を併用することも出来る。
【００６０】
無機フィラーの使用量は、第２の成形体の樹脂材料１００重量部に対し、通常２〜５０重量部、好ましくは５〜４０重量部である。
【００６１】
第２の成形体の構成材料には、帯電防止性や静電塗装が可能な導電性を付与する目的で導電性カーボンブラック及び／又は中空ナノカーボン繊維を配合することが出来る。導電性カーボンブラックとしては、アセチレンガスを熱分解して得られるアセチレンブラック、原油を原料としファーネス式不完全燃焼によって製造されるケッテェンブラック等が挙げられる。中空ナノカーボン繊維は、規則的に配列した炭素原子の本質的に連続的な多数層から成る外側領域と、内部中空領域とを有し、各層と中空領域とが実質的に同心に配置されている本質的に円柱状のフィブリルである。更に、上記の外側領域の規則的に配列した炭素原子が黒鉛状である。上記の中空領域の直径は通常２〜２０ｎｍである。この様な中空ナノカーボン繊維は、ハイペリオン・カタルシス社により、「グラファイト・フィブリル」と言う商品名で販売しており、容易に入手できる。
【００６２】
第１の成形体は非強化合成樹脂で構成されるのに対し、第２の成形体は強化合成樹脂で構成されるのが好ましい。すなわち、第２の成形体の樹脂材料には強化用繊維を配合するのが好ましい。強化用繊維としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、生分解繊維、タルク、マイカ、ウォラストナイトの群から選ばれる１種以上のものを使用できる。繊維の重量平均繊維長は、強度および分散性観点から、通常１．５〜１０ｍｍ、好ましくは１．８〜５ｍｍである。
【００６３】
また、図示しないが、本発明においては、第１の成形体２１の傷つきや劣化を主に防止するため、保護膜としての硬質被膜が設けられてもよい。斯かる硬質被膜は第２の成形体と反対側の面に配置される。
【００６４】
上記の硬質被膜は、単層でもよいが、保護機能を高めるため、少なくとも２層以上の多層構造を備えているのが好ましく、当該多層構造においては、最外層の硬度を最大に設定するのが好ましい。多層構造を有する硬質被膜としては、例えば、熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能性層やプライマー層などのうち、少なくとも一つ以上の機能を備えているのが好ましい。
【００６５】
硬質被膜の構成材料は透明樹脂が好適である。斯かる透明樹脂としては、ハードコート剤として知られている公知の材料を適宜使用することが出来、例えば、シコーン系、アクリル系、シラザン系などの種々のハードコート剤を使用することが出来る。これらの中では、接着性や耐候性を向上させるために、ハードコート剤を塗布する前にプライマー層を設ける２コートタイプのハードコートが好ましい。コーティング方法としては、スプレーコート、ディップコート、フローコート、スピンコート、バーコート等が挙げられる。また、フィルムインサートによる方法、転写フィルムに好適な薬剤を塗布して転写する方法なども採用し得る。
【００６６】
上記の硬質被膜の最外層に、各種機能（熱線遮蔽、紫外線吸収、サーモクロミック、フォトクロミック、エレクトロクロミックの各機能）の薬膜が形成されてもよい。
【００６７】
第１の成形体の表面と上記の硬質被膜との間に透明樹脂層が設けられてもよい。
【００６８】
上記実施の形態は本発明の一例であり、本発明は上記以外の態様をもとりうる。
【００６９】
本発明は、車両とくに自動車の窓ガラスに適用するのに好適であり、とりわけサンルーフに適用するのに好適であるが、クォータ窓、リアウィンドなどにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７０】
【図１】実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図２】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図３】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図４】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図５】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図６】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図７】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図８】実施の形態に係る樹脂成形体の成形方法を示す断面図である。
【図９】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１０】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１１】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１２】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１３】別の実施の形態に係る樹脂成形体の断面図である。
【図１４】従来例の説明図である。
【符号の説明】
【００７１】
１ 金型
１１ 第１の可動型
１２ 第２の可動型
２０，２０Ａ〜２０Ｊ 樹脂成形体
２１，２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｆ〜２１Ｉ，２１１ 第１の成形体
２２，２２Ｄ，２２Ｅ，２２Ｆ 第２の成形体
２１３ 第３の成形体
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ 凹条
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、
該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凹条が設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１において、前記凹条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凹条の深さが０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、
該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、
前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項４】
請求項３において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項５】
請求項４において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項６】
請求項５において、該第２の成形体の前記凹条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項７】
請求項４ないし６のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、
固定型及び該固定型に型締めされる第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、
該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、
該第２の可動型には、第１の成形体に前記凹条を形成するための凸条が設けられている
ことを特徴とする樹脂成形体の成型方法。
【請求項９】
請求項８において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。
【請求項１】
第１の成形体の表面の一部に第２の成形体が射出成形により一体に形成された樹脂成形体において、
該第１の成形体の前記表面に、該第２の成形体の端縁に沿って延在する凹条が設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項２】
請求項１において、前記凹条の幅が０．０１〜１０ｍｍであり、凹条の深さが０．０１〜１ｍｍであることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項３】
請求項１又は２において、前記第１の成形体は、厚さ２〜１０ｍｍの板状体であり、前記第２の成形体は該板状体の板面に設けられており、
該第１の成形体は該板面と垂直方向において透明であり、
前記第２の成形体は、該板面と垂直方向において不透明であることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項４】
請求項３において、該第２の成形体は、第１の成形体の周縁に沿って延在する帯状に設けられていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項５】
請求項４において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体板央側は、板央側ほど厚みが小さくなっていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項６】
請求項５において、該第２の成形体の前記凹条に沿う辺縁部は、延在方向と垂直な断面において凸に湾曲した断面形状となっていることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項７】
請求項４ないし６のいずれか１項において、帯状の該第２の成形体の樹脂成形体外縁側の辺縁部は、前記第１の成形体の周縁よりも該板央側に位置していることを特徴とする樹脂成形体。
【請求項８】
請求項１ないし７のいずれか１項に記載の樹脂成形体を射出成形する方法であって、
固定型及び該固定型に型締めされる第１の可動型を用いて前記第１の成形体を射出成形する第１成形工程と、
該第１の可動型を、第２の成形体成形用キャビティを有した第２の可動型に交換し、該第１の成形体と一体となった前記第２の成形体を射出成形する第２成形工程とを有しており、
該第２の可動型には、第１の成形体に前記凹条を形成するための凸条が設けられている
ことを特徴とする樹脂成形体の成型方法。
【請求項９】
請求項８において、請求項６の樹脂成形体を成形する方法であって、前記第２の成形体を成形するに際し、第２の可動型を第１の成形体の周縁部に当接させておくことを特徴とする樹脂成形体の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００９−３９８７６（Ｐ２００９−３９８７６Ａ）
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２０４３８８（Ｐ２００７−２０４３８８）
【出願日】平成１９年８月６日（２００７．８．６）
【出願人】（５９４１３７５７９）三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 (609)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月６日（２００７．８．６）
【出願人】（５９４１３７５７９）三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 (609)
【Ｆターム（参考）】
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