騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤ
【課題】 多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤを提供する。
【解決手段】 多孔質材料からなる吸音材5と、該吸音材5をタイヤ内面に装着するためのバンド部材6とを備えた騒音低減装置4において、バンド部材6を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置し、該係止部材7を吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着する。
【解決手段】 多孔質材料からなる吸音材5と、該吸音材5をタイヤ内面に装着するためのバンド部材6とを備えた騒音低減装置4において、バンド部材6を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置し、該係止部材7を吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、空気入りタイヤで発生する空洞共鳴音を低減するための装置に関し、さらに詳しくは、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【0002】
空気入りタイヤにおいて、騒音を発生させる原因の一つにタイヤ内部に充填された空気の振動による空洞共鳴音がある。この空洞共鳴音は、タイヤを転動させたときにトレッド部が路面の凹凸によって振動し、トレッド部の振動がタイヤ内部の空気を振動させることによって生じるのである。
【0003】
このような空洞共鳴現象による騒音を低減する手法として、タイヤとホイールのリムとの間に形成される空洞部内に吸音材を配設することが提案されている。(例えば、特許文献1参照)。しかしながら、吸音材をホイールのリム外周面に貼り付ける場合、吸音材がリム組み作業を阻害することになり、また吸音材をタイヤ内面に貼り付ける場合、その貼り付け作業が煩わしいという欠点がある。
【0004】
一方、環状のバンド部材に吸音効果を得るための物体を取り付け、その物体をバンド部材の弾性力に基づいてトレッド部におけるタイヤ内面に装着することが提案されている(例えば、特許文献2参照)。このような方法を採用すれば、吸音材をタイヤ内面に対して簡単に装着することができる。しかしながら、例えば、発泡ポリウレタンのような多孔質材料からなる吸音材を接着剤や粘着テープを用いてバンド部材に固定しようとした場合、多孔質材料が接着剤や粘着テープに含まれる成分と反応して分解し、吸音材の接着性が低下することがある。そのため、吸音材をバンド部材で固定する手法は、吸音材のタイヤ内面への装着が容易であるという利点がありながら、耐久性の点で不十分である。更に、吸音材を接着剤でバンド部材に接着する場合、接着剤が固まるまでの時間が長いという欠点がある。
【特許文献1】特開昭64−78902号公報
【特許文献2】特開2003−226104号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本発明の目的は、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着したことを特徴とするものである。
【0007】
また、上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置の製造方法は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0008】
本発明では、バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材をバンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を吸音材を通してバンド部材に対して熱融着する。そのため、吸音材が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。このような熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材の接着状態を長期間にわたって良好に維持することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置の加工時間を短縮することができる。
【0009】
バンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料は同種の熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリプロピレンであると良い。一方、吸音材の多孔質材料は発泡ポリウレタンであると良い。つまり、発泡ポリウレタンは良好な吸音特性を呈するため吸音材の構成材料として好適である。
【0010】
本発明の騒音低減装置において、係止部材は板状であっても良く、或いは、有底の筒状であっても良い。有底の筒状の係止部材は多孔質材料からなる吸音材を傷つけ難いという利点がある。また、吸音材の係止部材による係止位置には予め貫通穴を設けることができる。この場合、貫通穴を通して係止部材をバンド部材に対して熱融着する際に係止部材により吸音材を圧縮状態に保持することが好ましい。これにより、吸音材の動きを抑えることができる。また、吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具をバンド部材に対して熱融着すれば、吸音材の端部の動きを抑え、その部分の破壊を防止することができる。
【0011】
また、本発明の騒音低減装置において、係止部材の幅をバンド部材の幅の90〜300%に設定し、係止部材とバンド部材との熱融着部の幅をバンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれバンド部材の幅の5〜20%に相当する非融着部を残存させることが好ましい。これにより、バンド部材の耐久性を確保しながら、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。また、係止部材とバンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Hを吸音材の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にすることが好ましい。これにより、最小限の加工で良好な耐久性を確保することができる。
【0012】
本発明の騒音低減装置の製造方法において、係止部材とバンド部材との熱融着には超音波溶着機を用いることが好ましい。このような超音波溶着機を用いた場合、係止部材とバンド部材を局部的に加熱することができるので、加工性と耐久性のバランスが優れている。特に、超音波溶着機はバンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料がポリプロピレンである場合に有効である。また、超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用すれば、係止部材に白化現象が生じるのを抑制し、耐久性が更に向上する。
【0013】
本発明によれば、上記騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤが提供される。このような空気入りタイヤでは、騒音低減装置の吸音材に基づいて優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0014】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【0015】
図1は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図2は本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示すものである。図1において、空気入りタイヤは、トレッド部1と、左右一対のビード部2と、これらトレッド部1とビード部2とを互いに連接するサイドウォール部3とを備えている。そして、トレッド部1の内面には図2示すリング状の騒音低減装置4が装着されている。
【0016】
騒音低減装置4は、多孔質材料からなる吸音材5と、該吸音材5をタイヤ内面に装着するためのバンド部材6とを備えている。吸音材5は多数の内部セルを有し、その多孔質構造に基づく所定の吸音特性を有している。吸音材5の多孔質材料としては発泡ポリウレタンを用いると良い。一方、バンド部材6はタイヤ周方向に連続的に延在するように環状に成形されている。このバンド部材6は弾性復元力に基づいて吸音材5をタイヤ内面に保持する。このように構成される騒音低減装置4は、通常の空気入りタイヤに対して着脱自在であり、その着脱作業が容易である。
【0017】
上記騒音低減装置4において、吸音材5とバンド部材6との固定手段には熱融着が採用されている。熱融着を可能にするために、バンド部材6は熱可塑性樹脂から構成されている。更に、熱可塑性樹脂製の板状の係止部材7(係止板又は係止チップ)が使用されている。即ち、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置され、係止部材7が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。バンド部材6の構成材料及び係止部材7の構成材料には、同種の熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレンを用いると良い。
【0018】
図3(a)〜(c)は係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図3(a)に示すように、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の板状の係止部材7との間に配置する。次に、図3(b)に示すように、超音波溶着機の加振用ホーン11を係止部材7に押し付け、係止部材7を折り曲げた状態にし、その折り曲げられた先端部分を局部的に加熱する。これにより、図3(c)に示すように、吸音材5を通して係止部材7とバンド部材6とを熱融着して熱融着部8を形成する。
【0019】
超音波溶着機を用いた熱融着において、加振用ホーン11の形状は特に限定されるものではないが、例えば、図4〜図6に示すような形状のものを採用することができる。図4において、加振用ホーン11は、先端が鋭利な直線状に加工されている。図5において、加振用ホーン11は、先端が細長い矩形面に加工されている。図6において、加振用ホーン11は、先端が細長い矩形面に加工され、更に先端の幅方向両端部に面取り部11aが形成されている。図7は、図6に示す加振用ホーンの側面図である。面取り部11aの曲率半径は2mm以上であると良い。加振用ホーン11の先端の幅方向両端部に面取りを施すことにより、加振用ホーン11に押圧に起因して係止部材7に白化現象が生じるのを抑制することができる。
【0020】
超音波溶着機を用いた熱融着に際して、係止部材7の寸法及び形状は特に限定されるものではない。係止部材7の形状は、例えば、四角形とすれば良いが、その場合、角に丸みを付けると良い。これにより、係止部材7による吸音材5の損傷を軽減することができる。また、図8に示すように、バンド部材6に対して熱融着された状態で、係止部材7の端部と吸音材5の上面とのクリアランスCは、0.5mm≦C≦8.0mmにすることが好ましい。クリアランスCが0.5mm未満であると係止部材7による吸音材5の損傷を生じ易くなり、逆に8.0mmを超えてもそれ以上の効果は得られない。吸音材5には、係止部材7を配置する部位に、図9に示すような切り欠き部5aや図10に示すような切れ目5bを設けるようにしても良い。
【0021】
上記騒音低減装置4では、バンド部材6を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置し、該係止部材7を吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着しているため、吸音材5が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材5をバンド部材6に対して強固に固定することができる。熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材5の接着性を向上することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置4の加工時間を短縮することができる。
【0022】
そして、上記騒音低減装置4を空洞部内に備えた空気入りタイヤでは、吸音材5により優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【0023】
図11は騒音低減装置を平面上に展開した状態を示すものである。図11に示すように、係止部材7とバンド部材6との熱融着部8はタイヤ周方向に間隔(ピッチ)をあけて配置し、その間隔Hを吸音材5の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にすると良い。0.2W>Hであると熱融着時の作業性が低下し、逆にH>4Wであるとバンド部材6に対する吸音材5の接合状態が不安定になる。なお、熱融着部8の位置は必ずしも等間隔である必要はない。
【0024】
図12は騒音低減装置の細部を示すものである。図12に示すように、係止部材7の幅Wtはバンド部材6の幅Wbの90〜300%に設定し、係止部材7とバンド部材6との熱融着部8の幅Wmをバンド部材6の幅Wbよりも狭くし、該熱融着部8の幅方向両側にそれぞれ非融着部を残存させ、各非融着部の幅Wxをバンド部材6の幅Wbの5〜20%にすると良い。係止部材7の幅Wtがバンド部材6の幅Wbの90%未満であると吸音材5の固定が不十分になり、逆に300%を超えると熱融着作業が困難になる。また、非融着部の幅Wxがバンド部材6の幅Wbの5%未満であるバンド部材6の強度が不十分になり、逆に20%を超えると吸音材5の固定が不十分になる。なお、係止部材7の厚さはバンド部材の厚さの20〜150%の範囲にあれば良い。
【0025】
図13及び図14は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図13において、係止部材7はバンド部材6に沿って連続的に延在しており、この係止部材7が複数の熱融着部8を介してバンド部材6に固定されている。図14では、図13と同様に係止部材7がバンド部材6に沿って連続的に延在しているが、係止部材7の長さに余裕を持たせている。
【0026】
図15及び図16は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図15及び図16に示すように、吸音材5を複数の分割片から構成し、これら分割片をバンド部材6の長手方向に沿って配置するようにしても良い。この場合、吸音材5の各分割片をバンド部材6に対して少なくとも2箇所で熱融着することが好ましい。
【0027】
図17は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。但し、図17では吸音材の描写を省略する。図17において、板状の係止部材7がバンド部材6に対して熱融着されているが、その熱融着部8はバンド部材6の長手方向に対して斜めに形成されている。この場合、熱融着部8が長くなるため耐久性を向上することができる。
【0028】
図18(a),(b)は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図18(a),(b)において、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材17との間に配置され、係止部材17が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。係止部材17は有底の円筒状をなし、その開放端側にフランジを備えている。一方、吸音材5の係止部材17による係止位置には予め係止部材17の形状に整合する貫通穴5cが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円筒状の係止部材17を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材5が損傷し難くなる。
【0029】
図19(a),(b)は円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図19(a)に示すように、吸音材5の貫通穴5cに円筒状の係止部材17を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン21を係止部材17の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。加振用ホーン21の加圧面は円形である。これにより、図19(b)に示すように、吸音材5を通して係止部材17とバンド部材6とを熱融着する。このとき、係止部材17により吸音材5を圧縮状態に保持することが好ましい。ここで、吸音材5の自然状態の高さHaと圧縮部分の高さHbとの比(Hb/Ha)は、好ましくは0.8以下、更に好ましくは0.5以下にすると良い。
【0030】
図20(a),(b)は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図20(a),(b)において、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材27との間に配置され、係止部材27が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。係止部材27は有底の円錐台形筒状をなし、その開放端側の直径が底部側の直径よりも大きくなっている。一方、吸音材5の係止部材27による係止位置には予め係止部材27よりも僅かに狭い貫通穴5dが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円錐台形筒状の係止部材27を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材5が損傷し難くなる。
【0031】
図21(a),(b)は円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図21(a)に示すように、吸音材5の貫通穴5dに円錐台形筒状の係止部材27を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン21を係止部材27の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。これにより、図21(b)に示すように、吸音材5を通して係止部材27とバンド部材6とを熱融着する。このとき、係止部材27により吸音材5を圧縮状態に保持することが好ましい。ここでも、吸音材5の自然状態の高さHaと圧縮部分の高さHbとの比(Hb/Ha)は、好ましくは0.8以下、更に好ましくは0.5以下にすると良い。
【0032】
図22〜図26はそれぞれ騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図22〜図25において、吸音材5の端部は熱可塑性樹脂製の留め具31で押さえ込まれ、留め具31がバンド部材6に対して熱融着されている。留め具31の形状は特に限定されるものではなく、図示のように種々の形状にすることができる。吸音材5の端部はタイヤの転動中に暴れるため、その部分の動きを留め具31で抑えることで吸音材5の破壊を防止することができる。また、図26に示すように、留め具31と吸音材5との間には隙間を空けると良い。これにより、留め具31と吸音材5との干渉を回避することができる。
【0033】
図27(a),(b)は留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。図27(a)に示すように、留め具31としては、吸音材5の側壁の傾斜角度よりも大きな角度が付いたものを使用することができる。この場合、図27(b)に示すように、留め具31がバンド部材6に熱融着された状態において、留め具31は吸音材5を圧縮した状態で保持する。
【0034】
図28(a),(b)は留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示すものである。図28(a)に示すように、留め具31として、単なる平板を使用しても良い。この場合、図28(b)に示すように、留め具31がバンド部材6に熱融着された状態において、留め具31は弾性変形しながら吸音材5を圧縮した状態で保持する。
【実施例】
【0035】
従来例及び実施例1,2の騒音低減装置をそれぞれ製作した。従来例の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム(幅150mm×厚さ20mm)からなる吸音材をポリプロピレン製のバンド部材(幅20mm×厚さ2mm×タイヤ内周長)に接着剤を用いて固定し、そのバンド部材を環状に成形したものである。実施例1の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム(幅150mm×厚さ20mm)からなる吸音材に対して長さ方向に沿って約200mm間隔でポリプロピレン製の板状の係止部材を配置し、超音波溶着機を用いて係止部材をポリプロピレン製のバンド部材(幅20mm×厚さ2mm×タイヤ内周長)に対して熱融着したものである。実施例2の騒音低減装置は、円錐台形筒状の係止部材を用いたこと以外は実施例1と同じにした。
【0036】
これら従来例及び実施例1,2の騒音低減装置をそれぞれタイヤサイズ215/55R16の空気入りタイヤに装着し、ドラム試験機にて内圧150kPa、速度80km/hの条件で走行し、吸音材に剥離が発生するまでの走行距離を測定した。その結果を表1に示す。評価結果は、従来例を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど耐久性が良好であることを意味する。
【0037】
【表1】
この表1から判るように、実施例1,2の騒音低減装置は、従来例に比べて耐久性が大幅に向上していた。
【図面の簡単な説明】
【0038】
【図1】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。
【図2】本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示す斜視図である。
【図3】係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a)〜(c)は各工程の断面図である。
【図4】超音波溶着機の加振用ホーンの一例を示す斜視図である。
【図5】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図6】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図7】図6に示す加振用ホーンの正面図である。
【図8】係止部材の熱融着構造を示す断面図である。
【図9】予め切り欠き部を設けた吸音材を示す断面図である。
【図10】予め切り目を設けた吸音材を示す断面図である。
【図11】騒音低減装置を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図12】騒音低減装置の細部を示す平面図である。
【図13】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図14】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図15】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図16】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図17】騒音低減装置の変形例を示す斜視図である。
【図18】円筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、(a)は熱融着前の状態を示す斜視図であり、(b)は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図19】円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の断面図である。
【図20】円錐台形筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、(a)は熱融着前の状態を示す斜視図であり、(b)は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図21】円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の断面図である。
【図22】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図23】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図24】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図25】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図26】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す側面図である。
【図27】留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の側面図である。
【図28】留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示し、(a),(b)は各工程の側面図である。
【符号の説明】
【0039】
1 トレッド部
2 ビード部
3 サイドウォール部
4 騒音低減装置
5 吸音材
6 バンド部材
7,17,27 係止部材
8 熱融着部
11,21 超音波溶着機の加振用ホーン
31 留め具
【技術分野】
【0001】
本発明は、空気入りタイヤで発生する空洞共鳴音を低減するための装置に関し、さらに詳しくは、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【0002】
空気入りタイヤにおいて、騒音を発生させる原因の一つにタイヤ内部に充填された空気の振動による空洞共鳴音がある。この空洞共鳴音は、タイヤを転動させたときにトレッド部が路面の凹凸によって振動し、トレッド部の振動がタイヤ内部の空気を振動させることによって生じるのである。
【0003】
このような空洞共鳴現象による騒音を低減する手法として、タイヤとホイールのリムとの間に形成される空洞部内に吸音材を配設することが提案されている。(例えば、特許文献1参照)。しかしながら、吸音材をホイールのリム外周面に貼り付ける場合、吸音材がリム組み作業を阻害することになり、また吸音材をタイヤ内面に貼り付ける場合、その貼り付け作業が煩わしいという欠点がある。
【0004】
一方、環状のバンド部材に吸音効果を得るための物体を取り付け、その物体をバンド部材の弾性力に基づいてトレッド部におけるタイヤ内面に装着することが提案されている(例えば、特許文献2参照)。このような方法を採用すれば、吸音材をタイヤ内面に対して簡単に装着することができる。しかしながら、例えば、発泡ポリウレタンのような多孔質材料からなる吸音材を接着剤や粘着テープを用いてバンド部材に固定しようとした場合、多孔質材料が接着剤や粘着テープに含まれる成分と反応して分解し、吸音材の接着性が低下することがある。そのため、吸音材をバンド部材で固定する手法は、吸音材のタイヤ内面への装着が容易であるという利点がありながら、耐久性の点で不十分である。更に、吸音材を接着剤でバンド部材に接着する場合、接着剤が固まるまでの時間が長いという欠点がある。
【特許文献1】特開昭64−78902号公報
【特許文献2】特開2003−226104号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
本発明の目的は、多孔質材料からなる吸音材の接着性を向上し、更には加工時間を短縮することを可能にした騒音低減装置及びその製造方法、並びに、騒音低減装置を備えた空気入りタイヤを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着したことを特徴とするものである。
【0007】
また、上記目的を解決するための本発明の騒音低減装置の製造方法は、多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0008】
本発明では、バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材をバンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を吸音材を通してバンド部材に対して熱融着する。そのため、吸音材が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。このような熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材の接着状態を長期間にわたって良好に維持することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置の加工時間を短縮することができる。
【0009】
バンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料は同種の熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリプロピレンであると良い。一方、吸音材の多孔質材料は発泡ポリウレタンであると良い。つまり、発泡ポリウレタンは良好な吸音特性を呈するため吸音材の構成材料として好適である。
【0010】
本発明の騒音低減装置において、係止部材は板状であっても良く、或いは、有底の筒状であっても良い。有底の筒状の係止部材は多孔質材料からなる吸音材を傷つけ難いという利点がある。また、吸音材の係止部材による係止位置には予め貫通穴を設けることができる。この場合、貫通穴を通して係止部材をバンド部材に対して熱融着する際に係止部材により吸音材を圧縮状態に保持することが好ましい。これにより、吸音材の動きを抑えることができる。また、吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具をバンド部材に対して熱融着すれば、吸音材の端部の動きを抑え、その部分の破壊を防止することができる。
【0011】
また、本発明の騒音低減装置において、係止部材の幅をバンド部材の幅の90〜300%に設定し、係止部材とバンド部材との熱融着部の幅をバンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれバンド部材の幅の5〜20%に相当する非融着部を残存させることが好ましい。これにより、バンド部材の耐久性を確保しながら、吸音材をバンド部材に対して強固に固定することができる。また、係止部材とバンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Hを吸音材の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にすることが好ましい。これにより、最小限の加工で良好な耐久性を確保することができる。
【0012】
本発明の騒音低減装置の製造方法において、係止部材とバンド部材との熱融着には超音波溶着機を用いることが好ましい。このような超音波溶着機を用いた場合、係止部材とバンド部材を局部的に加熱することができるので、加工性と耐久性のバランスが優れている。特に、超音波溶着機はバンド部材の構成材料及び係止部材の構成材料がポリプロピレンである場合に有効である。また、超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用すれば、係止部材に白化現象が生じるのを抑制し、耐久性が更に向上する。
【0013】
本発明によれば、上記騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤが提供される。このような空気入りタイヤでは、騒音低減装置の吸音材に基づいて優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0014】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【0015】
図1は本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示し、図2は本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示すものである。図1において、空気入りタイヤは、トレッド部1と、左右一対のビード部2と、これらトレッド部1とビード部2とを互いに連接するサイドウォール部3とを備えている。そして、トレッド部1の内面には図2示すリング状の騒音低減装置4が装着されている。
【0016】
騒音低減装置4は、多孔質材料からなる吸音材5と、該吸音材5をタイヤ内面に装着するためのバンド部材6とを備えている。吸音材5は多数の内部セルを有し、その多孔質構造に基づく所定の吸音特性を有している。吸音材5の多孔質材料としては発泡ポリウレタンを用いると良い。一方、バンド部材6はタイヤ周方向に連続的に延在するように環状に成形されている。このバンド部材6は弾性復元力に基づいて吸音材5をタイヤ内面に保持する。このように構成される騒音低減装置4は、通常の空気入りタイヤに対して着脱自在であり、その着脱作業が容易である。
【0017】
上記騒音低減装置4において、吸音材5とバンド部材6との固定手段には熱融着が採用されている。熱融着を可能にするために、バンド部材6は熱可塑性樹脂から構成されている。更に、熱可塑性樹脂製の板状の係止部材7(係止板又は係止チップ)が使用されている。即ち、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置され、係止部材7が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。バンド部材6の構成材料及び係止部材7の構成材料には、同種の熱可塑性樹脂、例えば、ポリプロピレンを用いると良い。
【0018】
図3(a)〜(c)は係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図3(a)に示すように、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の板状の係止部材7との間に配置する。次に、図3(b)に示すように、超音波溶着機の加振用ホーン11を係止部材7に押し付け、係止部材7を折り曲げた状態にし、その折り曲げられた先端部分を局部的に加熱する。これにより、図3(c)に示すように、吸音材5を通して係止部材7とバンド部材6とを熱融着して熱融着部8を形成する。
【0019】
超音波溶着機を用いた熱融着において、加振用ホーン11の形状は特に限定されるものではないが、例えば、図4〜図6に示すような形状のものを採用することができる。図4において、加振用ホーン11は、先端が鋭利な直線状に加工されている。図5において、加振用ホーン11は、先端が細長い矩形面に加工されている。図6において、加振用ホーン11は、先端が細長い矩形面に加工され、更に先端の幅方向両端部に面取り部11aが形成されている。図7は、図6に示す加振用ホーンの側面図である。面取り部11aの曲率半径は2mm以上であると良い。加振用ホーン11の先端の幅方向両端部に面取りを施すことにより、加振用ホーン11に押圧に起因して係止部材7に白化現象が生じるのを抑制することができる。
【0020】
超音波溶着機を用いた熱融着に際して、係止部材7の寸法及び形状は特に限定されるものではない。係止部材7の形状は、例えば、四角形とすれば良いが、その場合、角に丸みを付けると良い。これにより、係止部材7による吸音材5の損傷を軽減することができる。また、図8に示すように、バンド部材6に対して熱融着された状態で、係止部材7の端部と吸音材5の上面とのクリアランスCは、0.5mm≦C≦8.0mmにすることが好ましい。クリアランスCが0.5mm未満であると係止部材7による吸音材5の損傷を生じ易くなり、逆に8.0mmを超えてもそれ以上の効果は得られない。吸音材5には、係止部材7を配置する部位に、図9に示すような切り欠き部5aや図10に示すような切れ目5bを設けるようにしても良い。
【0021】
上記騒音低減装置4では、バンド部材6を熱可塑性樹脂から構成する一方で、吸音材5をバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材7との間に配置し、該係止部材7を吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着しているため、吸音材5が発泡ポリウレタンのような熱硬化性樹脂から構成される場合であっても、吸音材5をバンド部材6に対して強固に固定することができる。熱融着による固定は、接着剤や粘着テープによる固定とは異なって、分解反応による接着力の低下を生じることはなく、多孔質材料からなる吸音材5の接着性を向上することができる。また、熱融着による処理は、接着剤による処理に比べて短時間で完了するため、騒音低減装置4の加工時間を短縮することができる。
【0022】
そして、上記騒音低減装置4を空洞部内に備えた空気入りタイヤでは、吸音材5により優れた騒音低減効果を得ることができ、しかも騒音低減効果を長期間にわたって持続することができる。
【0023】
図11は騒音低減装置を平面上に展開した状態を示すものである。図11に示すように、係止部材7とバンド部材6との熱融着部8はタイヤ周方向に間隔(ピッチ)をあけて配置し、その間隔Hを吸音材5の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にすると良い。0.2W>Hであると熱融着時の作業性が低下し、逆にH>4Wであるとバンド部材6に対する吸音材5の接合状態が不安定になる。なお、熱融着部8の位置は必ずしも等間隔である必要はない。
【0024】
図12は騒音低減装置の細部を示すものである。図12に示すように、係止部材7の幅Wtはバンド部材6の幅Wbの90〜300%に設定し、係止部材7とバンド部材6との熱融着部8の幅Wmをバンド部材6の幅Wbよりも狭くし、該熱融着部8の幅方向両側にそれぞれ非融着部を残存させ、各非融着部の幅Wxをバンド部材6の幅Wbの5〜20%にすると良い。係止部材7の幅Wtがバンド部材6の幅Wbの90%未満であると吸音材5の固定が不十分になり、逆に300%を超えると熱融着作業が困難になる。また、非融着部の幅Wxがバンド部材6の幅Wbの5%未満であるバンド部材6の強度が不十分になり、逆に20%を超えると吸音材5の固定が不十分になる。なお、係止部材7の厚さはバンド部材の厚さの20〜150%の範囲にあれば良い。
【0025】
図13及び図14は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図13において、係止部材7はバンド部材6に沿って連続的に延在しており、この係止部材7が複数の熱融着部8を介してバンド部材6に固定されている。図14では、図13と同様に係止部材7がバンド部材6に沿って連続的に延在しているが、係止部材7の長さに余裕を持たせている。
【0026】
図15及び図16は騒音低減装置の変形例をそれぞれ平面上に展開した状態を示すものである。図15及び図16に示すように、吸音材5を複数の分割片から構成し、これら分割片をバンド部材6の長手方向に沿って配置するようにしても良い。この場合、吸音材5の各分割片をバンド部材6に対して少なくとも2箇所で熱融着することが好ましい。
【0027】
図17は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。但し、図17では吸音材の描写を省略する。図17において、板状の係止部材7がバンド部材6に対して熱融着されているが、その熱融着部8はバンド部材6の長手方向に対して斜めに形成されている。この場合、熱融着部8が長くなるため耐久性を向上することができる。
【0028】
図18(a),(b)は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図18(a),(b)において、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材17との間に配置され、係止部材17が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。係止部材17は有底の円筒状をなし、その開放端側にフランジを備えている。一方、吸音材5の係止部材17による係止位置には予め係止部材17の形状に整合する貫通穴5cが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円筒状の係止部材17を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材5が損傷し難くなる。
【0029】
図19(a),(b)は円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図19(a)に示すように、吸音材5の貫通穴5cに円筒状の係止部材17を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン21を係止部材17の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。加振用ホーン21の加圧面は円形である。これにより、図19(b)に示すように、吸音材5を通して係止部材17とバンド部材6とを熱融着する。このとき、係止部材17により吸音材5を圧縮状態に保持することが好ましい。ここで、吸音材5の自然状態の高さHaと圧縮部分の高さHbとの比(Hb/Ha)は、好ましくは0.8以下、更に好ましくは0.5以下にすると良い。
【0030】
図20(a),(b)は騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図20(a),(b)において、吸音材5はバンド部材6と熱可塑性樹脂製の係止部材27との間に配置され、係止部材27が吸音材5を通してバンド部材6に対して熱融着されている。係止部材27は有底の円錐台形筒状をなし、その開放端側の直径が底部側の直径よりも大きくなっている。一方、吸音材5の係止部材27による係止位置には予め係止部材27よりも僅かに狭い貫通穴5dが形成されている。このように鋭い端部や角を持たない円錐台形筒状の係止部材27を使用した場合、多孔質材料からなる吸音材5が損傷し難くなる。
【0031】
図21(a),(b)は円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。先ず、図21(a)に示すように、吸音材5の貫通穴5dに円錐台形筒状の係止部材27を挿入し、超音波溶着機の加振用ホーン21を係止部材27の底部に押し付け、その底部を局部的に加熱する。これにより、図21(b)に示すように、吸音材5を通して係止部材27とバンド部材6とを熱融着する。このとき、係止部材27により吸音材5を圧縮状態に保持することが好ましい。ここでも、吸音材5の自然状態の高さHaと圧縮部分の高さHbとの比(Hb/Ha)は、好ましくは0.8以下、更に好ましくは0.5以下にすると良い。
【0032】
図22〜図26はそれぞれ騒音低減装置の更なる変形例を示すものである。図22〜図25において、吸音材5の端部は熱可塑性樹脂製の留め具31で押さえ込まれ、留め具31がバンド部材6に対して熱融着されている。留め具31の形状は特に限定されるものではなく、図示のように種々の形状にすることができる。吸音材5の端部はタイヤの転動中に暴れるため、その部分の動きを留め具31で抑えることで吸音材5の破壊を防止することができる。また、図26に示すように、留め具31と吸音材5との間には隙間を空けると良い。これにより、留め具31と吸音材5との干渉を回避することができる。
【0033】
図27(a),(b)は留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示すものである。図27(a)に示すように、留め具31としては、吸音材5の側壁の傾斜角度よりも大きな角度が付いたものを使用することができる。この場合、図27(b)に示すように、留め具31がバンド部材6に熱融着された状態において、留め具31は吸音材5を圧縮した状態で保持する。
【0034】
図28(a),(b)は留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示すものである。図28(a)に示すように、留め具31として、単なる平板を使用しても良い。この場合、図28(b)に示すように、留め具31がバンド部材6に熱融着された状態において、留め具31は弾性変形しながら吸音材5を圧縮した状態で保持する。
【実施例】
【0035】
従来例及び実施例1,2の騒音低減装置をそれぞれ製作した。従来例の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム(幅150mm×厚さ20mm)からなる吸音材をポリプロピレン製のバンド部材(幅20mm×厚さ2mm×タイヤ内周長)に接着剤を用いて固定し、そのバンド部材を環状に成形したものである。実施例1の騒音低減装置は、帯状のウレタンフォーム(幅150mm×厚さ20mm)からなる吸音材に対して長さ方向に沿って約200mm間隔でポリプロピレン製の板状の係止部材を配置し、超音波溶着機を用いて係止部材をポリプロピレン製のバンド部材(幅20mm×厚さ2mm×タイヤ内周長)に対して熱融着したものである。実施例2の騒音低減装置は、円錐台形筒状の係止部材を用いたこと以外は実施例1と同じにした。
【0036】
これら従来例及び実施例1,2の騒音低減装置をそれぞれタイヤサイズ215/55R16の空気入りタイヤに装着し、ドラム試験機にて内圧150kPa、速度80km/hの条件で走行し、吸音材に剥離が発生するまでの走行距離を測定した。その結果を表1に示す。評価結果は、従来例を100とする指数にて示した。この指数値が大きいほど耐久性が良好であることを意味する。
【0037】
【表1】
この表1から判るように、実施例1,2の騒音低減装置は、従来例に比べて耐久性が大幅に向上していた。
【図面の簡単な説明】
【0038】
【図1】本発明の実施形態からなる空気入りタイヤを示す斜視断面図である。
【図2】本発明の実施形態からなる騒音低減装置を示す斜視図である。
【図3】係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a)〜(c)は各工程の断面図である。
【図4】超音波溶着機の加振用ホーンの一例を示す斜視図である。
【図5】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図6】超音波溶着機の加振用ホーンの他の例を示す斜視図である。
【図7】図6に示す加振用ホーンの正面図である。
【図8】係止部材の熱融着構造を示す断面図である。
【図9】予め切り欠き部を設けた吸音材を示す断面図である。
【図10】予め切り目を設けた吸音材を示す断面図である。
【図11】騒音低減装置を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図12】騒音低減装置の細部を示す平面図である。
【図13】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図14】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す断面図である。
【図15】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図16】騒音低減装置の変形例を平面上に展開した状態を示す平面図である。
【図17】騒音低減装置の変形例を示す斜視図である。
【図18】円筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、(a)は熱融着前の状態を示す斜視図であり、(b)は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図19】円筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の断面図である。
【図20】円錐台形筒状の係止部材を用いた騒音低減装置を示し、(a)は熱融着前の状態を示す斜視図であり、(b)は熱融着後の状態を示す斜視図である。
【図21】円錐台形筒状の係止部材とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の断面図である。
【図22】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図23】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図24】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図25】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す斜視図である。
【図26】吸音材の端部を抑える留め具を用いた騒音低減装置を示す側面図である。
【図27】留め具とバンド部材との熱融着方法の一例を示し、(a),(b)は各工程の側面図である。
【図28】留め具とバンド部材との熱融着方法の他の例を示し、(a),(b)は各工程の側面図である。
【符号の説明】
【0039】
1 トレッド部
2 ビード部
3 サイドウォール部
4 騒音低減装置
5 吸音材
6 バンド部材
7,17,27 係止部材
8 熱融着部
11,21 超音波溶着機の加振用ホーン
31 留め具
【特許請求の範囲】
【請求項1】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着した騒音低減装置。
【請求項2】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項1に記載の騒音低減装置。
【請求項3】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項1に記載の騒音低減装置。
【請求項4】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項1〜3のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項5】
前記係止部材が板状である請求項1〜4のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項6】
前記係止部材が有底の筒状である請求項1〜4のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項7】
前記吸音材の前記係止部材による係止位置に予め貫通穴を設けた請求項1〜6のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項8】
前記貫通穴を通して前記係止部材を前記バンド部材に対して熱融着する際に前記係止部材により前記吸音材を圧縮状態に保持した請求項7に記載の騒音低減装置。
【請求項9】
前記吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具を前記バンド部材に対して熱融着した請求項1〜8のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項10】
前記係止部材の幅を前記バンド部材の幅の90〜300%に設定し、前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部の幅を前記バンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれ前記バンド部材の幅の5〜20%に相当する非融着部を残存させた請求項1〜9のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項11】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Hを前記吸音材の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にした請求項1〜10のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項12】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにした騒音低減装置の製造方法。
【請求項13】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着に超音波溶着機を用いた請求項12に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項14】
超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用した請求項13に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項15】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項12〜14のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項16】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項12〜14のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項17】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項12〜16のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項18】
請求項1〜11のいずれかに記載の騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤ。
【請求項1】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成する一方で、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着した騒音低減装置。
【請求項2】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項1に記載の騒音低減装置。
【請求項3】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項1に記載の騒音低減装置。
【請求項4】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項1〜3のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項5】
前記係止部材が板状である請求項1〜4のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項6】
前記係止部材が有底の筒状である請求項1〜4のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項7】
前記吸音材の前記係止部材による係止位置に予め貫通穴を設けた請求項1〜6のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項8】
前記貫通穴を通して前記係止部材を前記バンド部材に対して熱融着する際に前記係止部材により前記吸音材を圧縮状態に保持した請求項7に記載の騒音低減装置。
【請求項9】
前記吸音材の端部を熱可塑性樹脂製の留め具で押さえ込み、該留め具を前記バンド部材に対して熱融着した請求項1〜8のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項10】
前記係止部材の幅を前記バンド部材の幅の90〜300%に設定し、前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部の幅を前記バンド部材の幅よりも狭くし、該熱融着部の幅方向両側にそれぞれ前記バンド部材の幅の5〜20%に相当する非融着部を残存させた請求項1〜9のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項11】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着部をタイヤ周方向に間隔をあけて配置し、その間隔Hを前記吸音材の幅Wに対して0.2W≦H≦4Wの関係にした請求項1〜10のいずれかに記載の騒音低減装置。
【請求項12】
多孔質材料からなる吸音材と、該吸音材をタイヤ内面に装着するためのバンド部材とを備えた騒音低減装置を製造する方法において、前記バンド部材を熱可塑性樹脂から構成し、前記吸音材を前記バンド部材と熱可塑性樹脂製の係止部材との間に配置し、該係止部材を前記吸音材を通して前記バンド部材に対して熱融着するようにした騒音低減装置の製造方法。
【請求項13】
前記係止部材と前記バンド部材との熱融着に超音波溶着機を用いた請求項12に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項14】
超音波溶着機の加振用ホーンとして、先端の幅方向両端部に面取りを施した加振用ホーンを採用した請求項13に記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項15】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が同種の熱可塑性樹脂である請求項12〜14のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項16】
前記バンド部材の構成材料及び前記係止部材の構成材料が共にポリプロピレンである請求項12〜14のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項17】
前記吸音材の多孔質材料が発泡ポリウレタンである請求項12〜16のいずれかに記載の騒音低減装置の製造方法。
【請求項18】
請求項1〜11のいずれかに記載の騒音低減装置を空洞部内に備えた空気入りタイヤ。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
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【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
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【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【公開番号】特開2006−306285(P2006−306285A)
【公開日】平成18年11月9日(2006.11.9)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2005−131939(P2005−131939)
【出願日】平成17年4月28日(2005.4.28)
【出願人】(000006714)横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成18年11月9日(2006.11.9)
【国際特許分類】
【出願日】平成17年4月28日(2005.4.28)
【出願人】(000006714)横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Fターム(参考)】
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