物品供給装置
【課題】空のバケットが取り除かれなくても、次以降のピッキングに影響を与えないようにする。
【解決手段】カウント手段によりバケット内の物品が無くなったことを把握し、且つバケット検知手段によりピッキングエリア３３上に上記バケット内の物品が無くなったことが把握されたバケット１２が存在することを検知したとき、該ピッキングエリアへの出庫を割り当てられていたバケット１２の出庫を取りやめ、他のピッキングエリア３３に該バケット１２を出庫するよう制御手段がスタッカクレーンに指示する。これにより、作業者により空のバケット１２がピッキングエリア３３から取り除かれなくても、次のピッキング作業ができないといった不具合を解消できる。
【解決手段】カウント手段によりバケット内の物品が無くなったことを把握し、且つバケット検知手段によりピッキングエリア３３上に上記バケット内の物品が無くなったことが把握されたバケット１２が存在することを検知したとき、該ピッキングエリアへの出庫を割り当てられていたバケット１２の出庫を取りやめ、他のピッキングエリア３３に該バケット１２を出庫するよう制御手段がスタッカクレーンに指示する。これにより、作業者により空のバケット１２がピッキングエリア３３から取り除かれなくても、次のピッキング作業ができないといった不具合を解消できる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動倉庫とピッキング棚により物品をピッキングする物品供給装置に関する
ものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ラック及びスタッカクレーンを備える自動倉庫から物品を収納したバケット
を出庫し、該バケットから物品をピッキングする物品供給装置が提供されている。例えば
、下記に示す特許文献１がある。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−７７２１１号公報
【０００４】
この特許文献１では、バケットから物品をピッキングした後、該バケットをスタッカク
レーンによりラックまで返却搬送している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、バケットの中の物品が無くなったにもかかわらず、このバケットをラッ
クに返却搬送することは、該バケットを出庫してまた物品を入れる作業を行わなければな
らない等の問題が発生するため避けるべきである。そこで、バケット内の物品が無くなれ
ば、この空になったバケットをピッキング作業者の手によって取り除くことが考えられる
が、ピッキング作業中においては忘れてしまう可能性があり、該空のバケットが残ること
により、次のバケットを出庫できない等の問題が発生することが想定される。
【０００６】
本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、中の物品が無くなったバケット
を取り除き忘れても、次以降のバケットの出庫に影響が及ばないようにした物品供給装置
を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明の請求項１に記載の物品供給装置では、物品が収納されたバケットの格
納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記バケットを上記ラックに入出庫
するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッカクレーンにより出庫された上
記バケットを載置するための複数段又は／及び複数列のピッキングエリアを備えるピッキ
ング棚とからなる物品供給装置であって、上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わ
せた装置が複数並列に設置されており、上記ピッキングエリア上にバケットが存在するか
否かを検知するバケット検知手段と、上記ピッキングエリアに出庫されたバケット内の物
品の数を把握し、ピッキングのたびに該バケット内の物品の数を減少させてデータを更新
する物品数のカウント手段と、上記カウント手段により上記バケット内の物品が無くなっ
たことを把握し、且つ上記バケット検知手段によりピッキングエリア上に上記バケット内
の物品が無くなったことが把握されたバケットが存在することを検知したとき、該ピッキ
ングエリアへの出庫を割り当てられていたバケットの出庫を取りやめ、他のピッキングエ
リアに該バケットを出庫するよう前記スタッカクレーンに指示する制御手段とを備えてい
ることを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載の物品供給装置では、前記バケット内の物品が残り１回のピッキングで
無くなる場合に、ピッキングの指示表示を行なう種別表示灯の点滅スピードを上昇させる
よう前記制御手段が種別表示灯を制御することを特徴としている。
【０００９】
請求項３に記載の物品供給装置では、 前記各スタッカクレーンによるバケットの出庫
位置が、所定の規則に従って前記各ピッキング棚の複数のピッキングエリアを順番に移っ
ていくように前記制御手段はスタッカクレーンを制御し、前記物品が無いバケットが存在
するピッキングエリアの次の順番に当たるピッキングエリアに前記次のバケットの出庫を
行うことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１に記載の物品供給装置によれば、空のバケットの取り出しを忘れてピ
ッキングエリアに空のバケットが残っているというミスが発生しても、他のピッキングエ
リアに物品が入ったバケットを出庫することで、次以降のバケットの出庫に影響が及ばな
いようにすることができる。
【００１１】
請求項２に記載の物品供給装置によれば、バケット内の物品が残り１回のピッキングで
なくなる場合に、種別表示灯の点滅スピードを上昇させるようにしているので、作業者は
次にバケット内の物品をピッキングした場合に、該バケットが空になることの注意を喚起
でき、ピッキングエリアからバケットの取り除き忘れを未然に防止することができる。
【００１２】
請求項３に記載の物品供給装置によれば、ピッキングするピッキングエリアは順次移っ
ていくようにしているので、作業者は次に出庫するピッキングエリアが感覚的に分かり、
ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図１は自動車の生産ライ
ンで使用されるハーネス供給装置の１階の平面図を示し、図２はハーネス供給装置の側面
図を示している。このハーネス供給装置は大きく分けて自動倉庫１と、この自動倉庫１か
ら搬送されてきたハーネス（図示せず）をピッキングするピッキング装置３１とで構成さ
れている。作業者Ｐがピッキング作業を行なう作業場（ピッキングステーション）は図２
に示すように、２階に設けられており、図３は２階の平面図を示していて、この２階にピ
ッキング装置３１が配置されている。また、図４はピッキング装置３１の正面図を示して
いる。
【００１４】
図１において、自動倉庫１は物品（本実施形態ではバケット１２及びバケット１２に収
納されたハーネス）の格納場所５を複数有するラック２、このラック２を１対並設し、こ
の１対のラック２間をラック２に沿って走行するスタッカクレーン７とから成り、本実施
形態では、この自動倉庫１が３つ並設されている。３つの自動倉庫１の各１対のラック２
を本実施形態では便宜上第１ラック２ａ、第２ラック２ｂ、第３ラック２ｃと称する。ま
た、第１ラック２ａに沿って走行するスタッカクレーン７を第１スタッカクレーン７ａ、
第２ラック２ｂに沿って走行するスタッカクレーン７を第２スタッカクレーン７ｂ、第３
ラック２ｃに沿って走行するスタッカクレーン７を第３スタッカクレーン７ｃと称する。
なお、各ラック２は同じ構成としているので、各構成物品に関しては同一の番号を付して
説明する。ラック２は、通路４を挟んで右ラック３ａと左ラック３ｂからなり、左右のラ
ック３ａ、３ｂは、前後方向及び上下方向に設けた多数の荷棚５から構成されている。左
右の向かい合っているラック３ａ、３ｂの通路４には走行レール６が敷設されていて、こ
の走行レール６上をスタッカクレーン７が走行移動する。
【００１５】
また、一方の右ラック３ａの後方には入庫用のコンベア８が配置されていて、このコン
ベア８に入庫されたハーネスのデータが図外のバーコードリーダーにて読み取られ、さら
に、後述する制御盤からの信号にて所定の格納場所５にスタッカクレーン７により移送さ
れる。また、通路４の前後には安全柵１０が設けられ、人が容易に通路４内に入れないよ
うにしてスタッカクレーン７と衝突するのを防止している。
【００１６】
ここで、コンベア８へは物品がバケット１２内に入れられた状態で入庫され、このバケ
ット１２内にはハーネスが入っている。自動車内の配線で使われるハーネスは、例えば、
フロント用、センター用、リア用の３種類であり、フロント用は１つのバケット１２内に
ハーネスが５本（５束）入れられ、リア用も１つのバケット１２内にハーネスが５本（５
束）入れられる。センター用のハーネスは多数のコードから構成されていて全体が太いた
め、１つのバケット１２内に１本（１束）のみハーネスが入れられる。また、フロント用
のハーネスは製造する車種によっても異なり、車種の種類だけ異なる種類のフロント用の
ハーネスが存在する。これはセンター用もリア用も同じであり、１つの車種によってフロ
ント用、センター用、リア用のハーネスの組合せが決まり、この組合せが車種の種類だけ
存在する。
【００１７】
そして、例えば、第１ラック２ａにはフロント用のハーネスを入れたバケット１２が入庫
され、第２ラック２ｂにはセンター用のハーネスを入れたバケット１２が入庫され、第３
ラック２ｃにはリア用のハーネスを入れたバケット１２が入庫される。すなわち、同一の
ピッキング装置３１には同一の物品（ハーネス）が出庫されるようになっている。なお、
この種類分けは原則としているだけで、途中で混在する場合もある。例えば、センター用
のハーネスを入庫する第２ラック２ｂにリア用あるいはフロント用のハーネスが入庫され
る場合もある。なお、各ラック２の高さは図２に示すように天井１５近くまで形成されて
いて、多数の種類や数のハーネスが保管できる。
【００１８】
ピッキング装置３１は、３棟のラック２に対応させて３台設けられていて、便宜上、図
３及び図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａ、第２ピッキング装置３１ｂ、第３
ピッキング装置３１ｃと称する。ピッキング装置３１側にはスタッカクレーン７によりバ
ケット１２の出庫が該ピッキング装置３１側に可能なように搬送空間部１３が形成されて
いて、この搬送空間部１３の前部に略コ字型の安全柵１４が設けられている。
【００１９】
図５は１台のピッキング装置３１の正面図を示し、このピッキング装置３１は複数のピ
ッキングエリア３３を有するピッキング棚３２を備える。より具体的には、スタッカクレ
ーン７が移動する走行レール６を挟んで、左右にピッキング棚３２を備え、それぞれのピ
ッキング棚３２は上下に二段のピッキングエリア３３を備える。つまり、１つのスタッカ
クレーン７は上下に二段、左右に二列の合計４つのピッキングエリア３３のいずれかにバ
ケット１２を出庫する。なお、ピッキング棚３２は本例に限らず、上下に二段、左右に１
列の場合や、上下に一段、左右に２列の場合等、複数段及び複数列のピッキングエリアを
もつ場合、複数段及び単数列のピッキングエリアをもつ場合、単数列及び複数段のピッキ
ングエリアをもつ場合等、ピッキングする物品の種類や数に応じて自由に設定するもので
ある。
【００２０】
床面６０より比較的高い位置に設けられている下部のピッキングエリア３３は前後に引
き出し可能な引き出しを備え、引き出しの下面の両側にローラ３５が設けられている。引
き出しには把手を備え、この把手を持って作業者Ｐが手前に引き出す。ピッキングエリア
３３にはスタッカクレーン７にて搬送されてきたバケット１２がスタッカクレーン７のス
ライドフォーク（図示せず）にて横方向から出庫される。なお、図５において右側のバケ
ット１２は、完全に出庫された状態を示し、左側のバケット１２は完全に出庫される前の
状態を示している。
【００２１】
ピッキングエリア３３の下方に配設されている支持バー３６の下面には、該ピッキング
棚３３に出庫されているバケット１２内のハーネスの種類（フロント用、センター用、リ
ア用）の表示を行なう種別表示灯４０がそれぞれ設けられている。これらの種別表示灯４
０は、バケット１２内のハーネスがフロント用であることを点滅表示する第１種別表示灯
４１と、バケット１２内のハーネスがセンター用であることを点滅表示する第２種別表示
灯４２と、バケット１２内のハーネスがリア用であることを点滅表示する第３種別表示灯
４３とで構成されており、これら第１種別表示灯４１、第２種別表示灯４２及び第３種別
表示灯４３は横方向に配置されて一体的に構成されている。
【００２２】
また、安全柵１４の両側にはフロント用、センター用、リア用の１車分のハーネスがピ
ッキングエリア３３に到着した場合に、それぞれのピッキングエリア３３に到着したこと
を点滅表示する出庫完了シグナル灯４５と、作業者Ｐがバケット１２から所定のハーネス
をピッキングした後にピッキングしたことを押操作してデータ入力をするための完了ボタ
ン４６とが設けられている。さらに、安全柵１４の上部の一方の端部には赤色にて異常を
知らせる異常表示用回転灯４７が設置されている。
【００２３】
また、各ピッキングエリア３３の前部には例えば光電式のエリアセンサ５０が配置され
ており、この投光部５０ａと受光部５０ｂからなるエリアセンサ５０は、バケット１２内
のハーネスがピッキング非指示の状態の時に検知状態となっていて、間違って作業者Ｐが
種別表示灯４０にて指示された以外のピッキングエリア３３からピッキングした場合に作
業者Ｐの手などを検知して異常表示用回転灯４７にて異常を知らせるようになっている。
また、ピッキングエリア３３にバケット１２の有無を検知するバケットセンサ５１（バケ
ット検知手段）（図７参照）が設けられており、空になったバケット１２を作業者Ｐが取
り除いた後に、バケットセンサ５１にてピッキングエリア３３が空の状態であることを検
知して次にこのピッキングエリア３３に出庫されるバケット１２がラック２から搬送され
るようになっている。さらに、各ピッキング装置３１の前方（安全柵１４の前方）には自
動倉庫１のスタッカクレーン７やピッキング装置３１を制御する制御盤５２が配置されて
いる。
【００２４】
図６はハーネス供給装置のブロック図を示し、自動車の生産ライン全体の制御を行なう
ホストコンピュータ２０からの指令（１００台分くらいのハーネスの種類）が下位コンピ
ュータ２１に送られ、該下位コンピュータ２１（請求項１の制御手段）がハーネス供給装
置の全体の制御を行なっている。下位コンピュータ２１からは各制御盤５２へ指令が送ら
れ、指令を受けた各制御盤５２によりスタッカクレーン７を制御して、各ラック２から各
ピッキングエリア３３へバケット１２を搬送したり、ピッキング装置３１の各ピッキング
エリア３３の種別表示灯４０を点滅制御する。また、作業者Ｐがフロント用、センター用
、リア用の各種ハーネスをピッキングした後に、押操作して１車種分のハーネスのピッキ
ング作業の完了を下位コンピュータ２１へ知らせるための総合完了ボタン５４が設けられ
ている（図２参照）。この総合完了ボタン５４は、図２に示すように、２階の床層５５か
ら立設した支持体５６の上部に設けてある。
【００２５】
ピッキングステーションは２階の床層５５に設けており、床面６０より立設した支柱６
１にて床層５５を配設し、ピッキング装置３１の３台分の広さを形成している。また、床
層５５の端部にはバケット１２より１車種分のピッキングしたハーネスを入れたバケット
６３を生産ラインに移送させるためのコンベア６２が設けられており、このコンベア６２
は床面６０へと傾斜して設置されている。そのため、バケット１２は自重にてコンベア６
２を介して床面６０まで動力を何ら必要とせずに移送させることができる。
【００２６】
なお、ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、ピッキングしたハーネスを入
れたバケットを動力源を有するコンベアで搬送するか、あるいは一旦リフトで持ち上げて
、その後コンベアにて生産ラインまで移送する必要がある。この場合、バケットを一旦持
ち上げるための動力を必要とするので、余分なコストがかかるという問題がある。また、
ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、下位コンピュータ２１、制御盤５２、
また制御盤５２同士、総合完了ボタン５４間の配線を床面６０に埋設して行なう必要があ
り、床面６０へのコードの埋設工事は高コストになってしまう。
【００２７】
しかし、ピッキングステーションを２階に設けることで、２階の床層５５内を利用して
の各種の配線は容易に行なうことができる。特に、制御盤５２や下位コンピュータ２１と
総合完了ボタン５４との距離がある場合には、床層５５内、あるいは床層５５の下面（床
層５５の天井面）にて配線を行なうことができるので、簡単かつ低コストに配線を行なう
ことができる。また、２階のピッキングステーションでは、ピッキングステーションの下
方、つまり１階が空き空間となるので、スペースを有効に利用することができる。さらに
、２階のピッキングステーションの周囲を仕切って空調設備を施すことで、作業者Ｐに対
して快適な作業空間を与えることができ、作業の能率もアップさせることができる。
【００２８】
図７は１台のピッキング装置３１のブロック図を示し、各ピッキングエリア３３毎に種
別表示灯４０、エリアセンサ５０、バケットセンサ５１等をまとめて記載している。制御
盤５２は、全体の制御を司るＣＰＵ５２ａと、出庫するハーネスの種類のデータ等が格納
される記憶部５２ｂで構成されている。
【００２９】
次に、図８〜図１１を用いてハーネスのピッキング作業の制御動作について説明する。先
ず、生産ラインにて順次生産される車種に対応したハーネス（フロント用、センター用、
リア用のハーネス）の例えば１００台分のデータが図６に示すホストコンピュータ２０か
ら下位コンピュータ２１へ伝送され、更に、下位コンピュータ２１はフロント用のハーネ
ス、センター用のハーネス、リア用のハーネスのデータをそれぞれ３台の制御盤５２に伝
送する。各制御盤５２は各ラック２に入庫されているハーネスが入ったバケット１２を各
ピッキングエリア３３へ同時期に出庫するように制御する。各ピッキングエリア３３にバ
ケット１２が出庫されると、その列の出庫完了シグナル灯４５が点滅し、この点滅により
ピッキングエリア３３にバケット１２が出庫されたことが分かる。
【００３０】
ここで、図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａのピッキングエリア３３には例
えば、フロント用のハーネスが入ったバケット１２がそれぞれ出庫されており、中央の第
２ピッキング装置３１ｂのピッキングエリア３３には、例えばセンター用のハーネスが入
ったバケット１２が出庫されており、さらに、第３ピッキング装置３１ｃのピッキングエ
リア３３には、例えばリア用のハーネスが入ったバケット１２が出庫されている。また、
ピッキング装置３１ａに出庫されているバケット１２のフロント用のハーネスは５本であ
り、ピッキング装置３１ｂに出荷されているバケット１２のセンター用のハーネスは１本
であり、また、ピッキング装置３１ｃに出荷されているバケット１２のリア用のハーネス
は５本である。
【００３１】
次に、制御盤５２が各ピッキング装置３１の種別表示灯４０にピッキングするピッキン
グエリア３３のバケット１２の位置の点滅制御を行なう。ここで、図８に示すように、種
別表示灯４０は上述したように３つの第１、第２、第３種別表示灯４１〜４３で構成され
ていて、第１種別表示灯４１はリア用のハーネスに対応し、第２種別表示灯４２はセンタ
ー用のハーネスに対応し、第３種別表示灯４３はリア用のハーネスに対応している。１車
種分のハーネスは、リア用のハーネス、センター用のハーネス及びフロント用のハーネス
の３種類であり、これらのハーネスは同時期にそれぞれ各ピッキング装置３１に出庫され
、この３種類をグループ化された１セットとして１人の作業者がピッキングしていく。
【００３２】
制御盤５２は、第１ピッキング装置３１ａの左側上段のピッキングエリア３３に対応し
た種別表示灯４０の第１種別表示灯４１と、第２ピッキング装置３１ｂの左側上段のピッ
キングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第２種別表示灯４２と、第３ピッキング装
置３１ｃの左側上段のピッキングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第３種別表示灯
４３とをそれぞれ点滅制御する。なお、図８から図１１の中で種別表示灯４０は白と黒の
格子状に描いた部分が点滅していることを表している。
【００３３】
図８から分かるように、ある車種の３種類のハーネスをピッキングする場合には、同じ位
置のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキングするようにしており、図示例で
は、各ピッキング装置３１の左側上段のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキ
ングする。作業者Ｐがバケット１２からハーネスをピッキングする毎に、完了ボタン４６
を押操作することで、出庫完了シグナル灯４５と種別表示灯４０が消灯し、３台のピッキ
ング装置３１からピッキングする毎に、この操作を３回行なうことになる。
【００３４】
一番最初のピッキング作業では、フロント用のハーネスとリア用のハーネスのバケット
１２内には、まだそれぞれ４本のハーネスが残っているが、センター用のハーネスのバケ
ット１２は空となっている。そこで、センター用のハーネスが入っていた空のバケット１
２を作業者Ｐがピッキングエリア３３から取り除き、この取り除きによりバケットセンサ
５１がこれを検知する。下位コンピュータ２１はこのバケットセンサ５１からの検知信号
を受けて、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段の順番で移
ったときに次回にこのピッキングエリア３３でピッキングすべき車種に対応したセンター
用のハーネスが入ったバケット１２をラック２から出庫するように制御盤５２に命令を出
し、制御盤５２がスタッカクレーン７による出庫制御を行なう。
【００３５】
また、フロント用及びリア用のハーネスが入ったバケット１２においては、作業者Ｐに
より完了ボタン４６が押操作されると、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令が出
され、制御盤５２からスタッカクレーン７にバケット１２をラック２の元の場所に返却す
るための命令が出され、スタッカクレーン７はバケット１２をラック２の元の場所に返却
する。
【００３６】
作業者Ｐが３種類のハーネスを１セットとしてバケット６３に入れてコンベア６２に載せ
て、次のラインへ搬送するが、作業者Ｐがバケット６３に１セットのハーネスを入れた後
に、コンベア６２の近くにある総合完了ボタン５４を押操作する。この総合完了ボタン５
４の押操作による信号が下位コンピュータ２１に入力され（図６参照）、下位コンピュー
タ２１が次の車種に対応した１セットのハーネスの位置に対応した種別表示灯４０を点滅
させる。
【００３７】
この種別表示灯４０の点滅の状態を図９に示す。各ピッキング装置３１の右側上段のピ
ッキングエリア３３の種別表示灯４０がそれぞれ点滅しており、第１ピッキング装置３１
ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第
３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。作業者Ｐは各
種別表示灯４１〜４３で点滅表示されているピッキングエリア３３のバケット１２からハ
ーネスをそれぞれピッキングし、ピッキングした後に上記と同様に完了ボタン４６を押操
作する。完了ボタン４６を押操作するとピッキングしたバケット１２に対応した種別表示
灯４１〜４３が上記と同様に消灯する。そして、３種類のハーネスを１セットとしてバケ
ット６３に入れてコンベア６２に載せ、総合完了ボタン５４を押操作する。
【００３８】
総合完了ボタン５４が押操作されると、制御盤５２は次の車種に対応したハーネスが出
庫されているピッキングエリア３３の種別表示灯４０を点滅させる。この種別表示灯４０
の点滅状態を図１０に示す。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各
ピッキング装置３１において、右側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別
表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装
置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング
エリア３３のバケット１２から作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００３９】
さらに、ピッキングの完了後に総合完了ボタン５４を押操作すると、次にピッキングす
るピッキング棚３３の種別表示灯４０の点滅表示が行なわれる。図１１にこの状態を示す
。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各ピッキング装置３１におい
て、左側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキ
ング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示
灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング棚３３のバケット１２から
作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００４０】
このように、それぞれのピッキング装置３１のピッキングエリア３３の同一のピッキン
グエリアに同一のハーネス（フロント、センター、リア）を出庫させるようにしているの
で、同一の物品（ハーネス）は同一のピッキングエリアとなり、物品のピッキング間違い
もなくなり、また、ピッキングの作業効率を向上させることができる。また、各ピッキン
グ装置３１にそれぞれ出庫されたハーネスはグループ化されており、グループ化された３
種類のハーネスにて１セットとしているので、ピッキングする際に作業者はピッキング忘
れを無くし易くなる。しかも、制御盤５２からの出庫指示にて出庫される３種類のハーネ
スは同時期に出庫されるようにしているので、グループ化されているハーネスのピッキン
グを同時にでき、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【００４１】
また、ピッキングするピッキングエリア３３の位置は、３種類のハーネスの１セット分
が同じ位置のピッキングエリア３３であり、そのため、作業者Ｐは当該車種のハーネスの
ピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業を行い易くなり、ピッキングの場所が
予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。また、ホストコンピュータ２０、下位コン
ピュータ２１にて各ピッキング装置３１のピッキングエリア３３に出庫されるハーネスの
種類は、ラインで要求される順番になっていて、このハーネスがピッキングされる位置が
、図８〜図１１に示すように時計回り方向となるようにしている。これにより、ピッキン
グ場所が３台のピッキング装置３１において同じ場所であることと、ピッキング場所が時
計回り方向となっているので、ピッキングする場所の間違いを一層防止することができる
。なお、上記種別表示灯４０のピッキング指示の表示方法は、時計回り方向に限らず、上
下方向や左右方向、反時計方向でも良く、一定の規則で順次移っていくようにしても良い。
【００４２】
また、各ピッキング装置３１の後方に自動倉庫１を配設し、この自動倉庫１からスタッ
カクレーン７にて予め決められた順序でバケット１２を前記ピッキングエリア３３へ出庫
するようにしているので、予め決められている順にバケット１２を各ピッキングエリア３
３へスムーズに搬送させることができ、また、自動倉庫１を利用することで、出庫側であ
るピッキング装置３１側の間口を１２間口へと少なくすることができて、ピッキング作業
における１人の作業者Ｐの移動距離を減少させることができる。
【００４３】
なお、本発明では、ピッキング後に使用される複数の物品は例えば、自動車などに使用
されるハーネスで、１車種で用いられる物品としてグループ化された１セットであり、予
め物品の種類も分かっていて比較的種類の数も少ない。そこで、ハーネスが出庫されるピ
ッキング装置３１の台数を初めから少なくしておき（本実施形態では３台）、その中で出
庫するピッキングエリアを各ピッキング装置３１で統一している。また、各ピッキング装
置３１に対応してそれぞれスタッカクレーン７にて物品を出庫するようにしている。
【００４４】
上記した例では、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段、
再び左側上段といった順番に時計回り方向に周回を重ねるように規則的に移っていく例を
述べた。この場合、原則的には各ピッキングエリア３３でハーネスのピッキングが行われ
るたバケット１２を一旦ラック２に返却するよう下位コンピュータ２１が制御盤５２に命
令し、制御盤５２からスタッカクレーン７に返却命令が出される。しかしながら、上記時
計回り方向の１周後に左側上段からピッキングする物品が今左側上段でピッキングした物
品と同じである場合、該物品が入ったバケット１２をスタッカクレーンにて一旦ラック２
に返却することは非効率的である。そこで、本発明ではピッキングが終了しても、該ピッ
キングしたピッキングエリアで１周後に再び同じハーネスをピッキングすることがわかっ
ている場合、バケットをラック２に返却しないようにしている。
【００４５】
より具体的に説明すると、生産計画に基づいて例えば１００台分のデータが図６に示す
ホストコンピュータ２０から下位コンピュータ２１へ伝送される。下位コンピュータ２１
は出庫するハーネスをピッキングエリア３３の時計回り方向に順番に振り分ける内部作業
を行い、何番目に出庫されるハーネスはどこのピッキングエリア３３に出庫されるか、と
いうことを予め把握している。即ち、今ピッキングが行われたピッキングエリア３３が、
時計回り方向に１周した次のピッキングでも同じハーネスがピッキングされるべきピッキ
ングエリア３３であることを把握している。これにより、下位コンピュータ２１は本来な
らば作業者Ｐによるピッキングが行われ、作業者Ｐが完了ボタン４６を押した際の信号を
受けて、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２をラック２に返却する
ように、スタッカクレーン７に命令を出すが、この命令を出さないものである。
【００４６】
従って、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック２に返却さ
れることなく、次の周回までこの同じピッキングエリア３３に残り続け、次のピッキング
が行われたとき、更に次の周でのピッキング予定がなければラック２に返却されるもので
ある。
【００４７】
これらを図８から図１１を参照して更に詳述すると、今フロント用、センター用、リア
用の各ピッキング棚３２の左側上段でピッキングが行われたとする(図８参照)。次以降の
ピッキングエリア３３は右側上段（図９参照）、右側下段（図１０参照）、左側下段（左
側下段）と回って再び左側上段に１周して戻ってくることになるが、この左側上段で再び
同じ種類のハーネスをピッキングする予定があるときは、今ピッキングしたハーネスが入
ったバケット１２をラック２に返却せずに残しておき、１周した次のピッキングが完了し
た時点でラック２に返却するものである。
【００４８】
フロント用及びリア用のハーネスは上述の通り、スタッカクレーン７によりラック２に
返却されることはないため、引き続き全く同じバケット１２からのピッキングとなるが、
センター用のハーネスが入ったバケット１２においては、中には１束のハーネスしか入っ
ていないため、ピッキングが完了するとバケット１２の中は空になってしまう。この場合
、該センター用のハーネスが入ったバケット１２がラック２に返却されることはなく、後
述のように作業者Ｐにより取り除かれ、その後に出庫された同じ種類のセンター用のハー
ネスが入ったバケット１２から他のフロント用、リア用のハーネスをピッキングするタイ
ミング時にピッキングが行われるものである。
【００４９】
以上はピッキングエリア３３に出庫されたバケット１２が次の周も同じくピッキングさ
れる例を述べた。次に、あるピッキングエリア３３にあるバケット１２から連続してハー
ネスをピッキングする例を述べる。
【００５０】
あるピッキングエリア３３にバケット１２が出庫され、ピッキングが終了すると作業者
Ｐは完了ボタン４６を押す。下位コンピュータ２１は本来ならば該完了ボタン４６が押さ
れた信号を受けて、バケット１２をラック２に返却する命令を出すが、続けて該同じバケ
ット１２からハーネスをピッキングする場合、この命令を出さない。従って、今ピッキン
グされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック１２に返却されることなく、続け
て作業者Ｐによるピッキングが行われる。そして、更に続けて該同じバケット１２からの
ハーネスのピッキング予定がなければラック２に返却されるものである。
【００５１】
次に、上述のようにして５本入りのバケット１２を出庫し、ピッキングし、再びラック
２に返却する作業が繰り返され、バケット１２からハーネスを逐次ピッキングしていくと
、ハーネスが残り１本となる。下位コンピュータ２１側では、ラック２から出庫した回数
、完了ボタン４６が押された回数、返却した回数等からバケット１２内のハーネスの本数
を把握しているため（即ち、該下位コンピュータ２１がカウント手段も兼ねている）、バ
ケット１２内のハーネスが最後の１本となった状態（言い換えれば、残り１回のピッキン
グでバケット１２内のハーネスが無くなる状態）で出庫支持があり、ピッキングエリア３
３にバケット１２が出庫されると、種別表示灯４０を点滅させる場合に、その種別表示灯
４０の第１種別表示灯４１又は第３種別表示灯４３の点滅のスピードを通常の場合よりも
早くするように下位コンピュータ２１の指示により下位コンピュータ２１から制御盤５２
に命令が出され、制御盤５２は種別表示灯４０の点滅表示を早くする制御を行なう。
【００５２】
本ハーネス供給装置は、原則として空になったバケット１２はスタッカクレーン７でラ
ック２へ返却搬送するのではなく、作業者Ｐが空になったバケット１２をピッキングステ
ーション側に取り除くようにしている。そこで、種別表示灯４１又は種別表示灯４３の点
滅が早くなっている場合には、そこのバケット１２からハーネスをピッキングすれば空に
なるということが作業者Ｐにとって容易に認識でき、ピッキング後も空の状態のバケット
１２をピッキングエリア３３にそのまま放置しておくことを防止することができる。
【００５３】
また、作業者Ｐが空のバケット１２をピッキングエリア３３から取り出した場合には、
次以降のピッキングがピッキングエリア３３を時計回り方向で行われたときの次回のこの
空の場所のピッキングエリア３３に巡ってくるハーネスの種類が入ったバケット１２を出
庫するよう、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令され、制御盤５２がスタッカク
レーン７に命令する。そして、上述したように、１セットのハーネスが各ピッキング棚３
２の同じピッキングエリア３３からピッキングされるようになり、作業者Ｐのピッキング
作業のし易さの向上を図っている。しかし、空になったバケット１２をピッキングエリア
３３から取り除くのを忘れてしまった場合には、その空のバケット１２は、当該ピッキン
グエリア３３に放置された状態のままとなる。
【００５４】
ここで、空のバケット１２がピッキングエリア３３に放置されていることは、上記バケ
ットセンサ５１による検知により、下位コンピュータ２１は認識しているが、ピッキング
作業を停止すべく種別表示灯４０の早い点滅指示を停止することはない。下位コンピュー
タ２１が空のバケット１２を認識した場合に、本ハーネス供給装置全体を停止させると、
次のライン、つまり自動車の生産ライン全体がストップしてしまい、停止によるコスト的
な損害が莫大となるからである。つまり、ピッキング作業にとって著しい障害でない軽微
な障害として取り扱い、この場合には、本ハーネス供給装置を停止させることなくピッキ
ング作業を続行できるように下位コンピュータ２１は出庫制御を行なう。
【００５５】
すなわち、下位コンピュータ２１は空になったバケット１２があるピッキングエリア３３
はひとまず置いておき、時計回り方向に次以降のピッキングエリア３３にバケット１２を
出庫するよう制御盤５２に命令を出すと共に、対応する種別表示灯４０をピッキング終了
のたびに点滅させるよう制御盤５２に命令を出していく。そして、左側上段、右側上段、
右側下段、左側下段のピッキングエリア３３を１周してきてもなお空のバケット１２がピ
ッキングエリア３３に残っている場合は、このピッキングエリア３３を飛ばして時計回り
方向のすぐ次のピッキングエリア３３にピッキングすべきハーネスが入ったバケット１２
を出庫させる命令を下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令を出し、制御盤５２から
スタッカクレーン７に命令を出す。
【００５６】
即ち、下位コンピュータ２１は、該下位コンピュータ２１がもつカウント機能（カウント
手段）によりバケット１２内のハーネスが無くなったことを把握し、且つバケットセンサ
５１によりピッキングエリア３３上に該ハーネスが無くなったことが把握されているバケ
ット１２が存在することを検知したとき、該ピッキングエリア３３への出庫を割り当てら
れていたバケット１２の出庫を取り止め、時計回り方向で次のピッキングエリア３３に該
バケット１２を出庫するよう制御盤５２を介してスタッカクレーン７に指示する制御を行
うものである。
【００５７】
こうなると、フロント用、センター用、リア用の各ハーネスのピッキングエリア３３が各
ピッキング装置３１により異なることになり、作業者Ｐはピッキングする場所が３種類と
も同じ場所でなくなるものの、種別表示灯４０の点滅表示にしたがってピッキングすれば
良いので、特にピッキング間違いを起こすこともない。先の場合のピッキング作業と比べ
てピッキング作業が若干劣るかも知れないが、本ハーネス供給装置を停止させて莫大なコ
スト的な損害を与えるよりも遥かに良い。更には、各ピッキング装置３１のピッキング場
所がずれることにより、空になったバケット１２を取り除く必要があることを作業者Ｐに
再認識させることもできる。
【００５８】
なお、各ピッキング装置３１において、下段のピッキングエリア３３のバケット１２か
らハーネスをピッキングする場合、ピッキングエリア３３が手前に引き出し可能なスライ
ド式となっているので、作業者Ｐがハーネスを容易に取り出すことができる。また、ピッ
キングエリア３３を手前に引き出さなくても、バケット１２と上段のピッキングエリア３
３との間に十分な空間があるので、その状態でハーネスを取り出すこともできる。しかし
、ピッキングエリア３３を引き出してハーネスをピッキングした方が、ハーネスがピッキ
ングエリア３３に当たって損傷を与えることもないので、ピッキングエリア３３を引き出
してピッキングする方が好適例である。また、バケット１２の上下方向の数を２段とし、
下段のバケット１２の位置は床面６０より比較的高くしているので、ピッキング作業を行
なう際のかがみ込みの程度も少なくなる。また、上段のバケット１２の位置も３段の場合
と比べて低くできるので、背伸びをすることなくピッキング作業を行なうことができる。
これによりピッキング作業を大幅に軽減できる。つまり、ピッキング棚３３を上下２段と
した場合には、３段とした場合と比べて下段のピッキングエリア３３のバケットの位置は
床面より高くでき、上段のピッキング棚３３の位置は３段とした場合より低くでき、その
ため、かがみ込みや背伸びをしなくてもピッキング作業が行なえる。
【００５９】
また、本実施形態ではピッキング装置３１を３台並設しているので、従来ではピッキン
グするための間口が６０以上が必要であったが、１２間口まで減らせることができ、一人
の作業者Ｐのピッキング作業による移動距離を大幅に減少させることができる。また、ピ
ッキング装置３１への入庫口も３カ所に減少し、バケット１２の補充作業も軽減させるこ
とができる。
【００６０】
さらに、上記ピッキング装置３１は、自動倉庫１とは別個に該自動倉庫１の端側に設け
ているので、自動倉庫１にピッキング装置３１（ピッキングエリア３３）を一体に設けた
場合と比べて自動倉庫１は物品（ハーネス）の格納を有効に利用でき、またピッキングエ
リア側であるピッキング装置３１は間口を少なくすることができ、ピッキング作業におけ
る作業者の移動距離を減少させて作業効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の１階の平面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の側面図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階の平面図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階での正面図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるピッキング装置の正面図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるブロック図である。
【図７】本発明の実施の形態における１台のピッキング装置のブロック図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第１の動作説明図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第２の動作説明図である。
【図１０】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第３の動作説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第４の動作説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ 自動倉庫
２ ラック
７ スタッカクレーン
２１ 下位コンピュータ（制御手段兼カウント手段）
３１ ピッキング装置
３２ ピッキング棚
３３ ピッキングエリア
４０ 種別表示灯
５１ バケットセンサ（バケット検知手段）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動倉庫とピッキング棚により物品をピッキングする物品供給装置に関する
ものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、ラック及びスタッカクレーンを備える自動倉庫から物品を収納したバケット
を出庫し、該バケットから物品をピッキングする物品供給装置が提供されている。例えば
、下記に示す特許文献１がある。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−７７２１１号公報
【０００４】
この特許文献１では、バケットから物品をピッキングした後、該バケットをスタッカク
レーンによりラックまで返却搬送している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、バケットの中の物品が無くなったにもかかわらず、このバケットをラッ
クに返却搬送することは、該バケットを出庫してまた物品を入れる作業を行わなければな
らない等の問題が発生するため避けるべきである。そこで、バケット内の物品が無くなれ
ば、この空になったバケットをピッキング作業者の手によって取り除くことが考えられる
が、ピッキング作業中においては忘れてしまう可能性があり、該空のバケットが残ること
により、次のバケットを出庫できない等の問題が発生することが想定される。
【０００６】
本発明は上述の問題点に鑑みて提供したものであって、中の物品が無くなったバケット
を取り除き忘れても、次以降のバケットの出庫に影響が及ばないようにした物品供給装置
を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
そこで、本発明の請求項１に記載の物品供給装置では、物品が収納されたバケットの格
納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記バケットを上記ラックに入出庫
するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッカクレーンにより出庫された上
記バケットを載置するための複数段又は／及び複数列のピッキングエリアを備えるピッキ
ング棚とからなる物品供給装置であって、上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わ
せた装置が複数並列に設置されており、上記ピッキングエリア上にバケットが存在するか
否かを検知するバケット検知手段と、上記ピッキングエリアに出庫されたバケット内の物
品の数を把握し、ピッキングのたびに該バケット内の物品の数を減少させてデータを更新
する物品数のカウント手段と、上記カウント手段により上記バケット内の物品が無くなっ
たことを把握し、且つ上記バケット検知手段によりピッキングエリア上に上記バケット内
の物品が無くなったことが把握されたバケットが存在することを検知したとき、該ピッキ
ングエリアへの出庫を割り当てられていたバケットの出庫を取りやめ、他のピッキングエ
リアに該バケットを出庫するよう前記スタッカクレーンに指示する制御手段とを備えてい
ることを特徴としている。
【０００８】
請求項２に記載の物品供給装置では、前記バケット内の物品が残り１回のピッキングで
無くなる場合に、ピッキングの指示表示を行なう種別表示灯の点滅スピードを上昇させる
よう前記制御手段が種別表示灯を制御することを特徴としている。
【０００９】
請求項３に記載の物品供給装置では、 前記各スタッカクレーンによるバケットの出庫
位置が、所定の規則に従って前記各ピッキング棚の複数のピッキングエリアを順番に移っ
ていくように前記制御手段はスタッカクレーンを制御し、前記物品が無いバケットが存在
するピッキングエリアの次の順番に当たるピッキングエリアに前記次のバケットの出庫を
行うことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の請求項１に記載の物品供給装置によれば、空のバケットの取り出しを忘れてピ
ッキングエリアに空のバケットが残っているというミスが発生しても、他のピッキングエ
リアに物品が入ったバケットを出庫することで、次以降のバケットの出庫に影響が及ばな
いようにすることができる。
【００１１】
請求項２に記載の物品供給装置によれば、バケット内の物品が残り１回のピッキングで
なくなる場合に、種別表示灯の点滅スピードを上昇させるようにしているので、作業者は
次にバケット内の物品をピッキングした場合に、該バケットが空になることの注意を喚起
でき、ピッキングエリアからバケットの取り除き忘れを未然に防止することができる。
【００１２】
請求項３に記載の物品供給装置によれば、ピッキングするピッキングエリアは順次移っ
ていくようにしているので、作業者は次に出庫するピッキングエリアが感覚的に分かり、
ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。図１は自動車の生産ライ
ンで使用されるハーネス供給装置の１階の平面図を示し、図２はハーネス供給装置の側面
図を示している。このハーネス供給装置は大きく分けて自動倉庫１と、この自動倉庫１か
ら搬送されてきたハーネス（図示せず）をピッキングするピッキング装置３１とで構成さ
れている。作業者Ｐがピッキング作業を行なう作業場（ピッキングステーション）は図２
に示すように、２階に設けられており、図３は２階の平面図を示していて、この２階にピ
ッキング装置３１が配置されている。また、図４はピッキング装置３１の正面図を示して
いる。
【００１４】
図１において、自動倉庫１は物品（本実施形態ではバケット１２及びバケット１２に収
納されたハーネス）の格納場所５を複数有するラック２、このラック２を１対並設し、こ
の１対のラック２間をラック２に沿って走行するスタッカクレーン７とから成り、本実施
形態では、この自動倉庫１が３つ並設されている。３つの自動倉庫１の各１対のラック２
を本実施形態では便宜上第１ラック２ａ、第２ラック２ｂ、第３ラック２ｃと称する。ま
た、第１ラック２ａに沿って走行するスタッカクレーン７を第１スタッカクレーン７ａ、
第２ラック２ｂに沿って走行するスタッカクレーン７を第２スタッカクレーン７ｂ、第３
ラック２ｃに沿って走行するスタッカクレーン７を第３スタッカクレーン７ｃと称する。
なお、各ラック２は同じ構成としているので、各構成物品に関しては同一の番号を付して
説明する。ラック２は、通路４を挟んで右ラック３ａと左ラック３ｂからなり、左右のラ
ック３ａ、３ｂは、前後方向及び上下方向に設けた多数の荷棚５から構成されている。左
右の向かい合っているラック３ａ、３ｂの通路４には走行レール６が敷設されていて、こ
の走行レール６上をスタッカクレーン７が走行移動する。
【００１５】
また、一方の右ラック３ａの後方には入庫用のコンベア８が配置されていて、このコン
ベア８に入庫されたハーネスのデータが図外のバーコードリーダーにて読み取られ、さら
に、後述する制御盤からの信号にて所定の格納場所５にスタッカクレーン７により移送さ
れる。また、通路４の前後には安全柵１０が設けられ、人が容易に通路４内に入れないよ
うにしてスタッカクレーン７と衝突するのを防止している。
【００１６】
ここで、コンベア８へは物品がバケット１２内に入れられた状態で入庫され、このバケ
ット１２内にはハーネスが入っている。自動車内の配線で使われるハーネスは、例えば、
フロント用、センター用、リア用の３種類であり、フロント用は１つのバケット１２内に
ハーネスが５本（５束）入れられ、リア用も１つのバケット１２内にハーネスが５本（５
束）入れられる。センター用のハーネスは多数のコードから構成されていて全体が太いた
め、１つのバケット１２内に１本（１束）のみハーネスが入れられる。また、フロント用
のハーネスは製造する車種によっても異なり、車種の種類だけ異なる種類のフロント用の
ハーネスが存在する。これはセンター用もリア用も同じであり、１つの車種によってフロ
ント用、センター用、リア用のハーネスの組合せが決まり、この組合せが車種の種類だけ
存在する。
【００１７】
そして、例えば、第１ラック２ａにはフロント用のハーネスを入れたバケット１２が入庫
され、第２ラック２ｂにはセンター用のハーネスを入れたバケット１２が入庫され、第３
ラック２ｃにはリア用のハーネスを入れたバケット１２が入庫される。すなわち、同一の
ピッキング装置３１には同一の物品（ハーネス）が出庫されるようになっている。なお、
この種類分けは原則としているだけで、途中で混在する場合もある。例えば、センター用
のハーネスを入庫する第２ラック２ｂにリア用あるいはフロント用のハーネスが入庫され
る場合もある。なお、各ラック２の高さは図２に示すように天井１５近くまで形成されて
いて、多数の種類や数のハーネスが保管できる。
【００１８】
ピッキング装置３１は、３棟のラック２に対応させて３台設けられていて、便宜上、図
３及び図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａ、第２ピッキング装置３１ｂ、第３
ピッキング装置３１ｃと称する。ピッキング装置３１側にはスタッカクレーン７によりバ
ケット１２の出庫が該ピッキング装置３１側に可能なように搬送空間部１３が形成されて
いて、この搬送空間部１３の前部に略コ字型の安全柵１４が設けられている。
【００１９】
図５は１台のピッキング装置３１の正面図を示し、このピッキング装置３１は複数のピ
ッキングエリア３３を有するピッキング棚３２を備える。より具体的には、スタッカクレ
ーン７が移動する走行レール６を挟んで、左右にピッキング棚３２を備え、それぞれのピ
ッキング棚３２は上下に二段のピッキングエリア３３を備える。つまり、１つのスタッカ
クレーン７は上下に二段、左右に二列の合計４つのピッキングエリア３３のいずれかにバ
ケット１２を出庫する。なお、ピッキング棚３２は本例に限らず、上下に二段、左右に１
列の場合や、上下に一段、左右に２列の場合等、複数段及び複数列のピッキングエリアを
もつ場合、複数段及び単数列のピッキングエリアをもつ場合、単数列及び複数段のピッキ
ングエリアをもつ場合等、ピッキングする物品の種類や数に応じて自由に設定するもので
ある。
【００２０】
床面６０より比較的高い位置に設けられている下部のピッキングエリア３３は前後に引
き出し可能な引き出しを備え、引き出しの下面の両側にローラ３５が設けられている。引
き出しには把手を備え、この把手を持って作業者Ｐが手前に引き出す。ピッキングエリア
３３にはスタッカクレーン７にて搬送されてきたバケット１２がスタッカクレーン７のス
ライドフォーク（図示せず）にて横方向から出庫される。なお、図５において右側のバケ
ット１２は、完全に出庫された状態を示し、左側のバケット１２は完全に出庫される前の
状態を示している。
【００２１】
ピッキングエリア３３の下方に配設されている支持バー３６の下面には、該ピッキング
棚３３に出庫されているバケット１２内のハーネスの種類（フロント用、センター用、リ
ア用）の表示を行なう種別表示灯４０がそれぞれ設けられている。これらの種別表示灯４
０は、バケット１２内のハーネスがフロント用であることを点滅表示する第１種別表示灯
４１と、バケット１２内のハーネスがセンター用であることを点滅表示する第２種別表示
灯４２と、バケット１２内のハーネスがリア用であることを点滅表示する第３種別表示灯
４３とで構成されており、これら第１種別表示灯４１、第２種別表示灯４２及び第３種別
表示灯４３は横方向に配置されて一体的に構成されている。
【００２２】
また、安全柵１４の両側にはフロント用、センター用、リア用の１車分のハーネスがピ
ッキングエリア３３に到着した場合に、それぞれのピッキングエリア３３に到着したこと
を点滅表示する出庫完了シグナル灯４５と、作業者Ｐがバケット１２から所定のハーネス
をピッキングした後にピッキングしたことを押操作してデータ入力をするための完了ボタ
ン４６とが設けられている。さらに、安全柵１４の上部の一方の端部には赤色にて異常を
知らせる異常表示用回転灯４７が設置されている。
【００２３】
また、各ピッキングエリア３３の前部には例えば光電式のエリアセンサ５０が配置され
ており、この投光部５０ａと受光部５０ｂからなるエリアセンサ５０は、バケット１２内
のハーネスがピッキング非指示の状態の時に検知状態となっていて、間違って作業者Ｐが
種別表示灯４０にて指示された以外のピッキングエリア３３からピッキングした場合に作
業者Ｐの手などを検知して異常表示用回転灯４７にて異常を知らせるようになっている。
また、ピッキングエリア３３にバケット１２の有無を検知するバケットセンサ５１（バケ
ット検知手段）（図７参照）が設けられており、空になったバケット１２を作業者Ｐが取
り除いた後に、バケットセンサ５１にてピッキングエリア３３が空の状態であることを検
知して次にこのピッキングエリア３３に出庫されるバケット１２がラック２から搬送され
るようになっている。さらに、各ピッキング装置３１の前方（安全柵１４の前方）には自
動倉庫１のスタッカクレーン７やピッキング装置３１を制御する制御盤５２が配置されて
いる。
【００２４】
図６はハーネス供給装置のブロック図を示し、自動車の生産ライン全体の制御を行なう
ホストコンピュータ２０からの指令（１００台分くらいのハーネスの種類）が下位コンピ
ュータ２１に送られ、該下位コンピュータ２１（請求項１の制御手段）がハーネス供給装
置の全体の制御を行なっている。下位コンピュータ２１からは各制御盤５２へ指令が送ら
れ、指令を受けた各制御盤５２によりスタッカクレーン７を制御して、各ラック２から各
ピッキングエリア３３へバケット１２を搬送したり、ピッキング装置３１の各ピッキング
エリア３３の種別表示灯４０を点滅制御する。また、作業者Ｐがフロント用、センター用
、リア用の各種ハーネスをピッキングした後に、押操作して１車種分のハーネスのピッキ
ング作業の完了を下位コンピュータ２１へ知らせるための総合完了ボタン５４が設けられ
ている（図２参照）。この総合完了ボタン５４は、図２に示すように、２階の床層５５か
ら立設した支持体５６の上部に設けてある。
【００２５】
ピッキングステーションは２階の床層５５に設けており、床面６０より立設した支柱６
１にて床層５５を配設し、ピッキング装置３１の３台分の広さを形成している。また、床
層５５の端部にはバケット１２より１車種分のピッキングしたハーネスを入れたバケット
６３を生産ラインに移送させるためのコンベア６２が設けられており、このコンベア６２
は床面６０へと傾斜して設置されている。そのため、バケット１２は自重にてコンベア６
２を介して床面６０まで動力を何ら必要とせずに移送させることができる。
【００２６】
なお、ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、ピッキングしたハーネスを入
れたバケットを動力源を有するコンベアで搬送するか、あるいは一旦リフトで持ち上げて
、その後コンベアにて生産ラインまで移送する必要がある。この場合、バケットを一旦持
ち上げるための動力を必要とするので、余分なコストがかかるという問題がある。また、
ピッキングステーションを床面６０に設けた場合、下位コンピュータ２１、制御盤５２、
また制御盤５２同士、総合完了ボタン５４間の配線を床面６０に埋設して行なう必要があ
り、床面６０へのコードの埋設工事は高コストになってしまう。
【００２７】
しかし、ピッキングステーションを２階に設けることで、２階の床層５５内を利用して
の各種の配線は容易に行なうことができる。特に、制御盤５２や下位コンピュータ２１と
総合完了ボタン５４との距離がある場合には、床層５５内、あるいは床層５５の下面（床
層５５の天井面）にて配線を行なうことができるので、簡単かつ低コストに配線を行なう
ことができる。また、２階のピッキングステーションでは、ピッキングステーションの下
方、つまり１階が空き空間となるので、スペースを有効に利用することができる。さらに
、２階のピッキングステーションの周囲を仕切って空調設備を施すことで、作業者Ｐに対
して快適な作業空間を与えることができ、作業の能率もアップさせることができる。
【００２８】
図７は１台のピッキング装置３１のブロック図を示し、各ピッキングエリア３３毎に種
別表示灯４０、エリアセンサ５０、バケットセンサ５１等をまとめて記載している。制御
盤５２は、全体の制御を司るＣＰＵ５２ａと、出庫するハーネスの種類のデータ等が格納
される記憶部５２ｂで構成されている。
【００２９】
次に、図８〜図１１を用いてハーネスのピッキング作業の制御動作について説明する。先
ず、生産ラインにて順次生産される車種に対応したハーネス（フロント用、センター用、
リア用のハーネス）の例えば１００台分のデータが図６に示すホストコンピュータ２０か
ら下位コンピュータ２１へ伝送され、更に、下位コンピュータ２１はフロント用のハーネ
ス、センター用のハーネス、リア用のハーネスのデータをそれぞれ３台の制御盤５２に伝
送する。各制御盤５２は各ラック２に入庫されているハーネスが入ったバケット１２を各
ピッキングエリア３３へ同時期に出庫するように制御する。各ピッキングエリア３３にバ
ケット１２が出庫されると、その列の出庫完了シグナル灯４５が点滅し、この点滅により
ピッキングエリア３３にバケット１２が出庫されたことが分かる。
【００３０】
ここで、図４に示すように、第１ピッキング装置３１ａのピッキングエリア３３には例
えば、フロント用のハーネスが入ったバケット１２がそれぞれ出庫されており、中央の第
２ピッキング装置３１ｂのピッキングエリア３３には、例えばセンター用のハーネスが入
ったバケット１２が出庫されており、さらに、第３ピッキング装置３１ｃのピッキングエ
リア３３には、例えばリア用のハーネスが入ったバケット１２が出庫されている。また、
ピッキング装置３１ａに出庫されているバケット１２のフロント用のハーネスは５本であ
り、ピッキング装置３１ｂに出荷されているバケット１２のセンター用のハーネスは１本
であり、また、ピッキング装置３１ｃに出荷されているバケット１２のリア用のハーネス
は５本である。
【００３１】
次に、制御盤５２が各ピッキング装置３１の種別表示灯４０にピッキングするピッキン
グエリア３３のバケット１２の位置の点滅制御を行なう。ここで、図８に示すように、種
別表示灯４０は上述したように３つの第１、第２、第３種別表示灯４１〜４３で構成され
ていて、第１種別表示灯４１はリア用のハーネスに対応し、第２種別表示灯４２はセンタ
ー用のハーネスに対応し、第３種別表示灯４３はリア用のハーネスに対応している。１車
種分のハーネスは、リア用のハーネス、センター用のハーネス及びフロント用のハーネス
の３種類であり、これらのハーネスは同時期にそれぞれ各ピッキング装置３１に出庫され
、この３種類をグループ化された１セットとして１人の作業者がピッキングしていく。
【００３２】
制御盤５２は、第１ピッキング装置３１ａの左側上段のピッキングエリア３３に対応し
た種別表示灯４０の第１種別表示灯４１と、第２ピッキング装置３１ｂの左側上段のピッ
キングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第２種別表示灯４２と、第３ピッキング装
置３１ｃの左側上段のピッキングエリア３３に対応した種別表示灯４０の第３種別表示灯
４３とをそれぞれ点滅制御する。なお、図８から図１１の中で種別表示灯４０は白と黒の
格子状に描いた部分が点滅していることを表している。
【００３３】
図８から分かるように、ある車種の３種類のハーネスをピッキングする場合には、同じ位
置のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキングするようにしており、図示例で
は、各ピッキング装置３１の左側上段のピッキングエリア３３のバケット１２からピッキ
ングする。作業者Ｐがバケット１２からハーネスをピッキングする毎に、完了ボタン４６
を押操作することで、出庫完了シグナル灯４５と種別表示灯４０が消灯し、３台のピッキ
ング装置３１からピッキングする毎に、この操作を３回行なうことになる。
【００３４】
一番最初のピッキング作業では、フロント用のハーネスとリア用のハーネスのバケット
１２内には、まだそれぞれ４本のハーネスが残っているが、センター用のハーネスのバケ
ット１２は空となっている。そこで、センター用のハーネスが入っていた空のバケット１
２を作業者Ｐがピッキングエリア３３から取り除き、この取り除きによりバケットセンサ
５１がこれを検知する。下位コンピュータ２１はこのバケットセンサ５１からの検知信号
を受けて、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段の順番で移
ったときに次回にこのピッキングエリア３３でピッキングすべき車種に対応したセンター
用のハーネスが入ったバケット１２をラック２から出庫するように制御盤５２に命令を出
し、制御盤５２がスタッカクレーン７による出庫制御を行なう。
【００３５】
また、フロント用及びリア用のハーネスが入ったバケット１２においては、作業者Ｐに
より完了ボタン４６が押操作されると、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令が出
され、制御盤５２からスタッカクレーン７にバケット１２をラック２の元の場所に返却す
るための命令が出され、スタッカクレーン７はバケット１２をラック２の元の場所に返却
する。
【００３６】
作業者Ｐが３種類のハーネスを１セットとしてバケット６３に入れてコンベア６２に載せ
て、次のラインへ搬送するが、作業者Ｐがバケット６３に１セットのハーネスを入れた後
に、コンベア６２の近くにある総合完了ボタン５４を押操作する。この総合完了ボタン５
４の押操作による信号が下位コンピュータ２１に入力され（図６参照）、下位コンピュー
タ２１が次の車種に対応した１セットのハーネスの位置に対応した種別表示灯４０を点滅
させる。
【００３７】
この種別表示灯４０の点滅の状態を図９に示す。各ピッキング装置３１の右側上段のピ
ッキングエリア３３の種別表示灯４０がそれぞれ点滅しており、第１ピッキング装置３１
ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第
３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。作業者Ｐは各
種別表示灯４１〜４３で点滅表示されているピッキングエリア３３のバケット１２からハ
ーネスをそれぞれピッキングし、ピッキングした後に上記と同様に完了ボタン４６を押操
作する。完了ボタン４６を押操作するとピッキングしたバケット１２に対応した種別表示
灯４１〜４３が上記と同様に消灯する。そして、３種類のハーネスを１セットとしてバケ
ット６３に入れてコンベア６２に載せ、総合完了ボタン５４を押操作する。
【００３８】
総合完了ボタン５４が押操作されると、制御盤５２は次の車種に対応したハーネスが出
庫されているピッキングエリア３３の種別表示灯４０を点滅させる。この種別表示灯４０
の点滅状態を図１０に示す。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各
ピッキング装置３１において、右側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別
表示灯４１が、第２ピッキング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装
置３１ｃでは第３種別表示灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング
エリア３３のバケット１２から作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００３９】
さらに、ピッキングの完了後に総合完了ボタン５４を押操作すると、次にピッキングす
るピッキング棚３３の種別表示灯４０の点滅表示が行なわれる。図１１にこの状態を示す
。種別表示灯４０が点滅しているピッキングエリア３３は、各ピッキング装置３１におい
て、左側下段であり、第１ピッキング装置３１ａでは第１種別表示灯４１が、第２ピッキ
ング装置３１ｂでは第２種別表示灯４２が、第３ピッキング装置３１ｃでは第３種別表示
灯４３がそれぞれ点滅している。この点滅しているピッキング棚３３のバケット１２から
作業者Ｐが上記と同様にしてピッキングしていく。
【００４０】
このように、それぞれのピッキング装置３１のピッキングエリア３３の同一のピッキン
グエリアに同一のハーネス（フロント、センター、リア）を出庫させるようにしているの
で、同一の物品（ハーネス）は同一のピッキングエリアとなり、物品のピッキング間違い
もなくなり、また、ピッキングの作業効率を向上させることができる。また、各ピッキン
グ装置３１にそれぞれ出庫されたハーネスはグループ化されており、グループ化された３
種類のハーネスにて１セットとしているので、ピッキングする際に作業者はピッキング忘
れを無くし易くなる。しかも、制御盤５２からの出庫指示にて出庫される３種類のハーネ
スは同時期に出庫されるようにしているので、グループ化されているハーネスのピッキン
グを同時にでき、ピッキングの作業効率を向上させることができる。
【００４１】
また、ピッキングするピッキングエリア３３の位置は、３種類のハーネスの１セット分
が同じ位置のピッキングエリア３３であり、そのため、作業者Ｐは当該車種のハーネスの
ピッキング場所が直感的に分かり、ピッキング作業を行い易くなり、ピッキングの場所が
予測でき、ピッキングの間違いを防止し易い。また、ホストコンピュータ２０、下位コン
ピュータ２１にて各ピッキング装置３１のピッキングエリア３３に出庫されるハーネスの
種類は、ラインで要求される順番になっていて、このハーネスがピッキングされる位置が
、図８〜図１１に示すように時計回り方向となるようにしている。これにより、ピッキン
グ場所が３台のピッキング装置３１において同じ場所であることと、ピッキング場所が時
計回り方向となっているので、ピッキングする場所の間違いを一層防止することができる
。なお、上記種別表示灯４０のピッキング指示の表示方法は、時計回り方向に限らず、上
下方向や左右方向、反時計方向でも良く、一定の規則で順次移っていくようにしても良い。
【００４２】
また、各ピッキング装置３１の後方に自動倉庫１を配設し、この自動倉庫１からスタッ
カクレーン７にて予め決められた順序でバケット１２を前記ピッキングエリア３３へ出庫
するようにしているので、予め決められている順にバケット１２を各ピッキングエリア３
３へスムーズに搬送させることができ、また、自動倉庫１を利用することで、出庫側であ
るピッキング装置３１側の間口を１２間口へと少なくすることができて、ピッキング作業
における１人の作業者Ｐの移動距離を減少させることができる。
【００４３】
なお、本発明では、ピッキング後に使用される複数の物品は例えば、自動車などに使用
されるハーネスで、１車種で用いられる物品としてグループ化された１セットであり、予
め物品の種類も分かっていて比較的種類の数も少ない。そこで、ハーネスが出庫されるピ
ッキング装置３１の台数を初めから少なくしておき（本実施形態では３台）、その中で出
庫するピッキングエリアを各ピッキング装置３１で統一している。また、各ピッキング装
置３１に対応してそれぞれスタッカクレーン７にて物品を出庫するようにしている。
【００４４】
上記した例では、ピッキングエリア３３が左側上段、右側上段、右側下段、左側下段、
再び左側上段といった順番に時計回り方向に周回を重ねるように規則的に移っていく例を
述べた。この場合、原則的には各ピッキングエリア３３でハーネスのピッキングが行われ
るたバケット１２を一旦ラック２に返却するよう下位コンピュータ２１が制御盤５２に命
令し、制御盤５２からスタッカクレーン７に返却命令が出される。しかしながら、上記時
計回り方向の１周後に左側上段からピッキングする物品が今左側上段でピッキングした物
品と同じである場合、該物品が入ったバケット１２をスタッカクレーンにて一旦ラック２
に返却することは非効率的である。そこで、本発明ではピッキングが終了しても、該ピッ
キングしたピッキングエリアで１周後に再び同じハーネスをピッキングすることがわかっ
ている場合、バケットをラック２に返却しないようにしている。
【００４５】
より具体的に説明すると、生産計画に基づいて例えば１００台分のデータが図６に示す
ホストコンピュータ２０から下位コンピュータ２１へ伝送される。下位コンピュータ２１
は出庫するハーネスをピッキングエリア３３の時計回り方向に順番に振り分ける内部作業
を行い、何番目に出庫されるハーネスはどこのピッキングエリア３３に出庫されるか、と
いうことを予め把握している。即ち、今ピッキングが行われたピッキングエリア３３が、
時計回り方向に１周した次のピッキングでも同じハーネスがピッキングされるべきピッキ
ングエリア３３であることを把握している。これにより、下位コンピュータ２１は本来な
らば作業者Ｐによるピッキングが行われ、作業者Ｐが完了ボタン４６を押した際の信号を
受けて、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２をラック２に返却する
ように、スタッカクレーン７に命令を出すが、この命令を出さないものである。
【００４６】
従って、今ピッキングされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック２に返却さ
れることなく、次の周回までこの同じピッキングエリア３３に残り続け、次のピッキング
が行われたとき、更に次の周でのピッキング予定がなければラック２に返却されるもので
ある。
【００４７】
これらを図８から図１１を参照して更に詳述すると、今フロント用、センター用、リア
用の各ピッキング棚３２の左側上段でピッキングが行われたとする(図８参照)。次以降の
ピッキングエリア３３は右側上段（図９参照）、右側下段（図１０参照）、左側下段（左
側下段）と回って再び左側上段に１周して戻ってくることになるが、この左側上段で再び
同じ種類のハーネスをピッキングする予定があるときは、今ピッキングしたハーネスが入
ったバケット１２をラック２に返却せずに残しておき、１周した次のピッキングが完了し
た時点でラック２に返却するものである。
【００４８】
フロント用及びリア用のハーネスは上述の通り、スタッカクレーン７によりラック２に
返却されることはないため、引き続き全く同じバケット１２からのピッキングとなるが、
センター用のハーネスが入ったバケット１２においては、中には１束のハーネスしか入っ
ていないため、ピッキングが完了するとバケット１２の中は空になってしまう。この場合
、該センター用のハーネスが入ったバケット１２がラック２に返却されることはなく、後
述のように作業者Ｐにより取り除かれ、その後に出庫された同じ種類のセンター用のハー
ネスが入ったバケット１２から他のフロント用、リア用のハーネスをピッキングするタイ
ミング時にピッキングが行われるものである。
【００４９】
以上はピッキングエリア３３に出庫されたバケット１２が次の周も同じくピッキングさ
れる例を述べた。次に、あるピッキングエリア３３にあるバケット１２から連続してハー
ネスをピッキングする例を述べる。
【００５０】
あるピッキングエリア３３にバケット１２が出庫され、ピッキングが終了すると作業者
Ｐは完了ボタン４６を押す。下位コンピュータ２１は本来ならば該完了ボタン４６が押さ
れた信号を受けて、バケット１２をラック２に返却する命令を出すが、続けて該同じバケ
ット１２からハーネスをピッキングする場合、この命令を出さない。従って、今ピッキン
グされたピッキングエリア３３のバケット１２はラック１２に返却されることなく、続け
て作業者Ｐによるピッキングが行われる。そして、更に続けて該同じバケット１２からの
ハーネスのピッキング予定がなければラック２に返却されるものである。
【００５１】
次に、上述のようにして５本入りのバケット１２を出庫し、ピッキングし、再びラック
２に返却する作業が繰り返され、バケット１２からハーネスを逐次ピッキングしていくと
、ハーネスが残り１本となる。下位コンピュータ２１側では、ラック２から出庫した回数
、完了ボタン４６が押された回数、返却した回数等からバケット１２内のハーネスの本数
を把握しているため（即ち、該下位コンピュータ２１がカウント手段も兼ねている）、バ
ケット１２内のハーネスが最後の１本となった状態（言い換えれば、残り１回のピッキン
グでバケット１２内のハーネスが無くなる状態）で出庫支持があり、ピッキングエリア３
３にバケット１２が出庫されると、種別表示灯４０を点滅させる場合に、その種別表示灯
４０の第１種別表示灯４１又は第３種別表示灯４３の点滅のスピードを通常の場合よりも
早くするように下位コンピュータ２１の指示により下位コンピュータ２１から制御盤５２
に命令が出され、制御盤５２は種別表示灯４０の点滅表示を早くする制御を行なう。
【００５２】
本ハーネス供給装置は、原則として空になったバケット１２はスタッカクレーン７でラ
ック２へ返却搬送するのではなく、作業者Ｐが空になったバケット１２をピッキングステ
ーション側に取り除くようにしている。そこで、種別表示灯４１又は種別表示灯４３の点
滅が早くなっている場合には、そこのバケット１２からハーネスをピッキングすれば空に
なるということが作業者Ｐにとって容易に認識でき、ピッキング後も空の状態のバケット
１２をピッキングエリア３３にそのまま放置しておくことを防止することができる。
【００５３】
また、作業者Ｐが空のバケット１２をピッキングエリア３３から取り出した場合には、
次以降のピッキングがピッキングエリア３３を時計回り方向で行われたときの次回のこの
空の場所のピッキングエリア３３に巡ってくるハーネスの種類が入ったバケット１２を出
庫するよう、下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令され、制御盤５２がスタッカク
レーン７に命令する。そして、上述したように、１セットのハーネスが各ピッキング棚３
２の同じピッキングエリア３３からピッキングされるようになり、作業者Ｐのピッキング
作業のし易さの向上を図っている。しかし、空になったバケット１２をピッキングエリア
３３から取り除くのを忘れてしまった場合には、その空のバケット１２は、当該ピッキン
グエリア３３に放置された状態のままとなる。
【００５４】
ここで、空のバケット１２がピッキングエリア３３に放置されていることは、上記バケ
ットセンサ５１による検知により、下位コンピュータ２１は認識しているが、ピッキング
作業を停止すべく種別表示灯４０の早い点滅指示を停止することはない。下位コンピュー
タ２１が空のバケット１２を認識した場合に、本ハーネス供給装置全体を停止させると、
次のライン、つまり自動車の生産ライン全体がストップしてしまい、停止によるコスト的
な損害が莫大となるからである。つまり、ピッキング作業にとって著しい障害でない軽微
な障害として取り扱い、この場合には、本ハーネス供給装置を停止させることなくピッキ
ング作業を続行できるように下位コンピュータ２１は出庫制御を行なう。
【００５５】
すなわち、下位コンピュータ２１は空になったバケット１２があるピッキングエリア３３
はひとまず置いておき、時計回り方向に次以降のピッキングエリア３３にバケット１２を
出庫するよう制御盤５２に命令を出すと共に、対応する種別表示灯４０をピッキング終了
のたびに点滅させるよう制御盤５２に命令を出していく。そして、左側上段、右側上段、
右側下段、左側下段のピッキングエリア３３を１周してきてもなお空のバケット１２がピ
ッキングエリア３３に残っている場合は、このピッキングエリア３３を飛ばして時計回り
方向のすぐ次のピッキングエリア３３にピッキングすべきハーネスが入ったバケット１２
を出庫させる命令を下位コンピュータ２１から制御盤５２に命令を出し、制御盤５２から
スタッカクレーン７に命令を出す。
【００５６】
即ち、下位コンピュータ２１は、該下位コンピュータ２１がもつカウント機能（カウント
手段）によりバケット１２内のハーネスが無くなったことを把握し、且つバケットセンサ
５１によりピッキングエリア３３上に該ハーネスが無くなったことが把握されているバケ
ット１２が存在することを検知したとき、該ピッキングエリア３３への出庫を割り当てら
れていたバケット１２の出庫を取り止め、時計回り方向で次のピッキングエリア３３に該
バケット１２を出庫するよう制御盤５２を介してスタッカクレーン７に指示する制御を行
うものである。
【００５７】
こうなると、フロント用、センター用、リア用の各ハーネスのピッキングエリア３３が各
ピッキング装置３１により異なることになり、作業者Ｐはピッキングする場所が３種類と
も同じ場所でなくなるものの、種別表示灯４０の点滅表示にしたがってピッキングすれば
良いので、特にピッキング間違いを起こすこともない。先の場合のピッキング作業と比べ
てピッキング作業が若干劣るかも知れないが、本ハーネス供給装置を停止させて莫大なコ
スト的な損害を与えるよりも遥かに良い。更には、各ピッキング装置３１のピッキング場
所がずれることにより、空になったバケット１２を取り除く必要があることを作業者Ｐに
再認識させることもできる。
【００５８】
なお、各ピッキング装置３１において、下段のピッキングエリア３３のバケット１２か
らハーネスをピッキングする場合、ピッキングエリア３３が手前に引き出し可能なスライ
ド式となっているので、作業者Ｐがハーネスを容易に取り出すことができる。また、ピッ
キングエリア３３を手前に引き出さなくても、バケット１２と上段のピッキングエリア３
３との間に十分な空間があるので、その状態でハーネスを取り出すこともできる。しかし
、ピッキングエリア３３を引き出してハーネスをピッキングした方が、ハーネスがピッキ
ングエリア３３に当たって損傷を与えることもないので、ピッキングエリア３３を引き出
してピッキングする方が好適例である。また、バケット１２の上下方向の数を２段とし、
下段のバケット１２の位置は床面６０より比較的高くしているので、ピッキング作業を行
なう際のかがみ込みの程度も少なくなる。また、上段のバケット１２の位置も３段の場合
と比べて低くできるので、背伸びをすることなくピッキング作業を行なうことができる。
これによりピッキング作業を大幅に軽減できる。つまり、ピッキング棚３３を上下２段と
した場合には、３段とした場合と比べて下段のピッキングエリア３３のバケットの位置は
床面より高くでき、上段のピッキング棚３３の位置は３段とした場合より低くでき、その
ため、かがみ込みや背伸びをしなくてもピッキング作業が行なえる。
【００５９】
また、本実施形態ではピッキング装置３１を３台並設しているので、従来ではピッキン
グするための間口が６０以上が必要であったが、１２間口まで減らせることができ、一人
の作業者Ｐのピッキング作業による移動距離を大幅に減少させることができる。また、ピ
ッキング装置３１への入庫口も３カ所に減少し、バケット１２の補充作業も軽減させるこ
とができる。
【００６０】
さらに、上記ピッキング装置３１は、自動倉庫１とは別個に該自動倉庫１の端側に設け
ているので、自動倉庫１にピッキング装置３１（ピッキングエリア３３）を一体に設けた
場合と比べて自動倉庫１は物品（ハーネス）の格納を有効に利用でき、またピッキングエ
リア側であるピッキング装置３１は間口を少なくすることができ、ピッキング作業におけ
る作業者の移動距離を減少させて作業効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の１階の平面図である。
【図２】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の側面図である。
【図３】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階の平面図である。
【図４】本発明の実施の形態におけるハーネス供給装置の２階での正面図である。
【図５】本発明の実施の形態におけるピッキング装置の正面図である。
【図６】本発明の実施の形態におけるブロック図である。
【図７】本発明の実施の形態における１台のピッキング装置のブロック図である。
【図８】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第１の動作説明図である。
【図９】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第２の動作説明図である。
【図１０】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第３の動作説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態におけるピッキング作業を行なう場合の第４の動作説明図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ 自動倉庫
２ ラック
７ スタッカクレーン
２１ 下位コンピュータ（制御手段兼カウント手段）
３１ ピッキング装置
３２ ピッキング棚
３３ ピッキングエリア
４０ 種別表示灯
５１ バケットセンサ（バケット検知手段）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品が収納されたバケットの格納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記
バケットを上記ラックに入出庫するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッ
カクレーンにより出庫された上記バケットを載置するための複数段又は／及び複数列のピ
ッキングエリアを備えるピッキング棚とからなる物品供給装置であって、
上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わせた装置が複数並列に設置されており、
上記ピッキングエリア上にバケットが存在するか否かを検知するバケット検知手段と、
上記ピッキングエリアに出庫されたバケット内の物品の数を把握し、ピッキングのたび
に該バケット内の物品の数を減少させてデータを更新する物品数のカウント手段と、
上記カウント手段により上記バケット内の物品が無くなったことを把握し、且つ上記バ
ケット検知手段によりピッキングエリア上に上記バケット内の物品が無くなったことが把
握されたバケットが存在することを検知したとき、該ピッキングエリアへの出庫を割り当
てられていた次のバケットの出庫を取りやめ、他のピッキングエリアに該バケットを出庫
するよう前記スタッカクレーンに指示する制御手段とを備えていることを特徴とする物品
供給装置。
【請求項２】
前記バケット内の物品が残り１回のピッキングで無くなる場合に、ピッキングの指示表
示を行なう種別表示灯の点滅スピードを上昇させるよう前記制御手段が種別表示灯を制御
することを特徴とする請求項１に記載の物品供給装置。
【請求項３】
前記各スタッカクレーンによるバケットの出庫位置が、所定の規則に従って前記各ピッ
キング棚の複数のピッキングエリアを順番に移っていくように前記制御手段はスタッカク
レーンを制御し、前記物品が無いバケットが存在するピッキングエリアの次の順番に当た
るピッキングエリアに前記次のバケットの出庫を行うことを特徴とする請求項１又は請求
項２のいずれか１項に記載の物品供給装置。
【請求項１】
物品が収納されたバケットの格納場所を複数有するラックと該ラックに沿って走行し上記
バケットを上記ラックに入出庫するスタッカクレーンとを備える自動倉庫と、上記スタッ
カクレーンにより出庫された上記バケットを載置するための複数段又は／及び複数列のピ
ッキングエリアを備えるピッキング棚とからなる物品供給装置であって、
上記自動倉庫及びピッキング装置とを組み合わせた装置が複数並列に設置されており、
上記ピッキングエリア上にバケットが存在するか否かを検知するバケット検知手段と、
上記ピッキングエリアに出庫されたバケット内の物品の数を把握し、ピッキングのたび
に該バケット内の物品の数を減少させてデータを更新する物品数のカウント手段と、
上記カウント手段により上記バケット内の物品が無くなったことを把握し、且つ上記バ
ケット検知手段によりピッキングエリア上に上記バケット内の物品が無くなったことが把
握されたバケットが存在することを検知したとき、該ピッキングエリアへの出庫を割り当
てられていた次のバケットの出庫を取りやめ、他のピッキングエリアに該バケットを出庫
するよう前記スタッカクレーンに指示する制御手段とを備えていることを特徴とする物品
供給装置。
【請求項２】
前記バケット内の物品が残り１回のピッキングで無くなる場合に、ピッキングの指示表
示を行なう種別表示灯の点滅スピードを上昇させるよう前記制御手段が種別表示灯を制御
することを特徴とする請求項１に記載の物品供給装置。
【請求項３】
前記各スタッカクレーンによるバケットの出庫位置が、所定の規則に従って前記各ピッ
キング棚の複数のピッキングエリアを順番に移っていくように前記制御手段はスタッカク
レーンを制御し、前記物品が無いバケットが存在するピッキングエリアの次の順番に当た
るピッキングエリアに前記次のバケットの出庫を行うことを特徴とする請求項１又は請求
項２のいずれか１項に記載の物品供給装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−２４８７３６（Ｐ２００６−２４８７３６Ａ）
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−６９９４６（Ｐ２００５−６９９４６）
【出願日】平成１７年３月１１日（２００５．３．１１）
【出願人】（０００２３２８０７）日本輸送機株式会社 (320)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月１１日（２００５．３．１１）
【出願人】（０００２３２８０７）日本輸送機株式会社 (320)
【Ｆターム（参考）】
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