ゴムローラの再生方法、再生方法により再生されたゴムローラ、ゴムローラを有するプロセスカートリッジおよび画像形成装置
【課題】所望の平滑度を有し、外径などの寸法精度に優れ、耐久性に優れ長期的に優良な画像を出力することが可能なローラを再生する。
【解決手段】軸芯体の外周に少なくとも１層の弾性層を形成したゴムローラ、または前記弾性層の最外周に少なくとも１層の樹脂層を形成したゴムローラにおいて、少なくとも最外層の周方向表面を除去処理した後、前記弾性層および樹脂層を再度形成する際に、リング型の塗工ヘッドを用い、前記リング型の塗工ヘッドから前記弾性層および樹脂層の再度形成に使用する弾性層または樹脂層材料を吐出させることを特徴としたゴムローラの再生方法によって、上記課題は達成される。
【解決手段】軸芯体の外周に少なくとも１層の弾性層を形成したゴムローラ、または前記弾性層の最外周に少なくとも１層の樹脂層を形成したゴムローラにおいて、少なくとも最外層の周方向表面を除去処理した後、前記弾性層および樹脂層を再度形成する際に、リング型の塗工ヘッドを用い、前記リング型の塗工ヘッドから前記弾性層および樹脂層の再度形成に使用する弾性層または樹脂層材料を吐出させることを特徴としたゴムローラの再生方法によって、上記課題は達成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置、プリンタ、静電記録装置等の画像形成装置において、感光ドラム周辺に配置されるゴムローラの再生方法に関する。また、本発明は、該再生方法によって再生されたゴムローラ、並びにゴムローラを有するプロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真装置について以下に説明する。この装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は像担持体である感光ドラムを備えており、クリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光ドラム上の画像は転写部材によって、記録材に転写され、搬送された後、定着部において加熱、加圧され、定着された記録画像として、出力される。
【０００３】
次に、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスの内、帯電、潜像形成、現像、転写プロセスについて説明する。
【０００４】
帯電部材は、感光ドラムの表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるよう、一次帯電処理を行う。帯電部材により均一に帯電処理された後、目的画像情報の露光を受けて、感光ドラム表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置により、現像剤画像として可視像化される。この可視像化された現像剤画像は、感光ドラム下で転写手段により記録材の裏面から電圧を印加することにより記録材に転写される。その後、記録材は定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。
【０００５】
以上に示した電子写真装置等の画像形成装置における現像装置においては、感光ドラムに接することが良好であることから、帯電部材、潜像を可視化するための現像部材、転写手段等に弾性体であるゴムローラが用いられている。
【０００６】
従来、上記各種ゴムローラにおいて、製造時に発生した不具合品は、製品には使用することが出来ないため、修復されることなく廃棄されていた。また、各種ゴムローラは、その大部分が使い切りで用いられており、ほとんど再利用されていなかった。
【０００７】
なぜなら、各種ゴムローラは電子写真プロセスに繰り返し使用すると、その電気的特性や表面状態が変化し、初期と同レベルの特性を示さないという問題があったからである。この原因としては感光ドラムとの接触による磨耗や、帯電時の放電により発生するオゾン等の影響による表面の劣化等が考えられる。また、この繰り返し使用による劣化は特に、ローラに弾性を付与するため軸芯体の外周上に設けられた弾性層および樹脂層において顕著であった。
【０００８】
更に、用いられる用途によっては繰り返し用いているうちに、その最外層全面、全周にわたって粉末現像剤（トナー）や紙粉が付着してしまう。
【０００９】
このような各種ゴムローラを洗浄等の手段を用いず、使用後そのままの状態で再利用すると、上記のような電気的特性等の変化によって本来ゴムローラが有するべき性能を発揮せずに画像不良の原因となる。
【００１０】
しかしながら、近年、エコロジーが全世界的に広がりを見せている。このため、地球資源の節約、環境保護という観点から、上記電子写真装置に備えられる各種ゴムローラも、何らかの方法を用いて再生し、再利用できるようにすることが望まれていた。このため、従来からゴムローラを再生するための様々な方法が考えられてきた。
【００１１】
例えば、ゴムローラが有している表面層を機械研磨することによって除去し、研磨された面上にチューブを被覆したり、ディッピング法やロール塗工法などを用いて新たに層を形成する方法が提案されている（特許文献１参照）。また、別の提案では、導電性部材の表面を研磨した後、ディッピング法やチューブを被覆させる以外に、押し出し法などを用いて弾性層を新たに被覆する方法も報告されている（特許文献２）。さらに、現像剤担持体として使用後のスリーブ表面に少なくとも個数平均粒径が０．３〜３０μｍの球状粒子および結着樹脂を含有する新たな層を構成し、再利用する方法も報告されている。また、この提案で用いられる塗工方法には、ディッピング法やスプレー法などが挙げられている（特許文献３参照）。
【００１２】
しかしながら、特許文献１および２に示されたような方法を用いて再生を行う場合には、再生前のローラの表面を除去する際に研磨を非常に精度良く行う必要がある。なぜなら、表面状態が悪い状態で上記の再生方法を用い、その上に層を形成した場合には、新たに形成した層にも悪い表面状態がそのまま反映され所望のローラ特性とすることが困難な場合があったからである。
【００１３】
更に、上記再生方法のうちチューブを被覆させる方法においては、再生が必要なローラの表面層とチューブとの密着性について何ら言及されていない。また、ディッピング法を用いた場合には表面の乱雑さがそのまま再生後のローラ表面にも現れてしまい、平滑度を必要とするローラにおいては要求されるスペックを満たさない場合があった。
【００１４】
また、特許文献３に示されたように新しい層を被覆していく方法では、１回再生を行うたびに、ローラの径がわずかながら大きくなる可能性がある。電子写真に用いられる各種ゴムローラでは外径が非常に細かく管理されていることから、この方法を用いて何度も再生を行うことが難しい可能性がある。
【特許文献１】特開平８−１７１２６４号公報
【特許文献２】特開平９−３１１５１８号公報
【特許文献３】特開平１１−１７４８１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
このように特許文献１〜３の再生方法では、新しく再生した層の平滑度や外径精度を元のローラと同程度まで保つことは困難であり、これらの再生方法で再生したローラを画像形成装置に用いると耐久性や画像精度の点で問題が生じる場合があった。
【００１６】
そこで、本発明者等は鋭意検討を行ったところ、長時間の使用によりローラが使用不可となった場合には、ローラ特性に大きく影響する弾性層及び樹脂層の一方もしくは双方の層を除去又はその表面を除去処理し、除去又は除去処理後に更にリング型の塗工ヘッドを用いて弾性層および樹脂層の一方又は双方の層を形成することにより、所望の平滑度を有し、外径などの寸法精度に優れたローラを再生できることを発見した。この方法により再生されたローラは、耐久性に優れ、長期的に優良な画像を出力することが可能となる。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行い、本発明に至った。すなわち本発明は、軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層を有するゴムローラの再生方法において、
（ａ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｂ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００１８】
また、本発明は、軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｃ）前記樹脂層を除去する工程と、
（ｄ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｅ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
（ｆ）前記工程（ｅ）の後に、前記弾性層の外周上に樹脂層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００１９】
更に本発明は、前記工程（ｆ）の樹脂層を形成する工程が、前記弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させる工程であることが好ましい。
【００２０】
また、本発明は軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｇ）前記樹脂層の除去と弾性層の周方向表面の除去処理、又は前記樹脂層の周方向表面の除去処理を行う工程と
（ｈ）ゴムローラの前記除去処理を行った層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記ゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから前記除去処理を行った層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させて樹脂層を形成する工程と
からなることを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００２１】
更に本発明は、前記樹脂層材料が、ウレタンゴムを含むことが好ましい。
更に本発明は、前記樹脂層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから樹脂層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることが好ましい。
【００２２】
更に本発明は、前記弾性層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから弾性層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることが好ましい。
【００２３】
更に本発明は、前記弾性層材料の塗布が、
（ｉ）前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する工程と、
（ｊ）前記軸芯体よりも大きく前記工程（ｉ）において弾性層材料を塗布したローラよりも小さな内径を有するリング状部材を、前記軸芯体と同心となるように配し、前記弾性層材料を塗布したゴムローラを前記リング状部材に対して相対的に軸方向に移動させ過剰な弾性層材料を掻き取る工程と
を有することが好ましい。
【００２４】
更に本発明は、前記弾性層材料が、前記除去処理を行った弾性層と同一の成分を含むことが好ましい。
更に本発明は、前記弾性層材料が、ウレタンゴム又はシリコーンゴムを含むことが好ましい。
【００２５】
更に本発明は、前記周方向表面の除去処理が、切削加工又は研磨加工により行われることが好ましい。
【００２６】
また、本発明は前記ゴムローラの再生方法により再生されたことを特徴とするゴムローラに関する。
更に本発明は、前記ゴムローラが、定着ローラ又は加圧ローラであることが好ましい。
更に本発明は、前記ゴムローラが、導電性ローラであることが好ましい。
更に本発明は、前記導電性ローラが、現像ローラ、帯電ローラ又は転写ローラであることが好ましい。
【００２７】
また、本発明は回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、
前記現像ローラ及び帯電ローラの少なくとも一方のゴムローラが、前記ゴムローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジに関する。
【００２８】
また、本発明は回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと、前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを有する画像形成装置において、
前記帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ及び加圧ローラからなる群から選択された少なくとも一種のローラが、前記ゴムローラであることを特徴とする画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、長時間使用後のゴムローラおよび画像不良のあったゴムローラを修復して再利用することができ、地球資源の有効利用につながる。
【００３０】
また、本発明によれば、使用後のゴムローラの外径を精度良く再生することが可能であるので、外径精度を要求される各種産業用のゴムローラにも用いることが出来る。
【００３１】
また、本発明のゴムローラはゴムローラ内での電気抵抗や表面粗さのばらつきを押さえることが出来、電子写真装置におけるゴムローラとしての電気特性および表面性を十分確保することが出来るので、優良な画像を安定して出力することが可能である。
【００３２】
また、本発明ではゴムローラの不良部分（弾性層、樹脂層の全部又は表面部分）を除去する際に、除去後のゴムローラに周方向振れが生じても、周方向振れをある程度矯正して再生することが出来るので、除去処理に要求される精度が緩和され、容易にゴムローラの再生を行うことが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００３４】
本発明の再生方法で再生させたゴムローラは画像形成装置に用いられる様々なローラとして使用することができる。例えば、定着ローラ、加圧ローラ、現像ローラ、転写ローラ、帯電ローラ等に用いることができる。以下、これらのローラの一例について説明する。
【００３５】
（現像ローラ）
本発明の再生方法で再生した現像ローラの一例を図１に示す。なお、図１（Ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、同１（Ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００３６】
現像ローラは図１のように、軸芯体１１の周囲に弾性層１２が少なくとも１層形成されている。また、その弾性層１２の周りにローラ表面適正化のため、樹脂層が形成されている。樹脂層は１層である必要はなく、多層になっている場合もある。
【００３７】
本発明の現像ローラの軸芯体１１としては、その材料は導電性であれば何でも良く、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂などの中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、例えばステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼などが挙げられるが強度の観点から、金属製のものが望ましい。さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来るが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきなどがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ―Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきなどがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば望ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。
【００３８】
現像ローラは半導体領域の電気抵抗値を有する必要がある。また、現像ローラは感光ドラム、現像ブレード、トナー等と常に圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性などを有し、耐久性が高いことが望ましい。このため、本発明で用いる現像ローラは軸芯体１１の周囲に弾性層を有した構成となっており、更に樹脂層を有する場合もある。本発明の現像ローラでは弾性層および樹脂層の特性がローラ特性に大きく影響し長時間、ローラを使用すると弾性層、樹脂層の劣化が起こる。このため、本発明の再生方法によって、ローラを再生させる際には、ローラの層構成に応じて弾性層、樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００３９】
このとき、弾性層の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度１０〜８０度であることが望ましい。弾性層の硬度が１０度未満の低硬度であると感光ドラムへの汚染が発生する場合がある。また、弾性層の硬度が８０度を超える高硬度では、トナーと接触する際にトナーにダメージを与えてしまい、出力画像の画質が悪くなる恐れがある。また、弾性層１２は１層で有る必要はなく、多層になっていても構わない。
【００４０】
弾性層１２に用いられる材料としては、エポキシゴム、ジアリルフタレートゴム、ポリカーボネートゴム、フッ素ゴム、ポリプロピレンゴム、ユリアゴム、メラミンゴム、珪素ゴム、ポリエステルゴム、スチロール系ゴム、酢酸ビニルゴム、フェノールゴム、ポリアミドゴム、繊維素系ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルウレタンゴム、水系ゴムなどが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００４１】
また、本発明で用いた現像ローラのように耐磨耗性などを高めるために、弾性層の外周上に樹脂層が形成される場合もある。樹脂層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。なお、このように弾性層上に樹脂層を設けたローラにおいても長時間、使用した場合には樹脂層を介して弾性層の劣化が起こる。このため、この場合には本発明の再生方法により樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００４２】
本発明では、上記現像ローラの不具合の起きた、あるいは劣化したゴム部分を取り除いた後に、新たに弾性層１３、樹脂層１４を形成することで、現像ローラとしての電気特性や表面特性を回復させることができる。また、この結果、現像ローラとしての再利用を可能にするものである。
【００４３】
本発明のローラの再生方法としては、ローラの層構成及びどの層を再生させるかによって以下の（１）〜（３）の方法を挙げることができる。
【００４４】
（１）ローラが軸芯体と弾性層からなる場合、まず、弾性層表面の除去処理を行う（工程（ａ））。弾性層表面の除去処理方法としては様々な方法を用いることができるが、厚みムラが生じさせずに簡易に除去処理が行えるため、切削加工又は研磨加工を行うことが好ましい。切削加工とは例えば、ナイフ等を用いて弾性層の表面を削り取る加工方法である。また、研磨加工とは例えば、砥石等を回転させながら弾性層の表面に押し当てることにより弾性層の表面を削る方法である。
【００４５】
次に、弾性層の外周側に軸芯体と同心となるように配置したリング型の塗工ヘッドから、除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する。この後、塗布した弾性層材料を硬化させて弾性層とする（工程（ｂ））。この硬化処理としては加熱、紫外線照射など弾性層材料の種類に応じて所望の方法及び条件を用いることができる。
【００４６】
（２）ローラが軸芯体、弾性層及び樹脂層からなる場合、樹脂層の除去（工程（ｃ））と弾性層表面の除去処理（工程（ｄ））を行う。除去処理の方法としては、（１）で用いた切削加工および研磨加工を用いることが好ましい。この後、弾性層の再生（工程（ｅ））及び樹脂層の再生（工程（ｆ））を行う。この際、樹脂層および弾性層の再生には（１）の工程（ｂ）と同様の手法を用いることが好ましい。また、硬化処理においても（１）の工程（ｂ）と同様の手法を用いることが可能である。
【００４７】
（３）ローラが軸芯体、弾性層及び樹脂層からなる場合、樹脂層の除去を行うか、又は樹脂層の除去と弾性層表面の除去処理（工程（ｇ））を行う。この後、樹脂層を再生させる（工程（ｈ））。また、除去処理の方法及び樹脂層の再生には上記（１）及び（２）のと同様の手法を用いることが好ましい。
【００４８】
本発明では上記のように弾性層１３及び樹脂層１４を再生する方法（工程（ｂ）、（ｅ）、（ｆ）、（ｈ））として、リング型の塗工ヘッドを用いた塗工法を提案する。次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００４９】
図２は、本発明の実施形態の塗工方法が適用された装置を示す概略図である。一例を示すと本実施形態の塗工装置では、図２に示すように架台２０１の上に略垂直にコラム２０２が取り付けられ、さらに架台２０１とコラム２０２に精密ボールネジ２０３が略垂直に取り付けられている。２１４はリニアガイドであり精密ボールネジ２０３と平行に２本がコラム２０２に取り付けられている。
【００５０】
ＬＭガイド２０４はリニアガイド２１４と精密ボールネジ２０３と連結し、サーボモータ２０５よりプーリ２０６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。
【００５１】
コラム２０２には再生を行う現像ローラの外周面に塗布液を吐出するリング型の塗工ヘッド２０８が取り付けられている。
【００５２】
さらにＬＭガイド２０４にブラケット２０７が取り付けられブラケット２０７には、現像ローラの軸芯体１１を保持し固定するワーク下保持軸２０９が略垂直に取り付けられ、また逆側の現像ローラの軸芯体１１を保持するワーク上保持軸２１０の中心軸がブラケット２０７の上部に取り付けられ、ワーク上保持軸はワーク下保持軸２０９に対向して略同心となるように配置して軸芯体を保持している。さらにリング形状の塗工ヘッド２０８の中心軸はワーク下保持軸２０９とワーク上保持軸２１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、ワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０が昇降移動時において塗工ヘッド２０８の内側に開口した環状スリットに成っている吐出口の中心軸とワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０の中心軸が略同心となるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド２０８の環状スリットになっている吐出口の中心軸を軸芯体の中心軸に略同心に合わせることができリング型の塗工ヘッドの内周面と前記軸芯体１１の外周面との間に均一な隙間が形成される。
【００５３】
また、塗布液の供給口２１１は、塗布液搬送用の配管２１２を介して材料供給弁２１３に接続されている。材料供給弁２１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、塗工中に塗布液を連続的に定量（単位時間当たりの量が一定）吐出できる構成になっている。
【００５４】
リング型の塗工ヘッドを用いて再生を行う場合には、図３（Ａ）に示すような塗工ヘッドを用いて、ローラ外周に一定の厚みで原材料の塗布を行う場合と図３（Ｂ）に示すような塗工ヘッドを用いて、過剰に塗布した原材料を後で掻き取ることによって再生を行う方法がある。
【００５５】
図３（Ａ）の塗工ヘッドを用いる場合、材料注入口３１から注入された原材料（弾性層材料、樹脂層材料）は塗工ヘッド上部３２と塗工ヘッド下部３３の間にある材料流路３４を通ってリング内側の吐出口３５から吐出する。そして、原材料の吐出開始と同時に、リング型の塗工ヘッド内をローラが相対的に移動することによって、ローラの周囲に一定厚みの材料を塗布することにより再生を行う。
【００５６】
また、図３（Ｂ）に示すような塗工ヘッドを用いる場合は、リング型の塗工ヘッド内部にローラを再生するのに十分な量の原材料（弾性層材料、樹脂層材料）あるいはその一部を一旦保持した後、リング型の塗工ヘッド内をローラが移動することによって、ローラに過剰に原材料の塗布を行いながら、過剰分の原材料を塗工ヘッド上に設置された掻き取り用リング（リング状部材）３６によって掻き取ることにより、掻き取り用リング３６の内径に合った一定の外径を有するローラを再生することが出来る。この際、掻き取り用リング３６の内径は少なくとも塗工ヘッド上部の内径よりも小さいものを用いる。また、本発明では掻き取り用リングを用いることで過剰分の原材料の掻き取りを行ったが、その掻き取り方法はこれに限定されない。さらに、掻き取り用リング３６と塗工ヘッドとの距離を長くし、ローラに過剰に原材料の塗布を行った後、掻き取りを行う再生方法であっても構わない。
【００５７】
本発明では、このようにリング型の塗工ヘッドを用いて弾性層材料、樹脂層材料の塗布を行う。また、この塗布の際、塗布されるローラと塗工ヘッドとの半径方向の距離は一定になるよう図２のような装置で固定されている。このため、均一に弾性層材料、樹脂層材料の塗布を行うことができる。
【００５８】
弾性層１３、樹脂層１４の再生を行う際、リング型の塗工ヘッド内を通過するローラの移動スピードは５〜１１０ｍｍ／ｓｅｃであることが望ましい。５ｍｍ／ｓｅｃ未満であると、ローラ１本に対する再生時間が長くなり、コスト面から見て好ましくない。また１１０ｍｍ／ｓｅｃを超えると原材料の供給が追いつかず、寸法精度の良いローラを得ることが困難となるため、好ましくない。
【００５９】
弾性層材料、樹脂層材料を塗工ヘッドから塗布する際には単位時間あたり一定量、吐出させることによって、より外径など寸法精度に優れたローラを再生させることができる。弾性層材料の吐出量は５０〜１５０００ｍｍ3／ｓｅｃであることが好ましく、１００〜１００００ｍｍ3／ｓｅｃであることがより好ましい。樹脂層材料の吐出量は１〜１００００ｍｍ3／ｓｅｃであることが好ましく、１０〜３０００ｍｍ3／ｓｅｃであることがより好ましい。弾性層材料及び樹脂層材料の吐出量がこれらの範囲内であることにより、高い塗布速度で寸法精度が良好な層の塗布を行うことができる。
【００６０】
また、図３（Ａ）の塗工ヘッドを用いた場合に再生するローラの外径を制御するには、原材料の供給速度や塗工ヘッド内面とローラ外周面の隙間（スリット幅）を調整すれば良い。図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いる場合には掻き取り用リングの内径を調整することで再生するローラの外径を制御することが可能となる。
【００６１】
リング型の塗工ヘッドを有する塗工機を用いた場合には、研磨後の弾性ローラの周方向振れの程度に合わせて、上記の再生手法を使い分けることにより、周方向振れが小さい弾性層１３及び樹脂層１４を再生することが可能である。また、リング型の塗工ヘッドを用いる場合には、形成する層の厚みをコントロールしやすいなどの観点からＪＩＳ Ｋ ６３００−１に規定されるムーニー粘度が１以下の液状ゴム等を弾性層材料として用いることが望ましい。この点から、弾性層１３に使用できる材料としては、シリコーンゴム（Ｑ）、多硫化ゴム（Ｔ）、ウレタンゴム、ジエン系ゴムなどが挙げられる。これらの材料は単独で又は２種類以上を組み合わせて使用することも出来る。
【００６２】
また、このように弾性層を再生するとき、元の現像ローラの有する弾性層１２についてＦＴ−ＩＲなどによる材料の解析を行い、元の現像ローラの弾性層１２と同一の材料、あるいは弾性層１２に含まれる成分と同一の成分を有する材料を用いて再生を行うことが好ましい。このように元の弾性層と同一材料又は同一成分を含む弾性層を再生させることで、元のローラと同等の性能を発揮させることが出来る。また、除去処理後の弾性層表面と再生した弾性層との密着性も十分に期待できる。
【００６３】
なお、上記「同一材料」又は「同一成分」とは基本的な構成単位が同一であることを表す。例えば、元の弾性層がシリコーンゴム、ウレタンゴムの場合、新たに再生した弾性層がそれぞれシリコーンゴム、ウレタンゴムであれば基本的な構成単位が同一（シリコーンゴムでは元の弾性層と再生した弾性層がジメチルポリシロキサンを有する成分を含むこと、ウレタンゴムでは元の弾性層と再生した弾性層がウレタン結合−ＮＨＣＯＯ−を有する成分を含むこと）であるといえる。なお、元の弾性層と新たに再生した弾性層とで、これらの材料又は成分が完全に一致する必要はなく、基本構成単位外の成分は異なっていても良い。
【００６４】
本発明の再生方法で再生させたローラを現像ローラとして用いる場合、弾性層が導電剤を含有し、体積抵抗率１×１０4〜１×１０10Ω・ｃｍのゴム材料から形成されていることが好ましい。ここで、弾性層材料の体積抵抗率が１×１０4〜１×１０11Ω・ｃｍであれば、トナーに対して均一な帯電制御性を得ることが可能である。体積抵抗率は、より好ましくは１×１０4〜１×１０9Ω・ｃｍである。
【００６５】
この体積抵抗率を測定する際には、材料に合わせて適切な熱処理を行い、厚み１０ｍｍのテストピースを成型し、測定を行う。シリコーン材料を使用する際には、以下の条件でテストピースを作成して、測定を行った。
【００６６】
テストピースとして１３０℃のオーブンに入れ２０分加熱することにより厚み１０ｍｍのゴムシートを成型し、その後２００℃のオーブンで４時間２次加硫を行い、ハイレスタＩＰ（三菱油化社製）を用いて１００Ｖの電圧印加で測定した。
【００６７】
さらに本発明の再生方法で再生させたローラを転写ローラとした場合、弾性層の抵抗値としては、記録材の抵抗値と同等以上で、必要な電荷量を記録材に付与できる１×１０5〜１×１０11Ω・ｃｍの中抵抗が適している。これは低抵抗にし過ぎると、特に低湿時に転写材の抵抗が高くなるために記録材へ電荷を十分に与えられなくなり、転写不良を来たす不具合が生じるためである。また、高抵抗にし過ぎても、記録材への電荷付与が不十分になるのは言うまでもない。
【００６８】
上記のように用途に合わせて、弾性層材料を導電化する手段としてはイオン導電機構、または電子導電機構による導電付与剤を上記材料に添加することにより導電化する手法が広く知られている。
【００６９】
イオン導電機構による導電付与剤としては、ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩、ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮＨ4ＮＯ3等のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ4）2、Ｂａ（ＣｌＯ4）2等の周期律表第２族金属の塩、これらの塩と１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコールやそれらの誘導体との錯体、これらの塩とエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等のモノオールとの錯体、第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等の陰イオン性界面活性剤、ベタイン等の両性界面活性剤を挙げることができる。
【００７０】
また、電子導電機構による導電付与剤としては、カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質、アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅―ニッケル合金等の金属或いは合金、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物、各種フィラーに銅、ニッケル、銀等の導電性金属めっきを施した物質等を挙げることが出来る。これらイオン導電機構、電子導電機構による導電付与剤は粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することが出来る。この中でも、カーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また経済的であるなどの観点から用いられることが多く、本発明では電子導電機構による手法を用いる。
【００７１】
樹脂層１４を再生する場合に、用いられる材料としてはエポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂、ポリエステル樹脂、スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂、水系樹脂などがある。また、これらを２種類以上組み合わせて使用することも可能である。この中でも特に含窒素化合物、例えばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂等を用いることがトナーを安定して帯電させられることから望ましい。
【００７２】
ここで使用するウレタン樹脂はイソシアネート化合物とポリオールとから得られる。
【００７３】
イソシアネート化合物として、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートなどを用いることができる。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００７４】
また、ここで用いるポリオールとしては、２価のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコールなどをあげることができ、また、３価以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどをあげることができる。さらに、ジオール、トリオールなどに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールなどのポリオールも使用可能である。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００７５】
また、樹脂層１４を再生する方法としては、リングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法など一般に知られている塗工法を用いることが出来るが、樹脂層１４の厚みを制御しやすいなどの理由からリングコート法（ローラの外周側に、軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布し、硬化させる方法：工程（ｂ）の方法と同じ方法）を用いるのが好ましい。このとき、リングコート法に使用できる材料としては前記の樹脂層材料を用いることが出来る。リングコート法においては粘度５〜５００ｃｐｓの材料を用いるのが好ましい。粘度が５ｃｐｓ未満の場合、吐出したあと、硬化するまでに材料が流れてしまうため、所望の形状を得ることが難しい。また、粘度が５００ｃｐｓを超えると塗工ヘッドから安定して吐出しつづけることが困難となるため、厚みや形状の制御が困難となる。
【００７６】
また、ディッピング法を用いる場合には、粘度５〜５０ｃｐｓの材料を用いるのが好ましい。粘度が５ｃｐｓ未満では材料を硬化させて安定させるまでに形状が崩れてしまい、現像ローラとしてのスペックを満たさない。また、材料の粘度が５０ｃｐｓを超える時には、再生した弾性層１３の表面に均一に樹脂層１４を形成することが困難となる。
【００７７】
さらに、これらの樹脂層１４に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては上記弾性層の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【００７８】
さらに、樹脂層１４の厚みとしては、１〜５００μｍが好ましい。また、より好ましくは樹脂層１４の厚みは１〜５０μｍであることが望まれる。樹脂層１４が薄すぎると耐久性が低下する恐れがあり、厚すぎると現像ローラが硬くなり、トナー融着の原因となるので好ましくない。また、現像ローラ内で樹脂層１４の厚みムラが大きい場合には場所ごとによって特性がばらつくため、現像ローラ全体として、均一な性能を持たせることが困難となり、画像欠陥として表れる場合がある。ここで厚みムラとは１−（樹脂層の最小厚み／樹脂層の最大厚み）で得られる値を指す。現像ローラ内での樹脂層１４の厚みムラは０〜０．４であることが望ましい。より好ましくは厚みムラが０〜０．２であることが望ましい。
【００７９】
また、現像ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、トナーの搬送力が安定し均一な電荷が付加されたトナーを現像ローラから感光ドラムに送ることが出来るので、トナーの搬送性が安定し、良好な画像を得ることが出来る。ここで抵抗ムラとは１−（現像ローラの最小抵抗値／現像ローラの最大抵抗値）で得られる値を指す。現像ローラ内の抵抗ムラは少なくとも０〜０．７であることが好ましい。より好ましくは抵抗ムラが０〜０．３に押さえられていることが望ましい。
【００８０】
現像ローラの周方向振れが大きい場合、現像ローラ１周内の現像ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなることに起因して、画像上に濃淡が生じる場合がある。これを防ぐ目的から現像ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には現像ローラ１周における、軸芯体中心から現像ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜５０μｍであれば、画像上の濃淡を押さえることが出来望ましい。さらには（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば画像上の濃度はほぼ均一となり優良な画質を出力できることからこの範囲内であることがより好ましい。
【００８１】
現像ローラ表面上の粗さはトナーの搬送力に大きく影響する。そのため、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４表面粗さの規格における現像ローラ表面のＲａが０．５〜３．０μｍであることが望ましい。０．５μｍ未満であるとトナーの搬送力が小さく、画像濃度が十分に出ず、逆に３．０μｍを超えるとトナーの搬送力が大きくなるため、必要量以上にトナーを搬送してしまい、感光ドラム上にトナーが残留し、画像が悪化する。また、粗さムラが小さい方が均一濃度の画像を出力することが可能となるため、現像ローラ内の粗さムラは０〜０．６であることが望ましい。より好ましくは粗さムラが０〜０．３の範囲にあることが望まれる。ここで粗さムラとは現像ローラ内での最大粗さから最小粗さを引いた値を指す。
【００８２】
（帯電ローラ）
次に本発明で再生した帯電ローラの一例を図１に示す。図１（Ｃ）は長手方向に平行な断面を表したものであり、図１（Ｄ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。この帯電ローラは、現像ローラと同様の方法によって再生させることができる。
【００８３】
帯電ローラは、感光ドラムに対する良好な均一密着性を確保するために、適度な弾性を有することが望ましい。そのため、本発明で用いる帯電ローラは現像ローラと同様に軸芯体１５の周囲に弾性層を有した構成となっている。帯電ローラに用いられる弾性層の硬度は密着性を確保する目的からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度２０〜４０度であることが望ましい。この際、現像ローラと同様に弾性層は１層である必要はなく、多層になっていても構わない。また、現像ローラと同様に弾性層に導電性を付与する際には、カーボンブラック等の導電剤を添加することにより、弾性層の導電性は調整される。本発明の帯電ローラでは弾性層および樹脂層の特性がローラ特性に大きく影響し長時間、ローラを使用すると弾性層表面、樹脂層の劣化が起こる。このため、本発明の再生方法によってローラを再生する際には、ローラの層構成によって弾性層、樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００８４】
また、帯電ローラ表面の滑り性や平滑性を維持するために、弾性層の表面に樹脂層を設けても良い。この樹脂層も弾性層と同様に１層で有る必要はなく、多層構造になっていても構わない。なお、このように弾性層上に樹脂層を設けたローラにおいても長時間、使用した場合には樹脂層、弾性層の劣化が起こる。このため、この場合には本発明の再生方法により樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００８５】
帯電ローラに用いられる弾性層の具体的な材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、さらにはポリアミドゴム及びフッ素ゴムなども挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。また、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００８６】
本発明の再生方法では、現像ローラの再生と同様に上記帯電ローラの不具合が起きた部分、あるいは劣化したゴム部分（例えば弾性層１６の表面、樹脂層１７の表面又は樹脂層１７と弾性層１６の表面）を取り除く。この後、新たに弾性層や樹脂層を形成することによって、帯電ローラとしての電気特性や表面特性を回復させ、帯電ローラとしての再利用を可能にするものである。また、弾性層の再生方法としては、現像ローラと同じくリング型の塗工ヘッドを用いて再生を行う。再生を行う際には現像ローラと同様の理由から、弾性層に使用できる材料としては、シリコーンゴム（Ｑ）、多硫化ゴム（Ｔ）、ウレタンゴム、ジエン系ゴムなどが挙げられる。また、現像ローラのときと同様、新たに再生させる弾性層は元の弾性層１６と同一の材料を用いるか、元の弾性層と同一の成分を含むことが望まれる。さらに、これらの材料から２種類以上の材料を組み合わせて使用することも可能である。
【００８７】
また、樹脂層に用いる材料としては、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂およびシリコーン樹脂等の樹脂、さらにはエピクロルヒドリン樹脂、クロロプレン樹脂およびアクリロニトリル樹脂等が挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。樹脂層材料の塗工方法としては、現像ローラと同様にリングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法などの塗工方法を用いることが出来る。しかし、樹脂層の厚みを制御して所望の特性を得るためにリングコート法を用いることが好ましい。
【００８８】
帯電ローラと感光ドラムとが接触、非接触状態にあるに関わらず帯電ローラの表面が粗いと、その凹凸によって微妙な帯電ムラが生じる。その結果、画像不良が生じる場合がある。したがって、帯電ローラの表面はより滑らかな方が好ましく、ＪＩＳ Ｂ ０６０１表面粗さの規格におけるＲｚが０〜３０μｍであることが望ましい。特には１５μｍ以下であることが望ましい。
【００８９】
また、樹脂層の厚さは１〜５００μｍであることが望ましい。樹脂層の厚さが１μｍ未満では、感光ドラムとの摩擦に耐えられない可能性が有る。また、樹脂層の厚さが５００μｍを超える場合は、弾性層の機能を十分に生かすことが難しい。
【００９０】
また、帯電ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、感光ドラムを均一に帯電させることが出来るために、良好な画像を得ることが出来る。ここで抵抗ムラとは１−（帯電ローラの最小抵抗値／帯電ローラの最大抵抗値）で得られる値を指す。帯電ローラ内の抵抗ムラは少なくとも０〜０．４であることが好ましい。より好ましくは抵抗ムラが０〜０．２に押さえられていることが望ましい。
【００９１】
帯電ローラの周方向振れが大きい場合、帯電ローラ１周内の帯電ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなることから感光ドラムに均一に帯電できない場合がある。これを防ぐ目的から帯電ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には帯電ローラ１周における、軸芯体中心から帯電ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜５０μｍであれば、画像上の濃淡を押さえることが出来ることから（最大値）−（最小値）の値はこの範囲内であることが望ましい。さらには（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば感光ドラムをほぼ均一に帯電できることからこの範囲内であることがより好ましい。
【００９２】
また、本発明の再生方法で再生させたローラを帯電ローラとして用いる場合、電極として機能することが重要であり、弾性を持たせ十分な接触状態を得ると同時に、移動する被帯電体を充電するに十分低い抵抗を有する必要がある。しかし、一方では被帯電体にピンホールなどの欠陥部位が存在した場合に電圧のリークを防止する必要がある。よって、被帯電体として電子写真用感光ドラムを用いた場合、十分な帯電性と耐リーク性を得るには、弾性層の抵抗値として１×１０3〜１×１０9Ω・ｃｍの抵抗を有することが望ましい。
【００９３】
また、本発明で再生したローラの別の実施態様を図４に示す。図４は弾性層のみを有するローラを示したものである。弾性層のみのローラの再生の場合でも、上記記載の材料および上記記載の再生方法を用いることが可能である。
【００９４】
次に、本発明の現像ローラおよび帯電ローラが組み込まれた電子写真プロセスカートリッジおよび画像形成装置について、その概要を図５にて説明する。
【００９５】
感光ドラム５０１は帯電ローラ５０２によりその表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるように帯電処理された後、目的画像情報の露光５０３を受け、該感光ドラム５０１の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成されている。この静電潜像は、本発明の現像ローラ５０４により供給されるトナー５０５によりトナー画像として可視化される。この可視化されたトナー画像は、給紙ローラ５０６によって搬送された記録材５０７の裏面から転写ローラ５０８によって電圧を印加し、記録材５０７に転写され、定着ローラ５０９と加圧ローラ５１０によって構成された定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。感光ドラム５０１はその上に残存するトナー、ごみ等を除くためにクリーニング部５１１によりクリーニングされ、除電部材（図示していない）にて除電され、再び帯電過程に進む。なお、クリーニング部５１１によって取り除かれたトナーは廃トナー容器５１２へ集められる。また、クリーニング部５１１の部材としてクリーニングローラを用いることも可能である。
【００９６】
一方、現像ローラ５０４は、その表面にトナー供給ローラ５１３によりトナーがトナー貯槽５１４から供給され、現像ブレード５１５にて均一厚みになるようにそれぞれトナー供給ローラ５１３、現像ブレード５１５が当接されている。現像ローラ５０４上の感光ドラムで静電潜像を現像する際に使用されなかったトナーはトナー供給ローラ５１３で一旦現像ローラ５０４から掻き落とされる。また、帯電ローラ５０２、現像ローラ５０４および転写ローラ５０８はバイアス印加電源により必要電圧が印加されている。なお、電子写真プロセスカートリッジはここに記載した部材等で転写ローラ、定着部を除くものが一体とされているものである。
【００９７】
また、ブラック、マゼンダ、シアン、イエローの４色の電子写真プロセスカートリッジを並べ、記録材にそれぞれのトナーを転写し、像定着を行うことにより、カラーの画像形成物を出力することが可能となる。
【００９８】
なお、本発明は電子写真装置に使用される定着ローラ、加圧ローラ、トナー供給ローラ、クリーニングローラ、給紙ローラおよび現像ローラ、転写ローラ、帯電ローラなどのゴムローラに採用できることはもちろんのこと、各種産業用のゴムローラに採用しても良好な効果が得られる。
また、以下に本発明の再生方法により再生させたゴムローラの実施例を示すが、本発明の再生方法及びゴムローラは下記実施例に限定されるわけではない。
【実施例】
【００９９】
以下、実施例より本発明を説明する。
【０１００】
（実施例１）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
【０１０１】
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
本実施例のベースとなる現像ローラはプロセスカートリッジ（キヤノン株式会社製 ＥＰ−８５トナーカートリッジ：公称寿命８０００枚）を有するレーザビームプリンタ（キヤノン株式会社製 ＬＢＰ５５００）で１００００枚の画像出しが行なわれた該プロセスカートリッジより取り出した。
また上記現像ローラは弾性層及び樹脂層を有しており、その外径を測定したところ、外径は１６ｍｍ、軸芯体径は８ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
事前にＦＴ−ＩＲを用いて、弾性層および樹脂層を解析したところ、弾性層にはシリコーンゴムが、樹脂層にはウレタン樹脂が含まれていることを確認した。
【０１０２】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍとなった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１０３】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
一液型ウレタン（日本ポリウレタン工業製 ニッポラン４６５３） ８６質量％
カーボンブラック（ケッチェンブラックインターナショナル製 ケッチェンブラックＥＣ） １４質量％
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、ウレタンゴムベース材料を得た。
【０１０４】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１０分間、加熱硬化させて弾性層を再生させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１０５】
〔樹脂層材料の準備〕
１００質量部のポリウレタンポリオールプレポリマー（三井武田ケミカル社製 タケラックＴＥ５０６０）と７７質量部のイソシアネート（２５２１日本ポリウレタン株式会社製 コロネート）、さらにカーボンブラック（三菱化学社製 ＭＡ１００）２４質量部を混合し、メチルエチルケトンを加え、サンドミルで１時間分散した。分散後固形分が２０〜３０質量％になるよう、さらにメチルエチルケトンを加え、樹脂層材料とした。
【０１０６】
〔樹脂層再生〕
上記樹脂層材料中に再生ゴムローラを浸漬して、樹脂層をコーティングした後、引上げて自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理することで、コーティングされた樹脂層材料の硬化を行い、導電性樹脂層を再生弾性層の外周面上に積層させて、本発明の現像ローラを得た。
上記再生方法で得られた現像ローラについて、以下のように評価を行った、その結果を表１に示す。
【０１０７】
○弾性層材料塗布後の外径精度評価
上記〔弾性層再生〕の手順によって得られた再生ゴムローラについて、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってゴムローラの両端部から３０ｍｍの点およびゴムローラの長手方向中心部分の外径測定を行い、３点の平均値をゴムローラの外径とした。さらに外径精度を評価するために、（目標とするゴムローラの外径）−（再生したゴムローラの外径）の値を計算し、その絶対値が
３０μｍ未満であれば◎、
３０μｍ以上、５０μｍ未満であれば○、
５０μｍ以上であれば△として評価を行った。
また、現像ローラにおいては目標とするゴムローラの外径は１６．００ｍｍとして評価を行った。表１中に、この結果を示す。
【０１０８】
○現像ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
図６にて、詳細を説明する。導電ローラ６１である現像ローラの軸芯体の両端に５００ｇの荷重をかけて、６０ｒｐｍで回転する金属製ドラム６２に押し当て、金属製ドラム６２と現像ローラ６１の軸体間に１００Ｖの電圧を印加したあと、現像ローラと直列につないでいる１０ｋΩの抵抗に流れる電流の値から現像ローラの抵抗値の計算を行い、１周中での現像ローラ抵抗の最大値と最小値の平均値をその現像ローラの抵抗値とする。また、現像ローラ１周中での抵抗値の最大・最小の値をとり、１−（抵抗最小値／抵抗最大値）の値をその現像ローラの抵抗ムラとする。
抵抗ムラが０以上、０．３未満の場合は◎、
抵抗ムラが０．３以上、０．７未満の場合は○、
抵抗ムラが０．７以上、１以下の場合は△として、評価を行った。
【０１０９】
○現像ローラの周方向振れ測定・評価方法
現像ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、現像ローラを軸芯体中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から現像ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。現像ローラを１周させた後、得られた３６０点の距離において最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を現像ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその現像ローラの周方向振れの値とする。
周方向振れの値が０μｍ以上、３０μｍ未満の場合は◎、
周方向振れの値が３０μｍ以上、５０μｍ未満の場合は○、
周方向振れの値が５０μｍ以上の場合は△として、評価を行った。
【０１１０】
○現像ローラ周方向振れ補正値の測定および評価方法
（再生後の現像ローラの周方向振れ）―（弾性ローラの周方向振れ）の値を周方向振れ補正値とする。この際、弾性ローラの周方向振れの値は前記現像ローラの周方向振れを測定する方法と同様である。
【０１１１】
周方向振れ補正値が、
−５μｍ未満であれば◎、
−５μｍ以上、５μｍ未満であれば○、
５μｍ以上であれば△として、評価を行った。
【０１１２】
○現像ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に従う東京精密株式会社製の表面粗さ計ＳＵＲＦＣＯＭ３０００Ａを用いて、ＪＩＳの規定に従い現像ローラの表面粗さＲａを測定した。基準線長さは２．５ｍｍとした。現像ローラの両端から５ｍｍの点、および長手方向中央部について、０°、１２０°、２４０°の計９点について粗さの測定を行い、これら９点の粗さの最大値から最小値を引いたものを粗さムラとする。
粗さムラが０μｍ以上、０．３μｍ未満の場合は◎、
粗さムラが０．３μｍ以上、０．６μｍ未満の場合は○、
粗さムラが０．６μｍ以上の場合は△として、評価を行った。
【０１１３】
○現像ローラ樹脂層厚みおよび樹脂層厚みムラ測定・評価方法
樹脂層を塗工する前後において、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってローラの外径測定を行い、樹脂層を塗工後の現像ローラの外径から樹脂層を塗工前の再生弾性ローラの外径を引いて２で割ったものを樹脂層の厚みとする。ついで現像ローラの両端から５ｍｍの点、および長手方向中央部について樹脂層厚みを測定し、１−（樹脂層厚みの最小値／樹脂層厚みの最大値）をその現像ローラの樹脂層厚みムラとする。
樹脂層厚みムラが０以上、０．２未満の場合は◎、
樹脂層厚みムラが０．２以上、０．４未満の場合は○、
樹脂層厚みムラが０．４以上の場合は△として評価を行った。
【０１１４】
○現像ローラ画像評価方法
得られた現像ローラの画像評価は、該現像ローラをプロセスカートリッジ（キヤノン株式会社製 ＥＰ−８５トナーカートリッジ）に組み込み、そのプロセスカートリッジを電子写真式レーザープリンタ（キヤノン株式会社製 ＬＢＰ５５００）に組み込んで使用し、評価用画像を出力し、その画像を目視により評価した。電子写真式レーザープリンタはＡ４出力用であり、記録メディアの出力スピード：１７ｒｐｍである。そして、８０００枚の連続出力を行い、その後に評価用画像を出力し、画像評価に用いた。
【０１１５】
なお、８０００枚の連続出力には、感光体の回転方向と垂直方向に幅２ドット、間隔５０ドットの横線を描くような画像を用い、評価用画像には、感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を書くような画像を使用した。その後、目視にて
適切な濃度が出ており、良好な画質であれば◎
濃度がやや薄いが、実用上まったく問題のないレベルであれば○、
濃度が薄い画質であれば△として、耐久後の画像評価を行った。
【０１１６】
○総合評価方法
総合評価として、
◎の数が５つ以上かつ△が無い場合を◎、
◎の数が４つ以下かつ△が無い場合を○、
△の項目がある場合は△として評価を行った。
【０１１７】
（実施例２）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１１８】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で再生に用いる弾性層材料の準備を行った。
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７０質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １３質量％
カーボンブラック（電気化学工業製 デンカブラック粉状） ３質量％
カーボンブラック（三菱化学製 ＭＡ−１１） ７質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ７質量％。
【０１１９】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１２０】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１２１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１２２】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１２３】
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、再形成した弾性層の密着性が高まり、（実施例１）よりもさらに優れた耐久画像が得られた。
【０１２４】
（実施例３）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１２５】
〔樹脂層材料の準備〕
ウレタン１００質量部に対して導電性フィラーとして２２質量部のカーボンブラック（旭カーボン株式会社製 旭＃３５）を２時間ボールミル分散させてなる塗工液を樹脂層材料として用いた。
【０１２６】
〔樹脂層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、前記樹脂層材料を１００ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、前記再生ゴムローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記樹脂層材料の塗布を行った。その後、前記樹脂層材料を塗布させたローラを温度１００℃において、２時間加熱処理することで本発明の現像ローラを得た。
【０１２７】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の樹脂層と同一の成分を有する樹脂層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
【０１２８】
（実施例４）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１２９】
〔弾性層再生〕
内径１６．０ｍｍの掻き取り用リングを有するリング型の塗工ヘッド（図３（Ｂ））に前記弾性ローラをセットし、前記弾性層材料を吐出させ、９０００ｍｍ3をリング型の塗工ヘッド下部に保持した。その後、前記処理後の弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させると同時に、材料注入口から１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで弾性層材料を塗工ヘッドから供給しながら、前記弾性層材料の塗布および過剰に塗布された弾性層材料の掻き取りを行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１３０】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３１】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで周方向振れ補正の効果が得られ、再生前の弾性ローラと比べて周方向振れの値が良くなった。
【０１３２】
（実施例５）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例４）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
【０１３３】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１３４】
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、弾性層材料の塗工の際に図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１３５】
（実施例６）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３６】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に１５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍであった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、６０μｍであった。
【０１３７】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例４）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３８】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、弾性層材料の塗工の際に図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１３９】
（実施例７）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
【０１４０】
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４１】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて０．０５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１５．９ｍｍであった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１４２】
〔弾性層材料の準備〕
行わなかった。
〔弾性層再生〕
行わなかった。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１４３】
（実施例８）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４４】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、刃を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の切削を行った。その後、エアブローによってローラ表面のほこり等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍとなった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１４５】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４６】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
【０１４７】
（実施例９）
以下の手順により、帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、帯電ローラを用いた。本発明の帯電ローラはプロセスカートリッジ（ＨＰ製 プリントカートリッジ）を有するレーザビームプリンタ（ＨＰ製 Ｃｏｌｏｒ ＬａｓｅｒＪｅｔ ３７００）で６０００枚の画像出しを行った後に該プロセスカートリッジより取り出した。
【０１４８】
また上記帯電ローラの外径を測定したところ、外径は８．５ｍｍ、軸芯体径は６ｍｍであり、ローラゴム長は２３０ｍｍであった。
【０１４９】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した帯電ローラの表面の除去処理を行った。帯電ローラを周方向に回転させ、帯電ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で帯電ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、帯電ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径が７．５ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。また、この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１５０】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
内径８．４ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１３０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１５１】
〔樹脂層材料の準備〕
ラクトン変性アクリルポリオール（ダイセル化学工業株式会社製 プラクセルＤＣ２０１６（水酸基価 ８０ＫＯＨｍｇ／ｇ））１３７質量部をＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）４６３質量部に溶解し、固形分１６．０質量％の溶液とした。このアクリルポリオール溶液２００質量部に対して、導電性酸化錫粉体（石原産業株式会社製 ＳＮ−１００Ｐ）を４１．６質量部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＳＨ−２８ＰＡ）を０．０１質量部、微粒子シリカ（一次粒子径０．０２μｍ）を０．９６質量部配合し、直径０．８ｍｍのガラスビーズ２００質量部を加えて、４５０ｍｌのガラスビンに入れて、ペイントシェーカーを使用し、２２時間分散した。
【０１５２】
さらに、この分散液３３０質量部にイソホロンジイソシアネートのブロックタイプのイソシアヌレート型３量体（ＩＰＤＩ）（デグサ・ヒュルス社製 ベスタナートＢ１３７０）２３．３質量部とヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート型３量体（ＨＤＩ）（旭化成工業株式会社製 デュラネートＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ）１４．９質量部を混合し、ボールミルで１時間攪拌し、最後に２００メッシュの網で溶液をろ過して、ディップ液を得た。
【０１５３】
〔樹脂層の再生〕
ついで、ディッピング法により、前記再生ゴムローラ表面に上記ディップ液を塗工した。その後、１６０℃で１時間乾燥し、再生帯電ローラを得た。
得られた帯電ローラについて、以下に示す方法で評価を行った。その結果および耐久画像評価の結果を表２に示す。
【０１５４】
○弾性層材料塗布後の外径精度評価
上記〔弾性層再生〕の手順によって得られた再生ゴムローラについて、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってゴムローラの両端部から３０ｍｍの点およびゴムローラの長手方向中心部分の外径測定を行い、３点の平均値をゴムローラの外径とした。さらに外径精度を評価するために、（目標とするゴムローラの外径）−（再生したゴムローラの外径）の値を計算し、その絶対値が
５０μｍ未満であれば◎、
５０μｍ以上、１００μｍ未満であれば○、
１００μｍ以上であれば△として評価を行った。
また、帯電ローラにおいては目標とするゴムローラの外径は８．５０ｍｍとして評価を行った。表２中に再生ゴムローラの外径測定の結果を示す。
【０１５５】
○帯電ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
評価基準が以下の基準である以外は、現像ローラと同様の測定を行った。
抵抗ムラが０以上、０．２未満の場合は◎、
抵抗ムラが０．２以上、０．４未満の場合は○、
抵抗ムラが０．４以上、１以下の場合は△として、評価を行った。
【０１５６】
○帯電ローラ周方向振れ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ周方向振れ補正値の測定及び評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ樹脂層厚みおよび樹脂層厚みムラ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
【０１５７】
○帯電ローラ画像評価方法
得られた帯電ローラの画像評価は、該帯電ローラをプロセスカートリッジ（ＨＰ製 プリントカートリッジ）に組み込み、そのプロセスカートリッジを電子写真式レーザープリンタ（ＨＰ製 Ｃｏｌｏｒ ＬａｓｅｒＪｅｔ ３７００）に組み込んで使用し、評価用画像を出力し、その画像を目視により評価した。電子写真式レーザープリンタはＡ４出力用であり、記録メディアの出力スピード：１６ｒｐｍである。そして、６０００枚の連続出力を行い、その後に評価用画像を出力し、画像評価に用いた。
【０１５８】
なお、６０００枚の連続出力には、感光体の回転方向と垂直方向に幅２ドット、間隔５０ドットの横線を描くような画像を用い、評価用画像には、感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を書くような画像を使用した。その後、目視にて
画像に濃淡がほとんど見られず、良好な画質であれば◎
画像に濃淡がわずかにみられるものの実用上問題のないレベルであれば○、
画像に濃淡が見られる画質であれば△として、耐久後の画像評価を行った。
【０１５９】
○総合評価方法
現像ローラと同様の方法で行った．
（実施例１０）
以下の手順で帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１６０】
〔弾性層再生〕
内径８．５ｍｍの掻き取り用リングを有するリング型の塗工ヘッド（図３（Ｂ））に、前記弾性ローラをセットし、６０００ｍｍ3の弾性層材料をリング型の塗工ヘッド部分に保持した。その後、前記除去処理後の弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させながら、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１６１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した帯電ローラの測定および評価を（実施例９）と同様の手順で行った。その結果を表２に示す。
図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１６２】
（比較例１）
以下の手順で現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１６３】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
弾性層材料としてシリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＤＹ３２−９３５１Ｕ）を、押出機で押し出し、チューブ状の成形品を得た。この成形品を加硫缶で１４０℃×３０分の条件で加硫を行い、内径１０ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３６ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら前記弾性ローラを挿入しこの後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１６４】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１６５】
（比較例２）
以下の手順で現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１６６】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
弾性層材料としてＥＰＤＭ（三井石油化学社製、ＥＰＴ４０４５）１００質量部に導電付与剤としてカーボンブラック（ライオン社製、ケッチェンブラック ＥＣ）１０質量部、可塑剤として硫黄２質量部、加硫促進剤としてテトラメチルチウラムジサルファイド（三新化学工業社製、サンセラーＴＴ）１．５質量部および老化防止剤（大内新興化学社製、ＮＳ−６）２．５質量部を練りこみながら添加し、押出機で押し出し、チューブ状の成形品を得た。この成形品を加硫缶で１４０℃×３０分の条件で加硫を行い、内径１０ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３６ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら、前記弾性ローラを挿入した後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１６７】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１６８】
（比較例３）
以下の手順で帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
【０１６９】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
エピクロルヒドリンゴム（ダイソー株式会社製 エピクロマーＣＧ１０２）１００質量部、充填剤としての炭酸カルシウム４５質量部、研磨性改善のための補強材としてのＳＲＦカーボン（旭カーボン製 旭＃５０）２質量部、酸化亜鉛５質量部、可塑剤（ｄｉ−ｏｃｔｙｌ ｐｈｔｈａｌａｔｅ）１０質量部、ステアリン酸１質量部、塩素酸四級アンモニウム塩２質量部、及び酸化防止剤（テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートメタン］）１質量部をオープンロールで３０分間混練し、更に加硫促進剤（ｄｉｂｅｎｚｏｔｈｉａｚｙｌ ｄｉｓｕｌｆｉｄｅ）１質量部、加硫促進剤（Ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｔｈｉｕｒａｍ ｍｏｎｏｓｕｌｆｉｄｅ）０．５質量部及び加硫剤として硫黄１質量部を加えて、更に１５分間オープンロールで混練した。
【０１７０】
得られた混練物をゴム押出機で円筒形に押出し、２３０ｍｍの長さに裁断し、加硫缶で１６０℃の水蒸気で４０分間加硫し、内径６．５ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３０ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら、前記弾性ローラを挿入した後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１７１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した帯電ローラの測定および評価を（実施例９）と同様の手順で行った。その結果を表２に示す。
【０１７２】
（実施例１１）
以下の手順で加圧ローラの再生を行った。
〔再生に用いる加圧ローラの準備〕
本実施例のベースとなるゴムローラとして、加圧ローラを用いた。前記加圧ローラの外径を測定したところ、外径は１４ｍｍ、軸芯体径は６ｍｍであり、ローラゴム長は２３５ｍｍであった。
【０１７３】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した加圧ローラ表面の除去処理を行った。加圧ローラを周方向に回転させ、加圧ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で加圧ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、加圧ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は９ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。また、この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１７４】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ６３質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １２質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ２５質量％。
【０１７５】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１７６】
〔弾性層再生〕
内径１４．７ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を９１０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径１４．０２ｍｍの再生加圧ローラを得た。
【０１７７】
得られた加圧ローラについて、以下に示す方法で粗さおよび粗さムラ、並びにローラの周方向振れの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記加圧ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１７８】
○加圧ローラの周方向振れ測定・評価方法
加圧ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、加圧ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から加圧ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。加圧ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を加圧ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその加圧ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記加圧ローラの周方向振れは３１μｍであった。
【０１７９】
○加圧ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを加圧ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果上記加圧ローラの粗さムラは０．２５であった。
【０１８０】
上記物性の加圧ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１８１】
（実施例１２）
以下の手順で定着ローラの再生を行った。
〔再生に用いる定着ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、定着ローラを用いた。前記定着ローラの外径を測定したところ、外径は２５ｍｍ、軸芯体径は１０ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
【０１８２】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した加圧ローラ表面の除去処理を行った。加圧ローラを周方向に回転させ、加圧ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で加圧ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、加圧ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は２０ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１８３】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ５６質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １０質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ３４質量％。
【０１８４】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１８５】
〔弾性層再生〕
内径２６．２ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１８００ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径２４．０１ｍｍの再生定着ローラを得た。
【０１８６】
得られた定着ローラについて、以下に示す方法でローラの周方向振れ、粗さおよび粗さムラの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記定着ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１８７】
○定着ローラ周方向振れ測定・評価方法
定着ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、定着ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から定着ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。定着ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を定着ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその定着ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記定着ローラの周方向振れは２６μｍであった。
【０１８８】
○定着ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを定着ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果、上記定着ローラの粗さムラは０．２５であった。上記物性の定着ローラを画像評価した結果、良好な画質を得ることが出来た。
【０１８９】
（実施例１３）
以下の手順で転写ローラの再生を行った。
〔再生に用いる転写ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、転写ローラを用いた。前記転写ローラの外径を測定したところ、外径は１６ｍｍ、軸芯体径は８ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
【０１９０】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した転写ローラ表面の除去処理を行った。転写ローラを周方向に回転させ、転写ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で転写ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、転写ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は１１ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１９１】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７２質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １３質量％
カーボンブラック（電気化学工業製 デンカブラック粉状） ３質量％
カーボンブラック（三菱化学製 ＭＡ−１１） ４質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ８質量％。
【０１９２】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１９３】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径１５．９９ｍｍの再生転写ローラを得た。
【０１９４】
得られた転写ローラについて、以下に示す方法でローラの周方向振れ、粗さおよび粗さムラの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記転写ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１９５】
○転写ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを転写ローラに変更した以外は、同様の測定条件で測定を行った。その結果、再生転写ローラの抵抗ムラは０．２３であった。
【０１９６】
○転写ローラ周方向振れ測定・評価方法
転写ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、転写ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から転写ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。転写ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を転写ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその転写ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記転写ローラの周方向振れは２７μｍであった。
【０１９７】
○転写ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを転写ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果上記転写ローラの粗さムラは０．２２であった。上記物性の転写ローラを画像評価した結果、良好な画質を得ることが出来た。
【０１９８】
【表１】
【０１９９】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０２００】
【図１】本発明の現像ローラおよび帯電ローラの一例を示す断面図である。（Ａ）現像ローラ長手方向、（Ｂ）現像ローラ軸方向、（Ｃ）帯電ローラ長手方向、（Ｄ）帯電ローラ軸方向
【図２】本発明で用いるリング型の塗工ヘッドを有した塗工機である。
【図３】本発明で用いるリング型の塗工ヘッドの概略図である。
【図４】本発明の別の一例を示す断面図である。（Ａ）長手方向、（Ｂ）軸方向
【図５】本発明の画像形成装置の概要を示す概略図である。
【図６】本発明のゴムローラの抵抗を測定する装置の概略図である。
【符号の説明】
【０２０１】
１１ 軸芯体（現像ローラ）
１２ 弾性層（現像ローラ）
１３ 再生した弾性層（現像ローラ）
１４ 再生した樹脂層（現像ローラ）
１５ 軸芯体（帯電ローラ）
１６ 弾性層（帯電ローラ）
１７ 再生した弾性層（帯電ローラ）
１８ 再生した樹脂層（帯電ローラ）
２０１ 架台
２０２ コラム
２０３ 精密ボールネジ
２０４ ＬＭガイド
２０５ サーボモータ
２０６ プーリ
２０７ ブラケット
２０８ 塗工ヘッド
２０９ ワーク下保持軸
２１０ ワーク上保持軸
２１１ 塗布液の供給口
２１２ 塗布液搬送用の配管
２１３ 材料供給弁
２１４ リニアガイド
３１ 材料注入口
３２ 塗工ヘッド上部
３３ 塗工ヘッド下部
３４ 材料流路
３５ 吐出口
３６ 掻き取り用リング
４１ 軸芯体
４２ 弾性層
４３ 再生した弾性層
５０１ 感光ドラム
５０２ 帯電ローラ
５０３ 露光
５０４ 現像ローラ
５０５ トナー
５０６ 給紙ローラ
５０７ 記録材
５０８ 転写ローラ
５０９ 定着ローラ
５１０ 加圧ローラ
５１１ クリーニング部
５１２ 廃トナー容器
５１３ トナー供給ローラ
５１４ トナー貯槽
５１５ 現像ブレード
６１ 導電ローラ
６２ 金属製ドラム
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真装置、プリンタ、静電記録装置等の画像形成装置において、感光ドラム周辺に配置されるゴムローラの再生方法に関する。また、本発明は、該再生方法によって再生されたゴムローラ、並びにゴムローラを有するプロセスカートリッジおよび画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の電子写真装置について以下に説明する。この装置の本体内部には画像形成部が設置され、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスを経て画像が形成される。画像形成部は像担持体である感光ドラムを備えており、クリーニング部、帯電部、潜像形成部、現像部および転写部を備えている。この画像形成部で形成された感光ドラム上の画像は転写部材によって、記録材に転写され、搬送された後、定着部において加熱、加圧され、定着された記録画像として、出力される。
【０００３】
次に、クリーニング、帯電、潜像、現像、転写、定着のプロセスの内、帯電、潜像形成、現像、転写プロセスについて説明する。
【０００４】
帯電部材は、感光ドラムの表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるよう、一次帯電処理を行う。帯電部材により均一に帯電処理された後、目的画像情報の露光を受けて、感光ドラム表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。この静電潜像は現像装置により、現像剤画像として可視像化される。この可視像化された現像剤画像は、感光ドラム下で転写手段により記録材の裏面から電圧を印加することにより記録材に転写される。その後、記録材は定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。
【０００５】
以上に示した電子写真装置等の画像形成装置における現像装置においては、感光ドラムに接することが良好であることから、帯電部材、潜像を可視化するための現像部材、転写手段等に弾性体であるゴムローラが用いられている。
【０００６】
従来、上記各種ゴムローラにおいて、製造時に発生した不具合品は、製品には使用することが出来ないため、修復されることなく廃棄されていた。また、各種ゴムローラは、その大部分が使い切りで用いられており、ほとんど再利用されていなかった。
【０００７】
なぜなら、各種ゴムローラは電子写真プロセスに繰り返し使用すると、その電気的特性や表面状態が変化し、初期と同レベルの特性を示さないという問題があったからである。この原因としては感光ドラムとの接触による磨耗や、帯電時の放電により発生するオゾン等の影響による表面の劣化等が考えられる。また、この繰り返し使用による劣化は特に、ローラに弾性を付与するため軸芯体の外周上に設けられた弾性層および樹脂層において顕著であった。
【０００８】
更に、用いられる用途によっては繰り返し用いているうちに、その最外層全面、全周にわたって粉末現像剤（トナー）や紙粉が付着してしまう。
【０００９】
このような各種ゴムローラを洗浄等の手段を用いず、使用後そのままの状態で再利用すると、上記のような電気的特性等の変化によって本来ゴムローラが有するべき性能を発揮せずに画像不良の原因となる。
【００１０】
しかしながら、近年、エコロジーが全世界的に広がりを見せている。このため、地球資源の節約、環境保護という観点から、上記電子写真装置に備えられる各種ゴムローラも、何らかの方法を用いて再生し、再利用できるようにすることが望まれていた。このため、従来からゴムローラを再生するための様々な方法が考えられてきた。
【００１１】
例えば、ゴムローラが有している表面層を機械研磨することによって除去し、研磨された面上にチューブを被覆したり、ディッピング法やロール塗工法などを用いて新たに層を形成する方法が提案されている（特許文献１参照）。また、別の提案では、導電性部材の表面を研磨した後、ディッピング法やチューブを被覆させる以外に、押し出し法などを用いて弾性層を新たに被覆する方法も報告されている（特許文献２）。さらに、現像剤担持体として使用後のスリーブ表面に少なくとも個数平均粒径が０．３〜３０μｍの球状粒子および結着樹脂を含有する新たな層を構成し、再利用する方法も報告されている。また、この提案で用いられる塗工方法には、ディッピング法やスプレー法などが挙げられている（特許文献３参照）。
【００１２】
しかしながら、特許文献１および２に示されたような方法を用いて再生を行う場合には、再生前のローラの表面を除去する際に研磨を非常に精度良く行う必要がある。なぜなら、表面状態が悪い状態で上記の再生方法を用い、その上に層を形成した場合には、新たに形成した層にも悪い表面状態がそのまま反映され所望のローラ特性とすることが困難な場合があったからである。
【００１３】
更に、上記再生方法のうちチューブを被覆させる方法においては、再生が必要なローラの表面層とチューブとの密着性について何ら言及されていない。また、ディッピング法を用いた場合には表面の乱雑さがそのまま再生後のローラ表面にも現れてしまい、平滑度を必要とするローラにおいては要求されるスペックを満たさない場合があった。
【００１４】
また、特許文献３に示されたように新しい層を被覆していく方法では、１回再生を行うたびに、ローラの径がわずかながら大きくなる可能性がある。電子写真に用いられる各種ゴムローラでは外径が非常に細かく管理されていることから、この方法を用いて何度も再生を行うことが難しい可能性がある。
【特許文献１】特開平８−１７１２６４号公報
【特許文献２】特開平９−３１１５１８号公報
【特許文献３】特開平１１−１７４８１９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
このように特許文献１〜３の再生方法では、新しく再生した層の平滑度や外径精度を元のローラと同程度まで保つことは困難であり、これらの再生方法で再生したローラを画像形成装置に用いると耐久性や画像精度の点で問題が生じる場合があった。
【００１６】
そこで、本発明者等は鋭意検討を行ったところ、長時間の使用によりローラが使用不可となった場合には、ローラ特性に大きく影響する弾性層及び樹脂層の一方もしくは双方の層を除去又はその表面を除去処理し、除去又は除去処理後に更にリング型の塗工ヘッドを用いて弾性層および樹脂層の一方又は双方の層を形成することにより、所望の平滑度を有し、外径などの寸法精度に優れたローラを再生できることを発見した。この方法により再生されたローラは、耐久性に優れ、長期的に優良な画像を出力することが可能となる。
【課題を解決するための手段】
【００１７】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を行い、本発明に至った。すなわち本発明は、軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層を有するゴムローラの再生方法において、
（ａ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｂ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００１８】
また、本発明は、軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｃ）前記樹脂層を除去する工程と、
（ｄ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｅ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
（ｆ）前記工程（ｅ）の後に、前記弾性層の外周上に樹脂層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００１９】
更に本発明は、前記工程（ｆ）の樹脂層を形成する工程が、前記弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させる工程であることが好ましい。
【００２０】
また、本発明は軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｇ）前記樹脂層の除去と弾性層の周方向表面の除去処理、又は前記樹脂層の周方向表面の除去処理を行う工程と
（ｈ）ゴムローラの前記除去処理を行った層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記ゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから前記除去処理を行った層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させて樹脂層を形成する工程と
からなることを特徴とするゴムローラの再生方法に関する。
【００２１】
更に本発明は、前記樹脂層材料が、ウレタンゴムを含むことが好ましい。
更に本発明は、前記樹脂層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから樹脂層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることが好ましい。
【００２２】
更に本発明は、前記弾性層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから弾性層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることが好ましい。
【００２３】
更に本発明は、前記弾性層材料の塗布が、
（ｉ）前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する工程と、
（ｊ）前記軸芯体よりも大きく前記工程（ｉ）において弾性層材料を塗布したローラよりも小さな内径を有するリング状部材を、前記軸芯体と同心となるように配し、前記弾性層材料を塗布したゴムローラを前記リング状部材に対して相対的に軸方向に移動させ過剰な弾性層材料を掻き取る工程と
を有することが好ましい。
【００２４】
更に本発明は、前記弾性層材料が、前記除去処理を行った弾性層と同一の成分を含むことが好ましい。
更に本発明は、前記弾性層材料が、ウレタンゴム又はシリコーンゴムを含むことが好ましい。
【００２５】
更に本発明は、前記周方向表面の除去処理が、切削加工又は研磨加工により行われることが好ましい。
【００２６】
また、本発明は前記ゴムローラの再生方法により再生されたことを特徴とするゴムローラに関する。
更に本発明は、前記ゴムローラが、定着ローラ又は加圧ローラであることが好ましい。
更に本発明は、前記ゴムローラが、導電性ローラであることが好ましい。
更に本発明は、前記導電性ローラが、現像ローラ、帯電ローラ又は転写ローラであることが好ましい。
【００２７】
また、本発明は回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、
前記現像ローラ及び帯電ローラの少なくとも一方のゴムローラが、前記ゴムローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジに関する。
【００２８】
また、本発明は回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと、前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを有する画像形成装置において、
前記帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ及び加圧ローラからなる群から選択された少なくとも一種のローラが、前記ゴムローラであることを特徴とする画像形成装置に関する。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、長時間使用後のゴムローラおよび画像不良のあったゴムローラを修復して再利用することができ、地球資源の有効利用につながる。
【００３０】
また、本発明によれば、使用後のゴムローラの外径を精度良く再生することが可能であるので、外径精度を要求される各種産業用のゴムローラにも用いることが出来る。
【００３１】
また、本発明のゴムローラはゴムローラ内での電気抵抗や表面粗さのばらつきを押さえることが出来、電子写真装置におけるゴムローラとしての電気特性および表面性を十分確保することが出来るので、優良な画像を安定して出力することが可能である。
【００３２】
また、本発明ではゴムローラの不良部分（弾性層、樹脂層の全部又は表面部分）を除去する際に、除去後のゴムローラに周方向振れが生じても、周方向振れをある程度矯正して再生することが出来るので、除去処理に要求される精度が緩和され、容易にゴムローラの再生を行うことが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３３】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００３４】
本発明の再生方法で再生させたゴムローラは画像形成装置に用いられる様々なローラとして使用することができる。例えば、定着ローラ、加圧ローラ、現像ローラ、転写ローラ、帯電ローラ等に用いることができる。以下、これらのローラの一例について説明する。
【００３５】
（現像ローラ）
本発明の再生方法で再生した現像ローラの一例を図１に示す。なお、図１（Ａ）はこの現像ローラの長手方向に平行な断面を表したものであり、同１（Ｂ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。
【００３６】
現像ローラは図１のように、軸芯体１１の周囲に弾性層１２が少なくとも１層形成されている。また、その弾性層１２の周りにローラ表面適正化のため、樹脂層が形成されている。樹脂層は１層である必要はなく、多層になっている場合もある。
【００３７】
本発明の現像ローラの軸芯体１１としては、その材料は導電性であれば何でも良く、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂などの中から、適宜選択して用いることが出来る。ここで、合金鋼としては、例えばステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼などが挙げられるが強度の観点から、金属製のものが望ましい。さらに防錆対策として軸芯体材料にめっき、酸化処理を施すことができる。めっきの種類としては電気めっき、無電解めっきなどいずれも使用することが出来るが、寸法安定性の観点から無電解めっきが好ましい。ここで使用される無電解めっきの種類としては、ニッケルめっき、銅めっき、金めっき、カニゼンめっき、その他各種合金めっきなどがある。ニッケルめっきの種類としては、Ｎｉ―Ｐ、Ｎｉ−Ｂ、Ｎｉ−Ｗ−Ｐ、Ｎｉ−Ｐ−ＰＴＦＥ複合めっきなどがある。膜厚みはそれぞれ０．０５μｍ以上であれば望ましいが、より好ましくは０．１〜３０μｍである。
【００３８】
現像ローラは半導体領域の電気抵抗値を有する必要がある。また、現像ローラは感光ドラム、現像ブレード、トナー等と常に圧接している。このため、これらの部材に与えるダメージを小さくするために硬度が小さく、圧縮永久歪みが小さい材料で構成されることが、良好な画像を得るためには重要である。また、現像ローラは表面が耐磨耗性などを有し、耐久性が高いことが望ましい。このため、本発明で用いる現像ローラは軸芯体１１の周囲に弾性層を有した構成となっており、更に樹脂層を有する場合もある。本発明の現像ローラでは弾性層および樹脂層の特性がローラ特性に大きく影響し長時間、ローラを使用すると弾性層、樹脂層の劣化が起こる。このため、本発明の再生方法によって、ローラを再生させる際には、ローラの層構成に応じて弾性層、樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００３９】
このとき、弾性層の硬度は上記の理由からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度１０〜８０度であることが望ましい。弾性層の硬度が１０度未満の低硬度であると感光ドラムへの汚染が発生する場合がある。また、弾性層の硬度が８０度を超える高硬度では、トナーと接触する際にトナーにダメージを与えてしまい、出力画像の画質が悪くなる恐れがある。また、弾性層１２は１層で有る必要はなく、多層になっていても構わない。
【００４０】
弾性層１２に用いられる材料としては、エポキシゴム、ジアリルフタレートゴム、ポリカーボネートゴム、フッ素ゴム、ポリプロピレンゴム、ユリアゴム、メラミンゴム、珪素ゴム、ポリエステルゴム、スチロール系ゴム、酢酸ビニルゴム、フェノールゴム、ポリアミドゴム、繊維素系ゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、アクリルウレタンゴム、水系ゴムなどが挙げられる。これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００４１】
また、本発明で用いた現像ローラのように耐磨耗性などを高めるために、弾性層の外周上に樹脂層が形成される場合もある。樹脂層も弾性層と同様に１層である必要はなく、多層になっていても構わない。なお、このように弾性層上に樹脂層を設けたローラにおいても長時間、使用した場合には樹脂層を介して弾性層の劣化が起こる。このため、この場合には本発明の再生方法により樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００４２】
本発明では、上記現像ローラの不具合の起きた、あるいは劣化したゴム部分を取り除いた後に、新たに弾性層１３、樹脂層１４を形成することで、現像ローラとしての電気特性や表面特性を回復させることができる。また、この結果、現像ローラとしての再利用を可能にするものである。
【００４３】
本発明のローラの再生方法としては、ローラの層構成及びどの層を再生させるかによって以下の（１）〜（３）の方法を挙げることができる。
【００４４】
（１）ローラが軸芯体と弾性層からなる場合、まず、弾性層表面の除去処理を行う（工程（ａ））。弾性層表面の除去処理方法としては様々な方法を用いることができるが、厚みムラが生じさせずに簡易に除去処理が行えるため、切削加工又は研磨加工を行うことが好ましい。切削加工とは例えば、ナイフ等を用いて弾性層の表面を削り取る加工方法である。また、研磨加工とは例えば、砥石等を回転させながら弾性層の表面に押し当てることにより弾性層の表面を削る方法である。
【００４５】
次に、弾性層の外周側に軸芯体と同心となるように配置したリング型の塗工ヘッドから、除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する。この後、塗布した弾性層材料を硬化させて弾性層とする（工程（ｂ））。この硬化処理としては加熱、紫外線照射など弾性層材料の種類に応じて所望の方法及び条件を用いることができる。
【００４６】
（２）ローラが軸芯体、弾性層及び樹脂層からなる場合、樹脂層の除去（工程（ｃ））と弾性層表面の除去処理（工程（ｄ））を行う。除去処理の方法としては、（１）で用いた切削加工および研磨加工を用いることが好ましい。この後、弾性層の再生（工程（ｅ））及び樹脂層の再生（工程（ｆ））を行う。この際、樹脂層および弾性層の再生には（１）の工程（ｂ）と同様の手法を用いることが好ましい。また、硬化処理においても（１）の工程（ｂ）と同様の手法を用いることが可能である。
【００４７】
（３）ローラが軸芯体、弾性層及び樹脂層からなる場合、樹脂層の除去を行うか、又は樹脂層の除去と弾性層表面の除去処理（工程（ｇ））を行う。この後、樹脂層を再生させる（工程（ｈ））。また、除去処理の方法及び樹脂層の再生には上記（１）及び（２）のと同様の手法を用いることが好ましい。
【００４８】
本発明では上記のように弾性層１３及び樹脂層１４を再生する方法（工程（ｂ）、（ｅ）、（ｆ）、（ｈ））として、リング型の塗工ヘッドを用いた塗工法を提案する。次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００４９】
図２は、本発明の実施形態の塗工方法が適用された装置を示す概略図である。一例を示すと本実施形態の塗工装置では、図２に示すように架台２０１の上に略垂直にコラム２０２が取り付けられ、さらに架台２０１とコラム２０２に精密ボールネジ２０３が略垂直に取り付けられている。２１４はリニアガイドであり精密ボールネジ２０３と平行に２本がコラム２０２に取り付けられている。
【００５０】
ＬＭガイド２０４はリニアガイド２１４と精密ボールネジ２０３と連結し、サーボモータ２０５よりプーリ２０６を介して回転運動が伝達され昇降できるようになっている。
【００５１】
コラム２０２には再生を行う現像ローラの外周面に塗布液を吐出するリング型の塗工ヘッド２０８が取り付けられている。
【００５２】
さらにＬＭガイド２０４にブラケット２０７が取り付けられブラケット２０７には、現像ローラの軸芯体１１を保持し固定するワーク下保持軸２０９が略垂直に取り付けられ、また逆側の現像ローラの軸芯体１１を保持するワーク上保持軸２１０の中心軸がブラケット２０７の上部に取り付けられ、ワーク上保持軸はワーク下保持軸２０９に対向して略同心となるように配置して軸芯体を保持している。さらにリング形状の塗工ヘッド２０８の中心軸はワーク下保持軸２０９とワーク上保持軸２１０の移動方向と平行となるようにそれぞれに支持されている。また、ワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０が昇降移動時において塗工ヘッド２０８の内側に開口した環状スリットに成っている吐出口の中心軸とワーク下保持軸２０９およびワーク上保持軸２１０の中心軸が略同心となるように調節してある。このような構成により塗工ヘッド２０８の環状スリットになっている吐出口の中心軸を軸芯体の中心軸に略同心に合わせることができリング型の塗工ヘッドの内周面と前記軸芯体１１の外周面との間に均一な隙間が形成される。
【００５３】
また、塗布液の供給口２１１は、塗布液搬送用の配管２１２を介して材料供給弁２１３に接続されている。材料供給弁２１３は、その手前に混合ミキサー、材料供給ポンプ、材料定量吐出装置、材料タンク等を備え、塗工中に塗布液を連続的に定量（単位時間当たりの量が一定）吐出できる構成になっている。
【００５４】
リング型の塗工ヘッドを用いて再生を行う場合には、図３（Ａ）に示すような塗工ヘッドを用いて、ローラ外周に一定の厚みで原材料の塗布を行う場合と図３（Ｂ）に示すような塗工ヘッドを用いて、過剰に塗布した原材料を後で掻き取ることによって再生を行う方法がある。
【００５５】
図３（Ａ）の塗工ヘッドを用いる場合、材料注入口３１から注入された原材料（弾性層材料、樹脂層材料）は塗工ヘッド上部３２と塗工ヘッド下部３３の間にある材料流路３４を通ってリング内側の吐出口３５から吐出する。そして、原材料の吐出開始と同時に、リング型の塗工ヘッド内をローラが相対的に移動することによって、ローラの周囲に一定厚みの材料を塗布することにより再生を行う。
【００５６】
また、図３（Ｂ）に示すような塗工ヘッドを用いる場合は、リング型の塗工ヘッド内部にローラを再生するのに十分な量の原材料（弾性層材料、樹脂層材料）あるいはその一部を一旦保持した後、リング型の塗工ヘッド内をローラが移動することによって、ローラに過剰に原材料の塗布を行いながら、過剰分の原材料を塗工ヘッド上に設置された掻き取り用リング（リング状部材）３６によって掻き取ることにより、掻き取り用リング３６の内径に合った一定の外径を有するローラを再生することが出来る。この際、掻き取り用リング３６の内径は少なくとも塗工ヘッド上部の内径よりも小さいものを用いる。また、本発明では掻き取り用リングを用いることで過剰分の原材料の掻き取りを行ったが、その掻き取り方法はこれに限定されない。さらに、掻き取り用リング３６と塗工ヘッドとの距離を長くし、ローラに過剰に原材料の塗布を行った後、掻き取りを行う再生方法であっても構わない。
【００５７】
本発明では、このようにリング型の塗工ヘッドを用いて弾性層材料、樹脂層材料の塗布を行う。また、この塗布の際、塗布されるローラと塗工ヘッドとの半径方向の距離は一定になるよう図２のような装置で固定されている。このため、均一に弾性層材料、樹脂層材料の塗布を行うことができる。
【００５８】
弾性層１３、樹脂層１４の再生を行う際、リング型の塗工ヘッド内を通過するローラの移動スピードは５〜１１０ｍｍ／ｓｅｃであることが望ましい。５ｍｍ／ｓｅｃ未満であると、ローラ１本に対する再生時間が長くなり、コスト面から見て好ましくない。また１１０ｍｍ／ｓｅｃを超えると原材料の供給が追いつかず、寸法精度の良いローラを得ることが困難となるため、好ましくない。
【００５９】
弾性層材料、樹脂層材料を塗工ヘッドから塗布する際には単位時間あたり一定量、吐出させることによって、より外径など寸法精度に優れたローラを再生させることができる。弾性層材料の吐出量は５０〜１５０００ｍｍ3／ｓｅｃであることが好ましく、１００〜１００００ｍｍ3／ｓｅｃであることがより好ましい。樹脂層材料の吐出量は１〜１００００ｍｍ3／ｓｅｃであることが好ましく、１０〜３０００ｍｍ3／ｓｅｃであることがより好ましい。弾性層材料及び樹脂層材料の吐出量がこれらの範囲内であることにより、高い塗布速度で寸法精度が良好な層の塗布を行うことができる。
【００６０】
また、図３（Ａ）の塗工ヘッドを用いた場合に再生するローラの外径を制御するには、原材料の供給速度や塗工ヘッド内面とローラ外周面の隙間（スリット幅）を調整すれば良い。図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いる場合には掻き取り用リングの内径を調整することで再生するローラの外径を制御することが可能となる。
【００６１】
リング型の塗工ヘッドを有する塗工機を用いた場合には、研磨後の弾性ローラの周方向振れの程度に合わせて、上記の再生手法を使い分けることにより、周方向振れが小さい弾性層１３及び樹脂層１４を再生することが可能である。また、リング型の塗工ヘッドを用いる場合には、形成する層の厚みをコントロールしやすいなどの観点からＪＩＳ Ｋ ６３００−１に規定されるムーニー粘度が１以下の液状ゴム等を弾性層材料として用いることが望ましい。この点から、弾性層１３に使用できる材料としては、シリコーンゴム（Ｑ）、多硫化ゴム（Ｔ）、ウレタンゴム、ジエン系ゴムなどが挙げられる。これらの材料は単独で又は２種類以上を組み合わせて使用することも出来る。
【００６２】
また、このように弾性層を再生するとき、元の現像ローラの有する弾性層１２についてＦＴ−ＩＲなどによる材料の解析を行い、元の現像ローラの弾性層１２と同一の材料、あるいは弾性層１２に含まれる成分と同一の成分を有する材料を用いて再生を行うことが好ましい。このように元の弾性層と同一材料又は同一成分を含む弾性層を再生させることで、元のローラと同等の性能を発揮させることが出来る。また、除去処理後の弾性層表面と再生した弾性層との密着性も十分に期待できる。
【００６３】
なお、上記「同一材料」又は「同一成分」とは基本的な構成単位が同一であることを表す。例えば、元の弾性層がシリコーンゴム、ウレタンゴムの場合、新たに再生した弾性層がそれぞれシリコーンゴム、ウレタンゴムであれば基本的な構成単位が同一（シリコーンゴムでは元の弾性層と再生した弾性層がジメチルポリシロキサンを有する成分を含むこと、ウレタンゴムでは元の弾性層と再生した弾性層がウレタン結合−ＮＨＣＯＯ−を有する成分を含むこと）であるといえる。なお、元の弾性層と新たに再生した弾性層とで、これらの材料又は成分が完全に一致する必要はなく、基本構成単位外の成分は異なっていても良い。
【００６４】
本発明の再生方法で再生させたローラを現像ローラとして用いる場合、弾性層が導電剤を含有し、体積抵抗率１×１０4〜１×１０10Ω・ｃｍのゴム材料から形成されていることが好ましい。ここで、弾性層材料の体積抵抗率が１×１０4〜１×１０11Ω・ｃｍであれば、トナーに対して均一な帯電制御性を得ることが可能である。体積抵抗率は、より好ましくは１×１０4〜１×１０9Ω・ｃｍである。
【００６５】
この体積抵抗率を測定する際には、材料に合わせて適切な熱処理を行い、厚み１０ｍｍのテストピースを成型し、測定を行う。シリコーン材料を使用する際には、以下の条件でテストピースを作成して、測定を行った。
【００６６】
テストピースとして１３０℃のオーブンに入れ２０分加熱することにより厚み１０ｍｍのゴムシートを成型し、その後２００℃のオーブンで４時間２次加硫を行い、ハイレスタＩＰ（三菱油化社製）を用いて１００Ｖの電圧印加で測定した。
【００６７】
さらに本発明の再生方法で再生させたローラを転写ローラとした場合、弾性層の抵抗値としては、記録材の抵抗値と同等以上で、必要な電荷量を記録材に付与できる１×１０5〜１×１０11Ω・ｃｍの中抵抗が適している。これは低抵抗にし過ぎると、特に低湿時に転写材の抵抗が高くなるために記録材へ電荷を十分に与えられなくなり、転写不良を来たす不具合が生じるためである。また、高抵抗にし過ぎても、記録材への電荷付与が不十分になるのは言うまでもない。
【００６８】
上記のように用途に合わせて、弾性層材料を導電化する手段としてはイオン導電機構、または電子導電機構による導電付与剤を上記材料に添加することにより導電化する手法が広く知られている。
【００６９】
イオン導電機構による導電付与剤としては、ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌ等の周期律表第１族金属の塩、ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮＨ4ＮＯ3等のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ4）2、Ｂａ（ＣｌＯ4）2等の周期律表第２族金属の塩、これらの塩と１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコール等の多価アルコールやそれらの誘導体との錯体、これらの塩とエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテル等のモノオールとの錯体、第４級アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩等の陰イオン性界面活性剤、ベタイン等の両性界面活性剤を挙げることができる。
【００７０】
また、電子導電機構による導電付与剤としては、カーボンブラック、グラファイト等の炭素系物質、アルミニウム、銀、金、錫−鉛合金、銅―ニッケル合金等の金属或いは合金、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀等の金属酸化物、各種フィラーに銅、ニッケル、銀等の導電性金属めっきを施した物質等を挙げることが出来る。これらイオン導電機構、電子導電機構による導電付与剤は粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することが出来る。この中でも、カーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また経済的であるなどの観点から用いられることが多く、本発明では電子導電機構による手法を用いる。
【００７１】
樹脂層１４を再生する場合に、用いられる材料としてはエポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂、ポリエステル樹脂、スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂、水系樹脂などがある。また、これらを２種類以上組み合わせて使用することも可能である。この中でも特に含窒素化合物、例えばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂等を用いることがトナーを安定して帯電させられることから望ましい。
【００７２】
ここで使用するウレタン樹脂はイソシアネート化合物とポリオールとから得られる。
【００７３】
イソシアネート化合物として、ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネートなどを用いることができる。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００７４】
また、ここで用いるポリオールとしては、２価のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコールなどをあげることができ、また、３価以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどをあげることができる。さらに、ジオール、トリオールなどに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールなどのポリオールも使用可能である。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。
【００７５】
また、樹脂層１４を再生する方法としては、リングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法など一般に知られている塗工法を用いることが出来るが、樹脂層１４の厚みを制御しやすいなどの理由からリングコート法（ローラの外周側に、軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布し、硬化させる方法：工程（ｂ）の方法と同じ方法）を用いるのが好ましい。このとき、リングコート法に使用できる材料としては前記の樹脂層材料を用いることが出来る。リングコート法においては粘度５〜５００ｃｐｓの材料を用いるのが好ましい。粘度が５ｃｐｓ未満の場合、吐出したあと、硬化するまでに材料が流れてしまうため、所望の形状を得ることが難しい。また、粘度が５００ｃｐｓを超えると塗工ヘッドから安定して吐出しつづけることが困難となるため、厚みや形状の制御が困難となる。
【００７６】
また、ディッピング法を用いる場合には、粘度５〜５０ｃｐｓの材料を用いるのが好ましい。粘度が５ｃｐｓ未満では材料を硬化させて安定させるまでに形状が崩れてしまい、現像ローラとしてのスペックを満たさない。また、材料の粘度が５０ｃｐｓを超える時には、再生した弾性層１３の表面に均一に樹脂層１４を形成することが困難となる。
【００７７】
さらに、これらの樹脂層１４に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては上記弾性層の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【００７８】
さらに、樹脂層１４の厚みとしては、１〜５００μｍが好ましい。また、より好ましくは樹脂層１４の厚みは１〜５０μｍであることが望まれる。樹脂層１４が薄すぎると耐久性が低下する恐れがあり、厚すぎると現像ローラが硬くなり、トナー融着の原因となるので好ましくない。また、現像ローラ内で樹脂層１４の厚みムラが大きい場合には場所ごとによって特性がばらつくため、現像ローラ全体として、均一な性能を持たせることが困難となり、画像欠陥として表れる場合がある。ここで厚みムラとは１−（樹脂層の最小厚み／樹脂層の最大厚み）で得られる値を指す。現像ローラ内での樹脂層１４の厚みムラは０〜０．４であることが望ましい。より好ましくは厚みムラが０〜０．２であることが望ましい。
【００７９】
また、現像ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、トナーの搬送力が安定し均一な電荷が付加されたトナーを現像ローラから感光ドラムに送ることが出来るので、トナーの搬送性が安定し、良好な画像を得ることが出来る。ここで抵抗ムラとは１−（現像ローラの最小抵抗値／現像ローラの最大抵抗値）で得られる値を指す。現像ローラ内の抵抗ムラは少なくとも０〜０．７であることが好ましい。より好ましくは抵抗ムラが０〜０．３に押さえられていることが望ましい。
【００８０】
現像ローラの周方向振れが大きい場合、現像ローラ１周内の現像ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなることに起因して、画像上に濃淡が生じる場合がある。これを防ぐ目的から現像ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には現像ローラ１周における、軸芯体中心から現像ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜５０μｍであれば、画像上の濃淡を押さえることが出来望ましい。さらには（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば画像上の濃度はほぼ均一となり優良な画質を出力できることからこの範囲内であることがより好ましい。
【００８１】
現像ローラ表面上の粗さはトナーの搬送力に大きく影響する。そのため、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４表面粗さの規格における現像ローラ表面のＲａが０．５〜３．０μｍであることが望ましい。０．５μｍ未満であるとトナーの搬送力が小さく、画像濃度が十分に出ず、逆に３．０μｍを超えるとトナーの搬送力が大きくなるため、必要量以上にトナーを搬送してしまい、感光ドラム上にトナーが残留し、画像が悪化する。また、粗さムラが小さい方が均一濃度の画像を出力することが可能となるため、現像ローラ内の粗さムラは０〜０．６であることが望ましい。より好ましくは粗さムラが０〜０．３の範囲にあることが望まれる。ここで粗さムラとは現像ローラ内での最大粗さから最小粗さを引いた値を指す。
【００８２】
（帯電ローラ）
次に本発明で再生した帯電ローラの一例を図１に示す。図１（Ｃ）は長手方向に平行な断面を表したものであり、図１（Ｄ）は長手方向に垂直な断面を表したものである。この帯電ローラは、現像ローラと同様の方法によって再生させることができる。
【００８３】
帯電ローラは、感光ドラムに対する良好な均一密着性を確保するために、適度な弾性を有することが望ましい。そのため、本発明で用いる帯電ローラは現像ローラと同様に軸芯体１５の周囲に弾性層を有した構成となっている。帯電ローラに用いられる弾性層の硬度は密着性を確保する目的からＡｓｋｅｒ Ｃ硬度２０〜４０度であることが望ましい。この際、現像ローラと同様に弾性層は１層である必要はなく、多層になっていても構わない。また、現像ローラと同様に弾性層に導電性を付与する際には、カーボンブラック等の導電剤を添加することにより、弾性層の導電性は調整される。本発明の帯電ローラでは弾性層および樹脂層の特性がローラ特性に大きく影響し長時間、ローラを使用すると弾性層表面、樹脂層の劣化が起こる。このため、本発明の再生方法によってローラを再生する際には、ローラの層構成によって弾性層、樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００８４】
また、帯電ローラ表面の滑り性や平滑性を維持するために、弾性層の表面に樹脂層を設けても良い。この樹脂層も弾性層と同様に１層で有る必要はなく、多層構造になっていても構わない。なお、このように弾性層上に樹脂層を設けたローラにおいても長時間、使用した場合には樹脂層、弾性層の劣化が起こる。このため、この場合には本発明の再生方法により樹脂層又は弾性層と樹脂層の再生を行う必要がある。
【００８５】
帯電ローラに用いられる弾性層の具体的な材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンメチレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、さらにはポリアミドゴム及びフッ素ゴムなども挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。また、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００８６】
本発明の再生方法では、現像ローラの再生と同様に上記帯電ローラの不具合が起きた部分、あるいは劣化したゴム部分（例えば弾性層１６の表面、樹脂層１７の表面又は樹脂層１７と弾性層１６の表面）を取り除く。この後、新たに弾性層や樹脂層を形成することによって、帯電ローラとしての電気特性や表面特性を回復させ、帯電ローラとしての再利用を可能にするものである。また、弾性層の再生方法としては、現像ローラと同じくリング型の塗工ヘッドを用いて再生を行う。再生を行う際には現像ローラと同様の理由から、弾性層に使用できる材料としては、シリコーンゴム（Ｑ）、多硫化ゴム（Ｔ）、ウレタンゴム、ジエン系ゴムなどが挙げられる。また、現像ローラのときと同様、新たに再生させる弾性層は元の弾性層１６と同一の材料を用いるか、元の弾性層と同一の成分を含むことが望まれる。さらに、これらの材料から２種類以上の材料を組み合わせて使用することも可能である。
【００８７】
また、樹脂層に用いる材料としては、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂およびシリコーン樹脂等の樹脂、さらにはエピクロルヒドリン樹脂、クロロプレン樹脂およびアクリロニトリル樹脂等が挙げられる。これらの材料が単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。樹脂層材料の塗工方法としては、現像ローラと同様にリングコート法、ディッピング法、ロール塗工法およびスプレー塗工法などの塗工方法を用いることが出来る。しかし、樹脂層の厚みを制御して所望の特性を得るためにリングコート法を用いることが好ましい。
【００８８】
帯電ローラと感光ドラムとが接触、非接触状態にあるに関わらず帯電ローラの表面が粗いと、その凹凸によって微妙な帯電ムラが生じる。その結果、画像不良が生じる場合がある。したがって、帯電ローラの表面はより滑らかな方が好ましく、ＪＩＳ Ｂ ０６０１表面粗さの規格におけるＲｚが０〜３０μｍであることが望ましい。特には１５μｍ以下であることが望ましい。
【００８９】
また、樹脂層の厚さは１〜５００μｍであることが望ましい。樹脂層の厚さが１μｍ未満では、感光ドラムとの摩擦に耐えられない可能性が有る。また、樹脂層の厚さが５００μｍを超える場合は、弾性層の機能を十分に生かすことが難しい。
【００９０】
また、帯電ローラ全体の電気的な抵抗ムラが小さい方が、感光ドラムを均一に帯電させることが出来るために、良好な画像を得ることが出来る。ここで抵抗ムラとは１−（帯電ローラの最小抵抗値／帯電ローラの最大抵抗値）で得られる値を指す。帯電ローラ内の抵抗ムラは少なくとも０〜０．４であることが好ましい。より好ましくは抵抗ムラが０〜０．２に押さえられていることが望ましい。
【００９１】
帯電ローラの周方向振れが大きい場合、帯電ローラ１周内の帯電ローラと感光ドラムとのニップ幅の変動が大きくなることから感光ドラムに均一に帯電できない場合がある。これを防ぐ目的から帯電ローラの周方向振れは小さいほど良い。具体的には帯電ローラ１周における、軸芯体中心から帯電ローラ表面までの距離の（最大値）と（最小値）の差（最大値）−（最小値）の値が０〜５０μｍであれば、画像上の濃淡を押さえることが出来ることから（最大値）−（最小値）の値はこの範囲内であることが望ましい。さらには（最大値）−（最小値）の値が０〜３０μｍであれば感光ドラムをほぼ均一に帯電できることからこの範囲内であることがより好ましい。
【００９２】
また、本発明の再生方法で再生させたローラを帯電ローラとして用いる場合、電極として機能することが重要であり、弾性を持たせ十分な接触状態を得ると同時に、移動する被帯電体を充電するに十分低い抵抗を有する必要がある。しかし、一方では被帯電体にピンホールなどの欠陥部位が存在した場合に電圧のリークを防止する必要がある。よって、被帯電体として電子写真用感光ドラムを用いた場合、十分な帯電性と耐リーク性を得るには、弾性層の抵抗値として１×１０3〜１×１０9Ω・ｃｍの抵抗を有することが望ましい。
【００９３】
また、本発明で再生したローラの別の実施態様を図４に示す。図４は弾性層のみを有するローラを示したものである。弾性層のみのローラの再生の場合でも、上記記載の材料および上記記載の再生方法を用いることが可能である。
【００９４】
次に、本発明の現像ローラおよび帯電ローラが組み込まれた電子写真プロセスカートリッジおよび画像形成装置について、その概要を図５にて説明する。
【００９５】
感光ドラム５０１は帯電ローラ５０２によりその表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるように帯電処理された後、目的画像情報の露光５０３を受け、該感光ドラム５０１の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成されている。この静電潜像は、本発明の現像ローラ５０４により供給されるトナー５０５によりトナー画像として可視化される。この可視化されたトナー画像は、給紙ローラ５０６によって搬送された記録材５０７の裏面から転写ローラ５０８によって電圧を印加し、記録材５０７に転写され、定着ローラ５０９と加圧ローラ５１０によって構成された定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。感光ドラム５０１はその上に残存するトナー、ごみ等を除くためにクリーニング部５１１によりクリーニングされ、除電部材（図示していない）にて除電され、再び帯電過程に進む。なお、クリーニング部５１１によって取り除かれたトナーは廃トナー容器５１２へ集められる。また、クリーニング部５１１の部材としてクリーニングローラを用いることも可能である。
【００９６】
一方、現像ローラ５０４は、その表面にトナー供給ローラ５１３によりトナーがトナー貯槽５１４から供給され、現像ブレード５１５にて均一厚みになるようにそれぞれトナー供給ローラ５１３、現像ブレード５１５が当接されている。現像ローラ５０４上の感光ドラムで静電潜像を現像する際に使用されなかったトナーはトナー供給ローラ５１３で一旦現像ローラ５０４から掻き落とされる。また、帯電ローラ５０２、現像ローラ５０４および転写ローラ５０８はバイアス印加電源により必要電圧が印加されている。なお、電子写真プロセスカートリッジはここに記載した部材等で転写ローラ、定着部を除くものが一体とされているものである。
【００９７】
また、ブラック、マゼンダ、シアン、イエローの４色の電子写真プロセスカートリッジを並べ、記録材にそれぞれのトナーを転写し、像定着を行うことにより、カラーの画像形成物を出力することが可能となる。
【００９８】
なお、本発明は電子写真装置に使用される定着ローラ、加圧ローラ、トナー供給ローラ、クリーニングローラ、給紙ローラおよび現像ローラ、転写ローラ、帯電ローラなどのゴムローラに採用できることはもちろんのこと、各種産業用のゴムローラに採用しても良好な効果が得られる。
また、以下に本発明の再生方法により再生させたゴムローラの実施例を示すが、本発明の再生方法及びゴムローラは下記実施例に限定されるわけではない。
【実施例】
【００９９】
以下、実施例より本発明を説明する。
【０１００】
（実施例１）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
【０１０１】
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
本実施例のベースとなる現像ローラはプロセスカートリッジ（キヤノン株式会社製 ＥＰ−８５トナーカートリッジ：公称寿命８０００枚）を有するレーザビームプリンタ（キヤノン株式会社製 ＬＢＰ５５００）で１００００枚の画像出しが行なわれた該プロセスカートリッジより取り出した。
また上記現像ローラは弾性層及び樹脂層を有しており、その外径を測定したところ、外径は１６ｍｍ、軸芯体径は８ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
事前にＦＴ−ＩＲを用いて、弾性層および樹脂層を解析したところ、弾性層にはシリコーンゴムが、樹脂層にはウレタン樹脂が含まれていることを確認した。
【０１０２】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍとなった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１０３】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で弾性層材料の準備を行った。
一液型ウレタン（日本ポリウレタン工業製 ニッポラン４６５３） ８６質量％
カーボンブラック（ケッチェンブラックインターナショナル製 ケッチェンブラックＥＣ） １４質量％
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、ウレタンゴムベース材料を得た。
【０１０４】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で１０分間、加熱硬化させて弾性層を再生させた。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で１８０℃で２時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１０５】
〔樹脂層材料の準備〕
１００質量部のポリウレタンポリオールプレポリマー（三井武田ケミカル社製 タケラックＴＥ５０６０）と７７質量部のイソシアネート（２５２１日本ポリウレタン株式会社製 コロネート）、さらにカーボンブラック（三菱化学社製 ＭＡ１００）２４質量部を混合し、メチルエチルケトンを加え、サンドミルで１時間分散した。分散後固形分が２０〜３０質量％になるよう、さらにメチルエチルケトンを加え、樹脂層材料とした。
【０１０６】
〔樹脂層再生〕
上記樹脂層材料中に再生ゴムローラを浸漬して、樹脂層をコーティングした後、引上げて自然乾燥させた。次いで、１４０℃にて６０分間加熱処理することで、コーティングされた樹脂層材料の硬化を行い、導電性樹脂層を再生弾性層の外周面上に積層させて、本発明の現像ローラを得た。
上記再生方法で得られた現像ローラについて、以下のように評価を行った、その結果を表１に示す。
【０１０７】
○弾性層材料塗布後の外径精度評価
上記〔弾性層再生〕の手順によって得られた再生ゴムローラについて、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってゴムローラの両端部から３０ｍｍの点およびゴムローラの長手方向中心部分の外径測定を行い、３点の平均値をゴムローラの外径とした。さらに外径精度を評価するために、（目標とするゴムローラの外径）−（再生したゴムローラの外径）の値を計算し、その絶対値が
３０μｍ未満であれば◎、
３０μｍ以上、５０μｍ未満であれば○、
５０μｍ以上であれば△として評価を行った。
また、現像ローラにおいては目標とするゴムローラの外径は１６．００ｍｍとして評価を行った。表１中に、この結果を示す。
【０１０８】
○現像ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
図６にて、詳細を説明する。導電ローラ６１である現像ローラの軸芯体の両端に５００ｇの荷重をかけて、６０ｒｐｍで回転する金属製ドラム６２に押し当て、金属製ドラム６２と現像ローラ６１の軸体間に１００Ｖの電圧を印加したあと、現像ローラと直列につないでいる１０ｋΩの抵抗に流れる電流の値から現像ローラの抵抗値の計算を行い、１周中での現像ローラ抵抗の最大値と最小値の平均値をその現像ローラの抵抗値とする。また、現像ローラ１周中での抵抗値の最大・最小の値をとり、１−（抵抗最小値／抵抗最大値）の値をその現像ローラの抵抗ムラとする。
抵抗ムラが０以上、０．３未満の場合は◎、
抵抗ムラが０．３以上、０．７未満の場合は○、
抵抗ムラが０．７以上、１以下の場合は△として、評価を行った。
【０１０９】
○現像ローラの周方向振れ測定・評価方法
現像ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、現像ローラを軸芯体中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から現像ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。現像ローラを１周させた後、得られた３６０点の距離において最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を現像ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその現像ローラの周方向振れの値とする。
周方向振れの値が０μｍ以上、３０μｍ未満の場合は◎、
周方向振れの値が３０μｍ以上、５０μｍ未満の場合は○、
周方向振れの値が５０μｍ以上の場合は△として、評価を行った。
【０１１０】
○現像ローラ周方向振れ補正値の測定および評価方法
（再生後の現像ローラの周方向振れ）―（弾性ローラの周方向振れ）の値を周方向振れ補正値とする。この際、弾性ローラの周方向振れの値は前記現像ローラの周方向振れを測定する方法と同様である。
【０１１１】
周方向振れ補正値が、
−５μｍ未満であれば◎、
−５μｍ以上、５μｍ未満であれば○、
５μｍ以上であれば△として、評価を行った。
【０１１２】
○現像ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
ＪＩＳ Ｂ０６０１：１９９４に従う東京精密株式会社製の表面粗さ計ＳＵＲＦＣＯＭ３０００Ａを用いて、ＪＩＳの規定に従い現像ローラの表面粗さＲａを測定した。基準線長さは２．５ｍｍとした。現像ローラの両端から５ｍｍの点、および長手方向中央部について、０°、１２０°、２４０°の計９点について粗さの測定を行い、これら９点の粗さの最大値から最小値を引いたものを粗さムラとする。
粗さムラが０μｍ以上、０．３μｍ未満の場合は◎、
粗さムラが０．３μｍ以上、０．６μｍ未満の場合は○、
粗さムラが０．６μｍ以上の場合は△として、評価を行った。
【０１１３】
○現像ローラ樹脂層厚みおよび樹脂層厚みムラ測定・評価方法
樹脂層を塗工する前後において、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってローラの外径測定を行い、樹脂層を塗工後の現像ローラの外径から樹脂層を塗工前の再生弾性ローラの外径を引いて２で割ったものを樹脂層の厚みとする。ついで現像ローラの両端から５ｍｍの点、および長手方向中央部について樹脂層厚みを測定し、１−（樹脂層厚みの最小値／樹脂層厚みの最大値）をその現像ローラの樹脂層厚みムラとする。
樹脂層厚みムラが０以上、０．２未満の場合は◎、
樹脂層厚みムラが０．２以上、０．４未満の場合は○、
樹脂層厚みムラが０．４以上の場合は△として評価を行った。
【０１１４】
○現像ローラ画像評価方法
得られた現像ローラの画像評価は、該現像ローラをプロセスカートリッジ（キヤノン株式会社製 ＥＰ−８５トナーカートリッジ）に組み込み、そのプロセスカートリッジを電子写真式レーザープリンタ（キヤノン株式会社製 ＬＢＰ５５００）に組み込んで使用し、評価用画像を出力し、その画像を目視により評価した。電子写真式レーザープリンタはＡ４出力用であり、記録メディアの出力スピード：１７ｒｐｍである。そして、８０００枚の連続出力を行い、その後に評価用画像を出力し、画像評価に用いた。
【０１１５】
なお、８０００枚の連続出力には、感光体の回転方向と垂直方向に幅２ドット、間隔５０ドットの横線を描くような画像を用い、評価用画像には、感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を書くような画像を使用した。その後、目視にて
適切な濃度が出ており、良好な画質であれば◎
濃度がやや薄いが、実用上まったく問題のないレベルであれば○、
濃度が薄い画質であれば△として、耐久後の画像評価を行った。
【０１１６】
○総合評価方法
総合評価として、
◎の数が５つ以上かつ△が無い場合を◎、
◎の数が４つ以下かつ△が無い場合を○、
△の項目がある場合は△として評価を行った。
【０１１７】
（実施例２）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１１８】
〔弾性層材料の準備〕
以下の手順で再生に用いる弾性層材料の準備を行った。
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７０質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １３質量％
カーボンブラック（電気化学工業製 デンカブラック粉状） ３質量％
カーボンブラック（三菱化学製 ＭＡ−１１） ７質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ７質量％。
【０１１９】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１２０】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１２１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１２２】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１２３】
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、再形成した弾性層の密着性が高まり、（実施例１）よりもさらに優れた耐久画像が得られた。
【０１２４】
（実施例３）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１２５】
〔樹脂層材料の準備〕
ウレタン１００質量部に対して導電性フィラーとして２２質量部のカーボンブラック（旭カーボン株式会社製 旭＃３５）を２時間ボールミル分散させてなる塗工液を樹脂層材料として用いた。
【０１２６】
〔樹脂層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、前記樹脂層材料を１００ｍｍ3／ｓｅｃで吐出させながら、前記再生ゴムローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記樹脂層材料の塗布を行った。その後、前記樹脂層材料を塗布させたローラを温度１００℃において、２時間加熱処理することで本発明の現像ローラを得た。
【０１２７】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の樹脂層と同一の成分を有する樹脂層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
【０１２８】
（実施例４）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１２９】
〔弾性層再生〕
内径１６．０ｍｍの掻き取り用リングを有するリング型の塗工ヘッド（図３（Ｂ））に前記弾性ローラをセットし、前記弾性層材料を吐出させ、９０００ｍｍ3をリング型の塗工ヘッド下部に保持した。その後、前記処理後の弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させると同時に、材料注入口から１０６０ｍｍ3／ｓｅｃで弾性層材料を塗工ヘッドから供給しながら、前記弾性層材料の塗布および過剰に塗布された弾性層材料の掻き取りを行った。前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１３０】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３１】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで周方向振れ補正の効果が得られ、再生前の弾性ローラと比べて周方向振れの値が良くなった。
【０１３２】
（実施例５）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例４）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
【０１３３】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１３４】
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、弾性層材料の塗工の際に図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１３５】
（実施例６）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３６】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に１５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍであった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、６０μｍであった。
【０１３７】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例４）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１３８】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
また、弾性層材料の塗工の際に図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１３９】
（実施例７）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
【０１４０】
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４１】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて０．０５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１５．９ｍｍであった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１４２】
〔弾性層材料の準備〕
行わなかった。
〔弾性層再生〕
行わなかった。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例３）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１４３】
（実施例８）
以下の手順により、現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４４】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した現像ローラを周方向に回転させ、現像ローラの外周面に、刃を適度な押圧力で現像ローラ表面に当接させ、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、現像ローラ表面の切削を行った。その後、エアブローによってローラ表面のほこり等を取り除くことにより、弾性層のみからなる弾性ローラを得た。前記処理により樹脂層および弾性層を合わせて２．５ｍｍ削り、処理後の弾性ローラの外径は１１ｍｍとなった。また、弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１４５】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１４６】
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
再生前の弾性層と同一の成分を有する弾性層材料を用いたことで、（実施例２）と同様の効果が得られた。
【０１４７】
（実施例９）
以下の手順により、帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、帯電ローラを用いた。本発明の帯電ローラはプロセスカートリッジ（ＨＰ製 プリントカートリッジ）を有するレーザビームプリンタ（ＨＰ製 Ｃｏｌｏｒ ＬａｓｅｒＪｅｔ ３７００）で６０００枚の画像出しを行った後に該プロセスカートリッジより取り出した。
【０１４８】
また上記帯電ローラの外径を測定したところ、外径は８．５ｍｍ、軸芯体径は６ｍｍであり、ローラゴム長は２３０ｍｍであった。
【０１４９】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した帯電ローラの表面の除去処理を行った。帯電ローラを周方向に回転させ、帯電ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で帯電ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、帯電ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径が７．５ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。また、この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１５０】
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
〔弾性層再生〕
内径８．４ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１３０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１５１】
〔樹脂層材料の準備〕
ラクトン変性アクリルポリオール（ダイセル化学工業株式会社製 プラクセルＤＣ２０１６（水酸基価 ８０ＫＯＨｍｇ／ｇ））１３７質量部をＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）４６３質量部に溶解し、固形分１６．０質量％の溶液とした。このアクリルポリオール溶液２００質量部に対して、導電性酸化錫粉体（石原産業株式会社製 ＳＮ−１００Ｐ）を４１．６質量部、シリコーンオイル（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＳＨ−２８ＰＡ）を０．０１質量部、微粒子シリカ（一次粒子径０．０２μｍ）を０．９６質量部配合し、直径０．８ｍｍのガラスビーズ２００質量部を加えて、４５０ｍｌのガラスビンに入れて、ペイントシェーカーを使用し、２２時間分散した。
【０１５２】
さらに、この分散液３３０質量部にイソホロンジイソシアネートのブロックタイプのイソシアヌレート型３量体（ＩＰＤＩ）（デグサ・ヒュルス社製 ベスタナートＢ１３７０）２３．３質量部とヘキサメチレンジイソシアネートのイソシアヌレート型３量体（ＨＤＩ）（旭化成工業株式会社製 デュラネートＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ）１４．９質量部を混合し、ボールミルで１時間攪拌し、最後に２００メッシュの網で溶液をろ過して、ディップ液を得た。
【０１５３】
〔樹脂層の再生〕
ついで、ディッピング法により、前記再生ゴムローラ表面に上記ディップ液を塗工した。その後、１６０℃で１時間乾燥し、再生帯電ローラを得た。
得られた帯電ローラについて、以下に示す方法で評価を行った。その結果および耐久画像評価の結果を表２に示す。
【０１５４】
○弾性層材料塗布後の外径精度評価
上記〔弾性層再生〕の手順によって得られた再生ゴムローラについて、レーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によってゴムローラの両端部から３０ｍｍの点およびゴムローラの長手方向中心部分の外径測定を行い、３点の平均値をゴムローラの外径とした。さらに外径精度を評価するために、（目標とするゴムローラの外径）−（再生したゴムローラの外径）の値を計算し、その絶対値が
５０μｍ未満であれば◎、
５０μｍ以上、１００μｍ未満であれば○、
１００μｍ以上であれば△として評価を行った。
また、帯電ローラにおいては目標とするゴムローラの外径は８．５０ｍｍとして評価を行った。表２中に再生ゴムローラの外径測定の結果を示す。
【０１５５】
○帯電ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
評価基準が以下の基準である以外は、現像ローラと同様の測定を行った。
抵抗ムラが０以上、０．２未満の場合は◎、
抵抗ムラが０．２以上、０．４未満の場合は○、
抵抗ムラが０．４以上、１以下の場合は△として、評価を行った。
【０１５６】
○帯電ローラ周方向振れ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ周方向振れ補正値の測定及び評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
○帯電ローラ樹脂層厚みおよび樹脂層厚みムラ測定・評価方法
現像ローラと同様の測定・評価を行った。
【０１５７】
○帯電ローラ画像評価方法
得られた帯電ローラの画像評価は、該帯電ローラをプロセスカートリッジ（ＨＰ製 プリントカートリッジ）に組み込み、そのプロセスカートリッジを電子写真式レーザープリンタ（ＨＰ製 Ｃｏｌｏｒ ＬａｓｅｒＪｅｔ ３７００）に組み込んで使用し、評価用画像を出力し、その画像を目視により評価した。電子写真式レーザープリンタはＡ４出力用であり、記録メディアの出力スピード：１６ｒｐｍである。そして、６０００枚の連続出力を行い、その後に評価用画像を出力し、画像評価に用いた。
【０１５８】
なお、６０００枚の連続出力には、感光体の回転方向と垂直方向に幅２ドット、間隔５０ドットの横線を描くような画像を用い、評価用画像には、感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を書くような画像を使用した。その後、目視にて
画像に濃淡がほとんど見られず、良好な画質であれば◎
画像に濃淡がわずかにみられるものの実用上問題のないレベルであれば○、
画像に濃淡が見られる画質であれば△として、耐久後の画像評価を行った。
【０１５９】
○総合評価方法
現像ローラと同様の方法で行った．
（実施例１０）
以下の手順で帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性層材料の準備〕
（実施例２）と同様の方法で行った。
【０１６０】
〔弾性層再生〕
内径８．５ｍｍの掻き取り用リングを有するリング型の塗工ヘッド（図３（Ｂ））に、前記弾性ローラをセットし、６０００ｍｍ3の弾性層材料をリング型の塗工ヘッド部分に保持した。その後、前記除去処理後の弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させながら、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布させたローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、再生ゴムローラを得た。
【０１６１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した帯電ローラの測定および評価を（実施例９）と同様の手順で行った。その結果を表２に示す。
図３（Ｂ）の塗工ヘッドを用いることで（実施例４）と同様の効果が得られた。
【０１６２】
（比較例１）
以下の手順で現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１６３】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
弾性層材料としてシリコーンゴム（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 ＤＹ３２−９３５１Ｕ）を、押出機で押し出し、チューブ状の成形品を得た。この成形品を加硫缶で１４０℃×３０分の条件で加硫を行い、内径１０ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３６ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら前記弾性ローラを挿入しこの後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１６４】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１６５】
（比較例２）
以下の手順で現像ローラの再生を行った。
〔再生に用いる現像ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
【０１６６】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
弾性層材料としてＥＰＤＭ（三井石油化学社製、ＥＰＴ４０４５）１００質量部に導電付与剤としてカーボンブラック（ライオン社製、ケッチェンブラック ＥＣ）１０質量部、可塑剤として硫黄２質量部、加硫促進剤としてテトラメチルチウラムジサルファイド（三新化学工業社製、サンセラーＴＴ）１．５質量部および老化防止剤（大内新興化学社製、ＮＳ−６）２．５質量部を練りこみながら添加し、押出機で押し出し、チューブ状の成形品を得た。この成形品を加硫缶で１４０℃×３０分の条件で加硫を行い、内径１０ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３６ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら、前記弾性ローラを挿入した後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１６７】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例１）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した現像ローラの測定および評価を（実施例１）と同様の手順で行った。その結果を表１に示す。
【０１６８】
（比較例３）
以下の手順で帯電ローラの再生を行った。
〔再生に用いる帯電ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔弾性ローラの準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
【０１６９】
〔弾性層材料の準備〕および〔弾性層再生〕
エピクロルヒドリンゴム（ダイソー株式会社製 エピクロマーＣＧ１０２）１００質量部、充填剤としての炭酸カルシウム４５質量部、研磨性改善のための補強材としてのＳＲＦカーボン（旭カーボン製 旭＃５０）２質量部、酸化亜鉛５質量部、可塑剤（ｄｉ−ｏｃｔｙｌ ｐｈｔｈａｌａｔｅ）１０質量部、ステアリン酸１質量部、塩素酸四級アンモニウム塩２質量部、及び酸化防止剤（テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートメタン］）１質量部をオープンロールで３０分間混練し、更に加硫促進剤（ｄｉｂｅｎｚｏｔｈｉａｚｙｌ ｄｉｓｕｌｆｉｄｅ）１質量部、加硫促進剤（Ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｔｈｉｕｒａｍ ｍｏｎｏｓｕｌｆｉｄｅ）０．５質量部及び加硫剤として硫黄１質量部を加えて、更に１５分間オープンロールで混練した。
【０１７０】
得られた混練物をゴム押出機で円筒形に押出し、２３０ｍｍの長さに裁断し、加硫缶で１６０℃の水蒸気で４０分間加硫し、内径６．５ｍｍのチューブ状成型体を得た。該成型体を長手方向２３０ｍｍに切断し、内部に圧縮エアーを吹き込むことで、チューブ状成型体を半径方向に広げながら、前記弾性ローラを挿入した後、圧縮エアーを停止してチューブ状成型体を収縮させることにより、再生ゴムローラを得た。
【０１７１】
〔樹脂層材料の準備〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
〔樹脂層再生〕
（実施例９）と同様の方法で行った。
上記方法で再生した帯電ローラの測定および評価を（実施例９）と同様の手順で行った。その結果を表２に示す。
【０１７２】
（実施例１１）
以下の手順で加圧ローラの再生を行った。
〔再生に用いる加圧ローラの準備〕
本実施例のベースとなるゴムローラとして、加圧ローラを用いた。前記加圧ローラの外径を測定したところ、外径は１４ｍｍ、軸芯体径は６ｍｍであり、ローラゴム長は２３５ｍｍであった。
【０１７３】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した加圧ローラ表面の除去処理を行った。加圧ローラを周方向に回転させ、加圧ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で加圧ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、加圧ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は９ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。また、この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１７４】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ６３質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １２質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ２５質量％。
【０１７５】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１７６】
〔弾性層再生〕
内径１４．７ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を９１０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径１４．０２ｍｍの再生加圧ローラを得た。
【０１７７】
得られた加圧ローラについて、以下に示す方法で粗さおよび粗さムラ、並びにローラの周方向振れの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記加圧ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１７８】
○加圧ローラの周方向振れ測定・評価方法
加圧ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、加圧ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から加圧ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。加圧ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を加圧ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその加圧ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記加圧ローラの周方向振れは３１μｍであった。
【０１７９】
○加圧ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを加圧ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果上記加圧ローラの粗さムラは０．２５であった。
【０１８０】
上記物性の加圧ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１８１】
（実施例１２）
以下の手順で定着ローラの再生を行った。
〔再生に用いる定着ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、定着ローラを用いた。前記定着ローラの外径を測定したところ、外径は２５ｍｍ、軸芯体径は１０ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
【０１８２】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した加圧ローラ表面の除去処理を行った。加圧ローラを周方向に回転させ、加圧ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で加圧ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、加圧ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は２０ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１８３】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ５６質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １０質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ３４質量％。
【０１８４】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１８５】
〔弾性層再生〕
内径２６．２ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１８００ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径２４．０１ｍｍの再生定着ローラを得た。
【０１８６】
得られた定着ローラについて、以下に示す方法でローラの周方向振れ、粗さおよび粗さムラの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記定着ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１８７】
○定着ローラ周方向振れ測定・評価方法
定着ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、定着ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から定着ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。定着ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を定着ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその定着ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記定着ローラの周方向振れは２６μｍであった。
【０１８８】
○定着ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを定着ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果、上記定着ローラの粗さムラは０．２５であった。上記物性の定着ローラを画像評価した結果、良好な画質を得ることが出来た。
【０１８９】
（実施例１３）
以下の手順で転写ローラの再生を行った。
〔再生に用いる転写ローラの準備〕
本発明のベースとなるゴムローラとして、転写ローラを用いた。前記転写ローラの外径を測定したところ、外径は１６ｍｍ、軸芯体径は８ｍｍであり、ローラゴム長は２３６ｍｍであった。
【０１９０】
〔弾性ローラの準備〕
取り出した転写ローラ表面の除去処理を行った。転写ローラを周方向に回転させ、転写ローラの外周面に、円柱状の砥石の周面を適度な押圧力で転写ローラ表面に当接させ、さらに砥石を砥石の周方向に回転させながら、ローラ長手方向に５０ｍｍ／ｓｅｃで移動させることにより、転写ローラ表面の研磨を行った。その後、エアブローによって削りくず等を取り除くことにより、外径は１１ｍｍの弾性層のみからなる弾性ローラを得た。この弾性ローラの周方向振れを測定したところ、３０μｍであった。
【０１９１】
〔弾性層材料の準備〕
液状シリコーンゴム（分子量 Ｍｗ＝１０００００） ７２質量％
石英（Ｐｅｎｎｓｙｌｖａｎｉａ Ｇｌａｓｓ Ｓａｎｄ製 Ｍｉｎ−ＵＳｉｌ） １３質量％
カーボンブラック（電気化学工業製 デンカブラック粉状） ３質量％
カーボンブラック（三菱化学製 ＭＡ−１１） ４質量％
シリカ（日本アエロジル製 ＡＥＲＯＳＩＬ５０） ８質量％。
【０１９２】
上記の配合物をプラネタリーミキサーによって３０分間混合脱泡し、シリコーンベース材料を得た。さらにこのベース材料１００質量部に対して、塩化白金酸のイソプロピルアルコール溶液（白金含有量３質量％）０．０２質量部を加えて混合物Ａとし、粘度１０ｃｐｓのオルガノハイドロジェンポリシロキサン（ＳｉＨ含有量１質量％）１．５質量部を加えて混合し混合物Ｂとした。この混合物Ａ、Ｂをそれぞれ塗工機に付随の原材料タンク１、２にセットし、圧送ポンプを使用してスタチックミキサーに送り出し混合物ＡとＢを１：１の比率で混合し、弾性層材料を得た。
【０１９３】
〔弾性層再生〕
内径１６．８ｍｍのリング型の塗工ヘッド（図３（Ａ））を用いて、弾性層材料を１０６０ｍｍ3／ｓｅｃずつ吐出させながら、前記弾性ローラをリング型の塗工ヘッド内を長手方向に１０ｍｍ／ｓｅｃで通過させることによって、前記弾性層材料の塗布を行った。その後、前記弾性層材料を塗布したローラをすみやかにヒータに移動し、水平にした状態で３０ｒｐｍで回転させ、赤外線ヒータ（ハイベック社製ＨＹＬ２５：ワークヒータ距離６０ｍｍ、出力７８０Ｗ）で４分間加熱硬化させて再生ゴムローラを得た。その後、弾性層材料の物性を安定させ、弾性層材料中の反応残渣及び未反応低分子分を除去する等を目的として、電気炉で２００℃で４時間の熱処理を行い、外径１５．９９ｍｍの再生転写ローラを得た。
【０１９４】
得られた転写ローラについて、以下に示す方法でローラの周方向振れ、粗さおよび粗さムラの測定を行った。尚、粗さおよび粗さムラ測定方法に関しては、（実施例１）の粗さおよび粗さムラ測定方法と同様である。また、上記転写ローラを画像評価した結果良好な画質を得ることが出来た。
【０１９５】
○転写ローラ抵抗および抵抗ムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを転写ローラに変更した以外は、同様の測定条件で測定を行った。その結果、再生転写ローラの抵抗ムラは０．２３であった。
【０１９６】
○転写ローラ周方向振れ測定・評価方法
転写ローラを長手方向に均等に６分割した各点について、転写ローラを芯金中心に１°刻みで回転させ、軸芯体中心から転写ローラ表面までの距離をレーザ測長機（東京精密株式会社製、ＰＵＬＣＯＭ ｏｐｔｏ６０Ｂ−６００）によって測定する。転写ローラを１周させた後、測定した３６０点の距離に対して最大の距離の値から最小の距離の値を引いた値を転写ローラの各長手方向位置での周方向振れの値とし、長手方向５点のうち、最大の周方向振れの値をその転写ローラの周方向振れの値とする。その結果、上記転写ローラの周方向振れは２７μｍであった。
【０１９７】
○転写ローラ粗さおよび粗さムラ測定・評価方法
（実施例１）の現像ローラを転写ローラに変更した以外は、同様の測定位置、測定条件である。その結果上記転写ローラの粗さムラは０．２２であった。上記物性の転写ローラを画像評価した結果、良好な画質を得ることが出来た。
【０１９８】
【表１】
【０１９９】
【表２】
【図面の簡単な説明】
【０２００】
【図１】本発明の現像ローラおよび帯電ローラの一例を示す断面図である。（Ａ）現像ローラ長手方向、（Ｂ）現像ローラ軸方向、（Ｃ）帯電ローラ長手方向、（Ｄ）帯電ローラ軸方向
【図２】本発明で用いるリング型の塗工ヘッドを有した塗工機である。
【図３】本発明で用いるリング型の塗工ヘッドの概略図である。
【図４】本発明の別の一例を示す断面図である。（Ａ）長手方向、（Ｂ）軸方向
【図５】本発明の画像形成装置の概要を示す概略図である。
【図６】本発明のゴムローラの抵抗を測定する装置の概略図である。
【符号の説明】
【０２０１】
１１ 軸芯体（現像ローラ）
１２ 弾性層（現像ローラ）
１３ 再生した弾性層（現像ローラ）
１４ 再生した樹脂層（現像ローラ）
１５ 軸芯体（帯電ローラ）
１６ 弾性層（帯電ローラ）
１７ 再生した弾性層（帯電ローラ）
１８ 再生した樹脂層（帯電ローラ）
２０１ 架台
２０２ コラム
２０３ 精密ボールネジ
２０４ ＬＭガイド
２０５ サーボモータ
２０６ プーリ
２０７ ブラケット
２０８ 塗工ヘッド
２０９ ワーク下保持軸
２１０ ワーク上保持軸
２１１ 塗布液の供給口
２１２ 塗布液搬送用の配管
２１３ 材料供給弁
２１４ リニアガイド
３１ 材料注入口
３２ 塗工ヘッド上部
３３ 塗工ヘッド下部
３４ 材料流路
３５ 吐出口
３６ 掻き取り用リング
４１ 軸芯体
４２ 弾性層
４３ 再生した弾性層
５０１ 感光ドラム
５０２ 帯電ローラ
５０３ 露光
５０４ 現像ローラ
５０５ トナー
５０６ 給紙ローラ
５０７ 記録材
５０８ 転写ローラ
５０９ 定着ローラ
５１０ 加圧ローラ
５１１ クリーニング部
５１２ 廃トナー容器
５１３ トナー供給ローラ
５１４ トナー貯槽
５１５ 現像ブレード
６１ 導電ローラ
６２ 金属製ドラム
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層を有するゴムローラの再生方法において、
（ａ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｂ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項２】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｃ）前記樹脂層を除去する工程と、
（ｄ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｅ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と、
（ｆ）前記工程（ｅ）の後に、前記弾性層の外周上に樹脂層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項３】
前記工程（ｆ）の樹脂層を形成する工程が、前記弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させる工程であることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項４】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｇ）前記樹脂層の除去と弾性層の周方向表面の除去処理、又は前記樹脂層の周方向表面の除去処理を行う工程と
（ｈ）ゴムローラの前記除去処理を行った層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記ゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから前記除去処理を行った層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させて樹脂層を形成する工程と
からなることを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項５】
前記樹脂層材料が、ウレタンゴムを含むことを特徴とする請求項３又は４に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項６】
前記樹脂層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから樹脂層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることを特徴とする請求項３〜５の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項７】
前記弾性層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから弾性層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項８】
前記弾性層材料の塗布が、
（ｉ）前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する工程と、
（ｊ）前記軸芯体よりも大きく前記工程（ｉ）において弾性層材料を塗布したローラよりも小さな内径を有するリング状部材を、前記軸芯体と同心となるように配し、前記弾性層材料を塗布したゴムローラを前記リング状部材に対して相対的に軸方向に移動させ過剰な弾性層材料を掻き取る工程と
を有することを特徴とする請求項１〜３及び７の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項９】
前記弾性層材料が、前記除去処理を行った弾性層と同一の成分を含むことを特徴とする請求項１〜３、７及び８の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１０】
前記弾性層材料が、ウレタンゴム又はシリコーンゴムを含むことを特徴とする請求項１〜３及び７〜９の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１１】
前記周方向表面の除去処理が、切削加工又は研磨加工により行われることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法により再生されたことを特徴とするゴムローラ。
【請求項１３】
前記ゴムローラが、定着ローラ又は加圧ローラであることを特徴とする請求項１２に記載のゴムローラ。
【請求項１４】
前記ゴムローラが、導電性ローラであることを特徴とする請求項１２に記載のゴムローラ。
【請求項１５】
前記導電性ローラが、現像ローラ、帯電ローラ又は転写ローラであることを特徴とする請求項１４に記載のゴムローラ。
【請求項１６】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、
前記現像ローラ及び帯電ローラの少なくとも一方のゴムローラが、請求項１２に記載のゴムローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジ。
【請求項１７】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと、前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを有する画像形成装置において、
前記帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ及び加圧ローラからなる群から選択された少なくとも一種のローラが、請求項１２に記載のゴムローラであることを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層を有するゴムローラの再生方法において、
（ａ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｂ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項２】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｃ）前記樹脂層を除去する工程と、
（ｄ）前記弾性層の周方向表面の除去処理を行う工程と、
（ｅ）前記除去処理を行った弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記除去処理を行った弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布した後、前記弾性層材料を硬化させて弾性層を形成する工程と、
（ｆ）前記工程（ｅ）の後に、前記弾性層の外周上に樹脂層を形成する工程と
を有することを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項３】
前記工程（ｆ）の樹脂層を形成する工程が、前記弾性層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記弾性層を有するゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから弾性層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させる工程であることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項４】
軸芯体の外周上に少なくとも１層の弾性層と、前記弾性層の外周上に少なくとも１層の樹脂層を有するゴムローラの再生方法において、
（ｇ）前記樹脂層の除去と弾性層の周方向表面の除去処理、又は前記樹脂層の周方向表面の除去処理を行う工程と
（ｈ）ゴムローラの前記除去処理を行った層の外周側に、前記軸芯体と同心となるようにリング型の塗工ヘッドを配し、前記ゴムローラを前記リング型の塗工ヘッドに対して相対的に軸方向に移動させながら前記塗工ヘッドから前記除去処理を行った層の外周上に樹脂層材料を塗布した後、前記樹脂層材料を硬化させて樹脂層を形成する工程と
からなることを特徴とするゴムローラの再生方法。
【請求項５】
前記樹脂層材料が、ウレタンゴムを含むことを特徴とする請求項３又は４に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項６】
前記樹脂層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから樹脂層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることを特徴とする請求項３〜５の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項７】
前記弾性層材料の塗布が、前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから弾性層材料を単位時間あたり一定量、吐出させることにより行われることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項８】
前記弾性層材料の塗布が、
（ｉ）前記塗工ヘッドの移動時に前記塗工ヘッドから除去処理を行った弾性層の外周上に弾性層材料を塗布する工程と、
（ｊ）前記軸芯体よりも大きく前記工程（ｉ）において弾性層材料を塗布したローラよりも小さな内径を有するリング状部材を、前記軸芯体と同心となるように配し、前記弾性層材料を塗布したゴムローラを前記リング状部材に対して相対的に軸方向に移動させ過剰な弾性層材料を掻き取る工程と
を有することを特徴とする請求項１〜３及び７の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項９】
前記弾性層材料が、前記除去処理を行った弾性層と同一の成分を含むことを特徴とする請求項１〜３、７及び８の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１０】
前記弾性層材料が、ウレタンゴム又はシリコーンゴムを含むことを特徴とする請求項１〜３及び７〜９の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１１】
前記周方向表面の除去処理が、切削加工又は研磨加工により行われることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１の何れか１項に記載のゴムローラの再生方法により再生されたことを特徴とするゴムローラ。
【請求項１３】
前記ゴムローラが、定着ローラ又は加圧ローラであることを特徴とする請求項１２に記載のゴムローラ。
【請求項１４】
前記ゴムローラが、導電性ローラであることを特徴とする請求項１２に記載のゴムローラ。
【請求項１５】
前記導電性ローラが、現像ローラ、帯電ローラ又は転写ローラであることを特徴とする請求項１４に記載のゴムローラ。
【請求項１６】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラとを有する電子写真プロセスカートリッジにおいて、
前記現像ローラ及び帯電ローラの少なくとも一方のゴムローラが、請求項１２に記載のゴムローラであることを特徴とする電子写真プロセスカートリッジ。
【請求項１７】
回転可能な感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に電荷を供給する帯電ローラと、前記感光ドラム表面に画像情報を記録する露光手段と、前記感光ドラムに接触させて前記感光ドラム表面に現像剤を供給する現像ローラと、前記現像剤を転写材に転写する転写ローラと、定着ローラと、前記定着ローラとニップ部を形成し前記ニップ部により前記転写材を圧接して搬送する加圧ローラとを有する画像形成装置において、
前記帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ、定着ローラ及び加圧ローラからなる群から選択された少なくとも一種のローラが、請求項１２に記載のゴムローラであることを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−３３７７３７（Ｐ２００６−３３７７３７Ａ）
【公開日】平成１８年１２月１４日（２００６．１２．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１６２６１６（Ｐ２００５−１６２６１６）
【出願日】平成１７年６月２日（２００５．６．２）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１２月１４日（２００６．１２．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年６月２日（２００５．６．２）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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