スタビライザーブッシュ
【課題】グリスの外部への流出を抑制可能とするスタビライザーブッシュを提供する。
【解決手段】半筒状部材の内周面側にはスタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起１１１，１１２が設けられており、一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面１２０，１３０には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起１２１，１３１が設けられており、第１シール突起は、一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられる。
【解決手段】半筒状部材の内周面側にはスタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起１１１，１１２が設けられており、一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面１２０，１３０には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起１２１，１３１が設けられており、第１シール突起は、一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザーバーを支持するために用いられるスタビライザーブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車には車体のローリングを少なくするためにスタビライザーが取り付けられている。このスタビライザーには、車幅方向に伸びるように設けられたスタビライザーバーが備えられており、このスタビライザーバーの外周にはスタビライザーブッシュが装着されている。このスタビライザーブッシュは、ロッド等を介して車体本体側に固定されており、スタビライザーバーを支持するために用いられている。
【０００３】
上記のように構成されるスタビライザーにおいては、自動車が旋回する場合等にスタビライザーバーがスタビライザーブッシュに対して回転する。そのため、異音防止等を図るべく、スタビライザーバーのスタビライザーブッシュに対する摺動性を高めるために、スタビライザーブッシュの内周面側にグリスを充填させている。
【０００４】
図７を参照して、従来例に係るスタビライザーブッシュの一例を説明する。スタビライザーブッシュは、略円筒状の部材が縦方向に２分割されたような部材（半筒状部材３００Ａ）を２つ組み合わせることで構成される。すなわち、一対の半筒状部材３００Ａをスタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けることで、略円筒状のスタビライザーブッシュが構成される。そして、このスタビライザーブッシュの外周面側に、車体本体に取り付けられたロッドに固定されるハウジング（ホルダ）が固定される。
【０００５】
そして、半筒状部材３００Ａの内周面側には、グリスを溜めるための複数の溝３０１が形成されている。これにより、半筒状部材３００Ａの内周面側の摺動部分のグリスがなくなると、溝３０１内のグリスが供給される。
【０００６】
この従来例に係るスタビライザーブッシュの場合、溝３０１からグリスが補充されるため、摺動部分のグリスがなくなってしまうまでの期間を延ばすことができる。しかしながら、摺動部分の外部にグリスが流出してしまうことに対する対策が取られていない。すなわち、スタビライザーバーの外周面とスタビライザーブッシュの内周面との間においては、面同士がグリスを介して接触しているだけの状態であるので、グリスが外部に流出してしまい易い。また、一対の半筒状部材３００Ａ同士の接触面においても、グリスを介して平面同士が接触しているだけの状態であるので、グリスが外部に流出してしまい易い。以上のことから、グリス切れ対策としては未だ改善の余地がある。
【０００７】
関連する技術としては、特許文献１〜４に開示されたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実開平６−６７１１８号公報
【特許文献２】特開平４−３４９０１２号公報
【特許文献３】特開２０００−２０５３２１号公報
【特許文献４】特開平２−２８６９２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、グリスの外部への流出を抑制可能とするスタビライザーブッシュを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【００１１】
すなわち、本発明のスタビライザーブッシュは、
スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、
ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、
前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起が設けられており、
第１シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、
第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、スタビライザーバーの外周にスタビライザーブッシュを装着した状態で、２つの環状シール部が形成される。これら２つの環状シール部は、第１シール突起と、スタビライザーバーの外周面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、２つの環状シール部間に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００１３】
また、半筒状部材同士の２か所の接触部においても、それぞれ、２つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第２シール突起と、半筒状部材における接触面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、第２シール突起よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００１４】
前記一対の半筒状部材は同一の構成であるとよい。
【００１５】
この構成を採用することで、１種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュを構成できるので、コストアップを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、グリスの外部への流出を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は本発明の実施例に係るスタビライザーブッシュがスタビライザーバーに装着された状態を示す外観図である。
【図２】図２は本発明の実施例１に係る半筒状部材の斜視図である。
【図３】図３は本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュを取り付ける様子を示す図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の実施例１に係る半筒状部材の内周面側から見た図であり、図４（ｂ）は本発明の実施例１に係る半筒状部材の断面図（図３中のＡＡ断面図）である。
【図５】図５は本発明の実施例２に係る半筒状部材の斜視図である。
【図６】図６は本発明の実施例３に係る半筒状部材の斜視図である。
【図７】図７は従来例に係る半筒状部材の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１９】
（実施例１）
図１〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュについて説明する。
【００２０】
＜スタビライザー＞
図１を参照して、スタビライザーについて簡単に説明する。なお、図１はスタビライザーのうちスタビライザーバーとスタビライザーブッシュについてのみ示した外観図である。
【００２１】
自動車には車体のローリングを少なくするためにスタビライザーが取り付けられている。このスタビライザーには、車幅方向に伸びるように設けられたスタビライザーバー２００が備えられており、このスタビライザーバー２００の外周にスタビライザーブッシュ１００が装着されている。また、スタビライザーブッシュ１００の外周面側に、車体本体に取り付けられるロッド（不図示）に固定されるハウジング（ホルダ（不図示））が固定される。なお、本実施例におけるスタビライザーブッシュ１００には、その両端に外向きフランジ１４１，１４２が設けられている。そして、これら外向きフランジ１４１，１４２の間に不図示のハウジングが固定される。このように、スタビライザーブッシュ１００は、ロッド等を介して車体本体側に固定され、スタビライザーバー２００を支持するために用いられる。また、スタビライザーブッシュ１００は、ウレタンゴムなどの弾性を有する材料で構成されており、振動を吸収する機能も発揮する。
【００２２】
そして、上記のように構成されるスタビライザーにおいては、自動車が旋回する場合等にスタビライザーバー２００がスタビライザーブッシュ１００に対して回転する。そのため、異音防止等を図るべく、スタビライザーバー２００のスタビライザーブッシュ１００に対する摺動性を高めるために、スタビライザーブッシュ１００の内周面側にグリスＧを充填させている。
【００２３】
＜スタビライザーブッシュ＞
特に、図２〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュ１００の構成について詳細に説明する。
【００２４】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００（ブッシュ本体）は、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられる（図３参照）ことで筒状の部材となるように構成される。本実施例において、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）であるが、説明の便宜上、一対の半筒状部材のうちの一方を第１半筒状部材１００Ａ、他方を第２半筒状部材１００Ｂと称する。
【００２５】
第１半筒状部材１００Ａは、略円筒状の部材が、中心軸を通る面で２分割されたような
形状をなしている。第１半筒状部材１００Ａの内周面側にはスタビライザーバー２００の外周面に密着する一対の第１シール突起１１１，１１２が設けられている。これら第１シール突起１１１，１１２の両側には、いずれも突起に沿うように溝１１１ａ，１１１ｂ及び溝１１２ａ，１１２ｂが形成されている。また、これら一対の第１シール突起１１１，１１２は、スタビライザーブッシュ１００の外周面側において、不図示のハウジングによって締め付けられる領域内に設けられている。
【００２６】
また、第１半筒状部材１００Ａにおける第２半筒状部材１００Ｂとの第１接触面１２０及び第２接触面１３０には、第２半筒状部材１００Ｂにおける第１半筒状部材１００Ａとの第２接触面１３０及び第１接触面１２０に対してそれぞれ密着する第２シール突起１２１，１３１が設けられている。これら第２シール突起１２１，１３１の両側には、いずれも突起に沿うように溝１２１ａ，１２１ｂ及び溝１３１ａ，１３１ｂが形成されている。
【００２７】
第１接触面１２０に設けられている第２シール突起１２１は、第１シール突起１１１の一端部に繋がり、かつ第１シール突起１１１の一端部と第１シール突起１１２の一端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。また、第２接触面１３０に設けられている第２シール突起１３１は、第１シール突起１１２の他端部に繋がり、かつ第１シール突起１１２の他端部と第１シール突起１１１の他端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。ここで、本実施例においては、第２シール突起１２１の先端面１２１ｃと第２シール突起１３１の先端面１３１ｃは、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して垂直な面で構成されている。
【００２８】
以上のように構成された一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材１００Ｂをスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けると、両者に設けられた第１シール突起１１１，１１２により、それぞれ環状のシール部が形成される。つまり、２つの環状シール部が形成される。なお、これら２つの環状シール部はいずれも途切れた部分がない連続した環状のシール部である。ここで、本実施例における「シール部」とは、シール突起先端における相手部材（第１シール突起の場合にはスタビライザーバー２００）に対する接触部を意味している。本実施例においては、第１シール突起１１１，１１２の先端はスタビライザーバー２００の外周表面に対して線接触しており、上記２つの環状シール部はライン状のシール部となる。
【００２９】
また、同一の構成である第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材１００Ｂをスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、両者は２か所の位置で接触する。すなわち、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０と第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０とが接触し、第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０と第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０とが接触する。このとき、第１半筒状部材１００Ａの第２シール突起１２１は、第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０に接触し、第１半筒状部材１００Ａの第２シール突起１３１は、第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０に接触する。そして、第２半筒状部材１００Ｂの第２シール突起１２１は、第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０に接触し、第２半筒状部材１００Ｂの第２シール突起１３１は、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０に接触する。また、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｃは、第２半筒状部材１００Ｂにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｃと接触し、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｃは、第２半筒状部材１００Ｂにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｃと接触する。
【００３０】
以上のことから、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０と第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０との接触箇所、及び第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０と第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０との接触箇所において、それぞれ上述した２
つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。なお、本実施例においては、第２シール突起１２１，１３１の先端は相手側の接触面（平面）に対して線接触しており、２つの環状シール部を繋ぐシール部はライン状のシール部となる。
【００３１】
＜本実施例に係るスタビライザーブッシュの優れた点＞
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００によれば、スタビライザーバー２００の外周にスタビライザーブッシュ１００を装着した状態で、２つの環状シール部が形成される。これら２つの環状シール部は、第１シール突起１１１，１１２と、スタビライザーバー２００の外周面との接触部（線接触部）により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第１シール突起１１１，１１２による接触部での面圧が高くなり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、２つの環状シール部間に充填されたグリスＧが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００３２】
なお、本実施例においては、第１シール突起１１１，１１２の両側には、いずれも突起に沿うように溝１１１ａ，１１１ｂ及び溝１１２ａ，１１２ｂが形成されている。そのため、第１シール突起１１１，１１２がスタビライザーバー２００の外周面に対して接触することにより圧縮変形する際に、横方向に膨らむように変形する部分が、これらの溝１１１ａ，１１１ｂ，１１２ａ，１１２ｂに逃げることができる。従って、第１シール突起１１１，１１２がいびつに変形してしまうことを抑制でき、安定したシール性を発揮させることができる。
【００３３】
また、第１半筒状部材１００Ａと第２半筒状部材１００Ｂとの２か所の接触部においても、それぞれ、２つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第２シール突起１２１，１３１と、半筒状部材における接触面（第２接触面１３０及び第１接触面１２０）との接触部により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第２シール突起１２１，１３１による接触部での面圧が高くなり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、第２シール突起１２１，１３１よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００３４】
また、第２シール突起１２１，１３１の両側には、いずれも突起に沿うように溝１２１ａ，１２１ｂ及び溝１３１ａ，１３１ｂが形成されており、第１シール突起１１１，１１２の場合と同様に、いびつな変形が抑制され、安定したシール性を発揮させることができる。
【００３５】
ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においては、第２シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。
【００３６】
また、本実施例においては、第１半筒状部材１００Ａと第２半筒状部材１００Ｂは同一の構成（同一の部品）である。従って、１種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュ１００を構成できるので、コストアップを抑制することができる。
【００３７】
（実施例２）
図５には、本発明の実施例２が示されている。上記実施例１では、第２シール突起の先端面が軸心に対して垂直な面で構成される場合を示した。これに対して、本実施例においては、第２シール突起の先端面が軸心に対して傾斜した面で構成される場合を示す。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００３８】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ（ブッシュ本体）においても、上記実施例１と
同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例１と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）である。
【００３９】
本実施例に係る第１半筒状部材１００Ａにおいても、第１接触面１２０及び第２接触面１３０には、第２シール突起１２１，１３１が設けられている。本実施例におけるスタビライザーブッシュが、上記実施例１と異なるのは、これら第２シール突起１２１，１３１の先端面１２１ｄ，１３１ｄが、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して傾斜した面で構成されている点である。その他の構成は、全て、実施例１と同一である。
【００４０】
本実施例においても、一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材（特に図示しないが、上記の通り、第１半筒状部材１００Ａの構成と同一である）をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例１の場合と同様のシール部が形成される。このとき、実施例１の場合と同様に、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｄは、第２半筒状部材における第２シール突起１３１の先端面１３１ｄと接触し、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｄは、第２半筒状部材における第２シール突起１２１の先端面１２１ｄと接触する。
【００４１】
以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、上記実施例１の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、実施例１の場合と同様に、第２シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。そして、本実施例においては、第２シール突起の先端面同士のシール部が、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して傾斜した面で構成される。従って、このシール部からのグリスの漏れを、実施例１の場合に比して抑制することが可能となる。
【００４２】
（実施例３）
図６には、本発明の実施例３が示されている。上記実施例１，２では、第１接触面及び第２接触面にそれぞれ第２シール突起を設ける場合の構成を示した。これに対して、本実施例においては、一方の接触面（第１接触面）にのみ第２シール突起を設ける場合の構成を示す。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００４３】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００（ブッシュ本体）においても、上記実施例１，２と同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例１と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）である。
【００４４】
本実施例に係る第１半筒状部材１００Ａにおいては、第１接触面１５０にのみ第２シール突起１５１が設けられ、第２接触面１６０は平面で構成されている。その他の構成は、実施例１と同一である。ここで、第２シール突起１５１は、第１シール突起１１１の一端部と第１シール突起１１２の一端部とを繋ぐように設けられている。また、第２シール突起１５１の両側には、突起に沿うように溝１５１ａ，１５１ｂが設けられている。
【００４５】
本実施例においても、一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材（特に図示しないが、上記の通り、第１半筒状部材１００Ａの構成と同一である）をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例１の場合と同様のシール部が形成される。このとき、第１半筒状部材１００Ａにおける第１接触面１５０に設けられた第２シール突起１５１は、第２半筒状部材における平面で構成された第２接触
面１６０に接触し、第２半筒状部材における第１接触面１５０に設けられた第２シール突起１５１は、第１半筒状部材１００Ａにおける平面で構成された第２接触面１６０に接触する。
【００４６】
以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、上記実施例１の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においては、実施例１，２とは異なり、第２シール突起の先端面同士のシール部が存在せず、全てのシール部が線接触となるように構成される。従って、実施例１，２に比べてグリスＧの流出をより抑制することが可能となる。
【００４７】
（その他）
上記の各実施例においては、コスト削減等を目的として、一対の半筒状部材が同一の構成（同一部品）で構成される場合を示したが、必ずしも、同一の構成とする必要はない。例えば、一方の半筒状部材における第１接触面と第２接触面に、それぞれ、上記実施例３のように、一対の第１シール突起の端部同士を繋ぐ第２シール突起を設けて、他方の半筒状部材における第１接触面と第２接触面はいずれも平面とする構成を採用することもできる。
【符号の説明】
【００４８】
１００ スタビライザーブッシュ
１００Ａ 第１半筒状部材
１００Ｂ 第２半筒状部材
１１１，１１２ 第１シール突起
１１１ａ，１１１ｂ，１１２ａ，１１２ｂ 溝
１２０，１５０ 第１接触面
１３０，１６０ 第２接触面
１２１，１３１，１５１ 第２シール突起
１２１ａ，１２１ｂ，１３１ａ，１３１ｂ，１５１ａ，１５１ｂ 溝
１２１ｃ，１２１ｄ，１２１ｄ，１３１ｄ 先端面
１４１，１４２ 外向きフランジ
２００ スタビライザーバー
Ｇ グリス
【技術分野】
【０００１】
本発明は、スタビライザーバーを支持するために用いられるスタビライザーブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動車には車体のローリングを少なくするためにスタビライザーが取り付けられている。このスタビライザーには、車幅方向に伸びるように設けられたスタビライザーバーが備えられており、このスタビライザーバーの外周にはスタビライザーブッシュが装着されている。このスタビライザーブッシュは、ロッド等を介して車体本体側に固定されており、スタビライザーバーを支持するために用いられている。
【０００３】
上記のように構成されるスタビライザーにおいては、自動車が旋回する場合等にスタビライザーバーがスタビライザーブッシュに対して回転する。そのため、異音防止等を図るべく、スタビライザーバーのスタビライザーブッシュに対する摺動性を高めるために、スタビライザーブッシュの内周面側にグリスを充填させている。
【０００４】
図７を参照して、従来例に係るスタビライザーブッシュの一例を説明する。スタビライザーブッシュは、略円筒状の部材が縦方向に２分割されたような部材（半筒状部材３００Ａ）を２つ組み合わせることで構成される。すなわち、一対の半筒状部材３００Ａをスタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けることで、略円筒状のスタビライザーブッシュが構成される。そして、このスタビライザーブッシュの外周面側に、車体本体に取り付けられたロッドに固定されるハウジング（ホルダ）が固定される。
【０００５】
そして、半筒状部材３００Ａの内周面側には、グリスを溜めるための複数の溝３０１が形成されている。これにより、半筒状部材３００Ａの内周面側の摺動部分のグリスがなくなると、溝３０１内のグリスが供給される。
【０００６】
この従来例に係るスタビライザーブッシュの場合、溝３０１からグリスが補充されるため、摺動部分のグリスがなくなってしまうまでの期間を延ばすことができる。しかしながら、摺動部分の外部にグリスが流出してしまうことに対する対策が取られていない。すなわち、スタビライザーバーの外周面とスタビライザーブッシュの内周面との間においては、面同士がグリスを介して接触しているだけの状態であるので、グリスが外部に流出してしまい易い。また、一対の半筒状部材３００Ａ同士の接触面においても、グリスを介して平面同士が接触しているだけの状態であるので、グリスが外部に流出してしまい易い。以上のことから、グリス切れ対策としては未だ改善の余地がある。
【０００７】
関連する技術としては、特許文献１〜４に開示されたものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】実開平６−６７１１８号公報
【特許文献２】特開平４−３４９０１２号公報
【特許文献３】特開２０００−２０５３２１号公報
【特許文献４】特開平２−２８６９２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明の目的は、グリスの外部への流出を抑制可能とするスタビライザーブッシュを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【００１１】
すなわち、本発明のスタビライザーブッシュは、
スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、
ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、
前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起が設けられており、
第１シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、
第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とする。
【００１２】
本発明によれば、スタビライザーバーの外周にスタビライザーブッシュを装着した状態で、２つの環状シール部が形成される。これら２つの環状シール部は、第１シール突起と、スタビライザーバーの外周面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、２つの環状シール部間に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００１３】
また、半筒状部材同士の２か所の接触部においても、それぞれ、２つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第２シール突起と、半筒状部材における接触面との接触部により形成される。従って、単に面同士が接触した場合とは異なり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮され、第２シール突起よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００１４】
前記一対の半筒状部材は同一の構成であるとよい。
【００１５】
この構成を採用することで、１種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュを構成できるので、コストアップを抑制することができる。
【発明の効果】
【００１６】
以上説明したように、本発明によれば、グリスの外部への流出を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は本発明の実施例に係るスタビライザーブッシュがスタビライザーバーに装着された状態を示す外観図である。
【図２】図２は本発明の実施例１に係る半筒状部材の斜視図である。
【図３】図３は本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュを取り付ける様子を示す図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の実施例１に係る半筒状部材の内周面側から見た図であり、図４（ｂ）は本発明の実施例１に係る半筒状部材の断面図（図３中のＡＡ断面図）である。
【図５】図５は本発明の実施例２に係る半筒状部材の斜視図である。
【図６】図６は本発明の実施例３に係る半筒状部材の斜視図である。
【図７】図７は従来例に係る半筒状部材の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００１９】
（実施例１）
図１〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュについて説明する。
【００２０】
＜スタビライザー＞
図１を参照して、スタビライザーについて簡単に説明する。なお、図１はスタビライザーのうちスタビライザーバーとスタビライザーブッシュについてのみ示した外観図である。
【００２１】
自動車には車体のローリングを少なくするためにスタビライザーが取り付けられている。このスタビライザーには、車幅方向に伸びるように設けられたスタビライザーバー２００が備えられており、このスタビライザーバー２００の外周にスタビライザーブッシュ１００が装着されている。また、スタビライザーブッシュ１００の外周面側に、車体本体に取り付けられるロッド（不図示）に固定されるハウジング（ホルダ（不図示））が固定される。なお、本実施例におけるスタビライザーブッシュ１００には、その両端に外向きフランジ１４１，１４２が設けられている。そして、これら外向きフランジ１４１，１４２の間に不図示のハウジングが固定される。このように、スタビライザーブッシュ１００は、ロッド等を介して車体本体側に固定され、スタビライザーバー２００を支持するために用いられる。また、スタビライザーブッシュ１００は、ウレタンゴムなどの弾性を有する材料で構成されており、振動を吸収する機能も発揮する。
【００２２】
そして、上記のように構成されるスタビライザーにおいては、自動車が旋回する場合等にスタビライザーバー２００がスタビライザーブッシュ１００に対して回転する。そのため、異音防止等を図るべく、スタビライザーバー２００のスタビライザーブッシュ１００に対する摺動性を高めるために、スタビライザーブッシュ１００の内周面側にグリスＧを充填させている。
【００２３】
＜スタビライザーブッシュ＞
特に、図２〜図４を参照して、本発明の実施例１に係るスタビライザーブッシュ１００の構成について詳細に説明する。
【００２４】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００（ブッシュ本体）は、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられる（図３参照）ことで筒状の部材となるように構成される。本実施例において、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）であるが、説明の便宜上、一対の半筒状部材のうちの一方を第１半筒状部材１００Ａ、他方を第２半筒状部材１００Ｂと称する。
【００２５】
第１半筒状部材１００Ａは、略円筒状の部材が、中心軸を通る面で２分割されたような
形状をなしている。第１半筒状部材１００Ａの内周面側にはスタビライザーバー２００の外周面に密着する一対の第１シール突起１１１，１１２が設けられている。これら第１シール突起１１１，１１２の両側には、いずれも突起に沿うように溝１１１ａ，１１１ｂ及び溝１１２ａ，１１２ｂが形成されている。また、これら一対の第１シール突起１１１，１１２は、スタビライザーブッシュ１００の外周面側において、不図示のハウジングによって締め付けられる領域内に設けられている。
【００２６】
また、第１半筒状部材１００Ａにおける第２半筒状部材１００Ｂとの第１接触面１２０及び第２接触面１３０には、第２半筒状部材１００Ｂにおける第１半筒状部材１００Ａとの第２接触面１３０及び第１接触面１２０に対してそれぞれ密着する第２シール突起１２１，１３１が設けられている。これら第２シール突起１２１，１３１の両側には、いずれも突起に沿うように溝１２１ａ，１２１ｂ及び溝１３１ａ，１３１ｂが形成されている。
【００２７】
第１接触面１２０に設けられている第２シール突起１２１は、第１シール突起１１１の一端部に繋がり、かつ第１シール突起１１１の一端部と第１シール突起１１２の一端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。また、第２接触面１３０に設けられている第２シール突起１３１は、第１シール突起１１２の他端部に繋がり、かつ第１シール突起１１２の他端部と第１シール突起１１１の他端部からの距離が等しくなる位置まで延びるように設けられている。ここで、本実施例においては、第２シール突起１２１の先端面１２１ｃと第２シール突起１３１の先端面１３１ｃは、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して垂直な面で構成されている。
【００２８】
以上のように構成された一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材１００Ｂをスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けると、両者に設けられた第１シール突起１１１，１１２により、それぞれ環状のシール部が形成される。つまり、２つの環状シール部が形成される。なお、これら２つの環状シール部はいずれも途切れた部分がない連続した環状のシール部である。ここで、本実施例における「シール部」とは、シール突起先端における相手部材（第１シール突起の場合にはスタビライザーバー２００）に対する接触部を意味している。本実施例においては、第１シール突起１１１，１１２の先端はスタビライザーバー２００の外周表面に対して線接触しており、上記２つの環状シール部はライン状のシール部となる。
【００２９】
また、同一の構成である第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材１００Ｂをスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、両者は２か所の位置で接触する。すなわち、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０と第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０とが接触し、第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０と第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０とが接触する。このとき、第１半筒状部材１００Ａの第２シール突起１２１は、第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０に接触し、第１半筒状部材１００Ａの第２シール突起１３１は、第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０に接触する。そして、第２半筒状部材１００Ｂの第２シール突起１２１は、第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０に接触し、第２半筒状部材１００Ｂの第２シール突起１３１は、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０に接触する。また、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｃは、第２半筒状部材１００Ｂにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｃと接触し、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｃは、第２半筒状部材１００Ｂにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｃと接触する。
【００３０】
以上のことから、第１半筒状部材１００Ａの第１接触面１２０と第２半筒状部材１００Ｂの第２接触面１３０との接触箇所、及び第１半筒状部材１００Ａの第２接触面１３０と第２半筒状部材１００Ｂの第１接触面１２０との接触箇所において、それぞれ上述した２
つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。なお、本実施例においては、第２シール突起１２１，１３１の先端は相手側の接触面（平面）に対して線接触しており、２つの環状シール部を繋ぐシール部はライン状のシール部となる。
【００３１】
＜本実施例に係るスタビライザーブッシュの優れた点＞
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００によれば、スタビライザーバー２００の外周にスタビライザーブッシュ１００を装着した状態で、２つの環状シール部が形成される。これら２つの環状シール部は、第１シール突起１１１，１１２と、スタビライザーバー２００の外周面との接触部（線接触部）により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第１シール突起１１１，１１２による接触部での面圧が高くなり、当該環状シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、２つの環状シール部間に充填されたグリスＧが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００３２】
なお、本実施例においては、第１シール突起１１１，１１２の両側には、いずれも突起に沿うように溝１１１ａ，１１１ｂ及び溝１１２ａ，１１２ｂが形成されている。そのため、第１シール突起１１１，１１２がスタビライザーバー２００の外周面に対して接触することにより圧縮変形する際に、横方向に膨らむように変形する部分が、これらの溝１１１ａ，１１１ｂ，１１２ａ，１１２ｂに逃げることができる。従って、第１シール突起１１１，１１２がいびつに変形してしまうことを抑制でき、安定したシール性を発揮させることができる。
【００３３】
また、第１半筒状部材１００Ａと第２半筒状部材１００Ｂとの２か所の接触部においても、それぞれ、２つの環状シール部を繋ぐシール部が形成される。そして、これらのシール部も、第２シール突起１２１，１３１と、半筒状部材における接触面（第２接触面１３０及び第１接触面１２０）との接触部により形成される。そのため、単に面同士が接触した場合とは異なり、第２シール突起１２１，１３１による接触部での面圧が高くなり、上記シール部の部位にて優れたシール性が発揮される。従って、第２シール突起１２１，１３１よりも内側に充填されたグリスが、外部へ流出してしまうことを抑制できる。
【００３４】
また、第２シール突起１２１，１３１の両側には、いずれも突起に沿うように溝１２１ａ，１２１ｂ及び溝１３１ａ，１３１ｂが形成されており、第１シール突起１１１，１１２の場合と同様に、いびつな変形が抑制され、安定したシール性を発揮させることができる。
【００３５】
ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においては、第２シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。
【００３６】
また、本実施例においては、第１半筒状部材１００Ａと第２半筒状部材１００Ｂは同一の構成（同一の部品）である。従って、１種類の半筒状部材でスタビライザーブッシュ１００を構成できるので、コストアップを抑制することができる。
【００３７】
（実施例２）
図５には、本発明の実施例２が示されている。上記実施例１では、第２シール突起の先端面が軸心に対して垂直な面で構成される場合を示した。これに対して、本実施例においては、第２シール突起の先端面が軸心に対して傾斜した面で構成される場合を示す。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００３８】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ（ブッシュ本体）においても、上記実施例１と
同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例１と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）である。
【００３９】
本実施例に係る第１半筒状部材１００Ａにおいても、第１接触面１２０及び第２接触面１３０には、第２シール突起１２１，１３１が設けられている。本実施例におけるスタビライザーブッシュが、上記実施例１と異なるのは、これら第２シール突起１２１，１３１の先端面１２１ｄ，１３１ｄが、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して傾斜した面で構成されている点である。その他の構成は、全て、実施例１と同一である。
【００４０】
本実施例においても、一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材（特に図示しないが、上記の通り、第１半筒状部材１００Ａの構成と同一である）をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例１の場合と同様のシール部が形成される。このとき、実施例１の場合と同様に、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１２１の先端面１２１ｄは、第２半筒状部材における第２シール突起１３１の先端面１３１ｄと接触し、第１半筒状部材１００Ａにおける第２シール突起１３１の先端面１３１ｄは、第２半筒状部材における第２シール突起１２１の先端面１２１ｄと接触する。
【００４１】
以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、上記実施例１の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、実施例１の場合と同様に、第２シール突起の先端面同士のシール部のみが面接触となり、その他のシール部は全て線接触となるように構成される。そして、本実施例においては、第２シール突起の先端面同士のシール部が、軸心（スタビライザーバー２００の中心線）に対して傾斜した面で構成される。従って、このシール部からのグリスの漏れを、実施例１の場合に比して抑制することが可能となる。
【００４２】
（実施例３）
図６には、本発明の実施例３が示されている。上記実施例１，２では、第１接触面及び第２接触面にそれぞれ第２シール突起を設ける場合の構成を示した。これに対して、本実施例においては、一方の接触面（第１接触面）にのみ第２シール突起を設ける場合の構成を示す。その他の構成および作用については実施例１と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００４３】
本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００（ブッシュ本体）においても、上記実施例１，２と同様に、一対の半筒状部材をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成される。そして、上記実施例１と同様に、一対の半筒状部材は同一の構成（同一部品）である。
【００４４】
本実施例に係る第１半筒状部材１００Ａにおいては、第１接触面１５０にのみ第２シール突起１５１が設けられ、第２接触面１６０は平面で構成されている。その他の構成は、実施例１と同一である。ここで、第２シール突起１５１は、第１シール突起１１１の一端部と第１シール突起１１２の一端部とを繋ぐように設けられている。また、第２シール突起１５１の両側には、突起に沿うように溝１５１ａ，１５１ｂが設けられている。
【００４５】
本実施例においても、一対の第１半筒状部材１００Ａ及び第２半筒状部材（特に図示しないが、上記の通り、第１半筒状部材１００Ａの構成と同一である）をスタビライザーバー２００の外周面側から組み合わせるように取り付けることで、実施例１の場合と同様のシール部が形成される。このとき、第１半筒状部材１００Ａにおける第１接触面１５０に設けられた第２シール突起１５１は、第２半筒状部材における平面で構成された第２接触
面１６０に接触し、第２半筒状部材における第１接触面１５０に設けられた第２シール突起１５１は、第１半筒状部材１００Ａにおける平面で構成された第２接触面１６０に接触する。
【００４６】
以上のような構成により、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においても、上記実施例１の場合と同様の効果を得ることができる。ここで、本実施例に係るスタビライザーブッシュ１００においては、実施例１，２とは異なり、第２シール突起の先端面同士のシール部が存在せず、全てのシール部が線接触となるように構成される。従って、実施例１，２に比べてグリスＧの流出をより抑制することが可能となる。
【００４７】
（その他）
上記の各実施例においては、コスト削減等を目的として、一対の半筒状部材が同一の構成（同一部品）で構成される場合を示したが、必ずしも、同一の構成とする必要はない。例えば、一方の半筒状部材における第１接触面と第２接触面に、それぞれ、上記実施例３のように、一対の第１シール突起の端部同士を繋ぐ第２シール突起を設けて、他方の半筒状部材における第１接触面と第２接触面はいずれも平面とする構成を採用することもできる。
【符号の説明】
【００４８】
１００ スタビライザーブッシュ
１００Ａ 第１半筒状部材
１００Ｂ 第２半筒状部材
１１１，１１２ 第１シール突起
１１１ａ，１１１ｂ，１１２ａ，１１２ｂ 溝
１２０，１５０ 第１接触面
１３０，１６０ 第２接触面
１２１，１３１，１５１ 第２シール突起
１２１ａ，１２１ｂ，１３１ａ，１３１ｂ，１５１ａ，１５１ｂ 溝
１２１ｃ，１２１ｄ，１２１ｄ，１３１ｄ 先端面
１４１，１４２ 外向きフランジ
２００ スタビライザーバー
Ｇ グリス
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、
ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、
前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起が設けられており、
第１シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、
第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とするスタビライザーブッシュ。
【請求項２】
前記一対の半筒状部材は同一の構成であることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザーブッシュ。
【請求項１】
スタビライザーバーの外周に装着され、かつその内周側にグリスが充填されるスタビライザーブッシュであって、
ブッシュ本体は、一対の半筒状部材を前記スタビライザーバーの外周面側から組み合わせるように取り付けられることで筒状の部材となるように構成されると共に、
前記半筒状部材の内周面側には前記スタビライザーバーの外周面に密着する第１シール突起が設けられており、前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面には、該他方の半筒状部材における接触面に対して密着する第２シール突起が設けられており、
第１シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、２つの環状シール部を形成するように前記一対の半筒状部材の内周面にそれぞれ設けられており、
第２シール突起は、前記一対の半筒状部材が組み合わさった際に、これら一対の半筒状部材における２か所の接触部の各々の箇所において、前記２つの環状シール部を繋ぐシール部を形成するように前記一対の半筒状部材のうちの少なくとも一方における他方の半筒状部材との接触面に設けられることを特徴とするスタビライザーブッシュ。
【請求項２】
前記一対の半筒状部材は同一の構成であることを特徴とする請求項１に記載のスタビライザーブッシュ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１３−１１５４（Ｐ２０１３−１１５４Ａ）
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１３１３１８（Ｐ２０１１−１３１３１８）
【出願日】平成２３年６月１３日（２０１１．６．１３）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月１３日（２０１１．６．１３）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
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